ES2250578T3 - Procedimiento para preparar escamas de patata deshidratadas. - Google Patents
Procedimiento para preparar escamas de patata deshidratadas.Info
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Abstract
Un proceso para fabricar escamas de patata deshidratadas que comprende las etapas de: (a)cocer trozos de patata cruda con vapor durante un tiempo suficiente como para hinchar las células de patata y los gránulos de almidón y separar las células de patata entre sí sin romper más de 60% de las células de almidón en el interior de las células de patata, en el que durante dicha cocción, la temperatura aumenta de 18 °C (65 °F) a 100 °C (212 °F) durante el primer tercio del ciclo de cocción; (b)conformar los trozos de patata cocida en un puré de patata; (c)secar el puré de patata hasta un contenido de humedad de 5% a 10% para proporcionar un puré deshidratado; (d)triturar el puré deshidratado para formar escamas de patata.
Description
Procedimiento para preparar escamas de patata
deshidratadas.
Esta invención se refiere a escamas de patata
deshidratadas y a un método de preparación de escamas de patata
deshidratadas.
Los productos farináceos fabricados con harinas a
base de almidón son bien conocidos en la técnica. La preparación de
este tipo de productos a partir de ingredientes deshidratados ofrece
ciertas ventajas como homogeneidad, uniformidad y control del
producto acabado. El elaborador de alimentos se encuentra con varios
problemas al formular las masas utilizadas en la preparación de este
tipo de productos. Por ejemplo, aunque puede obtenerse una masa
laminable cohesiva, de forma típica la masa se disgrega o se rompe
cuando se lamina a velocidades elevadas. Además, la variabilidad de
las propiedades físicas de los ingredientes deshidratados,
particularmente las escamas, suele producir masas pringosas,
pegajosas o gomosas. Esto conduce a menudo a períodos de
paralización en las líneas de producción y a costes adicionales de
ingredientes.
Hay varios problemas asociados a las propiedades
físicas de las escamas de patata convencionales y a los procesos
utilizados para fabricar dichas escamas. Un problema importante de
las escamas convencionales se refiere a la variabilidad de las
propiedades físicas de las escamas obtenidas de patatas. Estas
variaciones están influidas por muchos factores, como los tipos de
patata utilizados para fabricar las escamas, la época del año en que
se cultivan las patatas, el momento de la cosecha, la zona de
cultivo de las patatas y el tiempo de almacenamiento de estas. Hasta
el momento, estas variaciones han producido una gran variabilidad
entre los distintos lotes de escamas fabricados a partir de las
patatas.
No se han reconocido o valorado las propiedades
físicas que necesitan tener las escamas utilizadas para formular una
masa destinada a la fabricación de productos farináceos acabados. Si
bien los procesos convencionales intentan reducir al máximo las
células rotas, se ha encontrado que las escamas que comprenden de
aproximadamente 40% a aproximadamente 60% de células rotas son
deseables desde el punto de vista de la laminación. Además, se ha
encontrado que controlar la diferencia entre la viscosidad de la
pasta caliente y la viscosidad de la pasta fría mejora la
elaborabilidad, a pesar de que los procesos convencionales no dan
ninguna importancia a esta propiedad física en particular. También
se ha encontrado que en las escamas utilizadas para fabricar una
masa es deseable que la absorción de agua sea baja. Por el
contrario, los procesos convencionales sugieren la conveniencia de
un índice de absorción de agua alto.
Los métodos convencionales de elaboración de
patatas para obtener productos deshidratados no han permitido a los
elaboradores de patatas fabricar escamas adecuadas a partir de
patatas de variedades diferentes, composiciones diferentes o a
partir de subproductos de patata (p. ej., trozos de patata sobrantes
en procesos de fritura de patatas) o de patatas tempranas o tardías.
Incluso cuando se utiliza la misma variedad de patata no se es capaz
de controlar sistemáticamente las propiedades físicas de las escamas
durante la elaboración.
En las patentes US-2.787.533
concedida a Cording y col., US-3.009.817 concedida a
Hendel y US-3.968.260 concedida a Shatilla y col. se
describen varios procesos de fabricación de escamas de patata
deshidratadas. Estas patentes describen un proceso de preparación de
escamas a partir de patatas crudas enteras o escamas de patata
convencionales, pero no a partir de rebanadas o restos. Por otra
parte, estos procesos proporcionan muy pocas medidas especiales
diseñadas para garantizar la limitación de la variabilidad de las
propiedades físicas de las escamas, si es que proporcionan alguna.
Por ejemplo, a menudo se acondicionan previamente las patatas antes
de cocerlas. El calentamiento preliminar endurece las células de la
patata, requiere más energía para cocer las patatas y dificulta la
cocción uniforme de los trozos de patata. Por otra parte, la
secuencia calentamiento preliminar, enfriamiento y cocción sugerida
por muchos procesos aumenta la retrogradación del almidón y limita
la liberación de amilosa y/o provoca la formación de complejos del
almidón libre necesario para formar una lámina cohesiva de masa
maquinable. Además, la cocción a temperaturas elevadas y/o presiones
de vapor elevadas durante períodos cortos de tiempo o incluso a
100ºC (212ºF) durante períodos cortos de tiempo puede producir
escamas de patata cocidas insuficientemente (p. ej., crudas o
cocidas superficialmente) o cocidas en exceso (p. ej., que tienen
células hinchadas, débiles que se romperán durante la elaboración
subsiguiente).
Un proceso descrito en la patente
US-4.241.094, concedida a O'Neal, fabrica escamas
deshidratadas separando las patatas en dos grupos durante la
elaboración inicial. Posteriormente se combinan los dos grupos de
escamas para fabricar escamas deshidratadas, que cuando se
reconstituyen tienen una textura y calidad similares a las de puré
de patatas recién preparado. Según la patente O'Neal, las escamas de
patata fabricadas a partir de puré de patata que contiene almidón
libre en su conjunto son pastosas e indeseables. Además, se estimula
la retrogradación de almidón. Aunque las escamas pueden ser
adecuadas para la preparación de puré de patatas por parte del
consumidor, las escamas de patata no son deseables para la
producción de masas como materia prima para la fabricación de
productos farináceos acabados, debido a su baja concentración de
almidón libre (amilosa) y a su elevado índice de absorción de
agua.
US-3031314 se refiere a la
producción de gránulos de patata deshidratados y comporta cocer las
patatas a temperatura constante, en donde la duración de la cocción
depende de la temperatura a la que se cuecen las patatas.
GB-1176897 se refiere a un
producto a base de patata y a un proceso, en el que el proceso de
cocción comporta la cocción de las patatas durante el mínimo tiempo
posible para reducir al máximo la ruptura de las células.
US-3012897 se refiere a puré de
patatas cocidas deshidratadas y muestra que puede mejorarse la
textura utilizando una etapa de precocido y enfriando después las
patatas antes de la siguiente cocción.
FR-1288297 describe un método de
fabricación de gránulos de patata deshidratados que implica la
cocción de las patatas a una temperatura constante. La duración de
la cocción depende de la temperatura.
FR-1258693 se refiere a un método
de producción de patatas deshidratadas que comporta el uso de dos
etapas de cocción. Primero se cuecen previamente las patatas,
después se enfrían con agua a una temperatura de 15 grados o
inferior y a continuación se cuecen con vapor a una temperatura
elevada.
US-3314805 se refiere a la
producción de escamas de patata deshidratadas y comporta el uso de
una etapa de precocido, en la que se calientan patatas enteras en
una solución alcalina y a continuación se pelan.
US-3219464 se refiere a un
proceso de fabricación de puré de patatas machacadas deshidratadas
con sabor y textura mejorados. El método implica el precocido en una
solución tampón.
Como puede verse, los procesos convencionales no
son satisfactorios para fabricar o proporcionar escamas
deshidratadas que tengan propiedades deseables.
Hay una necesidad de obtener escamas de patata
fabricadas a partir de varias patatas y subproductos de patatas. Hay
otra necesidad de obtener escamas de patata que tengan propiedades
físicas controladas y que sean adecuadas para su utilización en la
fabricación de productos farináceos acabados. Además, hay una
necesidad de obtener escamas de patata y de poner a punto un método
de fabricación de escamas de patata, en el que las diferencias de
comportamiento de un lote a otro sean mínimas.
Por tanto, un objeto de la presente invención es
proporcionar un proceso para la fabricación de escamas de patata
deshidratadas.
Otro objeto de la presente invención es
proporcionar escamas de patata especialmente adecuadas para masas
utilizadas en la fabricación de productos farináceos acabados.
Un objeto más de la presente invención es
proporcionar escamas de patata que tengan cualidades de elaboración
básicamente mejores que las correspondientes a las escamas de
producción convencional.
Estos y otros OBJETOS DE LA INVENCIÓN resultarán
patentes de la siguiente descripción y reivindicaciones.
La Fig. 1 es un gráfico que muestra el ensayo de
resistencia de lámina de una masa fabricada a partir de las escamas
de patata de la presente invención;
la Fig. 2 es un gráfico que muestra el ensayo de
resistencia de lámina de una masa fabricada a partir de escamas de
patata convencionales;
la Fig. 3 es una fotomicrografía aumentada 64X de
células de patata procedentes de escamas fabricadas según la
presente invención.
La Fig. 4 es una fotomicrografía aumentada 64X de
células de patata procedentes de escamas fabricadas según métodos
convencionales.
La Fig. 5 es un gráfico que muestra los efectos
de varias condiciones de cocción incluyendo cocción en exceso,
cocción insuficiente e incluso los efectos de la cocción sobre la
viscosidad de pasta caliente y la viscosidad de pasta fría de
escamas de patata.
La presente invención se refiere también a un
proceso para la fabricación de escamas de patata, en el que se
controla el ciclo de cocción durante la elaboración de las escamas
de patata.
El proceso de la presente invención es más
ventajoso que otros procesos porque permite al elaborador de las
escamas de patata fabricar escamas a partir de patatas de variedades
y composiciones diferentes y, además, reducir la variabilidad de las
propiedades físicas de las escamas fabricadas a partir de patatas de
variedades y composiciones diferentes. Asimismo permite al
fabricante de escamas utilizar rebanadas y restos, los cuales se
consideraban anteriormente inadecuados para su uso en el proceso de
producción de escamas.
La utilización de las escamas deshidratadas en la
formulación de productos farináceos acabados aumenta la eficacia y
permite al elaborador de alimentos controlar la textura de la masa y
la textura del producto listo para su consumo.
En la presente memoria el término
"rebanadas" se refiere a trozos de patata finamente cortados
que se separan de los productos después de cortar la patata en tiras
para freír. Estos trozos son generalmente los subproductos de la
parte longitudinal de la tira para freír y son de forma típica más
cortas que la propia patata para freír.
En la presente memoria el término "restos"
se refiere a trozos de patata cortos o rotos que se separan de la
patata después de cortarla en tiras para freír. Estos trozos son
generalmente los subproductos de los extremos de la tira para
freír.
En la presente memoria "unidades Brabender
(BU)" es una unidad arbitraria de medida de la viscosidad que
corresponde aproximadamente al centipoise.
En la presente memoria el término "productos
farináceos acabados" se refiere a productos alimenticios hechos
de masas que contienen harina, harina integral o almidón obtenidos
de tubérculos y/o grano.
En la presente memoria "masa laminable" es
una masa que puede colocarse sobre una superficie lisa y trabajarse
a rodillo hasta conseguir el espesor final deseado sin que se rompa
ni se formen oclusiones.
En la presente memoria "materiales a base de
almidón" se refiere a carbohidratos naturales de alto grado de
polimerización compuestos de unidades glucopiranosa, en forma
natural, deshidratada (p. ej., escamas, gránulos, harina integral) o
en forma de harina. Los materiales a base de almidón incluyen,
aunque no de forma limitativa, fécula de patata, gránulos de patata,
harina de maíz, harina de masa de maíz, moyuelo, harina de trigo,
harina de arroz, tapioca, harina de trigo sarraceno, harina de
arroz, harina de avena, harina de habas, harina de cebada, tapioca,
así como almidones modificados, almidones naturales y almidones
deshidratados, almidones derivados de tubérculos, legumbres y grano,
por ejemplo almidón de maíz, almidón de trigo, almidón de arroz,
almidón de maíz ceroso, almidón de avena, almidón de mandioca,
cebada cerosa, almidón de arroz ceroso, almidón de arroz apelmazado,
almidón de arroz dulce, amioca, almidón de patata, almidón de
tapioca, maizena, almidón de avena, almidón de mandioca, almidón de
arroz, almidón de trigo y mezclas de los mismos.
En la presente memoria "almidón modificado"
se refiere a almidón que ha sido alterado física o químicamente para
mejorar sus características funcionales. Los almidones modificados
adecuados incluyen, aunque no de forma limitativa, almidones
pregelatinizados, almidones de baja viscosidad (p. ej., dextrinas,
almidones modificados con ácidos, almidones oxidados, almidones
modificados con enzimas), almidones estabilizados (p. ej., ésteres
de almidón, éteres de almidón), almidones reticulados, azúcares de
almidón (p. ej. jarabe de glucosa, dextrosa, isoglucosa) y almidones
que han recibido una combinación de tratamientos (p. ej.,
reticulación y gelatinización) y mezclas de los mismos.
En la presente memoria el término "agua de
adición" se refiere a agua que se ha añadido a los ingredientes
de masa seca. El agua que está inherentemente presente en los
ingredientes de masa seca, como en el caso de las fuentes de harina
y almidones, no está incluida en el agua de adición.
Todos los porcentajes son en peso, salvo que se
indique lo contrario.
La presente invención se refiere a una escama de
patata deshidratada que tiene ciertas propiedades físicas. La
resistencia de lámina, la absorción de agua y la adhesión de la masa
puede controlarse mediante la adición de las escamas deshidratadas a
la masa. El control de las propiedades físicas de las escamas
permite controlar asimismo la textura y el contenido de grasa del
producto farináceo acabado listo para su consumo sin necesidad de
añadir ingredientes adicionales (p. ej., fibras, gomas).
Cualquier patata comercial utilizada para
preparar escamas se puede utilizar para preparar las escamas
deshidratadas de la presente invención. Preferiblemente, las escamas
se preparan a partir de patatas como, aunque sin limitación,
Kennebec, Russet Burbank, Idaho Russet, Sebago, Bentgie, Aurora,
Saturna y Mentor. Las rodajas, restos y rebanadas de patata cruda o
preacondicionada o mezclas de las mismas pueden utilizarse en la
práctica de la presente invención. De forma típica, los restos y
rebanadas se preacondicionarán puesto que se trata de subproductos
de un proceso estándar de fabricación de patatas fritas. Las escamas
de patata pueden fabricarse utilizando equipamiento estándar de
fabricación de escamas de patata, como un cocedor de hélice doble o
hélice simple.
En la presente memoria "trozos de patata" se
refiere a subproductos de patata, p. ej. rebanadas, restos o lascas
que pueden utilizarse en la práctica de la presente invención. En
una realización preferida se pelan las patatas crudas mediante vapor
y después se revisan para eliminar las patatas defectuosas. El
pelado puede realizarse mediante lejía, vapor o abrasión. Las
patatas peladas se cortan con un espesor de aproximadamente 0,63 a
aproximadamente 1,9 cm (aproximadamente 0,25 a aproximadamente 0,75
pulgadas), preferiblemente de aproximadamente 0,76 a aproximadamente
1,7 cm (aproximadamente 0,3 a aproximadamente 0,7 pulgadas) y más
preferiblemente de aproximadamente 0,89 a aproximadamente 1,65 cm
(aproximadamente 0,35 a aproximadamente 0,65 pulgadas) (a las cuales
se hace referencia a continuación como "lascas").
A continuación se cuecen los trozos/lascas de
patata cruda a presión atmosférica utilizando vapor de forma típica
a una presión de aproximadamente 14 a aproximadamente 140 kPa
(aproximadamente 2 a aproximadamente 20 psig) (presión efectiva en
libras/pulgada cuadrada), preferiblemente de aproximadamente 34 a
aproximadamente 120 kPa (aproximadamente 5 a aproximadamente 18
psig), y más preferiblemente de aproximadamente 69 a aproximadamente
100 kPa (aproximadamente 10 a aproximadamente 15 psig). El proceso
de cocción es básico para obtener la escama de patata deseada. El
tiempo para llevar a cabo la vaporización y la cocción depende,
naturalmente, de la capacidad volumétrica del recipiente, la
potencia de salida del generador de vapor y la cantidad de
trozos/lascas de patata que se cuecen. Preferiblemente la
temperatura de las lascas/trozos de patata aumenta de
aproximadamente 18ºC (65ºF) a aproximadamente 100ºC (212ºF) durante
el primer tercio del ciclo de cocción y después se mantiene a una
temperatura de 100ºC (212ºF) durante el resto del ciclo de cocción.
Por ejemplo, si el tiempo total de cocción es de 30 minutos es
importante que las lascas/trozos de patata aumenten lentamente su
temperatura en los primeros 10 minutos. También es importante que
las lascas de patata se cuezan de modo uniforme y que el
calentamiento sea continuo durante al menos el primer tercio del
ciclo de cocción. Preferiblemente, el calentamiento es continuo
durante todo el ciclo de cocción y las patatas no se dejan enfriar
hasta que se ha completado la cocción. Esto permitirá la cocción,
hinchamiento y gelatinización suficiente de los gránulos de patata,
y también que algunas células se contraigan, aumentando así la
separación entre células. Las observaciones al microscopio de
células de patata procedentes de trozos/lascas que se preparan
calentando rápidamente la patata durante el primer tercio del ciclo
de cocción muestran la formación de una superficie endurecida de
cementación en la parte exterior de dichas células de patata que
impiden el correcto hinchamiento de las células. A medida que se
aumenta la temperatura y la presión los gránulos de almidón de las
células de patata se hinchan, gelatinizan y revientan [Fig. 4]. Esto
produce escamas con un elevado índice de absorción de agua y bajo
contenido de amilosa. Si los trozos/lascas de patata están cocidos
insuficientemente pueden apreciarse grandes cantidades de almidón
crudo en la observación al microscopio. Adicionalmente, los
trozos/lascas de patata cocidos en exceso muestran paredes celulares
de patata debilitadas que reventarán durante la subsiguiente
elaboración. La amilosa es atrapada dentro de la estructura de
amilopectina gelatinizada. Esto produce escamas que tienen un bajo
nivel de almidón soluble e índices elevados de absorción de agua,
todo lo cual puede medirse. Esto es indeseable, por cuanto niveles
altos de almidón (amilopectina) gelatinizado producirán una masa
pringosa y el agua se eliminará durante la cocción subsiguiente al
fabricar el producto farináceo acabado. Por el contrario, las
evaluaciones al microscopio de trozos/lascas de patatas cocidas
mediante un aumento lento de la temperatura durante el primer tercio
del ciclo de cocción según la presente invención muestran gránulos
hinchados, separación entre células y menos de 60% de células rotas
[Fig. 3].
La velocidad de calentamiento de los
trozos/lascas de patata durante el primer tercio del ciclo de
cocción y la distribución del vapor son importantes, ya que influyen
en las propiedades de las escamas deshidratadas resultantes.
Preferiblemente, el aumento de temperatura de aproximadamente 79ºC
(175ºF) a aproximadamente 100ºC (212ºF) tiene lugar durante un
período de tiempo superior a aproximadamente 10 minutos, más
preferiblemente superior a aproximadamente 15 minutos y aún más
preferiblemente superior a aproximadamente 20 minutos. El tiempo
total de cocción es de al menos aproximadamente 30 minutos,
preferiblemente de aproximadamente 30 a aproximadamente 65 minutos,
y más preferiblemente de aproximadamente 50 a aproximadamente 60
minutos.
Los trozos/lascas de patata también pueden
cocerse utilizando un recipiente presurizado o vapor sobrecalentado.
Las temperaturas y presiones del vapor pueden variar en función del
equipamiento utilizado. No obstante, es importante que los trozos de
patata cocidos resultantes tengan gránulos hinchados, separación
entre células y menos de 60% de células rotas.
Después de cocer al vapor los trozos/lascas de
patata se comprimen a través de una placa ranurada. Hay que tener
cuidado de no romper la estructura celular. Generalmente se añade al
menos aproximadamente 0,1% de emulsionante al puré húmedo o a las
patatas cocidas como coadyuvante. En caso necesario también pueden
añadirse niveles más altos de hasta aproximadamente 3% de un
emulsionante para formar un complejo con la amilosa si el puré
resultante es excesivamente pringoso (p. ej., demasiadas células
rotas por cocción excesiva). Sin embargo, cuando los trozos/lascas
de patata se elaboran según la presente invención no deberían ser
necesarios niveles altos de emulsionante (p. ej. superiores a 1%).
Preferiblemente, el emulsionante se añade al puré en el momento que
sale del pasapurés y antes de la operación de producción de escamas.
El emulsionante preferido es un monoglicérido y diglicérido
destilado de aceite de soja parcialmente hidrogenado. También pueden
utilizarse otros emulsionantes adecuados como coadyuvantes en la
fabricación de escamas de patata conocidos en la técnica, p. ej.,
ésteres lactilato.
También pueden añadirse ingredientes adicionales
al puré húmedo para mejorar la estabilidad durante el almacenamiento
de las escamas de patata deshidratadas. Habitualmente se utilizan
diversos estabilizantes y conservantes para mejorar la estabilidad y
la textura de las escamas resultantes. Por ejemplo, se proporcionan
de aproximadamente 150 a aproximadamente 200 partes por millón
(p.p.m.) de sulfito al producto seco. Estas se añaden al puré húmedo
habitualmente como sulfito de sodio seco y bisulfito de sodio seco y
protegen las escamas frente al oscurecimiento durante la elaboración
y posterior almacenamiento. Los antioxidantes como BHA
(2-terc-butil-4-hidroxi-anisol
y
3-terc-butil-4-hidroxi-anisol)
y BHT
(3,5-di-terc-butil-4-hidroxitolueno)
se añaden en una cantidad total de aproximadamente 10 p.p.m. para
prevenir el deterioro por oxidación. El ácido cítrico se añade
generalmente en cantidad suficiente para dar aproximadamente 90
p.p.m. en el producto seco para prevenir la decoloración causada por
la presencia de iones ferrosos. También puede añadirse ácido
ascórbico para garantizar el nivel inicial de vitaminas.
A continuación, se somete el puré de patata a un
proceso se secado y de formación de escamas. Puede añadirse agua al
puré para aumentar la transferencia de calor durante el secado.
Pueden elegirse secadoras adecuadas entre los bien conocidos
dispositivos de secado como las secadoras de lecho fluidizado,
intercambiadores de calor de paredes escariadas, secadoras de tambor
y similares. Una secadora especialmente preferida es la secadora de
tambor. La utilización de secadoras de tambor es conocida en la
industria patatera.
Cuando se utiliza una secadora de tambor se
alimenta el puré a la superficie superior del tambor mediante medios
de transporte de tipo cinta. Unos rodillos no calentados de pequeño
diámetro van dejando porciones de puré de patata fresca sobre
porciones ya existentes sobre el tambor, formando de este modo una
lámina por acumulación. La velocidad periférica de los rodillos
pequeños es la misma que la velocidad periférica del tambor y,
después de recorrer la circunferencia del tambor, una cuchilla fija
extrae la lámina secada despegándola del tambor. De forma típica, la
propia secadora de tambor se calienta a temperaturas en el intervalo
de aproximadamente 150ºC (300ºF) a aproximadamente 190ºC (380ºF)
preferiblemente a una temperatura de aproximadamente 160ºC (330ºF) a
aproximadamente 180ºC (356ºF) mediante vapor a presión contenido en
el interior del tambor a presiones de aproximadamente 680 kPa (100
psig) a aproximadamente 910 kPa (132 psig). Para conseguir
resultados óptimos se controla adecuadamente la velocidad de
rotación del tambor de la secadora y la temperatura interna del
mismo para obtener un producto final con un contenido de humedad de
aproximadamente 5% a aproximadamente 10%. De forma típica es
suficiente una velocidad de rotación de aproximadamente 0,21 rad/s
(2 rpm) a aproximadamente 0,63 rad/s (6 rpm), preferiblemente de
aproximadamente 0,21 rad/s (2 rpm) a aproximadamente 0,47
rad/s
(4,5 rpm).
(4,5 rpm).
El proceso preferido utiliza una secadora de dos
tambores gemelos en la que el puré de patata húmedo se esparce sobre
el tambor formando una lámina fina que tiene un espesor de 1 a
aproximadamente 5, preferiblemente de aproximadamente 4 a
aproximadamente 5 veces el espesor de una célula de patata en estado
no seco, o aproximadamente 0,017 a aproximadamente 0,025 cm
(aproximadamente 0,007 a aproximadamente 0,010 pulgadas).
Una vez laminado y secado el puré húmedo se
tritura la lámina seca resultante con, por ejemplo, un Urschel
Comitrol, fabricado por Urschel Laboratories, Inc. de Valparaiso,
Indiana. Puede utilizarse cualquier método de trituración que
reduzca al máximo el deterioro del almidón, como moltura, troceado o
pulverización.
Las escamas de patata deshidratadas resultantes
comprenden de 19% a aproximadamente 27% de amilosa, de
aproximadamente 5% a aproximadamente 10% de humedad, al menos
aproximadamente 0,1% de emulsionante y un índice de absorción de
agua de aproximadamente 7,7 a aproximadamente 9,5.
En otra realización se fabrican las escamas de
patata a partir de lascas de patata, restos y rebanadas
preacondicionadas o mezclas de las mismas. En la presente memoria
"preacondicionado" se refiere a tratamientos como el
calentamiento previo, el transporte hidráulico que endurecen las
células. Las escamas de patata deshidratadas pueden fabricarse a
partir de rebanadas y restos (a las que se hace referencia a
continuación como "trozos") formando una parte o la totalidad
del ingrediente de patata, o los restos y rebanadas pueden mezclarse
con lascas de patata en el proceso de cocción. De forma típica, los
restos y rebanadas habrán sido calentados previamente, puesto que se
hacen en un proceso estándar de fabricación de patatas fritas. Las
escamas de patata pueden hacerse a partir de aproximadamente 5% a
aproximadamente 100% de rebanadas, restos y mezclas de los mismos, y
de aproximadamente 0% a aproximadamente 95% de otros trozos de
patata, de forma típica lascas. Generalmente se utiliza de
aproximadamente 5% a aproximadamente 100% de rebanadas, restos y
mezclas de los mismos y de 0% a 95% de lascas de patata.
Preferiblemente se utiliza de aproximadamente 20% a aproximadamente
90% de rebanadas, restos y mezclas de los mismos y de
aproximadamente 10% a aproximadamente 80% de lascas de patata; más
preferiblemente de aproximadamente 30% a aproximadamente 80% de
rebanadas, restos y mezclas de los mismos y de aproximadamente 20% a
aproximadamente 70% de lascas de patata; aún más preferiblemente de
aproximadamente 40% a aproximadamente 70% de rebanadas, restos y
mezclas de los mismos y de aproximadamente 30% a aproximadamente 60%
de lascas de patata; y especialmente preferiblemente de
aproximadamente 50% a aproximadamente 60% de rebanadas, restos y
mezclas de los mismos y de aproximadamente 40% a aproximadamente 50%
de lascas de pata-
ta.
ta.
Se ha encontrado que el calentamiento previo o el
preacondicionado de los trozos/lascas de patata endurece las células
de la patata. En consecuencia, al utilizar trozos de patata
preacondicionados se requiere energía adicional para cocer
correctamente los trozos de patata (es decir, para obtener trozos de
patata cocidos que tengan gránulos hinchados, separación entre
células y menos de 60% de células rotas). El preacondicionado de los
trozos/lascas de patata hace que las escamas de patata resultantes
tengan un índice de absorción de agua (WAI) más bajo y un contenido
mensurable de amilosa más bajo que las escamas de patata fabricadas
a partir de trozos/lascas de patata que no han sido
preacondicionados. No obstante, el proceso de cocción sigue
necesitando un control de la velocidad de calentamiento de los
trozos de patata durante el primer tercio del ciclo de cocción.
El aumento de presión y temperatura necesario
para cocinar trozos de patata preacondicionados hace que las escamas
resultantes tengan un índice de absorción de agua más bajo y un
contenido de amilosa más bajo que las escamas de patata fabricadas a
partir de trozos de patata que no se preacondicionan antes de la
cocción.
Las escamas de patata deshidratadas que resultan
del proceso, en el que los trozos de patata se preacondicionan,
comprenden de aproximadamente 16% a aproximadamente 20% de amilosa,
de aproximadamente 5% a aproximadamente 10% de humedad, al menos
0,1% de emulsionante, y un índice de absorción de agua de
aproximadamente 6,7% a aproximadamente 8,3%.
Por lo tanto, dentro de unos límites, el proceso
de la presente invención permite fabricar productos acabados que
tienen propiedades físicas controladas y diferentes, que no pueden
ser reproducidas por escamas de patata fabricadas en las condiciones
de proceso del estado de la técnica.
Las escamas de patata de la presente invención
tienen propiedades físicas exclusivas, en particular; (1) contenido
de amilosa, (2) índice de absorción de agua y (3) viscosidad de
pasta caliente y viscosidad de pasta fría. Los métodos de medida de
las propiedades físicas de las escamas de patata se describen en los
"Métodos analíticos" descritos más adelante en la memoria
descriptiva.
Las escamas de patata utilizadas en formulaciones
de masas aumentan la cohesividad, elasticidad y resistencia laminar
de la masa. Además, la utilización de las escamas de patata de la
presente invención permite al elaborador de alimentos controlar la
cantidad de grasa absorbida por el producto acabado durante la
cocción, en caso de fritura. Esto es sorprendente si se tiene en
cuenta que al utilizar escamas de patata convencionales en
formulaciones de masas se necesitan ingredientes adicionales (p.
ej., aglutinantes, gomas y fibras) para alcanzar resultados
similares. También es sorprendente que la adición de las escamas de
patata de la presente invención a las formulaciones de masas mejora
la elaborabilidad de la masa.
Se ha encontrado inesperadamente que se consigue
mejorar en parte la elaborabilidad de la masa controlando la
viscosidad de la pasta fría y la viscosidad de la pasta caliente.
Esto produce escamas que son estables (p. ej., en varios intervalos
de temperatura). Además, también se ha encontrado inesperadamente
que las escamas de la presente invención presentan estabilidad de
color básicamente mejorada y resisten las variaciones de viscosidad
a lo largo del tiempo. Las escamas de patata fabricadas por los
procesos conocidos no presentan estas propiedades.
Las escamas de patata deshidratadas de la
presente invención comprenden de aproximadamente 40% a
aproximadamente 60% de células rotas, de aproximadamente 16% a
aproximadamente 27% de amilosa, de aproximadamente 5% a
aproximadamente 10% de humedad, y al menos 0,1% de emulsionante.
Adicionalmente, las escamas deshidratadas de la presente invención
tienen un índice de absorción de agua de aproximadamente 6,7 a
aproximadamente 9,5 gramos de agua por gramo de escamas, una
viscosidad de pasta caliente de aproximadamente 100 BU a
aproximadamente 320 BU y una viscosidad de pasta fría de
aproximadamente 100 BU a aproximadamente 200 BU. De aproximadamente
40% a aproximadamente 60% de las escamas de patata deshidratadas
quedan retenidas en un tamiz US núm. 40.
Las escamas de patata deshidratadas de la
presente invención comprenden de aproximadamente 40% a
aproximadamente 60% de células rotas, preferiblemente de
aproximadamente 45% a aproximadamente 55% y más preferiblemente
aproximadamente 50% de células rotas. El porcentaje de células rotas
se determina mediante microscopio óptico y es una indicación del
grado de cocción y deterioro del almidón que tiene lugar durante el
paso por la placa ranurada y la trituración. Una cantidad grande de
células rotas indica condiciones de proceso inapropiadas, como
cocción en exceso, utilización de exceso de cizallamiento y/o
reducción del tamaño de partículas de las patatas utilizando un
aparato que aplica un cizallamiento excesivo, (p. ej., un molino de
martillo) entre otras cosas.
Las escamas de patata deshidratadas también
comprenden de aproximadamente 16% a aproximadamente 27% de amilosa
(A%). La amilosa es una medida del almidón libre en la composición
de la escama de patata. El nivel de amilosa se controla manteniendo
un aumento de temperatura lento pero constante durante el primer 1/3
del ciclo de cocción y controlando la etapa de trituración del
proceso de obtención de escamas de la patata.
Las escamas de patata deshidratadas hechas a
partir de trozos de patata cruda comprenden de aproximadamente 20% a
aproximadamente 27% de amilosa, preferiblemente de aproximadamente
22% a aproximadamente 25%, y más preferiblemente de aproximadamente
21% a aproximadamente 24% de amilosa.
Las escamas de patata deshidratadas hechas a
partir de trozos de patata preacondiconados, o no preacondicionados
pero preacondicionados por el transporte de las escamas en agua
fría, comprenden de aproximadamente 16% a aproximadamente 20% de
amilosa, preferiblemente de aproximadamente 17% a aproximadamente
19% de amilosa, y más preferiblemente aproximadamente 18% de
amilosa.
Las escamas de patata deshidratadas de la
presente invención comprenden de aproximadamente 5% a
aproximadamente 10%, preferiblemente de aproximadamente 6% a
aproximadamente 9%, y más preferiblemente de aproximadamente 7% a
aproximadamente 8% de humedad.
De forma típica se encuentra presente un
emulsionante en la escama debido a su aplicación como coadyuvante
del proceso para evitar que el puré de patata se pegue al rodillo
durante el secado y el escamado. Por lo tanto, en la escama hay
presentes niveles bajos de emulsionante. De forma típica el
emulsionante está presente en la escama a un nivel de
aproximadamente 0,1% a aproximadamente 1%. Preferiblemente, el
emulsionante está presente en la escama a un nivel de
aproximadamente 0,1% a aproximadamente 0,5%, más preferiblemente a
aproximadamente 0,2% a aproximadamente 0,4%. Puede haber presentes
niveles más elevados de emulsionantes, por ejemplo, cuando las
patatas están cocidas en exceso y hay niveles altos de amilosa en el
puré de patata. En estos casos el emulsionante puede estar presente
hasta un nivel de 3%. Si la patata se ha cocido insuficientemente,
la adición de emulsionantes no corregirá la textura del puré cocido
insuficientemente debido a la gran cantidad de almidón crudo.
El índice de absorción de agua es un parámetro
físico indicativo de la capacidad de retención de agua de un
material, p. ej., escamas de patata. Este índice es directamente
proporcional al grado de cocción. El índice de absorción de agua
está teóricamente relacionado con el deterioro físico de las células
de patata en las escamas de patata. WAI está también relacionado en
pequeño grado con la superficie expuesta por el proceso de
trituración. En el proceso de fabricación de patatas chip acabadas
se cree que WAI está relacionado con el nivel de grasa que se
absorberá en el producto final durante el proceso de fritura.
Las escamas de patata deshidratadas fabricadas a
partir de trozos de patata cruda tienen un WAI de aproximadamente
7,7 a aproximadamente 9,5 gramos de agua por gramo de escamas,
preferiblemente de aproximadamente 8 a aproximadamente 9 gramos de
agua por gramo de escamas.
Las escamas de patata deshidratadas fabricadas a
partir de trozos de patata preacondicionada tienen un WAI de
aproximadamente 6,7 a aproximadamente 8,3, preferiblemente de
aproximadamente 7 a aproximadamente 8, gramos de agua por gramo de
escamas.
La viscosidad de pasta caliente (HPV) es una
medida del pico de máxima viscosidad de un material tipo almidón
después de aplicar temperaturas elevadas a velocidad de rozamiento
constante. La parte inicial de la curva característica de la
viscosidad está fuertemente relacionada con WAI. Para almidones
naturales la curva de viscosidad de pasta caliente indicará un pico
máximo de viscosidad en el intervalo de la temperatura de
gelatinización. En el caso de escamas de patata, así como de otros
almidones parcialmente gelatinizados, HPV se usa como una indicación
del grado de cocción y deterioro de las células. Los valores altos
de la curva de HPV indican un mayor deterioro de las células por
cocción en exceso en el proceso de obtención de escamas [Fig. 5].
Las diferencias grandes entre HPV y la viscosidad de pasta fría
indican cocción poco uniforme [Fig. 5] en las escamas de la presente
invención. La diferencia entre HPV y CPV es preferiblemente 150 BU,
más preferiblemente inferior a aproximadamente 120 unidades
Brabender (BU), y aún más preferiblemente inferior a aproximadamente
100 BU. Estas diferencias indican cocción uniforme [Fig. 5
"control"].
La viscosidad de pasta fría (CPV) es una medida
del pico de máxima viscosidad de un material tipo almidón a
temperaturas bajas y velocidad de rozamiento constante. La parte de
enfriamiento de la curva de perfil de la viscosidad está fuertemente
relacionada con el nivel de amilosa libre en la muestra. Para
almidones cocidos en exceso aumenta la CPV [Fig. 5]. La curva de
enfriamiento es una indicación de la retrogradación del almidón que
tiene lugar durante el proceso. HPV y CPV se expresan en unidades
Brabender (BU), la cual es una unidad arbitraria de medida de la
viscosidad que corresponde aproximadamente al centipoise.
Las escamas de patata deshidratadas fabricadas a
partir de trozos de patata cruda tienen un CPV de aproximadamente
240 a no más de aproximadamente 320 BU, preferiblemente de
aproximadamente 260 a no más de aproximadamente 300 BU, y más
preferiblemente de aproximadamente 275 a no más de aproximadamente
290 BU; y una CPV de aproximadamente 120 a no más de aproximadamente
230 BU, preferiblemente de aproximadamente 150 a no más de
aproximadamente 220 BU y más preferiblemente de aproximadamente 170
a no más de aproximadamente 210 BU.
Las escamas de patata deshidratadas fabricadas a
partir de trozos de patata preacondicionados tienen una HPV de
aproximadamente 100 a aproximadamente 280 BU, preferiblemente de 150
a no más de aproximadamente 250 BU y más preferiblemente de 190 a no
más de aproximadamente 230 BU; y una CPV de aproximadamente 100 a no
más de aproximadamente 200, preferiblemente de aproximadamente 120 a
no más de aproximadamente 210 y más preferiblemente de 140 a no más
de aproximadamente 160. El análisis de HPV y CPV preparado por
procesos del estado de la técnica de las escamas de patata
deshidratadas tiene una HPV y una CPV que aumenta a lo largo del
tiempo. Al contrario que las escamas de la presente invención, las
escamas preparadas por procesos del estado de la técnica tienen
diferencias de HPV y CPV superiores a 120 BU en comparación con las
escamas de la presente invención.
El tamaño de partículas de las escamas de patata
deshidratadas de la presente invención es reducido de modo que de
60% a aproximadamente 70% quedan retenidas en un tamiz U.S. núm.
100, de 20% a aproximadamente 40% quedan retenidas en un tamiz U.S.
núm. 40, de aproximadamente 1 a aproximadamente 3% quedan retenidas
en un tamiz U.S. núm. 20 y de 1% a aproximadamente 3% quedan
retenidas en un tamiz U.S. núm. 16. La distribución de tamaño de
partículas es una medida de la granularidad de las escamas. Es
generalmente una distribución en peso de escamas basada en el tamaño
de partículas. Normalmente se describe mediante un juego de tamaños
de medida U.S. estándar. La reducción del tamaño de las escamas
deshidratadas de modo que haya más partículas finas puede modificar
las propiedades físicas de la escama. Por ejemplo, la reducción del
tamaño de partículas provoca un aumento del contenido de amilosa y
un aumento del número de células rotas, así como un cambio del
WAI.
La escama deshidratada fabricada por la presente
invención puede incluirse en una composición para masa. La masa
puede utilizarse para fabricar productos alimenticios farináceos
acabados. La adición de las escamas deshidratadas a la masa aumenta
la resistencia de lámina de la masa y proporciona flexibilidad a los
elaboradores de productos alimenticios para controlar las
propiedades de la masa y de los productos acabados fabricados a
partir de la masa.
De forma típica, la masa se utiliza para la
fabricación de patatas fritas tipo chip. No obstante, la masa
también puede utilizarse para fabricar otros productos farináceos
laminados o extruidos (p. ej., chips, chips de tortilla, galletas
saladas, crackers y similares, a los que se hace referencia a
continuación como "aperitivos"). La composición de masa de la
presente invención comprende:
- (a)
- de aproximadamente 50% a aproximadamente 70% de un material a base de almidón, en donde dicho material a base de almidón comprende hasta 100% de escamas de patata de la presente invención;
- (b)
- al menos aproximadamente 3% de almidones hidrolizados que tienen un D.E. de aproximadamente 5 a aproximadamente 30; y
- (c)
- de aproximadamente 20% a aproximadamente 46,5% de agua de adición.
Opcionalmente puede añadirse a las composiciones
de masa de aproximadamente 0,5% a aproximadamente 6% de emulsionante
como coadyuvante de proceso.
Las masas de la presente invención tienen
adicionalmente una resistencia de lámina entre aproximadamente 140 y
625 gramos fuerza (gf).
Las masas de la presente invención pueden
comprender de aproximadamente 50% a aproximadamente 70%,
preferiblemente de aproximadamente 55% a aproximadamente 65%, y más
preferiblemente aproximadamente 60% de un material a base de
almidón. El material a base de almidón puede comprender de
aproximadamente 25 a 100% de escamas de patata de la presente
invención, siendo el resto (es decir, de 0% a aproximadamente 75%)
otros ingredientes como fécula de patata, gránulos de patata, harina
de maíz, harina de maíz para masa, moyuelo, harina de trigo, harina
de arroz, tapioca, harina de trigo sarraceno, harina de arroz,
harina de avena, harina de haba, harina de cebada, tapioca, así como
almidones modificados, almidones naturales y almidones
deshidratados, almidones obtenidos de tubérculos, legumbres y grano,
por ejemplo almidón de maíz, almidón de trigo, almidón de arroz,
almidón de maíz ceroso, almidón de avena, almidón de mandioca,
cebada cerosa, almidón de arroz ceroso, almidón de arroz apelmazado,
almidón de arroz dulce, amioca, almidón de patata, almidón de
tapioca, almidón de maíz, almidón de avena, almidón de mandioca,
almidón de arroz, almidón de trigo y mezclas de los mismos. El
material a base de almidón comprende preferiblemente de
aproximadamente 40% a aproximadamente 90%, más preferiblemente de
aproximadamente 50% a aproximadamente 80%, y aún más preferiblemente
de aproximadamente 60% a aproximadamente 70% de escamas de patata de
la presente invención, y de aproximadamente 10% a aproximadamente
60%, preferiblemente de aproximadamente 20% a aproximadamente 50%, y
más preferiblemente de aproximadamente 30% a aproximadamente 40% de
los otros ingredientes que contienen almidón.
Los materiales a base de almidón especialmente
preferidos de la presente invención están fabricados a partir de
escamas de patata deshidratadas de la presente invención y gránulos
de patata, en donde las escamas de patata comprenden de
aproximadamente 25% a aproximadamente 95%, preferiblemente de
aproximadamente 35% a aproximadamente 90%, y más preferiblemente de
aproximadamente 45% a aproximadamente 80% del material a base de
almidón, y los gránulos de patata comprenden de aproximadamente 5% a
aproximadamente 75%, preferiblemente de aproximadamente 10% a
aproximadamente 65%, y más preferiblemente de aproximadamente 20% a
aproximadamente 55% del material a base de almidón.
Otra realización preferida puede fabricarse
utilizando una mezcla de las escamas de patata de la presente
invención y gránulos de patata, combinados con otros ingredientes
que contienen almidón y no son escamas de patata ni gránulos. De
forma típica, la combinación de escamas de patata y gránulos
comprende de aproximadamente 40% a aproximadamente 90%,
preferiblemente de aproximadamente 50% a aproximadamente 80%, y más
preferiblemente de aproximadamente 60% a aproximadamente 70% del
material a base de almidón, mientras que los otros ingredientes que
no contienen escamas de patata/almidón en gránulos comprenden de
aproximadamente 10% a aproximadamente 70%, preferiblemente de
aproximadamente 20% a aproximadamente 50%, y más preferiblemente de
aproximadamente 30% a aproximadamente 40% de los materiales a base
de almidón.
Las composiciones de masa de la presente
invención comprenden de aproximadamente 20% a aproximadamente 46,5%
de agua de adición, preferiblemente de aproximadamente 22% a
aproximadamente 40%, y más preferiblemente de aproximadamente 24% a
aproximadamente 35% de agua de adición. En la presente memoria el
término "agua de adición" se refiere a agua que se ha añadido a
los ingredientes de la masa seca. El agua inherente presente en los
ingredientes de la masa seca, como es el caso de las fuentes de
harina y almidones, no está incluida en el agua de adición. El nivel
de agua en harinas y almidones es habitualmente de aproximadamente
3% a aproximadamente 8%. Sin embargo, si la maltodextrina o los
sólidos del jarabe de maíz se añaden en forma de solución o jarabe
el agua contenida en dicho jarabe o solución tiene que
contabilizarse como "agua de adición". La cantidad de agua de
adición incluye cualquier agua utilizada para disolver o dispersar
ingredientes, así como el agua presente en los jarabes de maíz,
etc.
Además del material a base de almidón y el agua
las composiciones de masa comprenden otros ingredientes que
coadyuvan en la elaborabilidad. Estos ingredientes son especialmente
importantes cuando se elabora una masa que tiene que laminarse en
continuo. Los ingredientes adicionales incluyen, aunque no de forma
limitativa, almidones hidrolizados y emulsionantes.
Los almidones hidrolizados son importantes para
la elaborabilidad de las masas de la presente invención, que tienen
niveles de agua relativamente bajos. En ausencia de almidones
hidrolizados los niveles bajos de humedad en la masa pueden impedir
la formación de una lámina de masa lisa extensible continua, pueden
obstaculizar la expansión subsiguiente de los trozos de masa durante
la fritura, y afectan a la elasticidad de la masa. A pesar de que
las composiciones de masa pueden laminarse sin incluir almidones
hidrolizados, el aperitivo resultante tiene una textura espumosa y
un alto contenido de grasa. Los almidones hidrolizados reducen la
carga de trabajo sobre la masa, reduciendo la cantidad de agua
necesaria para laminar la masa. Esto reduce a su vez el contenido de
grasa.
Los almidones hidrolizados pueden incluirse en
las composiciones de masa en una cantidad de al menos
aproximadamente 3%, con un intervalo habitual de aproximadamente 3%
a aproximadamente 15%. Preferiblemente, los alimidones hidrolizados
están incluidos en una cantidad de aproximadamente 5% a
aproximadamente 12%. Los almidones hidrolizados adecuados para
incluir en la masa incluyen maltodextrinas y sólidos de jarabe de
maíz. Los almidones hidrolizados para incluir en la masa tienen
valores del equivalente de dextrosa (D.E.) de aproximadamente 5 a
aproximadamente 30, preferiblemente de aproximadamente 10 a
aproximadamente 20. Son maltodextrinas preferidas Maltrin™ M050,
M100, M150, M180, M200 y M250 (comercializadas por Grain Processing
Corporation, Iowa). El valor D.E. es una medida de la equivalencia
reductora del almidón hidrolizado con respecto a la dextrosa y se
expresa en tanto por ciento (referido a sustancia seca). Cuanto
mayor es el valor del D.E., más azúcares reductores hay
presentes.
Otro ingrediente que puede añadirse opcionalmente
a las composiciones de masa para coadyuvar en la elaborabilidad de
la masa es un emulsionante. El emulsionante actúa mediante diversos
mecanismos. El primero es un recubrimiento de la harina en el
mezclador justo antes de la adición del agua. Esto limita la
absorción de humedad de la harina produciendo una masa "corta".
La segunda función del emulsionante es crear una dispersión de grasa
y gotículas de humedad en toda la masa. Ambos mecanismos tienden a
limitar la adhesividad del almidón contenido en la harina,
impidiendo la adhesión permanente a los rodillos de laminación.
Es preferible añadir un emulsionante a la
composición de masa antes de laminar la masa. El emulsionante puede
disolverse en una grasa o en un poliéster de poliol y ácido graso,
preferiblemente un poliéster de sacarosa y ácido graso como Olean™,
comercializado por Procter and Gamble Company. Los emulsionantes
adecuados incluyen monoglicéridos y diglicéridos, ésteres del ácido
diacetiltartárico y monoésteres y diésteres de propilenglicol y
poliglicerol. Se pueden utilizar emulsionantes tipo poliglicerol
como los monoésteres de poligliceroles, preferiblemente de
hexapoligliceroles.
Los emulsionantes especialmente preferidos
comprenden una mezcla de aproximadamente 42,5% a aproximadamente
90%, preferiblemente de aproximadamente 50% a aproximadamente 85%,
más preferiblemente de aproximadamente 60% a aproximadamente 80% de
grasa no asimilable, siendo el resto una mezcla de diglicérido,
triglicérido y, preferiblemente, un monoglicérido, en donde el nivel
de monoglicérido es al menos aproximadamente 30%, y es de forma
típica de aproximadamente 30% a aproximadamente 95%, preferiblemente
de aproximadamente 50% a aproximadamente 90%, en donde el
monoglicérido tiene un IV superior a aproximadamente 60,
preferiblemente un IV de aproximadamente 70 a aproximadamente 120,
más preferiblemente un IV de aproximadamente 80 a aproximadamente
110, aún más preferiblemente un IV de aproximadamente 90 a
aproximadamente 100.
Preferiblemente, el monoglicérido es un
monoglicérido destilado que tiene un IV de aproximadamente 60,
obtenido a partir de, por ejemplo, aceite de soja, aceite de colza,
aceite de algodón, aceite de pipa de girasol, aceite de palma,
oleína de palma, aceite de cártamo, aceite de maíz, aceite de
cacahuete y mezclas de los mismos. Los monoglicéridos destilados
preferidos incluyen, aunque no de forma limitativa, monoglicéridos
obtenidos de aceite de soja, aceite de colza y aceite de palma y
mezclas de los mismos.
De forma típica, los monoglicéridos comerciales
contienen cantidades variables de diglicéridos y triglicéridos. Por
ejemplo, el monodiglicérido destilado comprende aproximadamente 90%
de monoglicérido, mientras que los monodiglicéridos comprenden
aproximadamente 30% de monoglicéridos. Se puede utilizar cualquiera
de ellos en las formulaciones de masa de la presente invención.
Un monoglicérido especialmente preferido se
comercializa con los nombres registrados Dimodan® por parte de
Danisco, New Century, Kansas y DMG 70 por parte de Archer Daniels
Midland Company, Decatur, Illinois.
El nivel de emulsionante añadido depende de la
cantidad de carga de trabajo que recibirá la masa en las etapas de
elaboración subsiguientes (p. ej., extrusión, laminación). En la
presente memoria el término "emulsionante añadido" se refiere a
un emulsionante que se ha añadido a los ingredientes de masa seca.
Los emulsionantes inherentes presentes en los ingredientes de masa
seca, como es el caso de las escamas de patata, no están incluidos
en el término "emulsionante añadido".
La necesidad de niveles más altos de emulsionante
aumenta a medida que aumenta la carga de trabajo. De forma típica,
cuando tienen que laminarse las masas se añaden los emulsionantes a
la masa en una cantidad de aproximadamente 0,5% a aproximadamente
6,0% en peso, preferiblemente de aproximadamente 1,0% a
aproximadamente 5,0%, más preferiblemente de aproximadamente 2 a
aproximadamente 4% y con máxima preferencia aproximadamente 3%. Los
niveles de emulsionante superiores a este provocan rupturas y
oclusiones en la lámina.
A las composiciones de masa se pueden añadir
también ingredientes adicionales. Estos ingredientes incluyen
vitaminas, sal, aromatizantes, potenciadores de sabor y/o
condimentos. La utilización de vitamina C es especialmente
preferida. La vitamina C puede estar presente en las composiciones
de masa a un nivel de aproximadamente 0,01% a aproximadamente 0,10%,
preferiblemente a un nivel de aproximadamente 0,02% a
aproximadamente 0,08%, más preferiblemente a un nivel de
aproximadamente 0,03% a aproximadamente 0,07%, y aún más
preferiblemente a un nivel de aproximadamente 0,04% a
aproximadamente 0,06%. Preferiblemente la masa se refuerza de modo
que el aperitivo final comprende de aproximadamente 2 mg a
aproximadamente 8 mg, preferiblemente de aproximadamente 4 mg a
aproximadamente 6 mg de vitamina C por onza de ración de aperitivo.
Los ingredientes adicionales pueden incluirse en la masa o pueden
rociarse o pulverizarse sobre la superficie del aperitivo después de
frito.
Las composiciones de masa que contienen escamas
de patata de la presente invención presentan resistencia de lámina
básicamente mejorada en comparación con las masas de la misma
composición fabricadas con escamas convencionales del estado de la
técnica. La resistencia de lámina es una medida de la fuerza
necesaria para romper un trozo de masa. La resistencia de lámina se
correlaciona con la cohesividad de la masa y la capacidad para
resistir la aparición de oclusiones y/o la rotura durante las etapas
de elaboración subsiguientes.
La resistencia de lámina de las masas de la
presente invención aumenta al aumentar la cantidad de aporte de
energía durante la etapa de fabricación de la masa. Los factores que
pueden influir en el aporte de energía incluyen, aunque no de forma
limitativa, las condiciones de mezclado, la formación de la lámina
de masa y la cantidad de amilosa mensurable. Por ejemplo, las masas
mezcladas en un mezclador convencional de carga de trabajo baja, por
ejemplo un Hobart® o un Cuisinart® tendrán de forma típica una
resistencia de lámina de aproximadamente 140 a aproximadamente 250
dependiendo de si la patata de partida se ha preacondicionado o no
[Fig. 1].
Las composiciones de masa que reciben una carga
de trabajo relativamente baja y comprenden escamas de patata
fabricadas a partir de trozos de patata cruda tienen de forma típica
una medida de la resistencia de lámina de aproximadamente 170 gf a
aproximadamente 250 gf, preferiblemente de aproximadamente 180 gf a
aproximadamente 240 gf, y más preferiblemente de aproximadamente 190
gf a aproximadamente 220 gf.
Las composiciones de masa que reciben una carga
de trabajo relativamente baja y comprenden escamas de patata
fabricadas a partir de trozos de patata preacondicionados tienen de
forma típica una medida de la resistencia de lámina de
aproximadamente 140 gf a aproximadamente 200 gf, preferiblemente de
aproximadamente 155 gf a aproximadamente 190 gf, y más
preferiblemente de aproximadamente 165 gf a aproximadamente 185
gf.
En las masas producidas a escala comercial, en
donde se utilizan mezcladores de mayor carga de trabajo, por ejemplo
un Turbolizer® o un extrusor, la resistencia de lámina es
generalmente de aproximadamente 1,5 veces a aproximadamente 2,5
veces la resistencia de lámina de las masas producidas utilizando el
mezclador de carga de trabajo baja.
Como se muestra en la Fig. 2, las masas
fabricadas con la misma carga de trabajo utilizando escamas
fabricadas de modo convencional tienen una resistencia de lámina
inferior a las masas de la presente invención.
Preferiblemente, las masas producidas utilizando
un mezclador de carga de trabajo alta tienen una resistencia de
lámina de aproximadamente 210 a aproximadamente 625 gf,
preferiblemente de aproximadamente 225 gf a aproximadamente 560 gf,
más preferiblemente de aproximadamente 245 gf a aproximadamente 500
gf, aún más preferiblemente de aproximadamente 265 gf a
aproximadamente 480 gf, y especialmente preferiblemente de
aproximadamente 200 gf a aproximadamente 400 gf.
Las composiciones de masa de la presente
invención pueden prepararse mediante cualquier método adecuado de
conformación de masas laminables. De forma típica, una masa suelta,
seca se prepara mezclando íntimamente las escamas, gránulos y otros
materiales a base de almidón y opcionalmente una combinación de un
emulsionante y un poliéster graso de sacarosa. Se mezcla aparte una
mezcla previa acuosa de saborizante (opcional), almidones
hidrolizados, sacarosa y/o sal para obtener los niveles
anteriormente definidos de almidón hidrolizado y agua. A
continuación, se añade la mezcla previa acuosa a la mezcla de
material a base de almidón y la mezcla de emulsionante. Los
dispositivos preferidos para mezclar entre si los ingredientes de la
masa son mezcladores convencionales. Se utilizan mezcladores Hobart®
para mezclado por cargas, y se pueden utilizar mezcladores
Turbolizer® para mezclado continuo. No obstante, también pueden
utilizarse extrusores para mezclar la masa y para conformar las
láminas o trozos.
Una vez preparada, la masa se trabaja para
obtener una lámina delgada relativamente plana. Para ello puede
utilizarse cualquier método adecuado de conformación de dichas
láminas a partir de masas a base de almidón. Por ejemplo, la lámina
puede pasarse entre dos rodillos cilíndricos que giran en sentido
contrario uno de otro para obtener una lámina uniforme,
relativamente delgada de material de masa. Puede utilizarse
cualquier equipo convencional de laminación, amasado y paso. Los
rodillos del laminador deberían calentarse hasta aproximadamente
32ºC (90ºF) a aproximadamente 57ºC (135ºF). En una realización
preferida los rodillos del laminador se mantienen a dos temperaturas
diferentes, estando el rodillo anterior más frío que el rodillo
posterior.
Las composiciones de masa de la presente
invención se trabajan habitualmente para obtener una lámina que
tiene un espesor de aproximadamente 0,038 a aproximadamente 0,25 cm
(de aproximadamente 0,015 a aproximadamente 0,10 pulgadas), y
preferiblemente un espesor de aproximadamente 0,013 a
aproximadamente 0,025 cm (de aproximadamente 0,05 a aproximadamente
0,10 pulgadas), y más preferiblemente de aproximadamente 1,65 a 2,03
mm (0,065 pulgadas a aproximadamente 0,080 pulgadas). Para patatas
chip estriadas (onduladas), el espesor preferido es aproximadamente
1,9 mm (0,75 pulgadas). A continuación se conforma la lámina de masa
en trozos de aperitivo de tamaño y forma predeterminados. Los trozos
de aperitivo pueden conformarse utilizando cualquier equipamiento
adecuado de troquelado o corte. Los trozos de aperitivo pueden
conformarse en una diversidad de formas. Por ejemplo, los trozos de
aperitivo pueden tener forma de óvalo, cuadrado, círculo, corbata de
pajarita, rueda estrellada o rueda de espigas. Los trozos pueden
estriarse para obtener patatas chip onduladas según se describe en
la aplicación WO 95/07610 publicada de PCT, Dawes y col., 25 de
enero de 1996.
Una vez conformados los trozos de aperitivo se
cocinan hasta punto crujiente. Los trozos de aperitivo pueden
cocinarse al horno, freírse y combinaciones de los mismos. Por
ejemplo, las patatas chip pueden freírse únicamente, hacerse al
horno únicamente, freírse parcialmente y hacerse al horno a
continuación o hacerse al horno parcialmente y freírse después.
Los trozos de aperitivo pueden hacerse al horno a
una temperatura de aproximadamente 149ºC (300ºF) a aproximadamente
232ºC (450ºF) durante un tiempo suficiente para formar una piel en
la superficie de las patatas chip y freírlos a continuación al
punto. Si se desea, los trozos de aperitivo también pueden freírse
hasta un contenido de humedad de 10% o menos y calentarse después
con aire caliente, vapor sobrecalentado o gas inerte para reducir el
nivel de humedad hasta 4% o menos. Esta es una etapa combinada
fritura/horneado.
Es preferible freír los trozos de aperitivo en
aceite a temperaturas de aproximadamente 135ºC (275ºF) y
aproximadamente 204ºC (400ºF), preferiblemente de aproximadamente
149ºC (300ºF) a aproximadamente 191ºC (375ºF), y más preferiblemente
de aproximadamente 157ºC (315ºF) a aproximadamente 177ºC (350ºF)
durante un tiempo suficiente para obtener un producto que tiene de
aproximadamente 0,5% a aproximadamente 6%, preferiblemente de
aproximadamente 1% a aproximadamente 5%, y más preferiblemente de
aproximadamente 2% a aproximadamente 4% de humedad. El tiempo exacto
de fritura se controla mediante la temperatura de la grasa hirviente
y el contenido de agua inicial. El experto en la técnica puede
determinar fácilmente el tiempo de fritura y la temperatura.
Preferiblemente, los trozos de aperitivo se fríen
en grasa hirviente utilizando un método de fritura continuo y se
confinan durante el proceso de fritura. Este método de fritura
confinada y el aparato se describen en la patente
US-3.626.466 (Liepa, 1971). Los trozos conformados,
confinados se pasan a través del medio de fritura hasta que están
fritos al punto crujiente con un contenido final de humedad de
aproximadamente 0,5% a aproximadamente 4% de agua, preferiblemente
1% a 2%.
También es aceptable la fritura continua o
fritura por cargas de los trozos de aperitivo de un modo no
confinado. En este método se sumergen los trozos en la grasa
hirviente sobre una cinta transportadora o una cesta.
La fritura se puede realizar en aceites
triglicéricos convencionales o, si se desea, en materiales tipo
grasa de bajo contenido en calorías como los descritos en
US-3.600.186, a Mattson y col. (concedida a The
Procter & Gamble Co), publicada el 12 de mayo de 1970;
US-4.005.195 a Jandacek (concedida a The Procter
& Gamble Co.), publicada el 25 de enero de 1977;
US-4.005.196 a Jandacek y col. (concedida a The
Procter & Gamble Co.), publicada el 25 de enero de 1977;
US-4.034.083 a Mattson (concedida a The Procter
& Gamble Co.), publicada el 5 de julio de 1977 y
US-4.241.054 a Volpenhein y col. (concedida a The
Procter & Gamble Co.), publicada el 23 de diciembre de 1980. La
fritura también puede hacerse en mezclas de aceites triglicéricos
convencionales y aceites no asimilables.
Los términos "grasa" y "aceite" se
utilizan indistintamente en la presente memoria salvo que se indique
lo contrario. Los términos "grasa" o "aceite" se refieren
a sustancias grasas comestibles en un sentido general, incluyendo
grasas y aceites naturales o sintéticas que consisten esencialmente
en triglicéridos, como por ejemplo, aceite de soja, aceite de maíz,
aceite de algodón, aceite de girasol, aceite de palma, aceite de
coco, aceite de canola, aceite de pescado, manteca de cerdo y sebo,
que pueden estar parcial o totalmente hidrogenadas o modificadas de
algún otro modo, así como materiales grasos no tóxicos que tienen
propiedades similares a los triglicéridos, a los que se hace
referencia en la presente memoria como grasa no asimilable, pudiendo
ser dichos materiales parcial o totalmente no asimilables. En el
término se incluyen también las grasas de bajo contenido en calorías
y las grasas, aceites o sucedáneos de grasas comestibles no
asimilables.
El término "grasa no asimilable" se refiere
a aquellos materiales grasos comestibles que son parcial o
totalmente no asimilables, p. ej., poliéster de poliol y ácidos
grasos como OLEAN™.
Los términos "grasa" o "aceite" también
se refieren a materiales grasos 100% atóxicos que tienen propiedades
similares a los triglicéridos. Los términos "grasa" o
"aceite" incluyen en general sucedáneos de grasas, pudiendo ser
dichos materiales parcial o totalmente no asimilables.
Por "poliol" se entiende un alcohol
polihídrico que contiene al menos 4, preferiblemente de 4 a 11
grupos hidroxilo. Los polioles incluyen azúcares (es decir,
monosacáridos, disacáridos y trisacáridos), alcoholes de azúcares,
otros derivados de azúcar (es decir, alquilglucósidos),
poligliceroles como diglicerol y triglicerol, pentaeritritol, éteres
de azúcares como sorbitán y polialcoholes vinílicos. Los ejemplos
específicos de azúcares adecuados, alcoholes de azúcares y derivados
de azúcar incluyen xilosa, arabinosa, ribosa, xilitol, eritritol,
glucosa, metilglucósido, manosa, galactosa, fructosa, sorbitol,
maltosa, lactosa, sacarosa, rafinosa y maltotriosa.
Por "poliéster de poliol y ácido graso" se
entiende un poliol que tiene al menos 4 grupos éster de ácido graso.
Los ésteres de poliol y ácido graso que contienen 3 o menos grupos
éster de ácido graso se asimilan generalmente en el tracto
intestinal, y los productos resultantes de la asimilación son
absorbidos por el tracto intestinal de modo muy parecido a como se
asimilan las grasas o aceites triglicéricas normales, mientras que
los ésteres de poliol y ácido graso que contienen 4 o más grupos
éster de ácido graso son básicamente no asimilables y por
consiguiente no absorbibles por el cuerpo humano. No es necesario
que todos los grupos hidroxilo del poliol estén esterificados, pero
es preferible que las moléculas de disacárido contengan no más de 3
grupos hidroxilo no esterificados para que la sustancia sea no
asimilable. De forma típica, básicamente todos los grupos hidroxilo
del poliol están esterificados, p. ej., al menos aproximadamente
85%. En el caso de poliésteres de sacarosa, de forma típica de
aproximadamente 7 a 8 de los grupos hidroxilo del poliol están
esterificados.
Los ésteres de poliol y ácido graso contienen de
forma típica radicales de ácido graso que tienen de forma típica al
menos 4 átomos de carbono y hasta 26 átomos de carbono. Estos
radicales de ácido graso pueden proceder de ácidos grasos naturales
o de ácidos grasos sintéticos. Los radicales de ácido graso pueden
ser saturados o insaturados, incluyendo isómeros de posición o
isómeros geométricos, p. ej., isómeros cis o isómeros trans, y
pueden ser los mismos para todos los grupos éster o pueden ser
mezclas de diferentes ácidos grasos.
También pueden utilizarse aceites líquidos no
asimilables en la práctica de la presente invención. Los aceites
líquidos no asimilables tienen un punto de fusión total inferior a
aproximadamente 37ºC incluyendo los poliésteres de poliol y ácido
graso líquidos (ver Jandacek; US-4.005.195;
concedida el 25 de enero de 1977); los ésteres de ácidos
tricarbalílicos líquidos (ver Hamm; US-4.508.746;
concedida el 2 de abril de 1985); los diésteres de ácidos
dicarboxílicos líquidos como los derivados de ácido malónico y ácido
succínico (ver Fulcher; US-4.582.927; concedida el
15 de abril de 1986); los triglicéridos de ácidos carboxílicos con
cadena ramificada en alfa líquidos (ver Whyte;
US-3.579.548; concedida el 18 de mayo de 1971); los
éteres y éter ésteres líquidos que contienen el resto
neopentilglicol (ver Minich; US-2.962.419; concedida
el 29 de noviembre de 1960); los poliéteres grasos de poliglicerol
líquidos (ver Hunter y col; US-3.932.532; concedida
el 13 de enero de 1976); los poliésteres de alquil glicósido y ácido
graso líquidos (ver Meyer y col; US-4.840.815;
concedida el 20 de junio de 1989); los poliésteres de dos ácidos
hidroxipolicarboxílicos unidos mediante éter líquidos (p. ej., ácido
cítrico o ácido isocítrico) (ver Huhn y col;
US-4.888.195; concedida el 19 de diciembre de 1988);
varios polioles alcoxilados esterificados líquidos incluyendo
ésteres de polioles prolongados con epóxido líquido como las
glicerinas esterificadas propoxiladas líquidas (ver White y col; US-
4.861.613; concedida el 29 de agosto de 1989; Cooper y col.;
US-5.399.729; concedida el 21 de marzo de 1995;
Mazurek; US-5.589.217; concedida el 31 de diciembre
de 1996; y Mazurek; US-5.597.605; concedida el 28 de
enero de 1997); ésteres de azúcar esterificado etoxilado y alcohol
de azúcar líquidos (ver Ennis y col.; US-5.077.073);
alquil glicósidos esterificados etoxilados líquidos (ver Ennis y
col.; US-5.059.443, concedida el 22 de octubre de
1991); polisacáridos alcoxilados esterificados líquidos (ver Cooper;
US-5.273.772; concedida el 28 de diciembre de 1993);
polioles alcoxilados esterificados unidos líquidos (ver Ferenz;
US-5.427.815; concedida el 27 de junio de 1995 y
Ferenz y col.; US-5.374.446; concedida el 20 de
diciembre de 1994); copolímeros de bloque de polioxialquileno
esterificado líquidos (ver Cooper; US-5.308.634;
concedida el 3 de mayo de 1994); poliéteres esterificados líquidos
que contienen unidades oxolano de anillo abierto (ver Cooper;
US-5.389.392; concedida el 14 de febrero de 1995);
poliésteres de poliglicerol alcoxilado líquidos (ver Harris;
US-5.399.371; concedida el 21 de marzo de 1995);
polisacáridos parcialmente esterificados líquidos (ver White;
US-4.959.466; concedida el 25 de septiembre de
1990); así como polidimetil siloxanos líquidos (p. ej., Fluid
Silicones comercializadas por Dow Corning). También pueden añadirse
grasas sólidas no asimilables u otros materiales sólidos a los
aceites líquidos no asimilables para evitar la pérdida pasiva de
aceite. Las composiciones de grasa no asimilable especialmente
preferidas incluyen las descritas en US-5.490.995
concedida a Corrigan en 1996, US-5.480.667 concedida
a Corrigan y col. en 1996, US-5.451.416 concedida a
Johnston y col. en 1995 y US-5.422.131 concedida a
Elsen y col. en 1995. La US-5.419.925 concedida a
Seiden y col. en 1995 describe mezclas de triglicéridos de bajo
contenido en calorías y poliésteres poliol que pueden utilizarse en
la presente invención. No obstante, la última composición puede
proporcionar más grasa asimilable.
Las grasas no asimilables preferidas son
materiales grasos que tienen propiedades similares a los
triglicéridos como los poliésteres de sacarosa. OLEAN™, una grasa no
asimilable preferida, está hecha por The Procter and Gamble Company.
Estas composiciones sucedáneas de las grasas o aceites no
asimilables se describen en Young y col.,
US-5.085.884, concedida el 4 de febrero de 1992 y
US- 5.422.131, concedida a Elsen y col. el 6 de junio de 1995.
Otros ingredientes conocidos en la técnica
también pueden añadirse a las grasas y aceites comestibles,
incluyendo antioxidantes como ácido ascórbico TBHQ, agentes
quelantes como ácido cítrico y agentes antiespumantes como
dimetilpolisiloxano.
Los productos aperitivo fabricados a partir de
este proceso tienen de forma típica de aproximadamente 19% a
aproximadamente 38%, preferiblemente de aproximadamente 20% a
aproximadamente 35%, y más preferiblemente de aproximadamente 23% a
aproximadamente 32% de grasa. Si se desea un nivel superior de grasa
en el producto aperitivo para mejorar más la untuosidad del
aperitivo puede pulverizarse aceite sobre el producto aperitivo
cuando sale de la freidora o cuando se saca del molde utilizado en
fritura confinada. Preferiblemente los aceites utilizados para
pulverización tendrán un índice de yodo superior a 75, y con máxima
preferencia superior a 90. Se pueden pulverizar sobre el producto
aperitivo aceites con sabores característicos o aceites de grado de
insaturación elevado. También pueden utilizarse aceites con sabores
adicionales. Estos incluyen los aceites con sabor a mantequilla,
aceites con sabores naturales o artificiales, aceites de hierbas y
aceites con sabor a ajo o sabor a cebolla. Este es un modo de
incorporar diversos sabores sin que el sabor se someta a reacciones
de pardeamiento durante la fritura. Este modo de adición también
evita la adición del sabor a la masa y que el sabor reaccione con el
aceite o que pase al aceite durante el proceso de fritura. Este
método puede utilizarse para introducir aceites más sanos que
normalmente se polimerizarían o se oxidarían durante el
calentamiento necesario para freír los aperitivos.
La pulverización de aceite sobre el producto
aperitivo puede hacerse después de los procesos de horneado o de
fritura. El aceite puede utilizarse para aumentar el contenido de
grasa del aperitivo hasta un contenido de grasa de 44% de aceite. De
este modo, utilizando esta etapa adicional, puede elaborarse un
producto aperitivo que tiene diferentes contenidos de grasa.
En general, los términos "índice de absorción
de agua" y "WAI" se refieren a la medida de la capacidad de
retención de agua de cualquier material a base de carbohidrato como
resultado de un proceso de cocción (ver por ejemplo Anderson, R. A.,
Conway, H. F., Pfeifer, V. F. y Griffin, Jr., E. L., 1969,
Gelatinization of Corn Grits By Roll- and
Extrusion-Cooking. Cereal science today;
14(1):4). La cocción y deshidratación de escamas de patata
introduce cambios en la fisiología de la célula de la patata que
influye en sus propiedades de rehidratación, específicamente en su
capacidad de retención de agua. Esta medida se expresa de forma
típica como el cociente de la masa de agua retenida por unidad de
masa de material.
El WAI para una muestra se determina por el
procedimiento siguiente: Se determina el peso de un tubo de
centrífuga vacío con una exactitud de dos decimales. Se introducen
dos gramos de muestra seca (p. ej., escamas de patata) en el tubo.
Se añaden treinta mililitros de agua al tubo. Se agita el agua y la
muestra vigorosamente para asegurarse de que no quedan grumos secos.
Se coloca el tubo en un baño de agua a 30ºC (85ºF) durante 30
minutos, repitiendo el procedimiento de agitación a los 10 minutos y
a los 20 minutos. A continuación se centrifuga el tubo durante 15
minutos a 314,16 rad/s (3.000 rpm). Después se decanta el agua del
tubo, dejando un residuo en forma de gel en el tubo. Se pesa el tubo
con su contenido. Se calcula el WAI dividiendo el peso del gel
resultante entre el peso de la muestra seca (es decir, [peso de tubo
y gel] - [peso del tubo] \div [peso de las escamas secas]).
\newpage
Este método está diseñado para medir el tanto por
ciento (cantidad relativa) de amilosa en escamas de patata que es
soluble en una solución 0,1 N de NaOH bajo las condiciones
específicas del ensayo. Las escamas se agitan en una solución base a
60ºC durante 30 minutos, se centrifugan y el sobrenadante claro se
hace reaccionar a continuación con yodo y se analiza por
espectrofotometría. La amilosa se mide al formarse el complejo de
yodo a 700 nm, en lugar de a 610 nm, para evitar la interferencia
del "complejo amilopectina-I_{2}".
Matraces aforados, pipetas aforadas, balanza,
espectrofotómetro (Beckman Model 24 o equivalente), celdas (1 cm
desechables, Marksman Science núm.
1-P-10, o un 1 succionador de leva
tipo Markson MB-178 o Beckman Part núm. 579215),
baño a temperatura constante, mezclador y recipientes
mezcladores.
Solución de hidróxido de sodio 0,1 N, ácido
clorhídrico, yodo, yoduro de potasio, calibrado estándar (amilosa -
cat. de patata sigma tipo III núm. A-0512).
Pesar 2 g de yodo y 20 g de yoduro de potasio en
un matraz aforado rojo de 250 ml y disolver con agua destilada.
Pipetear 10 ml de la solución madre de yodo y 2
ml de ácido clorhídrico concentrado a un matraz aforado rojo de 1000
ml. Enrasar con agua destilada.
- 1.
- Disolver 1 g de amilosa (sigma, de patata) con 100 ml de NaOH 0,1 N. Trasvasar toda la solución a una botella de centrífuga, sin aclarado. Centrifugar a 167,55 rad/s (1600 rpm) durante 15 min.
- 2.
- Preparar tres diluciones: a) 10 ml de sobrenadante en 100 ml de NaOH 0,1 N, b) 5 ml del sobrenadante de la primera dilución en 100 ml de NaOH 0,1 N y c) 50 ml de la segunda dilución en 100 ml de NaOH 0,1 N.
- 1.
- Obtener la humedad porcentual de cada muestra (horno bajo vacío durante 16 horas a 70ºC o 3 hr @ 130ºC en un horno de aire).
- 2.
- Pesar 0,2 g de escamas de patata y disolver en 100 ml de solución de NaOH 0,1 N. Graduar el agitador a velocidad alta para conseguir un buen torbellino en el líquido.
- 3.
- Colocar las muestras en el baño de agua a 60ºC. Agitar durante 30 minutos. Extraer del baño.
- 4.
- Verter toda la solución en una botella de centrífuga; no aclarar. Centrifugar a 167,55 rad/s (1600 rpm) durante 15 minutos.
- 5.
- Pipetear 1 ml del sobrenadante a un matraz aforado de 25 ml. Diluir todo el volumen con reactivo de yodo. Preparar la solución del blanco utilizando 1 ml de la solución de NaOH 0,1 N en un matraz de 25 ml. Agitar bien. La determinación colorimétrica tiene que realizarse 10-30 minutos después del mezclado.
Ajustar la longitud de onda a 700 nm. Poner a
cero el aparato con agua destilada en la célula de muestra y en el
haz de luz de referencia. Llenar la célula de muestra con solución
del blanco y hacer una lectura comparada con agua destilada. Anotar
este valor y sustraerlo del valor de cada muestra. En la práctica
normal las absorbancias están entre 0,02 y 0,8 unidades de
absorbancia.
Dibujar una curva utilizando concentraciones
estándar expresadas en g/100 ml como abscisa y absorbancia @ 700 nm
como ordenada.
\newpage
% Amilosa = (amilosa g/100
ml) x
100
\frac{(100 - \ % \ agua) \ x \
(peso \
muestra)}{100}
\vskip1.000000\baselineskip
El tanto por ciento de células rotas en las
escamas de patata y el tamaño promedio de las células se determina
por observación simple a través de un microscopio óptico. Se esparce
una pequeña cantidad de escamas sobre un vidrio portaobjetos y se
añaden inmediatamente 2-3 gotas de agua. Después de
30 seg se observa la muestra a través del microscopio óptico (x100).
Se determina el % de células rotas.
Pesar con exactitud 30 g de escamas en un soporte
libre de humedad y pasarlos cuantitativamente a un vaso de
precipitados de 600 ml. Añadir aproximadamente 400 ml de agua a la
muestra de escamas y mezclar íntimamente para obtener una suspensión
homogénea. La dispersión se trasvasa a la cubeta de muestra de un
amilógrafo y se baja el cabezal del instrumento hasta la posición de
trabajo. Encender el amilógrafo con el interruptor de transporte del
termorregulador en posición neutra, la calefacción apagada y la
velocidad de la cubeta a 7,85 rad/s (75 rpm). Calentar a razón de
1,5ºC por min hasta que la muestra alcance 90ºC. Se ajusta el
interruptor del termorregulador a neutro y se mantiene a 90ºC
durante 10 min. Esta es la viscosidad de pasta caliente. A
continuación se varía el interruptor del termorregulador para
enfriar a razón de 1,5ºC por minuto hasta 50ºC. Esta es la
viscosidad de pasta fría (Amylograph Handbook, editado por William
C. Shuey and Keith H. Tipples, AACC, 1994.) Las viscosidades de
pasta caliente y pasta fría se miden en unidades Brabender (BU).
- 1.
- Pesar patatas deshidratadas.
- 2.
- Pesar los tamices y apilarlos en el orden siguiente de arriba a abajo: U. S. núm. 16, núm. 20, núm. 40, núm. 100 y bandeja receptora. Echar las patatas deshidratadas. Colocar los tamices en una unidad rotap. Hacer funcionar la unidad rotap durante un minuto.
- 3.
- Pesar y registrar el peso total de material de patata en los tamices.
La resistencia de lámina se determina del modo
siguiente: La resistencia de lámina es la medida de la fuerza
necesaria para romper una lámina de masa de 0,635 mm. La resistencia
de lámina se registra como pico máximo de fuerza (gf) de una
representación gráfica fuerza frente a distancia. El ensayo está
diseñado para medir la resistencia de lámina de masa de patata.
Todos los productos se ensayan a temperatura ambiente. La
resistencia de lámina es un promedio de diez repeticiones de cada
ensayo. La resistencia de lámina se mide preparando una masa que
comprende:
- a)
- 200 g de sólidos;
- b)
- 90 g de agua; y
- c)
- 0,5 g de monoglicérido y diglicérido destilados de emulsionante parcialmente hidrogenado de aceite de soja comercializado por Quest.
La masa se hace en un mezclador Cuisinart®
pequeño a velocidad baja durante 10-20 segundos.
Después del mezclado, la masa se lamina utilizando una maquina
laminadora convencional hasta un espesor de 0,635 mm (22 mils). Los
rodillos de la máquina tienen normalmente unas dimensiones de 1,2
metros de longitud x 0,75 metros de diámetro.
Este ensayo se realiza utilizando un analizador
de textura (TA-XT2) de Texture Technologies Corp.
Este equipo utiliza un software denominado XTRAD. Este ensayo
utiliza una sonda en forma de cilindro acrílico de 7/16'' de
diámetro (TA-108), la cual tiene un borde liso para
reducir al máximo el riesgo de cualquier corte de la lámina de masa.
La lámina de masa se sostiene entre dos placas de aluminio (10 X 10
cm). Las placas de aluminio tienen una abertura de 7 cm de diámetro
en el centro. A través de dicha abertura entra la sonda en contacto
con la lámina y la empuja hacia abajo hasta que la rompe. Estas
placas tienen una abertura en cada esquina para mantener la masa en
posición. Cada lámina de masa se perfora previamente para hacer
coincidir los orificios con las espigas de alineación en las
esquinas de la placa y se corta a la medida de la placa (10 X 10
cm). Esto proporciona una tensión uniforme durante el ensayo al
moverse la sonda hacia abajo y perforar la lámina. La sonda se mueve
a 2 mm/segundo hasta que la superficie de la lámina de masa se
detecta a 20 gramos de fuerza. Seguidamente la sonda se mueve a 1,0
mm/segundo hasta 50 mm, una distancia seleccionada para tensar la
lámina de masa hasta que se rompe del todo. La sonda se retira a
10,0 mm/segundo. La sonda se hace funcionar en modo "fuerza en
relación con compresión", lo que significa que la sonda se moverá
hacia abajo midiendo la fuerza.
Las realizaciones de la presente invención se
ilustran mediante los ejemplos siguientes.
Ejemplos
1-3
Los ejemplos 1-3 están preparados
partiendo de (1) lascas de patata preacondicionadas, (2) una
combinación de lascas, rebanadas y restos y (3) rebanadas y restos.
Los trozos de patata se procesan según el método de la presente
invención. El puré de patata se seca en secadora de tambor. Se miden
las propiedades físicas de las escamas deshidratadas y se realizan
observaciones al microscopio. Los parámetros de proceso y las
propiedades físicas de las escamas de patata deshidratadas se
relacionan a continuación en las tablas 1 y 2.
| Parámetros de proceso | Ejemplo 1 | Ejemplo 2 | Ejemplo 3 |
| % de lascas preacondicionadas | 100 | 60 | 0 |
| % de rebanadas y restos | 0 | 40 | 100 |
| Presión de cocción kPa, (PSI) | 34 (5) | 34 (5) | 34 (5) |
| Tiempo de cocción (min) | 19 | 21 | 23 |
| Velocidad del tambor (rev/seg) | 10,5 | 10,5 | 10,5 |
| Espesor de lámina (mm) | 0,2 | 0,2 | 0,2 |
\vskip1.000000\baselineskip
| Propiedades de las escamas | Ejemplo 1 | Ejemplo 2 | Ejemplo 3 |
| Humedad (%) | 6,0 | 6,0 | 6,0 |
| WAI | 7,9 | 8,6 | 8,1 |
| Amilosa (%) | 20 | 22,0 | 22,5 |
| HPV (BU)* | 290 | - - - - | 320 |
| CPV (BU) | 200 | - - - - | 220 |
| Observación al microscopio | 50% de células | 50% de células | 50% de células |
| rotas | rotas | rotas | |
| * Unidades Brabender |
Ejemplos
4-5
Los siguientes ejemplos comparan escamas de
patata deshidratadas preparadas según unas condiciones de proceso
convencionales con escamas de patata deshidratadas preparadas según
la presente invención. Ver tabla 3. La patata cruda utilizada para
fabricar las escamas del ejemplo 4 está cocida rápidamente (es
decir, a un ritmo de aumento de la temperatura de aproximadamente
23ºC/minuto [75ºF/minuto] hasta que las lascas de patata alcanzan
una temperatura de aproximadamente 82ºC [180ºF]). Las patatas crudas
utilizadas para fabricar las escamas de patata del ejemplo 5 están
cocidas lentamente (es decir, a un ritmo de aumento de la
temperatura de aproximadamente 11ºC/minuto [12ºF/minuto] hasta que
las lascas de patata alcanzan una temperatura de aproximadamente
82ºC [180ºF]).
| Parámetros de proceso | Ejemplo 4 | Ejemplo 5 |
| % de lascas | 100 | 100 |
| Presión de cocción kPa(psi) | 310 (45) | 69 (10) |
| Tiempo de cocción (min) | 50 | 28 |
| Velocidad del tambor (rev/seg) | 4,5 | |
| WAI | 10,3 | 8,5 |
| Amilosa (%) | 8,4 | 22,3 |
| HPV (BU)* | 400 | 280 |
| CPV (BU) | 200 | 200 |
Ejemplo
6
Se prepara una composición de masa a partir de
escamas de patata de la presente invención que tienen las
propiedades físicas relacionadas a continuación. La composición de
masa comprende 30% de agua y 70% de la siguiente mezcla de
ingredientes:
\vskip1.000000\baselineskip
| Ingrediente | % en peso en la mezcla |
| Escamas de patata | 78 |
| Almidón de trigo | 9 |
| Harina de maíz | 9 |
| Maltodextrina | 4 |
Las propiedades físicas de las escamas de patata
deshidratadas utilizadas se muestran en la tabla siguiente:
\vskip1.000000\baselineskip
| Propiedades de las escamas | Ejemplo |
| Humedad (%) | 6,0 |
| WAI | 8,5 |
| Amilosa (%) | 24 |
| HPV (BU)* | 200 |
| CPV (BU) | 200 |
| Observación al microscopio | 50% de células rotas |
| * Unidades Brabender |
Se combinan las escamas de patata, el almidón de
trigo y la harina de maíz en un mezclador Turbulizer®. Se disuelve
la maltodextrina en el agua y se añade a la mezcla. Se mezcla la
combinación para formar una masa suelta y seca.
Se lamina la masa alimentándola en continuo a
través de dos rodillos de laminación, formándose una lámina elástica
continua sin oclusiones. El espesor de la lámina se controla a 0,05
cm (0,02 pulgadas). La resistencia de lámina de la masa es de 211
gramos fuerza.
La lámina de masa se corta a continuación en
trozos de forma ovalada y se fríe en un molde de fritura confinada a
190ºC (375ºF) durante aproximadamente 12 segundos. El aceite de
freír es una combinación de aceite de algodón y aceites de maíz. Los
trozos fritos contienen aproximadamente 38% de grasa.
Ejemplo
7
| Ingrediente | % en peso de fórmula total | |
| Escamas de patata (igual que en el ejemplo 1) | 53,10 | |
| Gránulos de patata | 5,90 | |
| Maltodextrina | 4,50 | |
| Agua | 32,70 | |
| *Emulsionante | 3,00 | |
| Azúcar | 0,40 | |
| Sal | 0,40 |
Se mezcla la maltodextrina con agua para hacer un
jarabe. Se añade el jarabe al resto de los ingredientes como en el
ejemplo VI para hacer una masa suelta y seca.
Se lamina la masa alimentándola en continuo entre
dos rodillos de laminación, formándose una lámina elástica continua
libre de oclusiones. El espesor de lámina se controla a 0,05 cm
(0,02 pulgadas). El rodillo anterior se calienta a aproximadamente
32ºC (90ºF) y el rodillo posterior se calienta a aproximadamente
57ºC (135ºF). A continuación se corta la lámina de masa en trozos de
forma oval y se fríen estos en un molde de fritura confinada a 196ºC
(385ºF) en OLEAN™ (una grasa no asimilable fabricada por The Procter
and Gamble Company) durante aproximadamente 12 segundos. El producto
se mantiene en los moldes durante aproximadamente 20 segundos para
que escurra el OLEAN™. El producto resultante tiene un nivel de
grasa no asimilable de aproximadamente 30%. El nivel de grasa
asimilable del emulsionante es menos de 0,25 gramos/30 gramos de
ración.
Claims (15)
1. Un proceso para fabricar escamas de patata
deshidratadas que comprende las etapas de:
- (a)
- cocer trozos de patata cruda con vapor durante un tiempo suficiente como para hinchar las células de patata y los gránulos de almidón y separar las células de patata entre sí sin romper más de 60% de las células de almidón en el interior de las células de patata, en el que durante dicha cocción, la temperatura aumenta de 18ºC (65ºF) a 100ºC (212ºF) durante el primer tercio del ciclo de cocción;
- (b)
- conformar los trozos de patata cocida en un puré de patata;
- (c)
- secar el puré de patata hasta un contenido de humedad de 5% a 10% para proporcionar un puré deshidratado;
- (d)
- triturar el puré deshidratado para formar escamas de patata.
2. El proceso de la reivindicación 1, en el que
el vapor de la etapa (a) tiene una presión de 14 kPa (2 psig) a 350
kPa (50 psig).
3. El proceso de la reivindicación 2, en el que
el vapor de la etapa (a) tiene una presión de 34 kPa (5 psig) a 120
kPa (18 psig).
4. El proceso de la reivindicación 3, en el que
la temperatura de los trozos de patata en la etapa (a) aumenta de
79ºC (175ºF) a 100ºC (212ºF) en un período de tiempo superior a 10
minutos.
5. El proceso de la reivindicación 4, en el que
la temperatura de los trozos de patata en la etapa (a) aumenta de
79ºC (175ºF) a 100ºC (212ºF) en un período de tiempo superior a 20
minutos.
6. El proceso de la reivindicación 4, en el que
los trozos de patata se cuecen en la etapa (a) durante al menos 30
minutos.
7. El proceso de la reivindicación 6, en el que
los trozos de patata se cuecen en la etapa (a) durante de 30 a 65
minutos.
8. El proceso de la reivindicación 1, en el que
se añade al menos 0,1% de emulsionante al puré de patata de la etapa
(b) antes de iniciar el proceso de secado de la etapa (c).
9. El proceso de cualquiera de las
reivindicaciones anteriores, en el que los trozos de patata se
cuecen en la etapa (a) utilizando un recipiente presurizado.
10. El proceso de cualquiera de las
reivindicaciones 1 a 8, en el que los trozos de patata se cuecen en
la etapa (a) utilizando vapor sobrecalentado.
11. El proceso de cualquiera de las
reivindicaciones anteriores, en el que el tamaño de partículas de
las escamas de patata es tal que de 60% a 70% quedan retenidas en un
tamiz US núm. 100.
12. El proceso de cualquiera de las
reivindicaciones anteriores, en el que el tamaño de partículas de
las escamas de patata es tal que de 20% a 40% quedan retenidas en un
tamiz US núm. 40.
13. El proceso de cualquiera de las
reivindicaciones anteriores, en el que el tamaño de partículas de
las escamas de patata es tal que de 1% a 3% quedan retenidas en un
tamiz US núm. 20.
14. Un proceso según cualquiera de las
reivindicaciones 1 a 10, que comprende también la etapa de: (e)
conformar las escamas de patata para obtener una masa.
15. Un proceso según la reivindicación 14 que
comprende también la etapa de:
- (f)
- utilizar la masa para fabricar un producto farináceo.
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