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EP2512691B1 - Verfahren und vorrichtung zum elektrostatischen abscheiden von overspray mit einem absorptionsmittel - Google Patents

Verfahren und vorrichtung zum elektrostatischen abscheiden von overspray mit einem absorptionsmittel Download PDF

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Publication number
EP2512691B1
EP2512691B1 EP10784266.8A EP10784266A EP2512691B1 EP 2512691 B1 EP2512691 B1 EP 2512691B1 EP 10784266 A EP10784266 A EP 10784266A EP 2512691 B1 EP2512691 B1 EP 2512691B1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
separating
overspray
agent
separating agent
release agent
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Not-in-force
Application number
EP10784266.8A
Other languages
English (en)
French (fr)
Other versions
EP2512691A1 (de
Inventor
Kersten Link
Werner Swoboda
Erwin Hihn
Jürgen Hanf
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Eisenmann SE
Original Assignee
Eisenmann SE
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Eisenmann SE filed Critical Eisenmann SE
Publication of EP2512691A1 publication Critical patent/EP2512691A1/de
Application granted granted Critical
Publication of EP2512691B1 publication Critical patent/EP2512691B1/de
Not-in-force legal-status Critical Current
Anticipated expiration legal-status Critical

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Classifications

    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B05—SPRAYING OR ATOMISING IN GENERAL; APPLYING FLUENT MATERIALS TO SURFACES, IN GENERAL
    • B05B—SPRAYING APPARATUS; ATOMISING APPARATUS; NOZZLES
    • B05B14/00—Arrangements for collecting, re-using or eliminating excess spraying material
    • B05B14/40—Arrangements for collecting, re-using or eliminating excess spraying material for use in spray booths
    • B05B14/42—Arrangements for collecting, re-using or eliminating excess spraying material for use in spray booths using electrostatic means
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B03—SEPARATION OF SOLID MATERIALS USING LIQUIDS OR USING PNEUMATIC TABLES OR JIGS; MAGNETIC OR ELECTROSTATIC SEPARATION OF SOLID MATERIALS FROM SOLID MATERIALS OR FLUIDS; SEPARATION BY HIGH-VOLTAGE ELECTRIC FIELDS
    • B03C—MAGNETIC OR ELECTROSTATIC SEPARATION OF SOLID MATERIALS FROM SOLID MATERIALS OR FLUIDS; SEPARATION BY HIGH-VOLTAGE ELECTRIC FIELDS
    • B03C3/00—Separating dispersed particles from gases or vapour, e.g. air, by electrostatic effect
    • B03C3/01—Pretreatment of the gases prior to electrostatic precipitation
    • B03C3/013—Conditioning by chemical additives, e.g. with SO3
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B03—SEPARATION OF SOLID MATERIALS USING LIQUIDS OR USING PNEUMATIC TABLES OR JIGS; MAGNETIC OR ELECTROSTATIC SEPARATION OF SOLID MATERIALS FROM SOLID MATERIALS OR FLUIDS; SEPARATION BY HIGH-VOLTAGE ELECTRIC FIELDS
    • B03C—MAGNETIC OR ELECTROSTATIC SEPARATION OF SOLID MATERIALS FROM SOLID MATERIALS OR FLUIDS; SEPARATION BY HIGH-VOLTAGE ELECTRIC FIELDS
    • B03C3/00—Separating dispersed particles from gases or vapour, e.g. air, by electrostatic effect
    • B03C3/017—Combinations of electrostatic separation with other processes, not otherwise provided for
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B03—SEPARATION OF SOLID MATERIALS USING LIQUIDS OR USING PNEUMATIC TABLES OR JIGS; MAGNETIC OR ELECTROSTATIC SEPARATION OF SOLID MATERIALS FROM SOLID MATERIALS OR FLUIDS; SEPARATION BY HIGH-VOLTAGE ELECTRIC FIELDS
    • B03C—MAGNETIC OR ELECTROSTATIC SEPARATION OF SOLID MATERIALS FROM SOLID MATERIALS OR FLUIDS; SEPARATION BY HIGH-VOLTAGE ELECTRIC FIELDS
    • B03C3/00—Separating dispersed particles from gases or vapour, e.g. air, by electrostatic effect
    • B03C3/34—Constructional details or accessories or operation thereof
    • B03C3/40—Electrode constructions
    • B03C3/45—Collecting-electrodes
    • B03C3/53—Liquid, or liquid-film, electrodes
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B03—SEPARATION OF SOLID MATERIALS USING LIQUIDS OR USING PNEUMATIC TABLES OR JIGS; MAGNETIC OR ELECTROSTATIC SEPARATION OF SOLID MATERIALS FROM SOLID MATERIALS OR FLUIDS; SEPARATION BY HIGH-VOLTAGE ELECTRIC FIELDS
    • B03C—MAGNETIC OR ELECTROSTATIC SEPARATION OF SOLID MATERIALS FROM SOLID MATERIALS OR FLUIDS; SEPARATION BY HIGH-VOLTAGE ELECTRIC FIELDS
    • B03C2201/00—Details of magnetic or electrostatic separation
    • B03C2201/28—Parts being designed to be removed for cleaning purposes
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B05—SPRAYING OR ATOMISING IN GENERAL; APPLYING FLUENT MATERIALS TO SURFACES, IN GENERAL
    • B05B—SPRAYING APPARATUS; ATOMISING APPARATUS; NOZZLES
    • B05B14/00—Arrangements for collecting, re-using or eliminating excess spraying material
    • B05B14/40—Arrangements for collecting, re-using or eliminating excess spraying material for use in spray booths
    • B05B14/46—Arrangements for collecting, re-using or eliminating excess spraying material for use in spray booths by washing the air charged with excess material

Definitions

  • the invention relates to a method for separating overspray from the overspray-laden car exhaust air of coating systems, in particular paint systems, in which the overspray is taken up by an air stream and passed to an electrostatic working separation device, where a majority of at least the solids from the overspray at least a separation surface is deposited.
  • wet separation systems are used.
  • wet separators known from the market
  • this nozzle there is a turbulence of the flowing cabin exhaust air with the water.
  • the overspray particles largely pass into the water, so that the air leaves the wet scrubber substantially cleaned and the overspray paint particles are de-adhesive in the water. From this they can then be recovered or disposed of.
  • Object of the present invention is therefore to provide a method, a separation device and a system of the type mentioned, which take into account these problems.
  • a waxy material is used as a separating layer between the separation surface and the overspray so that it can not come into contact with the separation surface.
  • the predetermined property of the release agent the release agent can be easily stripped or peeled off the Abscheide Chemistry, with it adhering overspray is removed from the Abscheide Chemistry and its disposal or optionally a treatment can be supplied.
  • the consistency of the release agent is chosen so that it adheres to the separation surface over its desired period of use, but does not adhere to it.
  • a material is understood to be waxy if its viscosity at the working temperature is above about 2000 mPa s.
  • the viscosity of the release agent is preferably above 2500 mPas, more preferably above 3000 mPas and more preferably above 4000 mPas.
  • the release agent preferably has a consistency comparable to that of hard paraffin at the working temperature.
  • block chocolate also has a similar consistency. This means that the release agent is largely solid at the working temperature, whereby rasps can be peeled off by the release agent.
  • the release agent at the working temperature has a plastic consistency.
  • a suitable consistency is, for example, with those of fat, paraffins, such as Vaseline, of soaps, waxes and gels.
  • a release agent is kneadable or spreadable at the working temperature.
  • the working temperature is usually below about 28 ° C.
  • the viscosity of the release agent decreases at a temperature above the working temperature, this can be exploited to apply the release agent in a warmer state in liquid form on the Abscheide Diagram, where it is more viscous at the working temperature and remains largely dimensionally stable. If the release agent is sprayable in a warmer state, the application of the release agent can be done accordingly by spraying.
  • the release agent is substantially inert to the separated solids. In this way, an unwanted reaction of the release agent with the overspray is excluded from the outset.
  • the release agent comprises a fat, a paraffin, a soap, a wax or a gel.
  • the separation surface is preferably moved relative to an immovable stripping element.
  • the relative movement can also be reversed.
  • the at least one stripping element comprises at least one outlet opening, in particular an outlet slot, from which a fluid, in particular compressed air, can escape, a direct contact of the stripping element with the separation surface can be dispensed with. As a result, an increasing contamination of the stripping element is at least slowed down over time.
  • the application of unladen release agent is particularly advantageous by the at least one separation surface is moved into a dip tank filled with release agent and again out of this.
  • the release agent is preferably present at a temperature at which its viscosity is reduced from that at the working temperature.
  • the release agent can be sprayed or sprayed onto the at least one separation surface.
  • the working period may be about 2 hours, about 4 hours, about 6 hours, about 8 hours, about 10 hours, or about 12 hours.
  • the corona is an indicator of the loading of the separation area with Overspray. Due to the insulating effect of adhering to the release agent overspray, the corona current decreases with increasing thickness of the overspray layer. The corona current is usually determined empirically and is usually a few milliamperes per high voltage electrode.
  • the device advantageously comprises a release agent renewal device, by means of which on the at least one Abscheide Scheme existing release agent with deposited solids removable and / or unloaded release agent can be applied to the at least one Abscheide sequencing.
  • the release agent renewal device comprises at least one scraper element which is movable relative to the at least one deposition surface. This means that either the stripping element can be moved relative to the immobile separation surface or the separation surface relative to the immovable stripping element.
  • the at least one stripping element is coupled to a push chain drive.
  • the wiping effect is advantageously increased if holding means are provided, by which the at least one stripping element can at least temporarily be held in contact with the at least one Abscheide imagery.
  • the holding means comprise a magnet), in particular an electromagnet.
  • the release agent renewal device comprises a dip tank filled with release agent and a conveying device by means of which the at least one separation surface is movable into and out of the dip tank.
  • the release agent renewal device may comprise a nozzle device, by means of which the release agent can be sprayed or sprayed onto the at least one separation surface.
  • the at least one separating surface is the outer surface of a plate-shaped separating element.
  • Such a separation element is easy to handle and offers large separation surfaces in relation to its volume.
  • An effective deposition can be achieved if the electrode device has a corona section and a field section, wherein the corona section is arranged upstream of the field section in the flow direction of the overspray-laden cabin air.
  • the plant according to the invention thus comprises a separation device with one or more of the features mentioned above for the device.
  • the advantages that can be achieved correspond to the advantages explained above for the method and the device.
  • FIGS. 1 to 3 There is a total of 2 a spray booth a surface treatment system referred to, in which vehicle bodies 4 are painted after they were in the paint booth 2 upstream, not specifically shown pretreatment stations, for example, cleaned and degreased.
  • the painting booth 2 rests on a steel structure 6, as it is known in and of itself.
  • the spray booth 2 comprises an overhead painting tunnel 8, which is bounded by vertical side walls 10 and a horizontal cabin ceiling 12, but open at the ends and downwards in such a way that over-laden cabin exhaust air can flow down.
  • the cabin ceiling 12 is formed in the usual way as the lower boundary of an air supply space (not shown) with filter cover.
  • a steel structure 16 is arranged, which in and of itself known Conveyor system 18 carries, which will not be discussed here.
  • Conveyor system 18 carries, which will not be discussed here.
  • this vehicle body 4 to be painted can be transported from the input side of the painting tunnel 8 to its output side.
  • application devices Inside the paint tunnel 8 are not specifically shown application devices, by means of which the vehicle bodies 4 can be applied in a manner known per se with paint.
  • the lower opening 14 of the painting tunnel 8 is covered by a walk-in grate not specifically shown.
  • the plant area 20 is bounded by a housing not specifically provided with a reference numeral, which in FIG. 1 only indicated as a dashed line.
  • the plant area 20 comprises a flow area 22, which is open towards the top of the spray booth 2 and is defined by two air baffles 24 and 26.
  • the left-hand air baffle 24 comprises a section 24a, which, viewed from the outside inwards, initially slopes moderately downwards and which merges into a section 24b with a steep gradient. In a corresponding manner, this includes in FIG. 1 right air baffle 26 a relatively little downwardly inclined portion 26 a and a steep portion 26 b.
  • the air baffles 24 and 26 open at the bottom in a deflection region 28, in which a lower baffle 30 and the air baffle 26 continuing arcuate section 32 ensure that the flowing from top to bottom cabin air in a direction from bottom to top by a in FIG. 1 right next to the first flow region 22 arranged separating space 34 flows.
  • Distributing channels 36a, 36b attached laterally next to the air guide plates 24 and 26 allow a separating liquid to flow down onto the air guide plates 24 and 26 and in a substantially continuous layer at their outer surface facing the painting booth 2.
  • the separating liquid absorbs a part of the over-air carried by the cabin air, while the cabin air flows from the painting booth 2 downwards to the deflection region 28.
  • the deposition liquid laden with overspray flows via the lower guide plate 30 into a collecting container 38 arranged on the side of the air guide plate 24 remote from the separating chamber 34. From there, the separating liquid can be supplied to a cleaning and treatment process in which it is known in and of itself is freed from the paint overspray. Then, the separation liquid can be supplied to the distribution channels 36 again in a cycle.
  • a separation unit 40 of an electrostatic separation device 42 is arranged in the separation chamber 34. After the cabin air has flowed through the separation unit 40, it is guided from above the separation unit 40 to an air conditioner, not shown, with which the cleaned air is brought back to the correct temperature and humidity, so that they again the air supply space above the spray booth. 2 where it is optionally mixed with fresh fresh air.
  • an air conditioner not shown
  • a third distributor channel 36c is provided in the lower guide plate 30, from which separator liquid flows via the part of the lower guide plate 30 extending below the separator unit 40.
  • the separating unit 40 comprises a multiplicity of rectangular separating plates 44 arranged one behind the other in the longitudinal direction of the separating space 34, four of which are in FIG FIG. 2 are shown.
  • the respective opposite outer surfaces of the Abscheideplatte 44 form Abscheidefest 46 and 48, of which in FIG. 2 only those shown on the left most deposition plate 44 are provided with reference numerals.
  • the separation plate 44 supports on each side a plurality of rollers 50, of which only in FIG. 2 one can be seen on each side and also bear only the rollers of the figure leftmost in the separator plate 44 reference numerals.
  • the separation unit 40 comprises for each separation plate 44 each a guide rail 52, which are formed as a cross-sectionally C-shaped profiles.
  • the guide rails 52 are horizontal and arranged such that the opening of the "C" faces downward.
  • the separation plates 44 run by means of their rollers 50 in each case a guide rail 52 and can in FIG. 1 to the right out of the separation chamber 34 into a release agent renewal area 54 (cf. FIG. 1 ) are driven. In their operating position, the separation plates 44 are arranged in their associated guide rail 52 in the separation chamber 34 and locked in this.
  • the guide rails 52 are arranged parallel to each other in such a way that between each two adjacent Abscheideplatten 44 remains a distance sufficient that two adjacent Abscheideplatten 44 can each receive an electrode device 56 between them. Of these, only the one in FIG. 2 rightmost electrode device provided with reference numerals.
  • Each electrode device 56 is connected to one pole of it associated high voltage source 58, of which in FIG. 1 only a single is indicated schematically.
  • the deposition plates 44 are connected to ground potential via the other pole of the high voltage source.
  • all electrode devices 56 may be powered by a single common high voltage source.
  • Each electrode device 56 comprises two straight, mutually parallel electrode strips 60a, 60b. These hold in a field section 62 of the electrode device 56, a grid electrode 64, whose edges extending between the electrode strips 60a, 60b perpendicular to these.
  • a corona section 66 of the electrode device 56 the electrode strips 60a, 60b hold a plurality of corona wires 68 acting as a spraying electrode.
  • the corona wires 68 extend perpendicular to them in a plane predetermined by the electrode strips 60a, 60b and are arranged at equal distances from one another.
  • corona wires 68 of the electrode device 56 and their distance from one another may vary depending on the deposition behavior of the overspray particles. In the present embodiment, four corona wires 68 per electrode means 56 are provided.
  • the electrode means 56 have an overall extension which corresponds approximately to the extension of the separation plates 44 of the separation unit 40.
  • Each separation plate 44 is provided on both separation surfaces 46 and 48 each with a layer 70 of an electrically conductive wax-like material or mixture of materials, which acts as a release agent and prevents deposited overspray at the Abscheide Jerusalem 46, 48 of the deposition plates 44 attached.
  • the layers 70 are each between 0.2 mm and 2 mm thick. In practice, a thickness of the layers 70 of 1 mm has proven to be useful.
  • a wax-like material is understood as meaning a material which has a plastic consistency at the working temperature of the separating device 38.
  • the release agent is kneadable or spreadable at the working temperature.
  • the waxy material should thus be relatively supple, but to a large extent dimensionally stable at the working temperature of the separating device 38 and, if at all, show only a very limited flow behavior.
  • the working temperature of the separator 38 is usually below 28 ° C, but may also be higher depending on the application.
  • a material is selected whose viscosity, moreover, decreases to temperatures above the working temperature and is lower at a temperature above the working temperature than at the working temperature.
  • wax in particular paraffins, soaps, waxes and gels have proved to be useful release agents.
  • Waxes can be either of natural origin or synthetically produced and defined according to some mechanical-physical properties.
  • wax is understood in particular to mean a material which can be kneaded at the working temperature of the separating device 40, melts at high temperatures without decomposition, is slightly less viscous, ie slightly liquid, slightly above the melting point.
  • the conductivity of the release agent is basically such that charge can flow off, and is preferably in the range of 50 to 5000 ⁇ S / cm, in particular from 1000 to 3000 ⁇ S / cm.
  • the conductivity of the release agent may optionally be adjusted via additives such as salts.
  • the separation device 42 has a release agent renewal device 72, which is arranged in the release agent renewal area 54 (see FIG. 1 ).
  • the release agent renewal device 72 comprises a carriage 74 which is movable on a pair of rails 76, which runs in the longitudinal direction of the painting booth 2, so that the carriage 74 can be moved along the entire separation unit 40.
  • the carriage 74 is driven by means of a motor / control unit 78.
  • the motor / control unit 78 also serves to operate a guided by the carriage 74 telescopic device 80, by means of which a horizontally extending rail profile 82 can be raised or lowered in the vertical direction. This is in FIG. 1 illustrated by a corresponding double arrow.
  • the rail profile 82 corresponds in cross section to the guide rails 52 of the separation unit 40.
  • the telescopic device 80 is arranged on the side remote from the separation unit 40 side of the carriage 74.
  • a clamping shoe 84 is movably guided, which in FIG. 1 indicated by a double arrow.
  • the clamping shoe 84 is also controlled by the motor / control unit 78.
  • the carriage 74 also carries a heatable by a heater 86 dip tank 88, which is filled with release agent 90.
  • the release agent 90 in the dip tank 88 is heated to a temperature wherein it has a viscosity that allows coating of the separation plates 44 by immersing them in the release agent 90.
  • the dip tank 88 carries on its horizontally and perpendicular to the direction of movement of the carriage 74 extending edges along stripping Abstreifimplantation 92 a Abstreif observed 94, which in FIG. 3 can be seen in section.
  • the stripping elements 92 are pivotably mounted on the respective edge of the dip tank 88 and can be moved toward and away from one another with their upper stripping edges 96 between a stripping position and a release position. In its stripping position remains between the scraping edges 96 a distance which corresponds to the thickness of the deposition plates 44.
  • a revolving endless conveyor belt 98 is arranged, which also extends in the longitudinal direction of the painting booth 2 and leads to a collection area not specifically shown.
  • corona discharges occur in a manner known per se, by means of which the overspray particles in the passing exhaust air of the cabin are effectively ionized.
  • the ionized overspray particles pass the deposition plates 44 at ground potential and the intervening grid electrodes 64 in the field portion 62 of the electrode assemblies 56. Due to the electric field formed between the grid electrode 64 and deposition plates 44, the ionized overspray particles deposit on the release agent layer 70 on the deposition plates 44 remain largely attached to the release agent layer 70.
  • the cleaned when passing through the separation unit 40 Air is, as mentioned above, fed back to the paint tunnel 8 after a certain conditioning.
  • the separation unit 40 For a proper operation of the separation unit 40, it must be ensured that a sufficiently strong electric field can form between the separation plates 44 and the electrode devices 56, which is only possible up to a certain layer thickness of deposited paint overspray on the separation surface, since a such layer has an insulating effect.
  • the strength of the insulation effect of the constructed overspray layer can be determined by the power requirement of the separation unit 40, which generates the corresponding corona current, which decreases over time.
  • the release agent layers 70 are now removed from the separation plates 44 with overspray adhering thereto and the separation surfaces 46, 48 of the deposition plates 44 are replaced with new, provided unused release agent.
  • the rail profile 82 is brought to the telescopic device 80 of the release agent renewal device 72 in a position in which it with the guide rail 52 of to be cleaned separating plate 44 is aligned.
  • the carriage 74 is moved on the pair of rails 76 in a corresponding position and on the other hand, the telescopic device 80 extended accordingly.
  • the clamping shoe 84 is moved in the rail profile 82 towards the front in the direction of the separation plate 44, where he grips the same.
  • the above-mentioned locking the Abscheideplatte 44 in the guide rail 52 is released.
  • the clamping shoe is now moved back in the direction of the telescopic device 80, where it now pulls the separation plate 44 with it.
  • the distance between the rail profile 82 and the corresponding guide rail 52 is so small that the separation plate 44 can easily drive on their rollers 50 from the guide rail 52 out in the rail section 82 into it.
  • the separation plate 44 is moved in the rail profile 82 in a position in which it is above the dip tank 88 with the stripping 94. This position of the separation plate 44 is in FIG. 1 shown with dotted lines.
  • the stripping elements 92 of the stripping device 94 are brought into their stripping position and the separation plate 44 is immersed by means of the telescopic device 80 in the heated release agent 90 in the dip tank 88. This is in FIG. 3A shown.
  • the separation plate 44 travels past the stripping elements 92 on its way down.
  • the release agent layers 70 adhering to the deposition plate 44 are stripped off the deposition plate 44 with the overspray 100 deposited thereon and fall down onto the conveyor belt 98, which projects into the FIGS. 3A to 3D not shown.
  • the release agent dropped from the separation plate 44 with the overspray is conveyed by the conveyor belt 98 to a collection area. From there it is fed to a treatment.
  • the material mixture can be heated, for example, whereby the release agent is liquid.
  • the mixed liquor release and overspray material mixture thus obtained may hereinafter be described e.g. be separated by suitable filters.
  • the release agent / overspray mixture may also be centrifuged, optionally under pressure, and the resulting phases separated therefrom.
  • the thus purified release agent can then be kept flowable by appropriate heat and recycled in a cycle to the dip tank 88.
  • the filtered overspray in turn, may optionally be sent for further treatment or its disposal, as it is known per se.
  • FIG. 1 In their lowest position, the in FIG. 1 is shown with dashed lines, the separation plate 44 is now freed from the used release agent layer 70 and adhering overspray 100 and immersed in the release agent 90 in the dip tank 88th
  • the separation plate 44 is now raised again and moved out of the release agent 90 out (see Figure 3D ).
  • Release agent adhering to the separation plate 44 cools rapidly in the cooler environment in relation to the immersion bath, so that it exits the release agent bath when discharged has its use viscosity and adheres as a new release agent layer 70 to the separation plate 44 when it has been moved completely out of the dipping bath 88.
  • the release agent renewal device comprises a plurality of dip tanks 88 and a plurality of telescopic devices 80 with rail profile 82, so that a plurality of separation plates 44 can be treated simultaneously.
  • FIG. 4 shows a second embodiment, a paint booth 1002, which is associated with a separation device 1042.
  • the flow area 1022 defined by the air baffles 1024 and 1026 is adjoined by the separation chamber 1034, in which the separation unit 1040 is arranged.
  • the lower cabin opening 1014 extends here between the upper ends of the air baffles 1024 and 1026, which then diverge down to the separation chamber 1034 out.
  • the lower cabin opening 1014 is flanked by deposition sheets 1102 which are moderately downwardly sloping outwardly and formed outwardly into a collection trough 1102a.
  • the separation plates 1102 may be supplied with a separation liquid from distribution channels 1036, which are arranged next to the air guide plates 1024 and 1026.
  • the separation plates 1044 are not guided in horizontal guide rails, but releasably suspended in holding units 1104, which are arranged just below the lower ends of the air baffles 1024 and 1026.
  • the holding units 1104 are controllable in such a way that they either hold or release the separating plates 1044.
  • the release agent renewal device 1072 does not include a telescopic device.
  • rotatable driven pairs of clamping rollers 1106 are provided, which clamp the separation plates 1044 in the edge region in a conveying position on the opposite separation surfaces 1046, 1048 and can lower or raise by rotation in the corresponding direction.
  • a guide of the separation plates 1044 in the lateral direction is ensured by lateral guide rails 1101.
  • the deposition plates 1044 in the edge region for example, additionally grooved or with recesses be provided and instead of the pairs of pinch rollers 1106 in the corrugation or recesses engaging pinion can be used so that the promotion of the deposition plate 1044 is similar to the transport of a film from equip.
  • a guide of the deposition plate 1044 can be ensured in the lateral direction without the vertical guide rails 1101.
  • pairs of clamping rollers 1106 do not interfere with the movement of the carriage 1074 in the longitudinal direction of the painting booth 1002, they can also be moved laterally in the horizontal direction next to the deposition unit 1040.
  • the pinch roller pairs 1106 are moved to their conveying position and the separation plate 1044 is released from the holding units 1104 and driven downwards into the plunge pool 1088 by a corresponding rotation of the pinch roller pairs 1106.
  • the stripping elements 1092 assume their stripping position.
  • FIG. 5 shows as a third embodiment, a paint booth 2002, which is associated with a separation device 2042.
  • Components corresponding to those of FIGS. 1 to 3 correspond to the same reference numbers plus 2000.
  • the basic structure corresponds to that of the paint booth 2 according to FIG. 1 , In contrast, however, the release agent renewal area 2054 is disposed above the deposition unit 2040.
  • a horizontal rail 2108 is in each case on the right and left above the separation unit 2040 provided on which a modified release agent renewal device 2110 rests in the longitudinal direction of the paint booth 2002 movable.
  • the release agent renewal device 2110 includes a downwardly facing stripping device 2094 with stripping elements 2092, of which in FIG. 5 only one thing is recognizable. Theirs in FIG. 5 Unrecognizable scraping edges point downwards. Above this, a nozzle arrangement 2112 is arranged, which comprises a plurality of nozzles 2114 shown as a dashed circle, which are arranged on both sides of a passage slot, through which a separation plate 2044 can be guided. In FIG. 5 only one of the nozzles is provided with a reference numeral.
  • two clamping roller pairs 2106a arranged below the stripping device 2094 and two clamping roller pairs 2106b arranged above the nozzle arrangement 2112 are provided, so that a separating plate can be transferred from the lower clamping roller pairs 2106a to the upper clamping roller pairs 2106b and vice versa.
  • Holding units 2104 are arranged here below the lower pairs of clamping rollers 2106a.
  • the separating agent renewal device 2110 In order to lift a separating plate 2044 to be cleaned, the separating agent renewal device 2110 is first moved to a position above the separating plate 2044 in question. Then, the separation plate 2044 is gripped by the lower pinch roller pairs 2106a and conveyed upward after the holding units 2104 have released the separation plate 2044. The stripping elements 2092 take their stripping position, so that release agent with overspray adhering thereto is stripped off the separation plate 2044 and falls down onto the conveyor belt 2098.
  • the release plate 2044 After the release plate 2044 has been released from release agent, it is again moved down, now the nozzle assembly 2112 is activated.
  • the nozzles 2114 are fed from a heatable release agent reservoir 2116 and spray or inject release agents onto both separation surfaces 2046, 2048 of the separation plate 2044.
  • the nozzles 2114 may also be heated to maintain the release agent at a temperature at which it can be sprayed or sprayed is.
  • a roller arrangement or a doctor blade arrangement is provided instead of the nozzle arrangement 2112, by means of which release agent can be rolled or knife-coated onto the separation plate 2004.
  • a rotary roller may be arranged, each immersed in a separating agent bath. Between these rotating rollers, the separating plate 2044 is pushed therethrough, wherein the rotating rollers are arranged so that the Abscheide Jerusalem 2046 and 2048 are uniformly wetted with release agent.
  • the release agent is applied in a preferably pasty form by means of a doctor blade to the Abscheide Jerusalem 2046 and 2048.
  • the working periods over which a fresh release agent-coated separating plate 44, 1044, 2044 can be used and removed according to which existing release agent with deposited solids and unladen release agent is applied to the separation plate 44, 1044, 2044 depend inter alia on the behavior of the overspray from. In practice, working hours of 2 hours, 4 hours, 6 hours, 8 hours, 10 hours and 12 hours or even of several days proved to be possible.
  • FIGS. 6A to 6D and FIGS. 7A to 7C show, as a modification of the release agent renewal device 72, a release agent renewal device 3118.
  • components corresponding to the components of the release agent renewal device 72 carry the same reference numerals plus 3000, and the separation surfaces 3046 and 3048 of the illustrated deposition plate 3044 are shown in FIG FIG. 6A are provided with reference numerals.
  • the plunge pool 3088 and the stripping device 3094 are arranged one behind the other on the carriage 3074.
  • the carriage 3074 correspondingly larger dimensions than the carriage 74 of the release agent renewal device 72nd
  • the stripping device 3094 comprises a separating and overspray collecting region 3120, which is arranged below the stripping elements 3092 and is delimited by four side walls 3124 forming an upwardly and downwardly open protective box 3122.
  • the carriage 3072 also has a passage 3126, which is complementary to the inner cross section of the protective box 3122.
  • the telescopic device 3080 rests on a positioning slide 3128, which can be moved on the carriage 3074 parallel to its direction of movement.
  • the positioning carriage 3128 is in the FIGS. 6 and 7 only indicated schematically and by dashed lines.
  • the separation plate 3044 in the rail profile 3082 is moved to a position where it is above the protection box 3122 with the stripping device 3094.
  • the positioning carriage 3128 is moved to a corresponding position on the carriage 3074.
  • the stripping elements 3092 of the stripping device 3094 are initially in their release position.
  • the separation plate 3044 is driven downwards into the protection box 3122 by means of the telescopic device 3080 between the stripper elements 3092, without the stripper elements 3092 coming into contact with the release agent layers 3070 or the overspray 3100 adhering thereto. This is in FIG. 6A shown.
  • the separation plate 3044 is moved upwards again by means of the telescopic device 3080 and, on its way upwards, moves past the stripping elements 3092, which now bear against the separation plate 3044 with their stripping edges 3096.
  • the release agent layers 3070 adhering to the deposition plate 3044 are stripped off the separation plate 3044 with the overspray 3100 deposited thereon and fall downwardly through the protection box 3122 and the passageway 3126 in the carriage 3074 onto the conveyor belt 98, 1098, 2098 which slides into the FIGS. 6A to 6D not shown. This is illustrated by pieces of material 3130 (see Figures 6C and 6D ).
  • the separation plate 3044 freed of the used release agent layer 3070 and overspray 3100 adhering thereto is again in its highest position above the stripping device 3094.
  • the positioning carriage 3128 is moved to such a position that the separation plate 3044 is located above the dip tank 3088 (see FIG Figures 6D and 7A ).
  • the separation plate 3044 is first immersed by means of the telescopic device 3080 in the dip tank 3088 with the release agent 3090 (see FIG. 7B ) and then moved out of this again (see FIG. 7C ).
  • separating agent adhering to the deposition plate 3044 rapidly cools in the environment cooler than the immersion bath, so that it has its use viscosity at the exit from the release agent bath and adheres to the deposition plate 3044 as a new release agent layer 3070, if this completely from the immersion bath 3088 was moved out.
  • FIG. 8 shows as a modification of a stripping element 4092, which alternative to the in the FIGS. 1 and 3 to 7 shown stripping devices 94, 1094, 2094 and 3094 can be used.
  • the stripping element 4092 comprises an air outlet slot 4132 running along its stripping edge 4096.
  • the latter is connected to a compressed air connection 4134, via which the stripping element 4092 can be supplied with compressed air from a compressed air source 4136, which is then discharged via the air outlet slot 4132. This is indicated by the arrows in FIG. 8 illustrated.
  • the compressed air may optionally be heated to a temperature such that the release agent becomes more fluid when in contact with this heated compressed air.
  • Another way to remove the overspray-loaded release liners from the deposition plates 44, 1044, 2044, or 3044 is to heat-release the release agent to such a liquid state as to mix it with the overspray from the respective deposition plate 44 , 1044, 2044 or 3044.
  • This can be done for example by heating elements or irradiation with IR radiation instead of or in addition to the stripping elements 92, 1092, 2092, 3092 or 4092.
  • An inductive heating of the deposition plates 44, 1044, 2044 or 3044 is conceivable.
  • FIGS. 9 to 11 is designated 5094 another embodiment of a stripping device. While in the strippers 94, 1094, 2094, and 3094 described above, the separation plates 44, 1044, 2044, and 3044, respectively, are moved relative to the stationary stripping elements 92, 1092, 2092, and 3092, respectively, the stripping elements 5092a, 5092b become the scraping device 5094 moved from top to bottom relative to the separating plate 5044 to be cleaned.
  • the scraper 5094 will be described below with reference to the release agent renewal device 72 according to FIGS FIGS. 1 to 3 explained. However, it can be similarly used in release agent replenishers 1072, 2110 or 3118 in place of strippers 1094, 2094 and 3094. Of the release agent renewal device 72 is in the Figures 9 and 10 For the sake of clarity, only the rail profile 82 is shown.
  • the stripping device 5094 comprises a support frame 5138, which is carried along with the carriage 74 and is arranged stationarily above the highest position of the rail profile 82.
  • the support frame 5138 is symmetrical to a vertical plane, which in the assembled state of the support frame 5138 extends through the longitudinal axis of the rail profile 82.
  • the support frame 5138 comprises two outer transverse struts 5140 extending perpendicular to this plane. Between the transverse struts 5140 extend two outer longitudinal struts 5142a, 5142b and two inner connecting struts 5144. This is particularly in FIG. 11 clearly visible.
  • the longitudinal struts 5142a, 5142b each carry a lifting / lowering device 5146a, 5146b for one of the two stripping elements 5092a, 5092b.
  • Each lifting / lowering device 5146a, 5146b comprises a motor 5148a, 5148b which drives a rotational shaft 5150a, 5150b running parallel to the longitudinal bars 5142.
  • the rotary shafts 5150a, 5150b open at each end into a respective drive block 5152a, 5152b, through each of which a push chain 5154a, 5154b runs.
  • the lifting / lowering device 5146a thus comprises two push chains 5154a and the lifting / lowering device 5146b thus comprises two push chains 5154b. In this way, the lift / lower devices 5146a, 5148b form push chain drives for the stripping elements 5092a, 5092b.
  • the drive blocks 5152a, 5152b transmit the rotational movement of the rotary shafts 5150a, 5150b in a known manner to the push chains 5154a, 5154b, so that these are driven depending on the rotational direction of the rotary shafts 5150a, 5150b.
  • the push chains 5154a, 5154b are designed in a known manner such that they can transmit a force in both the pulling direction and in the pushing direction.
  • Each of the two push chains 5154a is connected at one end to the support frame 5138 and at the other end to the stripping element 5092a.
  • each of the two push chains 5154b is connected at one end to the support frame 5138 and at the other end to the stripping element 5092b.
  • the drive blocks 5152a of the lift / lower device 5146a are arranged closer to each other on the longitudinal spar 5142a than the drive blocks 5152b on the longitudinal spar 5142b, so that the push chains 5154a and 5154b are offset relative to each other in the direction of the transverse spars 5140, which is particularly evident FIG. 11 easy to recognize.
  • the push chains 5154a, 5154b run vertically from the drive blocks 5152a, 5152b above the support frame 5138 via a deflection roller 5156a, 5156b to the respective associated stripping element 5092a or 5092b.
  • the stripping elements 5092a and 5092b are constructed identically and will now be described using the example of FIG. 9 On the right, a wiper element 5092b is shown, wherein a reference between the wiper elements 5092a and 5092b arranged deposition plate 5044 is used.
  • the scraper element 5092b comprises a in use horizontally extending scraper plate 5158, which is so long that it projects beyond the separation plate 5044 on both sides.
  • the stripper plate 5158 includes a mounting portion 5160 that slopes toward the separator plate 5044 and merges into a less inclined edge portion 5162 that eventually terminates in the stripper edge 5096.
  • the Abstreifblech 5158 is screwed by means of a terminal block 5164 on a support bar 5166.
  • the retaining strip 5166 is in turn at its edge remote from the deposition plate 5044 on two juxtaposed vertical support plates 5168 (see also FIG. 10 ), so that a space remains between this and the separation plate 5044 (see FIG. 9 ).
  • the retaining strip 5164 On its side remote from the stripping plate 5158, the retaining strip 5164 carries a wiper strip 5170, whereby the stripping action of the stripping element 5092b is increased.
  • the support plates 5168 carry a plurality of longitudinally arranged electromagnets 5172 which can cooperate with corresponding electromagnets of the stripping element 5092a arranged on the opposite side of the deposition plate 5044.
  • the support plates 5168 are connected to a coupling web 5174, via which the push chains 5154b are coupled to the stripping element 5092b.
  • roller 5176 are rotatable in such a way stored that the stripping 5092 can run on the Abscheideplatte 5044.
  • a stripping component 5092 may also be present which uses an air flow, as is the case with the stripping element 4092 according to FIGS FIG. 8 the case is.
  • the electromagnets 5172 are activated. As a result, the stripping elements 5092a, 5092b are pulled against the separation plate 5044.
  • the electric motors 5148 of the lifting / lowering devices 5146 are activated such that the stripping elements 5092a, 5092b are pushed downwards along the separation plate 5044 by the push chains 5154a, 5154b.
  • the Stripper plates 5158 of the stripping elements 5092a, 5092b are always held in contact with the separation plate 5044 by the magnetic force and the stripping elements 5092a, 5092b roll on their rollers 5176 via the separation surfaces 5046 and 5048 of the separation plate 5044.
  • the release agent with the overspray deposited on it is scraped off both separation surfaces 5046 and 5048 of the deposition plate 5044.
  • the electric motors 5148 are operated in the opposite direction, so that the stripping members 5092a, 5092b are pulled up again by the push chains 5154a and 5154b, respectively.
  • separating agent residues adhering to the separating plate 5044 can be detected and removed by the wiping strip 5170.

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Description

  • Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Abscheiden von Overspray aus der mit Overspray beladenen Kabinenabluft von Beschichtungsanlagen, insbesondere von Lackieranlagen, bei welchem der Overspray von einem Luftstrom aufgenommen und zu einer elektrostatisch arbeitenden Abscheidevorrichtung geführt wird, wo ein Großteil zumindest der Feststoffe aus dem Overspray an wenigstens einer Abscheidefläche abgeschieden wird.
  • Außerdem befasst sich die Erfindung mit einer Vorrichtung zum Abscheiden von Overspray aus der mit Overspray beladenen Kabinenabluft von Lackieranlagen mit
    1. a) wenigstens einer Abscheidefläche, an welcher die Kabinenabluft entlang führbar ist und welche mit einem Pol einer Hochspannungsquelle verbunden ist;
    2. b) einer im Luftstrom angeordneten Elektrodeneinrichtung, welche der Abscheidefläche zugeordnet und mit dem anderen Pol der Hochspannungsquelle verbunden ist.
  • Darüber hinaus betrifft die Erfindung eine Anlage zum Beschichten, insbesondere zum Lackieren von Gegenständen, insbesondere von Fahrzeugkarosserien, mit
    1. a) einer Beschichtungskabine, in welcher die Gegenstände mit Beschichtungsmaterial beaufschlagbar sind und durch welche ein Luftstrom geleitet werden kann, der entstehende Overspraypartikel des Beschichtungsmaterials aufnimmt und abführt;
    2. b) einer elektrostatisch arbeitenden Abscheidevorrichtung.
  • Ein Verfahren und eine Vorrichtung mit den im Oberbegriff der Ansprüche 1 bzw. 15 genannten Merkmalen ist aus WO 90/012 649 bekannt.
  • Bei der manuellen oder automatischen Applikation von Lacken auf Gegenstände wird ein Teilstrom des Lackes, der im Allgemeinen sowohl Festkörper und/oder Bindemittel als auch Lösemittel enthält, nicht auf den Gegenstand appliziert. Dieser Teilstrom wird in der Fachwelt "Overspray" genannt. Der Overspray wird von dem Luftstrom in der Lackierkabine erfasst und einer Abscheidung zugeführt, sodass die Luft gegebenenfalls nach einer geeigneten Konditionierung wieder in die Beschichtungskabine zurückgeleitet werden kann.
  • Insbesondere bei Anlagen mit größerem Lackverbrauch, beispielsweise bei Anlagen zum Lackieren von Fahrzeugkarosserien, kommen bevorzugt Nassabscheidesysteme zum Einsatz. Bei vom Markt her bekannten Nassabscheidern fließt Wasser gemeinsam mit der von oben kommenden Kabinenabluft zu einer die Luftströmung beschleunigenden Düse. In dieser Düse findet eine Verwirbelung der durchströmenden Kabinenabluft mit dem Wasser statt. Bei diesem Vorgang treten die Overspraypartikel weitgehend in das Wasser über, so dass die Luft den Nassabscheider im Wesentlichen gereinigt verlässt und sich die Lack-Overspraypartikel entklebt in dem Wasser befinden. Aus diesem können sie dann wiedergewonnen oder entsorgt werden.
  • Bei bekannten Nassabscheidern wird verhältnismäßig viel Energie zur Umwälzung der erforderlichen recht großen Wassermengen benötigt. Die Aufbereitung des Spülwassers ist durch den hohen Einsatz an lackbindenden und entklebenden Chemikalien und durch die Lackschlammentsorgung kostenintensiv. Weiterhin nimmt die Luft durch den intensiven Kontakt mit dem Spülwasser sehr viel Feuchtigkeit auf, was im Umluftbetrieb wiederum einen hohen Energieverbrauch für die Luftaufbereitung zur Folge hat.
  • Bei vom Markt her bekannten Vorrichtungen der eingangs genannten Art wird demgegenüber auf trockenem Wege abgeschieden, indem von der vorbeiströmenden Kabinenabluft mitgeführte Lack-Overspraypartikel durch die Elektrodeneinrichtung ionisiert werden und auf Grund des zwischen der Abscheidefläche und der Elektrodeneinrichtung aufgebauten elektrischen Feldes zur Abscheidefläche wandern, an welcher sie sich abscheiden. Die an der Abscheidefläche haftenden Lack-Overspraypartikel können dann beispielsweise mechanisch von dieser abgestreift und abtransportiert werden.
  • Die Reinigungswirkung derartiger Abscheider ist sehr hoch. Für einen kontinuierlichen Betrieb muss jedoch stets dafür gesorgt werden, dass sich zwischen der Abscheidefläche und der Elektrodeneinrichtung ein ausreichend starkes elektrisches Feld ausbilden kann, was nur bis zu einer gewissen Schichtdicke von Lack-Overspray auf der Abscheidefläche möglich ist, da eine solche Schicht isolierend wirkt. Die erforderliche kontinuierliche Entfernung des Lack-Oversprays von der Abscheidefläche ist jedoch mit baulich recht aufwändigen Maßnahmen verbunden und kann störanfällig sein. Es kann zudem vorkommen, dass Overspray an der Abscheidefläche derart reagiert, aushärtet oder trocknet, so dass dieser nicht mehr durch einfaches Abstreifen von der Abscheidefläche entfernt werden kann.
  • Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es daher, ein Verfahren, eine Abscheidevorrichtung und eine Anlage der eingangs genannten Art zu schaffen, welche diesen Problemen Rechnung tragen.
  • Diese Aufgabe wird bei dem Verfahren der eingangs genannten Art dadurch gelöst, dass ein elektrisch leitfähiges Material oder Materialgemisch als Trennmittel verwendet wird, welches auf die wenigstens eine Abscheidefläche der Abscheidevorrichtung aufgebracht ist und bei der Arbeitstemperatur der Abscheidevorrichtung eine wachsartige Konsistenz hat.
  • Erfindungsgemäß wird also ein wachsartiges Material als Trennschicht zwischen der Abscheidefläche und dem Overspray verwendet, so dass dieser nicht mit der Abscheidefläche in Kontakt kommen kann. Durch die vorgegebene Eigenschaft des Trennmittels kann das Trennmittel leicht von der Abscheidefläche abgestreift oder abgeschält werden, wobei daran haftender Overspray mit von der Abscheidefläche entfernt wird und seiner Entsorgung oder gegebenenfalls einer Aufbereitung zugeführt werden kann.
  • Die Konsistenz des Trennmittels wird so gewählt, dass es über seine gewünschte Verwendungsdauer an der Abscheidefläche haftet, jedoch nicht an dieser klebt. Vorliegend wird ein Material als wachsartig verstanden, wenn seine Viskosität bei der Arbeitstemperatur über etwa 2000 mPa s liegt. Bevorzugt liegt die Viskosität des Trennmittels über 2500 mPa s, bevorzugter über 3000 mPa s und besonders bevorzugt über 4000 mPa s.
  • Das Trennmittel hat vorzugsweise bei der Arbeitstemperatur eine Konsistenz, die mit derjenigen von Hartparaffin vergleichbar ist. Eine ähnliche Konsistenz hat beispielsweise auch Blockschokolade. Dies bedeutet, dass das Trennmittel bei der Arbeitstemperatur weitgehend fest ist, wobei von dem Trennmittel Raspeln abgeschält werden können.
  • Alternativ hat das Trennmittel bei der Arbeitstemperatur eine plastische Konsistenz. Eine geeignete Konsistenz ist beispielsweise mit derjenigen von Fett, von Paraffinen, wie Vaseline, von Seifen, von Wachsen und von Gelen vergleichbar. Vorzugsweise ist ein solches Trennmittel bei der Arbeitstemperatur knetbar oder streichfähig.
  • Die Arbeitstemperatur liegt üblicherweise unterhalb von etwa 28 °C.
  • Wenn sich die Viskosität des Trennmittels bei einer Temperatur oberhalb der Arbeitstemperatur verringert, kann dies ausgenutzt werden, um das Trennmittel in wärmerem Zustand in flüssigerer Form auf die Abscheidefläche aufzubringen, wo es bei der Arbeitstemperatur stärker viskos wird und weitgehend formstabil verbleibt. Wenn das Trennmittel in wärmerem Zustand spritzfähig ist, kann das Aufbringen des Trennmittels entsprechend durch Aufspritzen erfolgen.
  • Es ist günstig, wenn das Trennmittel gegenüber den abgeschiedenen Feststoffen weitgehend inert ist. Auf diese Weise wird eine unerwünschte Reaktion des Trennmittels mit dem Overspray von vornherein ausgeschlossen.
  • Als brauchbar hat sich erwiesen, wenn das Trennmittel ein Fett, ein Paraffin, eine Seife, ein Wachs oder ein Gel umfasst.
  • Wenn auf ein kontinuierliches Abstreifen des Overspray verzichtet werden soll, kann bei Verwendung des wachsartigen Materials als Trennmittel auf der wenigstens einen Abscheidefläche vorhandenes Trennmittel mit abgeschiedenen Feststoffen nach einem Arbeitszeitraum entfernt und unbeladenes Trennmittel auf die wenigstens eine Abscheidefläche aufgebracht werden. Die Reinigung der Abscheidefläche kann somit in Intervallen erfolgen.
  • Es ist vorteilhaft, wenn das Entfernen von Trennmittel mit abgeschiedenen Feststoffen mittels eines Abstreifelements erfolgt, wozu die wenigstens eine Abscheidefläche und das Abstreifelement relativ zueinander bewegt werden. Vorzugsweise wird die Abscheidefläche hierbei gegenüber einem unbeweglichen Abstreifelement verfahren. Die Relativbewegung kann jedoch auch umgekehrt erfolgen.
  • Wenn das wenigstens eine Abstreifelement wenigstens eine Austrittsöffnung, insbesondere einen Austrittsschlitz, umfasst, aus welcher ein Fluid, insbesondere Druckluft, austreten kann, kann auf einen direkten Kontakt des Abstreifelements mit der Abscheidefläche verzichtet werden. Hierdurch wird eine mit der Zeit zunehmende Verschmutzung des Abstreifelements zumindest verlangsamt.
  • Das Aufbringen von unbeladenem Trennmittel erfolgt besonders vorteilhaft, indem die wenigstens eine Abscheidefläche in ein mit Trennmittel gefülltes Tauchbecken hinein und wieder aus diesem heraus bewegt wird. Hierbei liegt das Trennmittel vorzugsweise bei einer Temperatur vor, bei welcher seine Viskosität gegenüber derjenigen bei Arbeitstemperatur verringert ist.
  • Alternativ kann das Trennmittel auf die wenigstens eine Abscheidefläche aufgesprüht oder aufgespritzt werden.
  • Der Arbeitszeitraum kann etwa 2 Stunden, etwa 4 Stunden, etwa 6 Stunden, etwa 8 Stunden, etwa 10 Stunden oder etwa 12 Stunden betragen. Bei geringerer Beladung des Trennmittels mit Overspray ist auch ein längerer Arbeitszeitraum von bis zu mehreren Tagen möglich, solange die Isolationswirkung des Oversprays die Ausbildung der Feldlinien nicht derart beeinflusst, dass ein ordnungsgemäßer Betrieb der Abscheidevorrichtung nicht mehr möglich ist. Hierbei ist der Koronastrom ein Indikator für die Beladung der Abscheidefläche mit Overspray. Auf Grund der Isolationswirkung des an dem Trennmittel haftenden Oversprays verringert sich der Koronastrom mit zunehmender Dicke der Overspray-Schicht. Der Koronagrenzstrom wird in der Regel empirisch ermittelt und beträgt üblicherweise einige Milliampere pro Hochspannungselektrode.
  • Bei einer Vorrichtung der eingangs genannten Art wird die oben gestellte Aufgabe dadurch gelöst, dass
    • c) ein elektrisch leitfähiges Material oder Materialgemisch als Trennmittel auf die wenigstens eine Abscheidefläche aufgebracht ist, welches bei der Arbeitstemperatur der Vorrichtung eine wachsartige Konsistenz aufweist.
  • Im Hinblick auf das Trennmittel gilt das oben zum Verfahren Gesagte.
  • Die Vorrichtung umfasst vorteilhaft eine Trennmittel-Erneuerungseinrichtung, mittels welcher auf der wenigstens einen Abscheidefläche vorhandenes Trennmittel mit abgeschiedenen Feststoffen entfernbar und/oder unbeladenes Trennmittel auf die wenigstens eine Abscheidefläche aufbringbar ist.
  • Dabei ist es günstig, wenn die Trennmittel-Erneuerungseinrichtung wenigstens ein Abstreifelement umfasst, welches relativ zu der wenigstens einen.Abscheidefläche bewegbar ist. Dies bedeutet, dass entweder das Abstreifelement gegenüber der unbeweglichen Abscheidefläche oder die Abscheidefläche gegenüber dem unbeweglichen Abstreifelement bewegt werden kann.
  • Hierbei ist es von Vorteil, wenn das wenigstens eine Abstreifelement mit einem Schubkettenantrieb gekoppelt ist.
  • Die Abstreifwirkung wird vorteilhaft erhöht, wenn Haltemittel vorgesehen sind, durch welche das wenigstens eine Abstreifelement zumindest zeitweise in Anlage an die wenigstens eine Abscheidefläche gehalten werden kann.
  • Es hat sich dabei als günstig erwiesen, wenn die Haltemittel einen Magneten), insbesondere einen Elektromagneten umfassen.
  • Insbesondere ist es von Vorteil, wenn die Trennmittel-Erneuerungseinrichtung ein mit Trennmittel gefülltes Tauchbecken und eine Fördereinrichtung umfasst, mittels welcher die wenigstens eine Abscheidefläche in das Tauchbecken hinein und wieder aus diesem heraus bewegbar ist.
  • Alternativ kann die Trennmittel-Erneuerungseinrichtung eine Düseneinrichtung umfassen, mittels welcher das Trennmittel auf die wenigstens eine Abscheidefläche aufsprühbar oder aufspritzbar ist.
  • Es ist günstig, wenn die wenigstens eine Abscheidefläche die Außenfläche eines plattenförmigen Abscheideelements ist. Ein solches Abscheideelement ist gut handhabbar und bietet im Verhältnis zu seinem Volumen große Abscheideflächen.
  • Eine effektive Abscheidung kann erzielt werden, wenn die Elektrodeneinrichtung einen Koronaabschnitt und einen Feldabschnitt aufweist, wobei der Koronaabschnitt in Strömungsrichtung der mit Overspray beladenen Kabinenluft vor dem Feldabschnitt angeordnet ist.
  • Bei der eingangs genannten Anlage wird die oben angegebene Aufgabe dadurch gelöst, dass
    • c) die elektrostatische Abscheidevorrichtung nach einem der Ansprüche 15 bis 32 ausgebildet ist.
  • Die erfindungsgemäße Anlage umfasst also eine Abscheidevorrichtung mit einem oder mehreren der oben zur Vorrichtung genannten Merkmale. Die damit erzielbaren Vorteile entsprechen den oben zum Verfahren und zur Vorrichtung erläuterten Vorteilen.
  • Ausführungsbeispiele der Erfindung werden nachfolgend anhand der Zeichnungen näher erläutert. In diesen zeigen:
    • Figur 1
    eine Lackierkabine einer Oberflächenbehandlungsanlage mit einem ersten Ausführungsbeispiel einer Overspray-Abscheidevorrichtung in einer Vorderansicht;
    Figur 2
    eine perspektivische Ansicht von vier Abscheideeinheiten sowie von vier Elektrodeneinrichtungen der Abscheidevorrichtung von Figur 1;
    Figuren
    3A bis 3D Schnitte durch eine Trennmittel-Erneuerungseinrichtung in verschiedenen Arbeitsphasen entlang der Schnittlinie III-III in Figur 1;
    Figur 4
    als zweites Ausführungsbeispiel eine der Figur 1 entsprechende Ansicht einer Lackierkabine mit einer abgewandelten Overspray-Abscheidevorrichtung;
    Figur 5
    als drittes Ausführungsbeispiel eine den Figuren 1 und 4 entsprechende Ansicht einer Lackierkabine mit einer nochmals abgewandelten Overspray-Abscheidevorrichtung;
    Figuren 6A bis 6D und Figuren 7A bis 7C
    Schnitte durch eine abgewandelte Trennmittel-Erneuerungseinrichtung in verschiedenen Arbeitsphasen, wobei die Schnitte denjenigen der Figuren 3A bis 3D entsprechen;
    Figur 8
    eine perspektivische Ansicht eines Abschnitts eines als Druckluftdüse ausgebildeten Abstreifelements einer Abstreifeinrichtung in größerem Maßstab;
    Figur 9
    einen Schnitt einer Abstreifeinrichtung entlang der Schnittlinie IX-IX in Figur 10;
    Figur 10
    eine Seitenansicht der Abstreifeinrichtung von Figur 9;
    Figur 11
    eine Draufsicht auf die Abstreifeinrichtung der Figuren 9 und 10.
  • Zunächst wird auf die Figuren 1 bis 3 Bezug genommen. Dort ist mit 2 insgesamt eine Lackierkabine einer Oberflächenbehandlungsanlage bezeichnet, in welcher Fahrzeugkarosserien 4 lackiert werden, nachdem sie in der Lackierkabine 2 vorgelagerten, nicht eigens gezeigten Vorbehandlungsstationen z.B. gereinigt und entfettet wurden. Die Lackierkabine 2 ruht auf einem Stahlbau 6, wie es an und für sich bekannt ist.
  • Die Lackierkabine 2 umfasst einen oben angeordneten Lackiertunnel 8, welcher von vertikalen Seitenwänden 10 und einer horizontalen Kabinendecke 12 begrenzt, jedoch an den Stirnseiten und nach unten hin in der Weise offen ist, dass mit Overspray beladene Kabinenabluft nach unten strömen kann. Die Kabinendecke 12 ist in üblicher Weise als untere Begrenzung eines Luftzuführraumes (nicht dargestellt) mit Filterdecke ausgebildet.
  • Auf Höhe der von den unteren Rändern der Seitenwände 10 flankierten unteren Öffnung 14 des Lackiertunnels 8 ist ein Stahlbau 16 angeordnet, welcher ein an und für sich bekanntes Fördersystem 18 trägt, auf welches hier nicht näher eingegangen wird. Mit diesem können zu lackierende Fahrzeugkarosserien 4 von der Eingangsseite des Lackiertunnels 8 zu dessen Ausgangsseite transportiert werden. Im Inneren des Lackiertunnels 8 befinden sich nicht eigens gezeigte Applikationseinrichtungen, mittels welcher die Fahrzeugkarosserien 4 in an und für sich bekannter Weise mit Lack beaufschlagt werden können. Die untere Öffnung 14 des Lackiertunnels 8 ist durch einen nicht eigens gezeigten begehbaren Gitterrost abgedeckt.
  • Unterhalb der Lackierkabine 2 befindet sich ein Anlagenbereich 20, in welchem die von der Kabinenluft mitgeführten Overspraypartikel von der Kabinenluft getrennt werden. Der Anlagenbereich 20 ist von einem nicht eigens mit einem Bezugszeichen versehenen Gehäuse begrenzt, welches in Figur 1 lediglich als gestrichelte Linie angedeutet ist.
  • Der Anlagenbereich 20 umfasst einen Strömungsbereich 22, welcher nach oben zur Lackierkabine 2 hin offen ist und durch zwei Luftleitbleche 24 und 26 vorgegeben ist. Das in Figur 1 linke Luftleitblech 24 umfasst einen von außen nach innen betrachtet zunächst moderat nach unten geneigten Abschnitt 24a, welcher in einen Abschnitt 24b mit starkem Gefälle übergeht. In entsprechender Weise umfasst das in Figur 1 rechte Luftleitblech 26 einen verhältnismäßig wenig nach unten geneigten Abschnitt 26a und einen steilen Abschnitt 26b.
  • Die Luftleitbleche 24 und 26 münden unten in einen Umlenkbereich 28, in dem ein unteres Leitblech 30 und ein das Luftleitblech 26 fortsetzender Bogenabschnitt 32 dafür sorgen, dass die von oben nach unten strömende Kabinenluft in einer Richtung von unten nach oben durch einen in Figur 1 rechts neben dem ersten Strömungsbereich 22 angeordneten Abscheideraum 34 strömt.
  • Aus seitlich neben den Luftleitblechen 24 und 26 angebrachten Verteilerrinnen 36a, 36b kann eine Abscheideflüssigkeit auf die Luftleitbleche 24 und 26 und in einer weitgehend zusammenhängenden Schicht an deren zur Lackierkabine 2 weisenden Außenfläche nach unten fließen. Die Abscheideflüssigkeit nimmt einen Teil des von der Kabinenluft mitgeführten Oversprays auf, während die Kabinenluft von der Lackierkabine 2 nach unten zum Umlenkbereich 28 strömt.
  • Die mit Overspray beladene Abscheideflüssigkeit fließt über das untere Leitblech 30 in einen auf der vom Abscheideraum 34 abliegenden Seite des Luftleitblechs 24 angeordneten Sammelbehälter 38. Von dort kann die Abscheideflüssigkeit einem Reinigungs- und Aufbereitungsprozess zugeführt werden, in welchem sie in an und für sich bekannter Weise von dem Lack-Overspray befreit wird. Sodann kann die Abscheideflüssigkeit in einem Kreislauf wieder den Verteilerrinnen 36 zugeführt werden.
  • In dem Abscheideraum 34 ist eine Abscheideeinheit 40 einer elektrostatisch arbeitenden Abscheidevorrichtung 42 angeordnet. Nachdem die Kabinenluft die Abscheideeinheit 40 durchströmt hat, wird sie von oberhalb der Abscheideeinheit 40 zu einer nicht dargestellten Luft-Konditioniereinrichtung geführt, mit welcher die gereinigte Luft wieder auf die richtige Temperatur und Luftfeuchtigkeit gebracht wird, so dass sie erneut dem Luftzuführraum oberhalb der Lackierkabine 2 zugeleitet werden kann, wo sie gegebenenfalls mit unverbrauchter Frischluft gemischt wird. Auf der von dem Sammelbehälter 38 abliegenden Seite ist in dem unteren Leitblech 30 eine dritte Verteilerrinne 36c vorgesehen, aus welcher Abscheideflüssigkeit über den unterhalb der Abscheideeinheit 40 verlaufenden Teil des unteren Leitblechs 30 fließt.
  • Die Abscheideeinheit 40 umfasst eine Vielzahl von in Längsrichtung des Abscheideraums 34 hintereinander angeordneten rechteckigen Abscheideplatten 44, von denen vier in Figur 2 gezeigt sind. Die jeweiligen gegenüberliegenden Außenflächen der Abscheideplatte 44 bilden Abscheideflächen 46 bzw. 48, von denen in Figur 2 nur diejenigen der ganz links gezeigten Abscheideplatte 44 mit Bezugzeichen versehen sind.
  • An ihrem oberen Rand lagert die Abscheideplatte 44 auf jeder Seite mehrere Laufrollen 50, von denen nur in Figur 2 jeweils eine auf jeder Seite zu erkennen ist und ebenfalls nur die Laufrollen der in Figur ganz linken Abscheideplatte 44 Bezugszeichen tragen. Die Abscheideeinheit 40 umfasst für jede Abscheideplatte 44 jeweils eine Führungsschiene 52, welche als im Querschnitt C-förmige Profile ausgebildet sind. Die Führungsschienen 52 sind horizontal und derart angeordnet, dass die Öffnung des "C" nach unten weist. Die Abscheideplatten 44 laufen mittels ihrer Laufrollen 50 in jeweils einer Führungsschiene 52 und können in Figur 1 nach rechts aus dem Abscheideraum 34 heraus in einen Trennmittel-Erneuerungsbereich 54 (vgl. Figur 1) gefahren werden. In ihrer Betriebsposition sind die Abscheideplatten 44 in ihrer zugehörigen Führungsschiene 52 im Abscheideraum 34 angeordnet und in dieser arretiert.
  • In der Abscheideeinheit 40 sind die Führungsschienen 52 derart parallel nebeneinander angeordnet, dass zwischen jeweils zwei benachbarten Abscheideplatten 44 ein Abstand verbleibt, der ausreicht, dass zwei benachbarte Abscheideplatten 44 jeweils eine Elektrodeneinrichtung 56 zwischen sich aufnehmen können. Von diesen ist nur die in Figur 2 ganz rechts gezeigte Elektrodeneinrichtung mit Bezugszeichen versehen.
  • Jede Elektrodeneinrichtung 56 ist mit einem Pol einer ihr zugeordneten Hochspannungsquelle 58 verbunden, von denen in Figur 1 nur eine einzige schematisch angedeutet ist. Die Abscheideplatten 44 sind über den anderen Pol der Hochspannungsquelle auf Massepotential gelegt.
  • In einer Abwandlung können auch alle Elektrodeneinrichtungen 56 von einer einzigen gemeinsamen Hochspannungsquelle gespeist werden.
  • Jede Elektrodeneinrichtung 56 umfasst zwei gerade, parallel zueinander verlaufende Elektrodenleisten 60a, 60b. Diese halten in einem Feldabschnitt 62 der Elektrodeneinrichtung 56 eine Gitterelektrode 64, deren zwischen den Elektrodenleisten 60a, 60b verlaufende Ränder senkrecht zu diesen stehen. In einem Koronaabschnitt 66 der Elektrodeneinrichtung 56 halten die Elektrodenleisten 60a, 60b mehrere als Sprühelektrode wirkende Koronadrähte 68. Die Koronadrähte 68 verlaufen in einer durch die Elektrodenleisten 60a, 60b vorgegebenen Ebene senkrecht zu diesen und sind in gleichen Abständen zueinander angeordnet.
  • Die Anzahl der Koronadrähte 68 der Elektrodeneinrichtung 56 und deren Abstand voneinander kann abhängig von dem Abscheideverhalten der Overspraypartikel variieren. Beim vorliegenden Ausführungsbeispiel sind vier Koronadrähte 68 je Elektrodeneinrichtung 56 vorgesehen.
  • Wie in den Figuren 1 und 2 zu erkennen ist, haben die Elektrodeneinrichtungen 56 insgesamt eine Erstreckung, welche annähernd der Erstreckung der Abscheideplatten 44 der Abscheideeinheit 40 entspricht.
  • Jede Abscheideplatte 44 ist auf beiden Abscheideflächen 46 und 48 jeweils mit einer Schicht 70 aus einem elektrisch leitfähigen wachsartigen Material oder Materialgemisch versehen, welches als Trennmittel wirkt und verhindert, dass sich abgeschiedener Overspray an den Abscheideflächen 46, 48 der Abscheideplatten 44 anlagert. Die Schichten 70 sind jeweils zwischen 0,2 mm und 2 mm dick. In der Praxis hat sich eine Dicke der Schichten 70 von 1 mm als brauchbar erwiesen.
  • Unter einem wachsartigen Material wird vorliegend ein Material verstanden, welches bei der Arbeitstemperatur der Abscheidevorrichtung 38 eine plastische Konsistenz aufweist. Vorzugsweise ist das Trennmittel bei der Arbeitstemperatur knetbar oder streichfähig. Das wachsartige Material sollte somit bei der Arbeitstemperatur der Abscheidevorrichtung 38 zwar verhältnismäßig geschmeidig, jedoch weitgehend formstabil sein und - wenn überhaupt - nur ein sehr eingeschränktes Fließverhalten zeigen. Die Arbeitstemperatur der Abscheidevorrichtung 38 liegt in der Regel bei unter 28 °C, kann jedoch je nach Anwendung auch höher ausfallen.
  • Vorliegend ist ein Material gewählt, dessen Viskosität sich darüber hinaus zu Temperaturen oberhalb der Arbeitstemperatur verringert und bei einer Temperatur oberhalb der Arbeittemperatur kleiner ist als bei der Arbeitstemperatur.
  • In der Praxis haben sich beispielsweise Fette, insbesondere Paraffine, Seifen, Wachse und Gele als brauchbare Trennmittel erwiesen. Als Paraffin konnten mit Vaseline gute Ergebnisse erzielt werden. Wachse können sowohl natürlichen Ursprungs als auch synthetisch hergestellt und nach einigen mechanisch-physikalischen Eigenschaften definiert sein. Vorliegend wird unter Wachs insbesondere ein Material verstanden, welches bei der Arbeitstemperatur der Abscheidevorrichtung 40 knetbar ist, bei höheren Temperaturen ohne Zersetzung schmilzt, wenig oberhalb des Schmelzpunktes wenig viskos, d.h. leicht flüssig, wird.
  • Die Leitfähigkeit des Trennmittels ist grundsätzlich so, dass Ladung abfließen kann, und liegt vorzugsweise im Bereich von 50 bis 5000 µS/cm, insbesondere von 1000 bis 3000 µS/cm. Die Leitfähigkeit des Trennmittels kann gegebenenfalls über Zusätze, wie beispielsweise Salze, eingestellt werden.
  • Die Abscheidevorrichtung 42 weist neben der Abscheideeinheit 40 eine Trennmittel-Erneuerungseinrichtung 72 auf, welche im Trennmittel-Erneuerungsbreich 54 angeordnet ist (siehe Figur 1).
  • Die Trennmittel-Erneuerungseinrichtung 72 umfasst einen Schlitten 74, der auf einem Schienenpaar 76 verfahrbar ist, welches in Längsrichtung der Lackierkabine 2 verläuft, so dass der Schlitten 74 entlang der gesamten Abscheideeinheit 40 verfahren werden kann. Der Schlitten 74 wird mittels einer Motor/Steuereinheit 78 angetrieben. Die Motor/Steuereinheit 78 dient zugleich zum Betreiben einer vom Schlitten 74 mitgeführten Teleskopeinrichtung 80, mittels welcher ein horizontal verlaufendes Schienenprofil 82 in vertikaler Richtung angehoben oder abgesenkt werden kann. Dies ist in Figur 1 durch einen entsprechenden Doppelpfeil verdeutlicht. Das Schienenprofil 82 entspricht im Querschnitt den Führungsschienen 52 der Abscheideeinheit 40. Die Teleskopeinrichtung 80 ist auf der von der Abscheideeinheit 40 abliegenden Seite des Schlittens 74 angeordnet.
  • In dem Schienenprofil 82 ist ein Klemmschuh 84 verfahrbar geführt, was in Figur 1 durch einen Doppelpfeil angezeigt ist. Der Klemmschuh 84 wird ebenfalls durch die Motor/Steuereinheit 78 angesteuert. Der Schlitten 74 trägt außerdem ein mittels einer Heizeinrichtung 86 beheizbares Tauchbecken 88, welches mit Trennmittel 90 gefüllt ist. Das Trennmittel 90 in dem Tauchbecken 88 wird auf eine Temperatur aufgeheizt, bei welcher es eine Viskosität aufweist, die eine Beschichtung der Abscheideplatten 44 durch Eintauchen derselben in das Trennmittel 90 erlauben. Das Tauchbecken 88 trägt auf seinen horizontal und senkrecht zur Bewegungsrichtung des Schlittens 74 verlaufenden Rändern längs dazu verlaufende Abstreifelemente 92 einer Abstreifeinrichtung 94, welche in Figur 3 im Schnitt zu erkennen ist. Die Abstreifelemente 92 sind am jeweiligen Rand des Tauchbeckens 88 verschwenkbar gelagert und können zwischen einer Abstreifstellung und einer Freigabestellung mit ihren oberen Abstreifkanten 96 aufeinander zu und voneinander weg bewegt werden. In ihrer Abstreifstellung verbleibt zwischen den Abstreifkanten 96 ein Abstand, welcher der Dicke der Abscheideplatten 44 entspricht.
  • Unterhalb des Schienenpaars 76 ist ein umlaufendes Endlosförderband 98 angeordnet, welches ebenfalls in Längsrichtung der Lackierkabine 2 verläuft und zu einem nicht eigens gezeigten Sammelbereich führt.
  • Die oben erläuterte Lackierkabine 2 arbeitet nun wie folgt:
    • Beim Lackieren der Fahrzeugkarosserien 4 im Lackiertunnel 8 wird die dort befindliche Kabinenluft mit Lack-Overspray-partikeln beladen. Diese können noch flüssig und/oder klebrig, aber auch schon mehr oder weniger fest sein. Die mit Lack-Overspray beladene Kabinenabluft strömt durch die untere Öffnung 14 des Lackiertunnels 8 in den ersten Strömungsbereich 22 des unteren Anlagenbereichs 20. Dort wird diese Luft durch die Luftleitbleche 24, 26 zum Umlenkbereich 28 geleitet, wobei bereits ein Teil des Oversprays von der an den Luftleitblechen 24, 26 herabfließenden Abscheideflüssigkeit aufgenommen wird. Die Kabinenluft wird durch den Umlenkbereich 28 in Richtung auf die Abscheideeinheit 40 der Abscheidevorrichtung umgelenkt und strömt dort zwischen benachbarten Abscheideplatten 44 hindurch.
  • An den Koronadrähten 68 der Elektrodeneinrichtungen 56 kommt es in an und für sich bekannter Weise zu Koronaentladungen, durch welche die Overspraypartikel in der vorbeiströmenden Kabinenabluft effektiv ionisiert werden.
  • Die ionisierten Overspraypartikel passieren die auf Massepotential liegenden Abscheideplatten 44 und die dazwischen verlaufende Gitterelektroden 64 im Feldabschnitt 62 der Elektrodeneinrichtungen 56. Auf Grund des zwischen Gitterelektrode 64 und Abscheideplatten 44 ausgebildeten elektrischen Feldes scheiden sich die ionisierten Overspraypartikel an der Trennmittelschicht 70 auf den Abscheideplatten 44 ab und bleiben zu einem Großteil an der Trennmittelschicht 70 haften.
  • Gegebenenfalls von den Abscheideplatten 44 nach unten abtropfender Overspray wird von der über das untere Leitblech 30 fließenden Abscheideflüssigkeit aufgenommen und zum Sammelbehälter 38 geführt.
  • Der größte Teil der ionisierten Overspraypartikel scheidet sich bereits im Koronaabschnitt 66 der Elektrodeneinrichtung 56 an den Abscheideplatten 44 ab. Das zwischen den Koronadrähten 68 und der jeweiligen Abscheideplatte 44 der Abscheideeinheit 40 vorhandene elektrische Feld ist jedoch inhomogener als das elektrische Feld im Bereich der Gitterelektrode 64, weshalb dort ein gerichteteres Abscheiden der ionisierten Overspraypartikel an der entsprechenden Abscheideplatte 44 erfolgt. Hierdurch werden auch die Overspraypartikel, welche den Koronaabschnitt 66 passiert haben, im Feldabschnitt 62 effektiv abgeschieden.
  • Die beim Durchgang durch die Abscheideeinheit 40 gereinigte Luft wird, wie oben erwähnt, nach einer gewissen Konditionierung wieder dem Lackiertunnel 8 zugeführt.
  • Für einen ordnungsgemäßen Betrieb der Abscheideeinheit 40 muss dafür gesorgt werden, dass sich zwischen den Abscheideplatten 44 und den Elektrodeneinrichtungen 56 ein ausreichend starkes elektrisches Feld ausbilden kann, was nur bis zu einer gewissen Schichtdicke von abgeschiedenem Lack-Overspray auf der Abscheidefläche möglich ist, da eine solche Schicht isolierend wirkt. Die Stärke der Isolationswirkung der aufgebauten Overspray-Schicht kann über den Strombedarf der Abscheideeinheit 40, der den entsprechenden Koronastrom erzeugt, ermittelt werden, welcher im Laufe der Zeit abnimmt.
  • Darüber hinaus wandern Feststoffpartikel und auch Bindemittelbestandteile aus dem abgeschiedenen Overspray von der Oberfläche der Trennmittelschichten 70 in das Trennmittel hinein. Nach einer gewissen Betriebsdauer besteht die Gefahr, dass Feststoffpartikel bis zu den Abscheideflächen 46, 48 wandern und sich dort absetzen, was die Funktionsfähigkeit der Abscheideeinheit 40 stark beeinträchtigen und eine aufwändigen Reinigung und Wartung erfordern würde.
  • Wenn die Isolationswirkung des abgeschiedenen Oversprays also zu groß ist und/oder ein einwandfreier Betrieb der Abscheideeinheit nicht mehr gewährleistet werden kann, werden die Trennmittelschichten 70 mit nun daran haftendem Overspray von den Abscheideplatten 44 entfernt und die Abscheideflächen 46, 48 der Abscheideplatten 44 mit neuem, unverbrauchten Trennmittel versehen.
  • Hierzu wird das Schienenprofil 82 an der Teleskopeinrichtung 80 der Trennmittel-Erneuerungseinrichtung 72 in eine Stellung gebracht, in welcher es mit der Führungsschiene 52 der zu reinigenden Abscheideplatte 44 fluchtet. Hierzu wird einerseits der Schlitten 74 auf dem Schienenpaar 76 in eine entsprechende Position gefahren und andererseits die Teleskopeinrichtung 80 entsprechend ausgefahren.
  • Der Klemmschuh 84 wird in dem Schienenprofil 82 nach vorne in Richtung auf die Abscheideplatte 44 gefahren, wo er dieselbe ergreift. Die oben angesprochene Arretierung der Abscheideplatte 44 in der Führungsschiene 52 wird gelöst. Der Klemmschuh wird nun wieder in Richtung auf die Teleskopeinrichtung 80 zurück bewegt, wobei er nun die Abscheideplatte 44 mit sich zieht. Der Abstand zwischen dem Schienenprofil 82 und der entsprechenden Führungsschiene 52 ist so gering, dass die Abscheideplatte 44 problemlos auf ihren Laufrollen 50 aus der Führungsschiene 52 heraus in das Schienenprofil 82 hinein fahren kann.
  • Die Abscheideplatte 44 wird in dem Schienenprofil 82 in eine Stellung gefahren, in welcher sie oberhalb des Tauchbeckens 88 mit der Abstreifeinrichtung 94 steht. Diese Stellung der Abscheideplatte 44 ist in Figur 1 mit gepunkteten Linien gezeigt.
  • Die Abstreifelemente 92 der Abstreifeinrichtung 94 werden in ihre Abstreifstellung gebracht und die Abscheideplatte 44 mittels der Teleskopeinrichtung 80 in das erwärmte Trennmittel 90 im Tauchbecken 88 eingetaucht. Dies ist in Figur 3A gezeigt.
  • Wie dort zu sehen ist, fährt die Abscheideplatte 44 auf ihrem Weg nach unten an den Abstreifelementen 92 vorbei. Hierdurch werden die an der Abscheideplatte 44 haftenden Trennmittelschichten 70 mit dem darauf abgeschiedenen Overspray 100 von der Abscheideplatte 44 abgestreift und fallen nach unten auf das Förderband 98, welches in den Figuren 3A bis 3D nicht gezeigt ist.
  • Wie oben erwähnt wird das mit dem Overspray von der Abscheideplatte 44 herabgefallene Trennmittel von dem Förderband 98 zu einem Sammelbereich gefördert. Von dort wird es einer Aufbereitung zugeführt. Hierzu kann das Materialgemisch beispielsweise erwärmt werden, wodurch das Trennmittel flüssiger wird. Das so erhaltene Materialgemisch aus verflüssigtem Trennmittel und Overspray kann hiernach z.B. durch geeignete Filter aufgetrennt werden.
  • Alternativ kann das Trennmittel/Overspray-Gemisch auch, gegebenenfalls unter Druck, zentrifugiert und die entstehenden Phasen hiernach voneinander getrennt werden. Das so gereinigte Trennmittel kann dann durch entsprechende Wärmezufuhr strömungsfähig gehalten und in einem Kreislauf wieder zum Tauchbecken 88 geführt werden. Der abfiltrierte Overspray kann seinerseits gegebenenfalls einer weiteren Aufbereitung oder seiner Entsorgung zugeführt werden, wie es an und für sich bekannt ist.
  • In ihrer untersten Position, die in Figur 1 mit gestrichelten Linien dargestellt ist, ist die Abscheideplatte 44 nun von der verbrauchten Trennmittelschicht 70 und daran haftendem Overspray 100 befreit und taucht in das Trennmittel 90 im Tauchbecken 88.
  • Nun werden die Abstreifelemente 92 in ihre Freigabeposition gebracht (siehe Figuren 3B und 3C).
  • Mittels der Teleskopeinrichtung 80 wird die Abscheideplatte 44 nun wieder angehoben und aus dem Trennmittel 90 heraus bewegt (siehe Figur 3D). An der Abscheideplatte 44 haftendes Trennmittel kühlt in der gegenüber dem Tauchbad kühleren Umgebung rasch ab, so dass es bei Austritt aus dem Trennmittelbad seine Gebrauchsviskosität aufweist und als neue Trennmittelschicht 70 an der Abscheideplatte 44 haftet, wenn diese vollständig aus dem Tauchbad 88 heraus bewegt wurde.
  • Dann wird die nun mit eine neuen und unbeladenen Trennmittelschicht 70 versehene Abscheideplatte 44 wieder in die ihr zugeordnete Führungsschiene 52 der Abscheideeinheit 40 eingefahren, indem die Teleskopeinrichtung 80 entsprechend ausgefahren und der Klemmschuh 84 in Richtung auf die Abscheideeinheit 40 gefahren wird. Wenn die Abscheideplatte 44 ihre Betriebsstellung ihrer Führungsschiene 52 einnimmt, wird sie dort arretiert, worauf der Klemmschuh 84 die Abscheideplatte 44 freigibt. Der Vorgang kann dann mit einer anderen Abscheideplatte 44 wiederholt werden, welche von dem Trennmittel mit darauf haftendem Overspray befreit werden muss.
  • In einer Abwandlung umfasst die Trennmittel-Erneuerungseinrichtung mehrere Tauchbecken 88 und mehrere Teleskopeinrichtungen 80 mit Schienenprofil 82, so dass mehrere Abscheideplatten 44 gleichzeitig behandelt werden können.
  • Figur 4 zeigt als zweites Ausführungsbeispiel eine Lackierkabine 1002, welcher eine Abscheidevorrichtung 1042 zugeordnet ist. Komponenten, die denjenigen der Figuren 1 bis 3 entsprechen, tragen dieselben Bezugszeichen zuzüglich 1000.
  • Im Unterschied zur Lackierkabine 2 ist im unteren Anlagenbereich 1020 kein Umlenkbereich vorgesehen. Vielmehr schließt sich an den durch die Luftleitbleche 1024 und 1026 vorgegebenen Strömungsbereich 1022 der Abscheideraum 1034 an, in welchem die Abscheideeinheit 1040 angeordnet ist. Die untere Kabinenöffnung 1014 erstreckt sich hier zwischen den oberen Enden der Luftleitbleche 1024 und 1026, welche dann nach unten zum Abscheideraum 1034 hin divergieren.
  • Die untere Kabinenöffnung 1014 ist von Abscheideblechen 1102 flankiert, welche sich in Richtung nach außen moderat nach unten neigen und außen zu einer Sammelrinne 1102a geformt sind. Den Abscheideblechen 1102 kann eine Abscheideflüssigkeit aus Verteilerrinnen 1036 zugeführt werden, welche neben den Luftleitblechen 1024 und 1026 angeordnet sind.
  • Die Kabinenluft strömt bei diesem Ausführungsbeispiel von oben nach unten durch die Abscheideeinheit 1040, weshalb die Elektrodeneinrichtungen 1056 entsprechend derart angeordnet sind, dass der Koronaabschnitt 1066 oben und der Feldabschnitt 1062 unten ist.
  • Die Abscheideplatten 1044 sind nicht in horizontalen Führungsschienen geführt, sondern in Halteeinheiten 1104 lösbar aufgehängt, welche kurz unterhalb der unteren Enden der Luftleitbleche 1024 und 1026 angeordnet sind. Die Halteinheiten 1104 sind derart ansteuerbar, dass sie die Abscheideplatten 1044 wahlweise halten oder freigeben.
  • Im Unterschied zur Trennmittel-Erneuerungseinrichtung 72 nach den Figuren 1 und 3 umfasst die Trennmittel-Erneuerungseinrichtung 1072 keine Teleskopeinrichtung. Zum Absenken und Anheben der Abscheideplatten 1044 sind vielmehr um horizontale Drehachsen verdrehbare angetriebene Klemmrollenpaare 1106 vorgesehen, welche die Abscheideplatten 1044 im Randbereich in einer Förderposition auf den gegenüberliegenden Abscheideflächen 1046, 1048 einklemmen und durch Rotation in die entsprechende Richtung absenken bzw. anheben können. Eine Führung der Abscheideplatten 1044 in seitliche Richtung ist durch seitliche Führungsschienen 1101 sichergestellt.
  • Alternativ können die Abscheideplatten 1044 in dem Randbereich beispielsweise zusätzlich geriffelt oder mit Aussparungen versehen sein und anstelle der Klemmrollenpaare 1106 in die Riffelung oder Aussparungen eingreifende Ritzel verwendet werden, so dass die Förderung des Abscheideplatte 1044 ähnlich wie der Transport eines Filmes von statten geht. In diesem Fall kann eine Führung der Abscheideplatte 1044 in seitliche Richtung auch ohne die vertikalen Führungsschienen 1101 gewährleistet sein.
  • Damit die Klemmrollenpaare 1106 beim Verfahren des Schlittens 1074 in Längsrichtung der Lackierkabine 1002 nicht stören, können sie zudem in horizontaler Richtung seitlich neben die Abscheideeinheit 1040 gefahren werden.
  • Wenn also eine Abscheideplatte 1044 gereinigt werden soll, werden die Klemmrollenpaare 1106 in ihre Förderposition bewegt und die Abscheideplatte 1044 von den Halteeinheiten 1104 freigegeben sowie durch eine entsprechende Rotation der Klemmrollenpaare 1106 nach unten in das Tauchbecken 1088 gefahren. Hierbei nehmen die Abstreifelemente 1092 ihre Abstreifstellung ein.
  • Ansonsten erfolgt die Reinigung und der Abscheideplatten 1044 und deren neue Beschichtung mit Trennmittel analog zu dem oben zu den Figuren 1 bis 3 erläuterten Vorgehen.
  • Figur 5 zeigt als drittes Ausführungsbeispiel eine Lackierkabine 2002, welcher eine Abscheidevorrichtung 2042 zugeordnet ist. Komponenten, die denjenigen der Figuren 1 bis 3 entsprechen, tragen dieselben Bezugszeichen zuzüglich 2000.
  • Der Grundaufbau entspricht demjenigen der Lackierkabine 2 gemäß Figur 1. Im Gegensatz dazu ist der Trennmittel-Erneuerungsbereich 2054 jedoch oberhalb der Abscheideeinheit 2040 angeordnet. Hierzu ist rechts und links oberhalb der Abscheideeinheit 2040 jeweils eine horizontale Schiene 2108 vorgesehen, auf welchen eine abgewandelte Trennmittel-Erneuerungseinrichtung 2110 in Längsrichtung der Lackierkabine 2002 verfahrbar aufliegt.
  • Die Trennmittel-Erneuerungseinrichtung 2110 umfasst eine nach unten weisende Abstreifeinrichtung 2094 mit Abstreifelementen 2092, von denen in Figur 5 nur eines zu erkennen ist. Deren in Figur 5 nicht zu erkennende Abstreifkanten weisen nach unten. Darüber ist eine Düsenanordnung 2112 angeordnet, welche mehrere als gestrichelte Kreis dargestellte Düsen 2114 umfasst, die auf beiden Seiten eines Durchgangsschlitzes angeordnet sind, durch den eine Abscheideplatte 2044 geführt werden kann. In Figur 5 ist lediglich eine der Düsen mit einem Bezugszeichen versehen.
  • Zum Anheben und Absenken einer Abscheideplatte 2044 sind zwei unterhalb der Abstreifeinrichtung 2094 angeordnete Klemmrollenpaare 2106a und zwei oberhalb der Düsenanordnung 2112 angeordnete Klemmrollenpaare 2106b vorgesehen, so dass eine Abscheideplatte von den unteren Klemmrollenpaaren 2106a an die oberen Klemmrollenpaare 2106b und umgekehrt übergeben werden kann. Halteeinheiten 2104 sind hier unterhalb der unteren Klemmrollenpaare 2106a angeordnet.
  • Zum Anheben einer zu reinigenden Abscheideplatte 2044 wird die Trennmittel-Erneuerungseinrichtung 2110 zunächst in eine Position über der fraglichen Abscheideplatte 2044 gefahren. Dann wird die Abscheideplatte 2044 von den unteren Klemmrollenpaaren 2106a gegriffen und nach oben gefördert, nachdem die Halteeinheiten 2104 die Abscheideplatte 2044 freigegeben haben. Die Abstreifelemente 2092 nehmen dabei ihre Abstreifstellung ein, so dass Trennmittel mit daran haftendem Overspray von der Abscheideplatte 2044 abgestreift wird und nach unten auf das Förderband 2098 fällt.
  • Nachdem die Abscheideplatte 2044 von Trennmittel befreit wurde, wird sie wieder nach unten bewegt, wobei nun die Düsenanordnung 2112 aktiviert wird. Die Düsen 2114 werden aus einem beheizbaren Trennmittelreservoir 2116 gespeist und sprühen oder spritzen Trennmittel auf beide Abscheideflächen 2046, 2048 der Abscheideplatte 2044. Gegebenenfalls können auch die Düsen 2114 geheizt sein, um das Trennmittel auf einer Temperatur zu halten, bei dem es sprüh- oder spritzbar ist.
  • Bei einer hier nicht eigens gezeigten Abwandlung ist anstelle der Düsenanordnung 2112 eine Walzenanordnung oder eine Rakelanordnung vorgesehen, mittels welchen Trennmittel auf die Abscheideplatte 2004 aufgewalzt bzw. aufgerakelt werden kann.
  • Bei einer entsprechenden Walzenanordnung kann z.B. auf jeder Seite der Abscheideplatte 2044 jeweils eine Drehwalze angeordnet sein, welche jeweils in ein Trennmittelbad eintauchen. Zwischen diese Drehwalzen wird die Abscheideplatte 2044 hindurch geschoben, wobei die Drehwalzen so angeordnet sind, dass dabei die Abscheideflächen 2046 und 2048 gleichmäßig mit Trennmittel benetzt werden.
  • Bei einer entsprechenden Rakelanordnung wird das Trennmittel in vorzugsweise pastöser Form mittels eines Rakels auf die Abscheideflächen 2046 und 2048 aufgetragen.
  • Die Arbeitszeiträume, über welche eine frisch mit Trennmittel beschichtete Abscheideplatte 44, 1044, 2044 verwendet werden kann und nach denen vorhandenes Trennmittel mit abgeschiedenen Feststoffen entfernt und unbeladenes Trennmittel auf die Abscheideplatte 44, 1044, 2044 abgebracht wird, hängen unter anderem von dem Verhalten des Oversprays ab. In der Praxis haben sich Arbeitszeiträume von 2 Stunde, 4 Stunden, 6 Stunden, 8 Stunden, 10 Stunden und 12 Stunden oder auch von mehreren Tagen als möglich erwiesen.
  • In den Figuren 6A bis 6D sowie 7A bis 7C ist als Abwandlung der Trennmittel-Erneuerungseinrichtung 72 eine Trennmittel-Erneuerungseinrichtung 3118 gezeigt. Dort tragen Komponenten, welche den Komponenten der Trennmittel-Erneuerungseinrichtung 72 entsprechen, dieselben Bezugszeichen zuzüglich 3000, wobei die Abscheideflächen 3046 und 3048 der gezeigten Abscheideplatte 3044 nur in Figur 6A mit Bezugzeichen versehen sind.
  • Bei der Trennmittel-Erneuerungseinrichtung 3118 sind das Tauchbecken 3088 und die Abstreifeinrichtung 3094 in Längsrichtung der Lackierkabine 2 betrachtet hintereinander auf dem Schlitten 3074 angeordnet. Hierzu weist der Schlitten 3074 entsprechend größere Abmessungen auf als der Schlitten 74 der Trennmittel-Erneuerungseinrichtung 72.
  • Die Abstreifeinrichtung 3094 umfasst einen unterhalb der Abstreifelemente 3092 angeordneten Auffangbereich 3120 für Trennmittel und Overspray, der von vier einen nach oben und unten offenen Schutzkasten 3122 bildenden Seitenwänden 3124 begrenzt ist.
  • Der Schlitten 3072 weist zudem einen Durchgang 3126 auf, welcher zum Innenquerschnitt des Schutzkastens 3122 komplementär ist.
  • Die Teleskopeinrichtung 3080 ruht auf einem Positionierschlitten 3128, welcher auf dem Schlitten 3074 parallel zu dessen Bewegungsrichtung verfahren werden kann. Der Positionierschlitten 3128 ist in den Figuren 6 und 7 nur schematisch und gestrichelt angedeutet.
  • Bei der Trennmittel-Erneuerungseinrichtung 3118 wird die Abscheideplatte 3044 in dem Schienenprofil 3082 in eine Stellung gefahren, in welcher sie oberhalb des Schutzkastens 3122 mit der Abstreifeinrichtung 3094 steht. Hierzu wird der Positionierschlitten 3128 in eine entsprechende Position auf dem Schlitten 3074 verfahren.
  • Die Abstreifelemente 3092 der Abstreifeinrichtung 3094 sind zunächst in ihrer Freigabestellung. Die Abscheideplatte 3044 wird mittels der Teleskopeinrichtung 3080 zwischen den Abstreifelementen 3092 nach unten in den Schutzkasten 3122 gefahren, ohne dass die Abstreifelemente 3092 mit der Trennmittelschichten 3070 oder dem auf diesen haftenden Overspray 3100 in Kontakt kommen. Dies ist in Figur 6A gezeigt.
  • Wenn die Abscheideplatte 3044 ihre unterste, in Figur 6B zu erkennende Stellung einnimmt, werden die Abstreifelemente 3092 in ihre Abstreifstellung gebracht.
  • Dann wird die Abscheideplatte 3044 mittels der Teleskopeinrichtung 3080 wieder nach oben gefahren und bewegt sich auf ihrem Weg nach oben an den Abstreifelementen 3092 vorbei, die nun mit ihren Abstreifkanten 3096 an der Abscheideplatte 3044 anliegen. Hierdurch werden die an der Abscheideplatte 3044 haftenden Trennmittelschichten 3070 mit dem darauf abgeschiedenen Overspray 3100 von der Abscheideplatte 3044 abgestreift und fallen nach unten durch den Schutzkasten 3122 und den Durchgang 3126 im Schlitten 3074 hindurch auf das Förderband 98, 1098, 2098, welches in den Figuren 6A bis 6D nicht gezeigt ist. Dies ist durch Materialstücke 3130 veranschaulicht (siehe Figuren 6C und 6D).
  • Nun befindet sich die von der verbrauchten Trennmittelschicht 3070 und daran haftendem Overspray 3100 befreite Abscheideplatte 3044 wieder in ihrer höchsten Position oberhalb der Abstreifvorrichtung 3094.
  • Sodann wird der Positionierschlitten 3128 in eine solche Stellung gefahren, dass sich die Abscheideplatte 3044 oberhalb des Tauchbeckens 3088 befindet (siehe Figuren 6D und 7A). Die Abscheideplatte 3044 wird mittels der Teleskopeinrichtung 3080 zunächst in das Tauchbecken 3088 mit dem Trennmittel 3090 eingetaucht (siehe Figur 7B) und hiernach wieder aus diesem herausbewegt (siehe Figur 7C).
  • Wie bereits oben erläutert, kühlt an der Abscheideplatte 3044 haftendes Trennmittel in der gegenüber dem Tauchbad kühleren Umgebung rasch ab, so dass es bei Austritt aus dem Trennmittelbad seine Gebrauchsviskosität aufweist und als neue Trennmittelschicht 3070 an der Abscheideplatte 3044 haftet, wenn diese vollständig aus dem Tauchbad 3088 heraus bewegt wurde.
  • Figur 8 zeigt als Abwandlung ein Abstreifelement 4092, welches alternativ zu den in den Figuren 1 und 3 bis 7 gezeigten Abstreifeinrichtungen 94, 1094, 2094 bzw. 3094 verwendet werden kann.
  • Das Abstreifelement 4092 umfasst einen längs seiner Abstreifkante 4096 verlaufenden Luftaustrittsschlitz 4132. Dieser steht mit einem Druckluftanschluss 4134 in Verbindung, über welchen dem Abstreifelement 4092 aus einer Druckluftquelle 4136 Druckluft zugeführt werden kann, die dann über den Luftaustrittsschlitz 4132 abgegeben wird. Dies ist durch die Pfeile in Figur 8 veranschaulicht. Die Druckluft kann gegebenenfalls auf eine Temperatur erwärmt sein, so dass das Trennmittel flüssiger wird, wenn es mit dieser erwärmten Druckluft in Kontakt kommt.
  • Wenn solche Abstreifelemente 4092 zum Abstreifen der mit Overspray beladenden Trennmittelschichten verwendet werden, müssen deren Abstreifkanten 4096 nicht mehr mechanisch mit der jeweiligen Abscheideplatte 44, 1044, 2044 oder 3044 in Kontakt kommen. Es kann vielmehr ein Abstand zwischen der jeweiligen Abstreifkante 4096 mit dem Luftaustrittschlitz 4132 und der Abscheideplatte 44, 1044, 2044 oder 3044 verbleiben. Die mit Overspray beladenden Trennmittelschichten werden durch den erzeugten Luftstrom gleichsam von der Abscheideplatte 44, 1044, 2044 oder 3044 abgeblasen. Auf Grund des verbleibenden Abstandes kann die Verschmutzung der Abstreifelemente 4092 gegenüber den Abstreifelementen 92, 1092, 2092 oder 3092, die unmittelbar mit dem Trennmittel und dem Overspray in Kontakt kommen, verringert werden.
  • Eine weitere Möglichkeit, um die mit Overspray beladenen Trennmittelschichten von den Abscheideplatten 44, 1044, 2044 oder 3044 zu entfernen, besteht darin, das Trennmittel durch Erwärmen in einen derart flüssigen Zustand zu überführen, bei welchem es zusammen mit dem Overspray von der jeweiligen Abscheideplatte 44, 1044, 2044 oder 3044 abfließt. Dies kann beispielsweise durch Heizelemente oder Bestrahlung mit IR-Strahlung anstelle von oder zusätzlich zu den Abstreifelementen 92, 1092, 2092, 3092 oder 4092 erfolgen. Auch eine induktive Erwärmung der Abscheideplatten 44, 1044, 2044 oder 3044 ist denkbar.
  • In den Figuren 9 bis 11 ist mit 5094 ein weiteres Ausführungsbeispiel einer Abstreifeinrichtung bezeichnet. Während bei den oben beschriebenen Abstreifeinrichtungen 94, 1094, 2094 und 3094 jeweils die Abscheideplatte 44, 1044, 2044 bzw. 3044 gegenüber den stationären Abstreifelementen 92, 1092, 2092 bzw. 3092 bewegt werden, werden bei der Abstreifeinrichtung 5094 die zugehörigen Abstreifelemente 5092a, 5092b gegenüber der zu reinigenden Abscheideplatte 5044 von oben nach unten bewegt.
  • Die Abstreifeinrichtung 5094 wird nachstehend unter Bezugnahme auf die Trennmittel-Erneuerungseinrichtung 72 gemäß den Figuren 1 bis 3 erläutert. Sie kann jedoch in entsprechender Weise auch bei den Trennmittel-Erneuerungseinrichtungen 1072, 2110 oder 3118 anstelle der Abstreifeinrichtungen 1094, 2094 und 3094 verwendet werden. Von der Trennmittel-Erneuerungseinrichtung 72 ist in den Figuren 9 und 10 der Übersichtlichkeit halber lediglich das Schienenprofil 82 gezeigt.
  • Die Abstreifeinrichtung 5094 umfasst einen Tragrahmen 5138, welcher mit dem Schlitten 74 mitgeführt wird und stationär oberhalb der höchsten Stellung des Schienenprofils 82 angeordnet ist.
  • Der Tragrahmen 5138 ist symmetrisch zu einer vertikalen Ebene, welche in montiertem Zustand des Tragrahmens 5138 durch die Längsachse des Schienenprofils 82 verläuft. Der Tragrahmen 5138 umfasst zwei senkrecht zu dieser Ebene verlaufende äußere Querholme 5140. Zwischen den Querholmen 5140 erstrecken sich zwei äußere Längsholme 5142a, 5142b sowie zwei innere Verbindungsholme 5144. Dies ist insbesondere in Figur 11 gut zu erkennen.
  • Die Längsholme 5142a, 5142b tragen jeweils eine Hub/Senkeinrichtung 5146a, 5146b für jeweils eines der beiden Abstreifelemente 5092a, 5092b. Jede Hub/Senkeinrichtung 5146a, 5146b umfasst einen Motor 5148a, 5148b, welcher eine parallel zu den Längsholmen 5142 verlaufende Drehwelle 5150a, 5150b antreibt. Die Drehwellen 5150a, 5150b münden an jedem Ende in jeweils einen Antriebsblock 5152a, 5152b, durch welche jeweils eine Schubkette 5154a, 5154b läuft. Die Hub/Senkeinrichtung 5146a umfasst somit zwei Schubketten 5154a und die Hub/Senkeinrichtung 5146b umfasst somit zwei Schubketten 5154b. Auf diese Weise bilden die Hub/Senkeinrichtungen 5146a, 5148b Schubkettenantriebe für die Abstreifelemente 5092a, 5092b.
  • Die Antriebsblöcke 5152a, 5152b übertragen die Drehbewegung der Drehwellen 5150a, 5150b in bekannter Weise auf die Schubketten 5154a, 5154b, so dass diese abhängig von der Drehrichtung der Drehwellen 5150a, 5150b angetrieben werden. Die Schubketten 5154a, 5154b sind in bekannter Art und Weise derart ausgebildet, dass sie eine Kraft sowohl in Zugrichtung als auch in Schubrichtung übertragen können.
  • Jede der beiden Schubketten 5154a ist an einem Ende mit dem Tragrahmen 5138 und an dem anderen Ende mit dem Abstreifelement 5092a verbunden. In entsprechender Weise ist jede der beiden Schubketten 5154b an einem Ende mit dem Tragrahmen 5138 und an dem anderen Ende mit dem Abstreifelement 5092b verbunden.
  • Die Antriebsblöcke 5152a der Hub/Senkeinrichtung 5146a sind auf dem Längsholm 5142a näher zueinander angeordnet als die Antriebsblöcke 5152b auf dem Längsholm 5142b, so dass die Schubketten 5154a und 5154b in Richtung der Querholme 5140 betrachtet zueinander versetzt verlaufen, was besonders in Figur 11 gut zu erkennen ist.
  • Die Schubketten 5154a, 5154b laufen von den Antriebsblöcken 5152a, 5152b oberhalb des Tragrahmens 5138 jeweils über eine Umlenkrolle 5156a, 5156b senkrecht nach unten zu dem jeweils zugeordneten Abstreifelement 5092a bzw. 5092b.
  • Die Abstreifelemente 5092a und 5092b sind identisch aufgebaut und werden nun am Beispiel des in Figur 9 rechts gezeigten Abstreifelements 5092b erläutert, wobei als Bezugsgröße eine zwischen den Abstreifelementen 5092a und 5092b angeordnete Abscheideplatte 5044 herangezogen wird.
  • Das Abstreifelement 5092b umfasst ein im Gebrauch horizontal verlaufendes Abstreifblech 5158, welches so lang ist, dass es zu beiden Seiten über die Abscheideplatte 5044 übersteht. Das Abstreifblech 5158 umfasst einen Befestigungsabschnitt 5160, der in Richtung nach unten schräg auf die Abscheideplatte 5044 zu verläuft und in einen weniger stark geneigten Randabschnitt 5162 übergeht, der schließlich in die Abstreifkante 5096 mündet.
  • Über den Befestigungsabschnitt 5160 ist das Abstreifblech 5158 mittels einer Klemmleiste 5164 auf einer Halteleiste 5166 verschraubt. Die Halteleiste 5166 ist ihrerseits an ihrem von der Abscheideplatte 5044 abliegenden Rand an zwei nebeneinander angeordneten vertikalen Tragplatten 5168 (siehe auch Figur 10) befestigt, so dass zwischen dieser und der Abscheideplatte 5044 ein Freiraum verbleibt (siehe Figur 9).
  • Auf ihrer von dem Abstreifblech 5158 abliegenden Seite trägt die Halteleiste 5164 eine Abstreifleiste 5170, wodurch die Abstreifwirkung des Abstreifelements 5092b erhöht ist.
  • Auf ihren der Abscheideplatte 5044 zugewandten Seiten tragen die Tragplatten 5168 mehrere in Längsrichtung angeordnete Elektromagneten 5172, welche mit entsprechenden Elektromagneten des auf der gegenüberliegenden Seite der Abscheideplatte 5044 angeordneten Abstreifelements 5092a zusammenarbeiten können.
  • An ihren oberen Randbereichen sind die Tragplatten 5168 mit einem Koppelsteg 5174 verbunden, über welchen die Schubketten 5154b mit dem Abstreifelement 5092b gekoppelt sind.
  • An dem Koppelsteg sind vier Laufrolle 5176 derart verdrehbar gelagert, dass das Abstreifelement 5092 auf der Abscheideplatte 5044 ablaufen kann.
  • Anstelle der Abstreifbleche 5158 können bei den Abstreifelementen 5092 auch eine Abstreifkomponente vorhanden sein, welche einen Luftstrom nutzt, wie es bei dem Abstreifelement 4092 gemäß Figur 8 der Fall ist.
  • Die Abstreifeinrichtung 5094 funktioniert wie folgt:
    • Zunächst sind die Elektromagnete 5172 der Abstreifelemente 5092a und 5092b deaktiviert. Die von Trennmittel und auf diesem abgeschiedenem Overspray zu befreiende Abscheideplatte 5044 wird mittels des Klemmschuhs 84 in das Schienenprofil 82 gezogen, so dass die Abscheideplatte 5044 zwischen den Abstreifelementen 5092a, 5092 zu liegen kommt (siehe Figur 9). Gegebenfalls kann vorgesehen sein, die Abstreifelemente 5092a, 5092b in einem Abstand voneinander zu halten, so dass keine Gefahr besteht, dass die Abscheideplatte 5044 beim Einfahren in das Schienenprofil 82 gegen eines der Abstreifelemente 5092a oder 5092b stößt. Hierzu können die Abstreifelemente 5092a, 5092b beispielsweise zumindest im Bereich nach des Schienenprofils 82 in seitlichen Führungsschienen laufen, welche die beiden Abstreifelemente 5092a, 5092b voneinander weg führen.
  • Wenn die Abscheideplatte 5044 ihre gewünschte Position in dem Schienenprofil 82 eingenommen hat, werden die Elektromagnete 5172 aktiviert. Hierdurch werden die Abstreifelemente 5092a, 5092b an die Abscheideplatte 5044 gezogen.
  • Hiernach werden die Elektromotoren 5148 der Hub/Senkeinrichtungen 5146 derart aktiviert, dass die Abstreifelemente 5092a, 5092b durch die Schubketten 5154a, 5154b an der Abscheideplatte 5044 entlang nach unten geschoben werden. Die Abstreifbleche 5158 der Abstreifelemente 5092a, 5092b werden durch die Magnetkraft stets in Anlage an die Abscheideplatte 5044 gehalten und die Abstreifelemente 5092a, 5092b rollen auf ihren Laufrollen 5176 über die Abscheideflächen 5046 bzw. 5048 der Abscheideplatte 5044 ab.
  • Auf dem Weg der Abstreifelemente 5092a, 5092b nach unten wird das Trennmittel mit dem auf diesem abgeschiedenen Overspray von beiden Abscheideflächen 5046 und 5048 der Abscheideplatte 5044 abgeschabt.
  • Wenn die Abstreifelemente 5092a, 5092b ihre unterste Stellung erreicht haben, werden die Elektromotoren 5148 in entgegengesetzter Richtung betrieben, so dass die Abstreifelemente 5092a, 5092b von den Schubketten 5154a bzw. 5154b wieder nach oben gezogen werden.
  • Hierbei können gegebenenfalls noch an der Abscheideplatte 5044 haftende Trennmittelrückstände durch die Abstreifleiste 5170 erfasst und entfernt werden.
  • Die Erneuerung der Trennmittelschicht auf der Abscheideplatte 5044 erfolgt ansonsten so, wie es oben zu den Figuren 1 bis 8 erläutert wurde.

Claims (33)

  1. Verfahren zum Abscheiden von Overspray aus der mit Overspray beladenen Kabinenabluft von Beschichtungsanlagen, insbesondere von Lackieranlagen, bei welchem der Overspray von einem Luftstrom aufgenommen und zu einer elektrostatisch arbeitenden Abscheidevorrichtung (42; 1042; 2042) geführt wird, wo ein Großteil zumindest der Feststoffe aus dem Overspray an wenigstens einer Abscheidefläche (46, 48; 1046, 1048; 2046, 2048; 3046, 3048; 5046; 5048) abgeschieden wird,
    dadurch gekennzeichnet, dass
    ein elektrisch leitfähiges Material oder Materialgemisch als Trennmittel verwendet wird, welches auf die wenigstens eine Abscheidefläche (46, 48; 1046, 1048; 2046, 2048; 3046, 3048; 5046; 5048) der Abscheidevorrichtung (42; 1042; 2042) aufgebracht ist und bei der Arbeitstemperatur der Abscheidevorrichtung (42; 1042; 2042) eine wachsartige Konsistenz hat.
  2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass das Trennmittel bei der Arbeitstemperatur eine Viskosität von über 2000 mPa s, bevorzugt über 2500 mPa s, bevorzugter über 3000 mPa s und besonders bevorzugt über 4000 mPa s hat.
  3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass das Trennmittel bei der Arbeitstemperatur eine hartparaffinartige Konsistenz hat.
  4. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass das Trennmittel bei der Arbeitstemperatur eine plastische Konsistenz hat.
  5. Verfahren nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, dass das Trennmittel bei der Arbeitstemperatur knetbar oder streichfähig ist.
  6. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass die Arbeitstemperatur unterhalb von etwa 28 °C liegt.
  7. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass sich die Viskosität des Trennmittels bei einer Temperatur oberhalb der Arbeitstemperatur verringert.
  8. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, dass das Trennmittel gegenüber den abgeschiedenen Feststoffen weitgehend inert ist.
  9. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, dass das Trennmittel ein Fett, ein Paraffin, eine Seife, ein Wachs oder ein Gel umfasst.
  10. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, dass auf der wenigstens einen Abscheidefläche (46, 48; 1046, 1048; 2046, 2048; 3046, 3048; 5046; 5048) vorhandenes Trennmittel mit abgeschiedenen Feststoffen nach einem Arbeitszeitraum entfernt und unbeladenes Trennmittel auf die wenigstens eine Abscheidefläche (46, 48; 1046, 1048; 2046, 2048; 3046, 3048; 5046; 5048) aufgebracht wird.
  11. Verfahren nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, dass das Entfernen von Trennmittel mit abgeschiedenen Feststoffen mittels eines Abstreifelements (92; 1092; 2092; 3092; 4092; 5092) erfolgt, wozu die wenigstens eine Abscheidefläche (46, 48; 1046, 1048; 2046, 2048; 3046, 3048; 5046, 5048) und das Abstreifelement (92; 1092; 2092; 3092; 4092; 5092) relativ zueinander bewegt werden.
  12. Verfahren nach Anspruch 10 oder 11, dadurch gekennzeichnet, dass das Aufbringen von unbeladenem Trennmittel erfolgt, indem die wenigstens eine Abscheidefläche (46, 48; 1046, 1048; 2046, 2048; 3046, 3048; 5046, 5048) in ein mit Trennmittel gefülltes Tauchbecken (88; 1088; 2088; 3088) hinein und wieder aus diesem heraus bewegt wird.
  13. Verfahren nach Anspruch 10 oder 11, dadurch gekennzeichnet, dass das Aufbringen von unbeladenem Trennmittel erfolgt, indem das Trennmittel auf die wenigstens eine Abscheidefläche (46, 48; 1046, 1048; 2046, 2048; 3046, 3048; 5046, 5048) aufgesprüht oder aufgespritzt wird.
  14. Verfahren nach einem der Ansprüche 10 bis 13, dadurch gekennzeichnet, dass der Arbeitszeitraum etwa 2 Stunden, etwa 4 Stunden, etwa 6 Stunden, etwa 8 Stunden, etwa 10 Stunden, etwa 12 Stunden oder mehrere Tage beträgt.
  15. Vorrichtung zum Abscheiden von Overspray aus der mit Overspray beladenen Kabinenabluft von Lackieranlagen mit
    a) wenigstens einer Abscheidefläche (46, 48; 1046, 1048; 2046, 2048; 3046, 3048; 5046, 5048), an welcher die Kabinenabluft entlang führbar ist und welche mit einem Pol einer Hochspannungsquelle (58; 1058; 2058) verbunden ist;
    b) einer im Luftstrom angeordneten Elektrodeneinrichtung (56; 1056; 2056), welche der Abscheidefläche (46, 48; 1046, 1048; 2046, 2048; 3046, 3048; 5046, 5048) zugeordnet und mit dem anderen Pol der Hochspannungsquelle (58; 1058; 2058) verbunden ist;
    dadurch gekennzeichnet, dass
    c) ein elektrisch leitfähiges Material oder Materialgemisch als Trennmittel auf die wenigstens eine Abscheidefläche (46, 48; 1046, 1048; 2046, 2048; 3046, 3048; 5046, 5048) aufgebracht ist, welches bei der Arbeitstemperatur der Vorrichtung (42; 1042; 2042) eine wachsartige Konsistenz aufweist.
  16. Vorrichtung nach Anspruch 15, dadurch gekennzeichnet, dass das Trennmittel bei der Arbeitstemperatur eine Viskosität von über 2000 mPa s, bevorzugt über 2500 mPa s, bevorzugter über 3000 mPa s und besonders bevorzugt über 4000 mPa s hat.
  17. Vorrichtung nach Anspruch 15 oder 16, dadurch gekennzeichnet, dass das Trennmittel bei der Arbeitstemperatur eine hartparaffinartige Konsistenz hat.
  18. Vorrichtung nach Anspruch 15 oder 16, dadurch gekennzeichnet, dass das Trennmittel bei der Arbeitstemperatur eine plastische Konsistenz hat.
  19. Vorrichtung nach Anspruch 18, dadurch gekennzeichnet, dass das Trennmittel bei der Arbeitstemperatur knetbar oder streichfähig ist.
  20. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 15 bis 19, dadurch gekennzeichnet, dass sich die Viskosität des Trennmittels bei einer Temperatur oberhalb der Arbeitstemperatur verringert.
  21. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 15 bis 20, dadurch gekennzeichnet, dass das Trennmittel gegenüber den abgeschiedenen Feststoffen weitgehend inert ist.
  22. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 15 bis 21, dadurch gekennzeichnet, dass das Trennmittel ein Fett, ein Paraffin, eine Seife, ein Wachs oder ein Gel umfasst.
  23. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 15 bis 22, dadurch gekennzeichnet, dass sie eine Trennmittel-Erneuerungseinrichtung (72; 1072; 2110; 3118) umfasst, mittels welcher auf der wenigstens einen Abscheidefläche (46, 48; 1046, 1048; 2046, 2048; 3036, 3048; 5046, 5048) vorhandenes Trennmittel mit abgeschiedenen Feststoffen entfernbar und/oder unbeladenes Trennmittel auf die wenigstens eine Abscheidefläche (46, 48; 1046, 1048; 2046, 2048; 3046, 3048; 5046, 5048) aufbringbar ist.
  24. Vorrichtung nach Anspruch 23, dadurch gekennzeichnet, dass die Trennmittel-Erneuerungseinrichtung (72; 1072; 2110; 3118) wenigstens ein Abstreifelement (92; 1092; 2092; 3092; 4092; 5092) umfasst, welches relativ zu der wenigstens einen Abscheidefläche (46, 48; 1046, 1048; 2046, 2048; 3046, 3048; 5046, 5048) bewegbar ist.
  25. Vorrichtung nach Anspruch 24, dadurch gekennzeichnet, dass das wenigstens eine Abstreifelement (5092) mit einem Schubkettenantrieb (5146) gekoppelt ist.
  26. Vorrichtung nach Anspruch 24 oder 25, dadurch gekennzeichnet, dass Haltemittel (5172) vorgesehen sind, durch welche das wenigstens eine Abstreifelement (5092) zumindest zeitweise in Anlage an die wenigstens eine Abscheidefläche (5046, 5048) gehalten werden kann.
  27. Vorrichtung nach Anspruch 26, dadurch gekennzeichnet, dass die Haltemittel (5172) einen Magneten (5172), insbesondere einen Elektromagneten (5172) umfassen.
  28. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 24 bis 27, dadurch gekennzeichnet, dass das wenigstens eine Abstreifelement (4092) wenigstens eine Austrittsöffnung (4132), insbesondere einen Austrittsschlitz, umfasst, aus welcher ein Fluid, insbesondere Druckluft, austreten kann.
  29. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 23 bis 28, dadurch gekennzeichnet, dass die Trennmittel-Erneuerungseinrichtung (72; 1072; 3118) ein mit Trennmittel (90; 1090; 3090) gefülltes Tauchbecken (88; 1088; 3088) und eine Fördereinrichtung (80, 82, 84; 1106; 3080, 3082, 3084) umfasst, mittels welcher die wenigstens eine Abscheidefläche (46, 48; 1046, 1048; 3046, 3048) in das Tauchbecken (88; 1088; 3088) hinein und wieder aus diesem heraus bewegbar ist.
  30. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 23 bis 29, dadurch gekennzeichnet, dass die Trennmittel-Erneuerungseinrichtung (2110) eine Düseneinrichtung (2112) umfasst, mittels welcher das Trennmittel auf die wenigstens eine Abscheidefläche (2046, 2048) aufsprühbar oder aufspritzbar ist.
  31. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 15 bis 30, dadurch gekennzeichnet, dass die wenigstens eine Abscheidefläche (46, 48; 1046, 1048; 2046, 2048; 3046, 3048; 5046, 5048) die Außenfläche eines plattenförmigen Abscheideelements (44; 1044; 2044; 3044; 5044) ist.
  32. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 15 bis 31, dadurch gekennzeichnet, dass die Elektrodeneinrichtung (56; 1056; 2056) einen Koronaabschnitt (66; 1066; 2066) und einen Feldabschnitt (62; 1062; 2062) aufweist, wobei der Koronaabschnitt (66; 1066; 2066) in Strömungsrichtung der mit Overspray beladenen Kabinenluft vor dem Feldabschnitt 62; 1062; 2062) angeordnet ist.
  33. Anlage zum Beschichten, insbesondere zum Lackieren von Gegenständen, insbesondere von Fahrzeugkarosserien, mit
    a) einer Beschichtungskabine (2; 1002; 2002), in welcher die Gegenstände (4; 1004; 2004) mit Beschichtungsmaterial beaufschlagbar sind und durch welche ein Luftstrom geleitet werden kann, der entstehende Overspraypartikel des Beschichtungsmaterials aufnimmt und abführt;
    b) einer elektrostatisch arbeitenden Abscheidevorrichtung (42; 1042; 2042),
    dadurch gekennzeichnet, dass
    c) die elektrostatische Abscheidevorrichtung (42; 1042; 2042) nach einem der Ansprüche 15 bis 32 ausgebildet ist.
EP10784266.8A 2009-12-15 2010-11-24 Verfahren und vorrichtung zum elektrostatischen abscheiden von overspray mit einem absorptionsmittel Not-in-force EP2512691B1 (de)

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