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EP2340133B2 - Verfahren zum einstellen einer antriebslast für eine mehrzahl an antrieben einer walzstrasse zum walzen von walzgut, steuer- und/oder regeleinrichtung, speichermedium, programmcode und walzanlage - Google Patents

Verfahren zum einstellen einer antriebslast für eine mehrzahl an antrieben einer walzstrasse zum walzen von walzgut, steuer- und/oder regeleinrichtung, speichermedium, programmcode und walzanlage Download PDF

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Publication number
EP2340133B2
EP2340133B2 EP09748284.8A EP09748284A EP2340133B2 EP 2340133 B2 EP2340133 B2 EP 2340133B2 EP 09748284 A EP09748284 A EP 09748284A EP 2340133 B2 EP2340133 B2 EP 2340133B2
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
rolling
mill
train
mill train
loop
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Active
Application number
EP09748284.8A
Other languages
English (en)
French (fr)
Other versions
EP2340133A2 (de
EP2340133B1 (de
Inventor
Ansgar GRÜSS
Alois Seilinger
Bernd Linzer
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Primetals Technologies Germany GmbH
Original Assignee
Primetals Technologies Germany GmbH
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Family has litigation
First worldwide family litigation filed litigation Critical https://patents.darts-ip.com/?family=40289237&utm_source=google_patent&utm_medium=platform_link&utm_campaign=public_patent_search&patent=EP2340133(B2) "Global patent litigation dataset” by Darts-ip is licensed under a Creative Commons Attribution 4.0 International License.
Application filed by Primetals Technologies Germany GmbH filed Critical Primetals Technologies Germany GmbH
Priority to PL09748284.8T priority Critical patent/PL2340133T5/pl
Priority to EP09748284.8A priority patent/EP2340133B2/de
Publication of EP2340133A2 publication Critical patent/EP2340133A2/de
Application granted granted Critical
Publication of EP2340133B1 publication Critical patent/EP2340133B1/de
Publication of EP2340133B2 publication Critical patent/EP2340133B2/de
Active legal-status Critical Current
Anticipated expiration legal-status Critical

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Classifications

    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21B—ROLLING OF METAL
    • B21B35/00—Drives for metal-rolling mills, e.g. hydraulic drives
    • B21B35/02—Drives for metal-rolling mills, e.g. hydraulic drives for continuously-operating mills
    • B21B35/04—Drives for metal-rolling mills, e.g. hydraulic drives for continuously-operating mills each stand having its own motor or motors
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21B—ROLLING OF METAL
    • B21B37/00—Control devices or methods specially adapted for metal-rolling mills or the work produced thereby
    • B21B37/46—Roll speed or drive motor control
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21B—ROLLING OF METAL
    • B21B1/00—Metal-rolling methods or mills for making semi-finished products of solid or profiled cross-section; Sequence of operations in milling trains; Layout of rolling-mill plant, e.g. grouping of stands; Succession of passes or of sectional pass alternations
    • B21B1/46—Metal-rolling methods or mills for making semi-finished products of solid or profiled cross-section; Sequence of operations in milling trains; Layout of rolling-mill plant, e.g. grouping of stands; Succession of passes or of sectional pass alternations for rolling metal immediately subsequent to continuous casting
    • B21B1/463—Metal-rolling methods or mills for making semi-finished products of solid or profiled cross-section; Sequence of operations in milling trains; Layout of rolling-mill plant, e.g. grouping of stands; Succession of passes or of sectional pass alternations for rolling metal immediately subsequent to continuous casting in a continuous process, i.e. the cast not being cut before rolling
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21B—ROLLING OF METAL
    • B21B2275/00—Mill drive parameters
    • B21B2275/02—Speed
    • B21B2275/06—Product speed

Definitions

  • the invention relates to a method for setting drive loads for a plurality of drives of a rolling train for rolling rolling stock, the rolling train having a plurality of roll stands and each roll stand being assigned at least one drive for driving the work rolls comprised by the respective roll stand, the drive loads being based on an operation of the rolling mill according to a first pass schedule can be set substantially to a first target value.
  • the invention also relates to a control and/or regulating device for a rolling mill and a rolling mill.
  • the invention relates to a storage medium and a machine-readable program code.
  • the present invention lies in the technical field of rolling mill technology.
  • the rolling of metal goods is usually used to produce semi-finished products, which are then used in the metalworking industry, for example in the automotive industry.
  • a rolling mill must be able to produce a wide variety of metallic semi-finished products, which differ, for example, in the metal to be processed, in the structural properties of the steel to be processed and in the spatial dimensions, in particular the thickness.
  • Such a conversion of the rolling operation has particular effects on the distribution of the drive loads for the drives of a rolling train.
  • the drive loads depend on the thickness reductions of the rolling stock that take place on the roll stands, the temperature of the rolling stock to be rolled, the type of rolling stock, i.e. steel, copper, etc.
  • the Korean Disclosure Statement KR 2003004835-A discloses a method of automatically adjusting a load distribution for a continuous rolling mill. Target values for the load distribution are specified here, which are to be achieved when the desired outlet thickness is achieved.
  • the object of the present invention is to undertake an improved method for redistributing drive loads in a rolling train and to provide a corresponding open-loop and/or closed-loop control device, a program code, a storage medium and a rolling installation for this purpose.
  • the procedural part of the object is achieved by a method of the type mentioned at the outset, wherein during rolling the drive loads are adjusted in the direction of a second target value based on a second pass schedule that differs from the first pass schedule, wherein at least while the second target values are being set, an infeed speed of the Rolled stock is set in the rolling mill as a function of a discharge speed of the rolled stock of a unit arranged upstream in the mass flow direction of the rolling mill.
  • the rolling stock is rolled to the same outlet thickness when the rolling train is operated according to the first pass schedule and when it is operated according to the second pass schedule.
  • the Automatic Gauge Control is temporarily switched off for a respective roll stand of the rolling train. This avoids incorrect control interventions when redistributing the drive loads of the rolling stock.
  • the second target value for the drive load for the respective drive is different from the first target value for the drive load of this drive.
  • some of the drives of the rolling mill may receive a second target value based on the second pass schedule, which does not differ significantly from the amount of the first target value. This is the case in particular with drives for roll stands which are located at the start of the rolling train and, if necessary, should not experience any change in the drive load.
  • the entry speed to be set serves as a fixed, not arbitrarily adjustable input variable for the rolling mill, which is not influenced in particular by processes downstream of the first roll stand of the rolling mill in the direction of mass flow. Rather, the entry speed of the rolling stock in the rolling mill is dependent on an exit speed of the rolling stock of one or more units, which are preferably arranged exclusively upstream of the rolling mill in the direction of mass flow.
  • An actual exit speed of the rolling stock of a unit arranged upstream of the rolling train in the direction of mass flow is preferably used as the exit speed.
  • a desired discharge speed of the rolling stock from a unit arranged upstream of the rolling train in the direction of mass flow can be used.
  • the run-out speed of that unit of the rolling mill is used which has the lowest time dynamics and therefore reacts more slowly to changes in its process than the other units to process changes occurring in these units.
  • This unit with the lowest time dynamics usually represents the limitation with regard to the change in the infeed speed of the rolling train. Because this can no longer follow relatively fast changes in the infeed speed of the rolling train from a process-technical point of view.
  • a unit is a device in a rolling mill that treats, processes or produces a rolling stock and is indirectly or directly related to the rolling train. Examples of this are coilers, furnaces, roll stands, casting machines, shears, descalers, cooling lines, etc..
  • the entry speed is usually a variable manipulated variable, with which, for example, mass flow fluctuations or strip tension fluctuations in the rolling train - caused by the change in operation of the rolling train - is reacted to. This allows the by changing the drive loads caused deviations in process variables, such as the mass flow, are corrected.
  • the change in the entry speed may be propagated to the aggregates of the rolling mill located upstream in the direction of mass flow.
  • this can lead to not inconsiderable problems in the process control of the processes running on the aggregates upstream in the mass flow direction of the rolling train.
  • Undesirable process slowdowns can occur in order to generate waiting times in order to avoid rolling stock collisions, e.g. in "batch operation", up to process terminations for aggregates arranged upstream in the direction of mass flow of the rolling train.
  • the aggregates upstream of the rolling train in the direction of mass flow can be operated according to their setpoints without the setpoint values having to be corrected due to processes downstream in the direction of mass flow, for example due to a load redistribution in the rolling train.
  • the mass flow turbulences caused by the drive load redistribution in the rolling train can be completely cascaded out in the direction of mass flow by means of the invention. This means that cascading against the direction of mass flow - as is common today - is not absolutely necessary.
  • the infeed speed of the rolling stock in the rolling train is changed during the change in the drive loads in such a way that the upstream processes in the mass flow direction are changed in such a way that these can still follow the change in the infeed speed into the rolling train sufficiently quickly in terms of control technology, i.e. no irreversible process disruption in the rolling train in Mass flow direction upstream units takes place.
  • the temporal dynamics of the most sluggish unit upstream of the rolling mill in the direction of mass flow are taken into account, i.e. how quickly and to what extent this unit can react to changes in the process without irreversible process disturbances occurring.
  • the present invention is applicable to both hot rolling and cold rolling of metal strip.
  • the infeed speed is set to be essentially constant as a function of an outfeed speed of the rolling stock of a unit arranged upstream of the rolling train in the direction of mass flow.
  • advantages according to the invention can be achieved in a particularly simple manner, in particular for slowly changing processes upstream of the rolling train.
  • This is particularly advantageous in the case of composite casting and rolling systems, since the casting speed is generally constant and the casting unit is generally the unit with the lowest dynamic over time.
  • this is also advantageous in rolling mills whose units are coupled to one another in terms of production technology by the rolling stock, i.e. the rolling stock is designed in one piece, for example from a casting unit to a coiler for coiling a hot strip.
  • the invention makes it possible to ensure a constant mass flow on the inlet side into the rolling mill. This leads to corresponding planning security and a smoother flow of the processes, which are arranged upstream of the rolling mill in the direction of mass flow.
  • a pass schedule usually reflects the thickness reductions and peripheral speeds of the work rolls for the respective roll stands of the work rolls. If the reduction in thickness for a roll stand is changed, the entire pass schedule of the rolling mill is inevitably changed. Either the change in the reduction in thickness on a roll stand due to the roll stands following it must be taken into account in order to provide a constant outlet thickness from the rolling train, or a change in the pass schedule results in one targeted change in the outlet thickness from the rolling train. In both cases, this has a direct effect on the drive loads of the drives assigned to the respective roll stands.
  • Rolling to the same exit thickness means that the exit thickness of the rolling stock from the rolling train is maintained using the method according to the invention while the rolling process is running, and at the same time the load distribution of the drives for the rolling stands of the rolling train is maintained - without an undesirable reaction on the rolling train upstream in the direction of mass flow aggregates done - can be optimized.
  • the method is carried out after a transfer from a first exit thickness of the rolling train to a second exit thickness of the rolling train that differs from the first exit thickness during the rolling of rolling stock in the rolling train.
  • the outlet thickness is understood to be the thickness of the rolled stock after the last roll stand of the rolling mill, and the inlet thickness is understood to be the thickness of the rolled stock before the first roll stand of the mill mill.
  • the process is suitable for converting a thinner outlet thickness into a thicker outlet thickness and vice versa.
  • pass schedule changes are usually made which take into account system restrictions, such as avoiding permanent overloading of the drives.
  • pass schedule changes are usually made which take into account system restrictions, such as avoiding permanent overloading of the drives.
  • the invention can be used particularly advantageously if an exit thickness is initially used according to a first pass schedule, and then the exit thickness of the rolling mill is changed using a second pass schedule during rolling.
  • the second pass schedule is calculated in such a way that a problem-free transition from the first outlet thickness to the second outlet thickness can take place.
  • a further pass plan change preferably takes place immediately such that the drive loads of the drives of the rolling train are optimized for stationary operation of the rolling train at the exit thickness according to the second pass plan.
  • the second pass schedule is converted into a third pass schedule.
  • the second pass schedule corresponds to the first pass schedule mentioned in claim 3 and the third pass schedule corresponds to the second pass schedule mentioned in claim 3 .
  • the method can be used particularly advantageously if the rolling train and at least one unit arranged upstream of the rolling train in the direction of mass flow are coupled in terms of production technology by the rolling stock.
  • the reaction to a change in the entry speed is particularly drastic here due to the load redistribution of the drives in the rolling mill.
  • the rolling stock transmits the change in the entry speed directly to the unit upstream of the rolling train in the direction of mass flow, thereby disrupting the process running on this unit.
  • the present invention can be used particularly advantageously for a combined casting and rolling plant, which is preferably operated in an "endless” mode, i.e. casting and rolling are carried out continuously.
  • the device-related part of the object is achieved by a control and/or regulating device for a rolling mill comprising a multi-stand rolling train, with a machine-readable program code which has control commands which, when it is executed, require the control and/or regulating device to carry out a method according to one of the Claims 1 to 3 cause.
  • the object is also achieved by machine-readable program code for a control and/or regulating device for a rolling mill, the program code having control commands which cause the control and/or regulating device to carry out the method according to one of claims 1 to 3.
  • a rolling mill with a multi-stand rolling train for rolling metallic rolling stock with a control and/or regulating device according to claim 4, with a device for supplying the discharge speed of the rolling stock of a unit arranged upstream of the rolling mill in the direction of mass flow to the control - and/or regulating device according to claim 4, wherein the roll stands of the rolling train are operatively connected to the control and/or regulating device.
  • a rolling plant is understood to be any plant which includes a rolling train, preferably for processing metallic rolling stock, in particular also cast-rolling composite plants.
  • the rolling train is a high-reduction mill and/or a finishing train arranged downstream of a casting unit in the mass flow direction.
  • a high-reduction mill is a rolling train consisting of several stands, which rolls the rolling stock with a large reduction in thickness while it is still very hot.
  • Liquid Core Reduction As a rule, liquid core reduction is not used in a high-reduction mill, but soft core reduction of the rolling stock is. With Soft Core Reduction, the core of the rolling stock is already solid, but still very soft due to the high temperature of e.g. 1200°C to 1300°C.
  • the rolling stock in the High Reduction Mill still had a liquid core, the high forces in the High Reduction Mill would cause significant process disruptions. With the High Reduction Mill, large reductions in the thickness of the rolling stock can be achieved with soft core reduction with comparatively low rolling forces.
  • the method according to the invention can be used advantageously for such a multi-stand high-reduction mill.
  • the rolling train can alternatively or additionally be designed as a multi-stand finishing train, which rolls the rolling stock to the desired final dimensions.
  • FIG 1 shows a schematic representation of a combined casting and rolling plant 1. This comprises a rolling train 2, which is represented schematically and comprises a plurality of roll stands.
  • the method can be used for any multi-stand, in particular three-stand, four-stand, five-stand, six-stand and seven-stand rolling train and is in particular also not limited to composite casting-rolling plants.
  • FIG 1 a casting unit 3, designed here as a permanent mold, which casts rolling stock G at a casting speed Vg, which is then rolled in the rolling train 2.
  • This rolling stock G is processed continuously, ie there is no cutting of slabs or the like.
  • the parts or assemblies of the rolling mill 1 that influence the rolling stock G are coupled to one another in terms of manufacturing technology. This means that these can no longer be operated independently of one another, but are generally to be operated with regard to the upstream and downstream units of the rolling mill 1 in the direction of mass flow, in particular with regard to those units with the lowest temporal dynamics or with the greatest inertia in reacting to process changes.
  • the control and/or regulating device 8 is equipped to carry out an embodiment of the method according to the invention.
  • machine-readable program code 10 is supplied to the control and/or regulating device, for example on a storage medium 9 .
  • the program code 10 includes control commands which, when they are executed, cause the open-loop and/or closed-loop control device to carry out the embodiment of the method according to the invention.
  • the program code is preferably stored in memory-programmed form on the control and/or regulating device 8 so that it can be called up without further ado.
  • control and/or regulating device 8 can be supplied with a measure of the discharge speed of the rolling stock G from a unit arranged upstream of the rolling train in the direction of mass flow, for example the casting unit 3 .
  • the measure for the outlet speed is the casting speed Vg.
  • FIG 1 shows a schematically illustrated rolling train 2 in operation, the rolling stock G cast by the casting unit 3 at the casting speed Vg being rolled from an entry thickness He to an exit thickness Ha.
  • the rolling stock G has an entry speed Ve into the rolling train 2 and an exit speed Va from the rolling train 2.
  • the load distribution of the drives is optimized in such a way that the transfer of the rolling operation from the first rolling train exit thickness Ha to a second rolling train exit thickness Ha, which differs from the first, takes place as easily as possible.
  • the drive loads of the drives 20, 21, 22 and 23 of the rolling mill 2 are not optimized for stationary operation of the rolling mill for the new second rolling mill outlet thickness, but rather for changing the outlet thickness Ha from the rolling mill 2 with as few problems as possible the present invention.
  • the load distribution of the drives of the rolling train 2 is initially not optimal for stationary operation of the rolling train 2 after a short previously performed on-the-fly change of the outlet thickness. Therefore, it is advantageous to redistribute the drive loads of the drives of the rolling mill 2 after the completion of the changeover of the outlet thickness Ha from the rolling mill 2 in such a way that there is a low probability of overloads or other restrictions, while at the same time achieving the desired outlet thickness, and therefore steady-state operation of rolling train 2 is optimized.
  • a new optimized pass schedule for the stationary operation of rolling train 2 is first determined.
  • Pass schedule calculations are generally known, e.g DE 37 21 744 A1 or off DE 44 21 005 B4 .
  • the new pass schedule is hereinafter referred to as the second pass schedule.
  • the pass schedule according to which the rolling train 2 is operated directly after the on-the-fly change in the exit thickness Ha in order to produce the new exit thickness Ha is referred to below as the first pass schedule.
  • Linked to the determination of the second pass plan is a determination of the target values of the drive loads for the drives 20, 21, 22 and 23 of the work rolls of the roll stands 4, 5, 6 and 7.
  • the second pass plan is determined in such a way that the desired outlet thickness Ha is achieved and at the same time the drive loads of the drives 20, 21, 22 and 23 of the rolling train 2 are optimized, i.e. in particular they are operated with the greatest possible distance from critical limit values.
  • the outlet thickness Ha of the rolling mill 2 remains constant during operation according to the first pass schedule and during operation according to the second pass schedule, i.e. immediately before, during and after the redistribution of the drive loads of the drive 20, 21, 22 or 23 of the rolling mill 2 becomes the same Outlet thickness rolled from the rolling train 2. This is the subject of the present invention.
  • the entry speed Ve of the rolling stock G into the rolling train 2 is set as a function of an exit speed Vg of the rolling stock G of a unit 3 arranged upstream of the rolling train 2 in the direction of mass flow.
  • the entry speed Ve into the rolling train 2 is preferably kept constant during the redistribution of the drive loads of the drives 20, 21, 22 and 23 in the rolling train 2.
  • the mass flow through the combined casting-rolling system 1 is constant, since the casting speed Vg of the casting unit 3 is generally attempted to be kept constant. For this reason, such an embodiment of the solution is technically simple.
  • a redistribution section of the rolling stock G is determined, during the rolling of which in the respective roll stand 4, 5, 6 or 7 the redistribution of the drive loads of the respective drives 20, 21, 22 and 23 of the rolling train 2 takes place.
  • the drive loads are each changed from their actual value in the direction of their new target value according to the second pass schedule. This preferably takes place as soon as the redistribution section enters the respective roll stand 4, 5, 6 or 7.
  • the corresponding target values of the drive loads are reached when the redistribution section leaves the respective roll stand 4, 5, 6 or 7.
  • the redistribution section preferably has a length which is not greater than the distance between two rolling stands of the rolling train 2 from one another. This makes it possible to redistribute the drive loads in a particularly simple manner, since the thickness wedge of the rolling stock G that is present during the redistribution is not rolled simultaneously in two roll stands 4, 5, 6 and 7, respectively.
  • the outlet thickness Ha remains constant throughout the redistribution of the loads of the drives 20, 21, 22 and 23, respectively. That is, the mass flow disturbances caused by the redistribution of the drive loads are compensated for by at least one subsequent roll stand 4, 5 or 7 in such a way that the desired outlet thickness Ha is maintained.
  • the drives 20, 21, 22 and 23 are used to drive the unspecified work rolls of the roll stands 4, 5, 6 and 7 of the rolling train 2.
  • the drives 20, 21, 22 and 23 are subjected to a corresponding drive load, see above that a desired reduction in thickness at the respective roll stand 4, 5, 6 or 7 or a desired rolling capacity at the respective roll stand 4, 5, 6 or 7 is achieved.
  • the rolling train 2 is operated according to a first pass schedule.
  • the same rolling train 2 is operated according to a second pass schedule.
  • the outlet thickness Ha from the rolling train 2 is the same in both cases.
  • the operation of the rolling mill 2 in 2 and 3 differs only in that different thickness reductions take place for the roll stands 4, 5 and 6 during the operation of the rolling train 2 according to the first or second pass plan.
  • the same rolling stand rolls the rolling stock G from a thickness He to a thickness H1' during operation of the rolling train 2 according to the second pass schedule.
  • the thickness H1' is not equal to the thickness H1.
  • the thickness H1' is selected in such a way that the drive load of the drives 20 assigned to the roll stand 4 is improved compared to operation according to the first pass schedule.
  • the roll stand 5 which according to the first pass plan, ie according to FIG 2 , which rolls the rolling stock from a rolling stock thickness H1 to a rolling stock thickness H2.
  • the same rolling stand 5 rolls an exit thickness H2' on the second rolling stand 5, starting from an entry-side rolling stock thickness H1'.
  • the thickness H2' is determined in such a way that the drive load of the drives 20 assigned to the rolling stand 4 is improved compared to operation according to the first pass schedule.
  • the roll stand 6 which according to the first pass plan, ie according to FIG 2 , which rolls the rolling stock from a rolling stock thickness H2 to a rolling stock thickness H3.
  • the same roll stand 6 rolls an exit thickness H3' on the third roll stand 6 of the rolling train 2, starting from an entry-side rolling stock thickness H2'.
  • the sum of the distances between the drives of the rolling train and critical limit values can be minimized, with a corresponding outlet thickness Ha from the rolling train 2 being achieved.
  • the individual roll stands are switched over successively according to the second pass schedule, specifically when passing through the redistribution section through the respective roll stand.
  • the Automatic Gauge Control (AGC) is temporarily switched off for a respective roll stand of the rolling mill.
  • the reduction in thickness at the roll stands is adjusted in such a way that the outlet thickness Ha is reached and at the same time the distance between the target values of the drive loads of the individual drives and the limit values that are not to be exceeded or not reached in stationary operation is at a maximum.
  • FIG 4 shows a further possibility for implementing the invention for a casting-rolling plant 1 comprising a two-roll caster 3', the cast rolling stock G then running through a multi-stand, ie at least two-stand, rolling train 2.
  • Rolling stock G is generally produced in endless operation by means of a two-roller casting machine 3'.
  • the advantage of this type of system is that it is even more compact than a continuously working system that casts using a permanent mold. Furthermore, the consumption of energy and resources is further reduced.
  • a twin-roller casting machine 3' can be used to cast even closer to the final dimensions of the desired end product.
  • the rolling stock emerging from the twin-roller casting machine G' is generally already significantly thinner than that from a permanent mold, cf. FIG 1 , exiting rolling stock G.
  • a roughing train or high reduction mill for example, which is usually downstream of a mold-operated casting machine, can be omitted. This serves to prepare the rolling stock cast from the mold for finish rolling. In the case of a twin-roller casting machine, however, such a forming preparation is generally not required, but only a finish rolling of the rolling stock G in the rolling train 2.

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Metal Rolling (AREA)
  • Control Of Metal Rolling (AREA)

Description

  • Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Einstellen von Antriebslasten für eine Mehrzahl an Antrieben einer Walzstraße zum Walzen von Walzgut, wobei die Walzstraße mehrere Walzgerüste aufweist und jedem Walzgerüst wenigstens ein Antrieb zum Antreiben der von dem jeweiligen Walzgerüst umfassten Arbeitswalzen zugeordnet ist, wobei die Antriebslasten basierend auf einem Betrieb der Walzstraße gemäß einem ersten Stichplan im Wesentlichen auf einen ersten Sollwert eingestellt werden. Ferner betrifft die Erfindung eine Steuer - und/oder Regeleinrichtung für eine Walzanlage sowie eine Walzanlage. Darüber hinaus betrifft die Erfindung ein Speichermedium sowie einen maschinenlesbaren Programmcode.
  • Die vorliegende Erfindung liegt auf dem technischen Gebiet der Walzwerkstechnologie. Das Walzen von metallischen Gütern dient in der Regel zur Herstellung von Halbfertigprodukten, welche nachfolgend in der metallverarbeitende Industrie, beispielsweise in der Automobilindustrie, eingesetzt werden.
  • Eine Walzanlage muss in der Regel verschiedenste metallische Halbfertigprodukte herstellen können, welche sich beispielsweise im zu verarbeitenden Metall, in den Gefügeeigenschaften von zu verarbeitendem Stahl und den räumlichen Abmessungen, insbesondere der Dicke, unterscheiden.
  • Insofern ist es erforderlich, dass ein Betrieb einer Walzanlage derart umgestellt werden kann, dass beispielsweise Bänder unterschiedlichster Eigenschaften möglichst schnell nacheinander gefertigt werden können, so dass ein hoher Anlagendurchsatz erreicht wird. Dies ist sowohl für das Warmwalzen wie auch für das Kaltwalzen erforderlich.
  • Eine derartige Umstellung des Walzbetriebs hat insbesondere auch Auswirkungen auf die Verteilung der Antriebslasten für die Antriebe einer Walzstraße. Die Antriebslasten sind abhängig von den an den Walzgerüsten stattfindenden Dickenreduktionen des Walzguts, der Temperatur des zu walzenden Walzguts, der Art des Walzguts, also etwa Stahl, Kupfer, usw.
  • Die koreanische Offenlegungsschrift KR 2003004835-A offenbart ein Verfahren zur automatischen Einstellung einer Lastverteilung für eine kontinuierlich walzende Walzanlage. Hierbei werden Sollwerte für die Lastverteilung vorgegeben, welche bei der Erzielung der gewünschten Auslaufdicke erreicht werden sollen.
  • Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es, ein verbessertes Verfahren zur Durchführung einer Umverteilung von Antriebslasten in einer Walzstraße vorzunehmen, sowie eine entsprechende Steuer- und/oder Regeleinrichtung, einen Programmcode, ein Speichermedium und eine Walzanlage hierzu bereitzustellen.
  • Der verfahrensmäßige Teil der Aufgabe wird gelöst durch ein Verfahren der eingangs genannten Art, wobei während des Walzens die Antriebslasten in Richtung eines zweiten, auf einem vom ersten Stichplan verschiedenen zweiten Stichplan basierenden Sollwerts eingestellt werden, wobei wenigstens während der Einstellung der zweiten Sollwerte eine Einlaufgeschwindigkeit des Walzguts in die Walzstraße in Abhängigkeit von einer Auslaufgeschwindigkeit des Walzguts eines in Massenflussrichtung der Walzstraße vorgeordneten Aggregats eingestellt wird. Hierbei wird das Walzgut bei Betrieb der Walzstraße gemäß erstem Stichplan und bei Betrieb gemäß zweitem Stichplan auf die gleiche Auslaufdicke gewalzt. Weiterhin wird bei der Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens die Automatic Gauge Control (AGC) zeitweise für ein jeweiliges Walzgerüst der Walzstraße ausgeschaltet. Dadurch werden fehlerhafte Regeleingriffe bei der Umverteilung der Antriebslasten des Walzguts vermieden.
  • In der Regel ist der zweite Sollwert für die Antriebslast für den jeweiligen Antrieb vom ersten Sollwert für die Antriebslast dieses Antriebs verschieden. Jedoch erhält ggf. ein Teil der Antriebe der Walzstraße einen zweiten Sollwert basierend auf dem zweiten Stichplan, welcher sich nicht wesentlich vom Betrag des ersten Sollwerts unterscheidet. Dies ist insbesondere bei Antrieben zu Walzgerüsten der Fall, welche am Beginn der Walzstraße stehen und ggf. keine Veränderung der Antriebslast erfahren sollen.
  • Die einzustellende Einlaufgeschwindigkeit dient als feststehende, nicht beliebig anpassbare Eingangsgröße für die Walzstraße, welche insbesondere nicht durch in Massenflussrichtung dem ersten Walzgerüst der Walzstraße nachgeordnete Prozesse beeinflusst wird. Vielmehr ist die Einlaufgeschwindigkeit des Walzguts in die Walzstraße von einer Auslaufgeschwindigkeit des Walzguts eines oder mehrerer Aggregate abhängig, welche vorzugsweise ausschließlich der Walzstraße in Massenflussrichtung vorgeordnet sind.
  • Als Auslaufgeschwindigkeit wird vorzugsweise eine Ist-Auslaufgeschwindigkeit des Walzguts eines in Massenflussrichtung der Walzstraße vorgeordneten Aggregats verwendet. Alternativ kann eine Soll-Auslaufgeschwindigkeit des Walzguts eines in Massenflussrichtung der Walzstraße vorgeordneten Aggregats verwendet werden. Vorzugsweise wird die Auslaufgeschwindigkeit desjenigen Aggregats der Walzanlage verwendet, welches die geringste Zeitdynamik aufweist und daher bei Änderungen an dessen Prozess träger reagiert, als die anderen Aggregate bei bei diesen Aggregaten auftretenden Prozessänderungen. Dieses Aggregat mit der geringsten Zeitdynamik stellt in der Regel die Limitation im Hinblick auf die Änderung der Einlaufgeschwindigkeit der Walzstraße dar. Denn dieses kann ggf. relativ schnell stattfindenden Änderungen der Einlaufgeschwindigkeit der Walzstraße prozesstechnisch nicht mehr folgen.
  • Ein Aggregat ist eine ein Walzgut be- bzw. verarbeitende oder erzeugende Einrichtung in einer Walzanlage, welche mit der Walzstraße in indirektem oder direktem Wirkzusammenhang steht. Beispiele hierfür sind etwa Haspel, Ofen, Walzgerüst, Gießmaschine, Schere, Entzunderer, Kühlstrecke usw..
  • Bei bisherigen Verfahren zur Lastumverteilung in einer Walzstraße, ist die Einlaufgeschwindigkeit in der Regel eine variable Stellgröße, mit welcher beispielsweise auf Massenflussschwankungen bzw. Bandzugschwankungen in der Walzstraße - verursacht durch die Umstellung des Betriebs der Walzstraße - reagiert wird. Damit können die durch die Änderung der Antriebslasten verursachten Abweichungen in Prozessgrößen, etwa dem Massenfluss, korrigiert werden.
  • Jedoch pflanzt sich die Änderung der Einlaufgeschwindigkeit gegebenenfalls auf die in Massenflussrichtung vorgeordneten Aggregate der Walzstraße fort. Je nach Aufbau der Walzanlage kann dies zu nicht unerheblichen Problemen bei der Prozessführung der auf den in Massenflussrichtung der Walzstraße vorgeordneten Aggregaten ablaufenden Prozesse führen. Es kann zu unerwünschten Prozessverlangsamungen, um Wartezeiten zu generieren um Walzgutkollisionen zu vermeiden, z.B. im "Batch-Betrieb", bis hin zu Prozessabbrüchen für in Massenflussrichtung der Walzstraße vorgeordnete Aggregate kommen.
  • Dies kann jedoch durch die vorliegende Erfindung vermieden werden, indem die Einlaufgeschwindigkeit des Walzguts in die Walzstraße derart bestimmt, eingestellt und eingehalten wird, dass eine Anpassung einer Walzgut-Auslaufgeschwindigkeit eines in Massenflussrichtung vorgeordneten Aggregats auf die Einlaufgeschwindigkeit der Walzstraße nicht bzw. in geringerem Maße erforderlich ist. In "geringerem Maße" bedeutet in diesem Zusammenhang, dass der Prozess des der Walzstraße in Massenflussrichtung vorgeordneten Aggregats durch die Änderung der Einlaufgeschwindigkeit nur derart beeinflusst wird, dass das Aggregat diese Prozessbeeinflussung verkraftet und es zu keinem Prozessabbruch bzw. Prozessfehler an diesem Aggregat kommt.
  • Insbesondere können die der Walzstraße in Massenflussrichtung vorgeordneten Aggregate gemäß ihrer Sollwerte betrieben werden, ohne dass eine Korrektur der Sollwerte aufgrund von in Massenflussrichtung nachgeordneten Prozessen, etwa aufgrund einer Lastumverteilung in der Walzstraße, erforderlich ist.
  • Mit anderen Worten können durch die Erfindung die durch die Antriebslastenumverteilung verursachten Massenflussturbulenzen in der Walzstraße vollständig in Massenflussrichtung auskaskadiert werden. D.h. es ist nicht zwingend eine Auskaskadierung entgegen der Massenflussrichtung - wie heute üblich - erforderlich.
  • Jedoch ist es möglich, auch eine gemischte Auskaskadierung von Massenflussschwankungen in der Walzstraße während der Überführung in Massenflussrichtung und entgegen der Massenflussrichtung zu verwenden. Bspw. wird die Einlaufgeschwindigkeit des Walzguts in die Walzstraße während der Änderung der Antriebslasten derart rückwirkend auf in Massenflussrichtung vorgeordnete Prozesse geändert, dass diese der Änderung der Einlaufgeschwindigkeit in die Walzstraße regelungstechnisch noch ausreichend schnell folgen können, d.h. keine irreversible Prozessstörung der in den der Walzstraße in Massenflussrichtung vorgeordneten Aggregaten erfolgt. Dazu wird zusätzlich zur Auslaufgeschwindigkeit die zeitliche Dynamik des trägsten der Walzstraße in Massenflussrichtung vorgeordneten Aggregats berücksichtigt, d.h. wie schnell und in welchem Umfang dieses Aggregat auf Änderungen des Prozesses reagieren kann, ohne dass irreversible Prozessstörungen auftreten.
  • Darüber hinausgehende erforderliche Korrekturen des Massenflusses werden dann in Massenflussrichtung auskaskadiert. Dies hat den Vorteil, dass Stellglieder bei der Antriebslastenumverteilung in den hinteren Walzgerüsten bei einer gemischten Vorwärts- und Rückwärtsauskaskadierung von Prozessstörungen in der Walzstraße weniger stark beansprucht werden, da durch die verringerte Einlaufgeschwindigkeit des Walzguts in die Walzstraße auch die Walzgeschwindigkeit des Walzguts an den hinteren Walzgerüsten der Walzstraße sinkt. Insbesondere für Anstellwege als auch für die Beschleungigungen an den einzelnen Walzgerüsten kann dies bedeutend sein.
  • Die vorliegende Erfindung ist sowohl für das Warmwalzen als auch für das Kaltwalzen von Metallbändern anwendbar.
  • Von Vorteil ist ebenfalls, dass die Einlaufgeschwindigkeit in Abhängigkeit von einer Auslaufgeschwindigkeit des Walzguts eines in Massenflussrichtung der Walzstraße vorgeordneten Aggregats im Wesentlichen konstant eingestellt wird. Insbesondere für langsam veränderliche, der Walzstraße vorgeordnete Prozesse können hiermit besonders einfach erfindungsgemäße Vorteile erzielt werden. Dies ist insbesondere von Vorteil bei Gießwalzverbundanlagen, da die Gießgeschwindigkeit in der Regel konstant ist und das Gießaggregat in der Regel das Aggregat mit der geringsten zeitlichen Dynamik ist. Insbesondere ist dies ferner vorteilhaft bei Walzanlagen, deren Aggregate fertigungstechnisch durch das Walzgut miteinander gekoppelt sind, d.h. das Walzgut bspw. von einem Gießaggregat bis zu einem ein Warmband aufhaspelnden Haspel einteilig ausgebildet ist.
  • Insbesondere erlaubt es die Erfindung, einen konstanten Massenfluss eingangsseitig in die Walzanlage sicherzustellen. Dies führt zur entsprechender Planungssicherheit und einem reibungsloseren Ablauf der Prozesse, welche der Walzstraße in Massenflussrichtung vorgeordnet sind.
  • Ein Stichplan gibt in der Regel die Dickenreduktionen und Umfangsgeschwindigkeiten der Arbeitswalzen für die jeweiligen Walzgerüste der Arbeitswalzen wieder. Wird die Dickenabnahme für ein Walzgerüst umgestellt, so wird zwangsläufig der gesamte Stichplan der Walzstraße geändert. Entweder ist die Änderung der Dickenabnahme an einem Walzgerüst durch diesem nachfolgende Walzgerüste zu berücksichtigen, um eine konstante Auslaufdicke aus der Walzstraße bereitzustellen, oder es erfolgt durch die Änderung des Stichplans eine gezielt Änderung der Auslaufdicke aus der Walzstraße. In beiden Fällen wirkt sich dies direkt auf die Antriebslasten der den jeweiligen Walzgerüsten zugeordneten Antriebe aus.
  • Das Walzen auf die gleiche Auslaufdicke bedeutet, dass mittels des erfindungsgemäßen Verfahrens bei laufendem Walzprozess die Auslaufdicke des Walzguts aus der Walzstraße beibehalten wird, und gleichzeitig die Lastverteilung der Antriebe für die Walzgerüste der Walzstraße - ohne dass eine unerwünschte Rückwirkung auf der Walzstraße in Massenflussrichtung vorgeordnete Aggregate erfolgt - optimiert werden kann.
  • Besonders vorteilhaft ist es, dass das Verfahren zeitlich nach einer während des Walzens von Walzgut in der Walzstraße vorgenommenen Überführung von einer ersten Auslaufdicke der Walzstraße auf eine von der ersten Auslaufdicke verschiedene zweite Auslaufdicke der Walzstraße durchgeführt wird.
  • Unter Auslaufdicke wird die Dicke des Walzguts nach dem letzten Walzgerüst der Walzstraße verstanden, unter Einlaufdicke wird die Dicke des Walzguts vor dem ersten Walzgerüst der Walzstraße verstanden. Das Verfahren ist sowohl geeignet eine dünnere Auslaufdicke in eine dickere Auslaufdicke zu Überführung als auch umgekehrt.
  • Bei der Überführung des Walzguts von einer ersten Auslaufdicke aus der Walzstraße in eine von der ersten verschiedenen zweite Auslaufdicke aus der Walzstraße werden in der Regel Stichplanänderungen vorgenommen, welche anlagentechnische Restriktionen berücksichtigen, so etwa das Vermeiden von dauerhaften Überlasten der Antriebe. Bei der Änderung des Betriebs einer Walzstraße gemäß eines ersten Stichplans auf einen Betrieb der Walzstraße gemäß einem zweiten Stichplan während des Walzens sind die Randbedingungen aufgrund von Massenflussstörungen in der Walzstraße anders definiert als bei einem stationären Betrieb der Walzstraße.
  • D.h. die Erfindung kann insbesondere vorteilhaft eingesetzt werden, wenn zunächst eine Auslaufdicke gemäß einem ersten Stichplan eingesetzt wird, anschließend eine Änderung der Auslaufdicke der Walzstraße anhand eines zweiten Stichplans während des Walzens durchgeführt wird. Der zweite Stichplan ist derart berechnet, dass eine problemlose Überführung von der ersten Auslaufdicke auf die zweite Auslaufdicke erfolgen kann. Ist die zweite Auslaufdicke eingestellt, erfolgt vorzugsweise unmittelbar eine weitere Stichplanänderung derart, dass die Antriebslasten der Antriebe der Walzstraße für den stationären Betrieb der Walzstraße bei der Auslaufdicke gemäß zweitem Stichplan optimiert werden. Hierzu wird der zweite Stichplan in einen dritten Stichplan überführt. In diesem Beispiel entspricht der zweite Stichplan dem im Anspruch 3 erwähnten ersten Stichplan und der dritte Stichplan den im Anspruch 3 erwähnten zweiten Stichplan.
  • Insbesondere die Kombination der Verfahren "Änderung der Auslaufdicke aus der Walzstraße während des Walzens" mit anschließender "Stichplanoptimierung im Hinblick auf die Antriebslasten während des Walzens bei konstanter Auslaufdicke" erhöht die Betriebssicherheit der Anlage und wirkt sich positiv auf die Lebensdauer der Antriebe aus.
  • Besonders vorteilhaft ist das Verfahren anwendbar, sofern die Walzstraße und wenigstens ein der Walzstraße in Massenflussrichtung vorgeordnetes Aggregat durch das Walzgut fertigungstechnisch gekoppelt werden. Hierbei ist die Rückwirkung bei einer Änderung der Einlaufgeschwindigkeit aufgrund der Lastumverteilung der Antriebe in die Walzstraße besonders drastisch. Durch das Walzgut wird die Änderung der Einlaufgeschwindigkeit direkt auf das der Walzstraße in Massenflussrichtung vorgeordnete Aggregat übertragen und damit der auf diesem Aggregat ablaufende Prozess gestört.
  • Insbesondere, wenn das in Massenflussrichtung vorgeordnete Aggregat das Gießaggregat ist, kann eine zu große bzw. zu schnelle Änderung der Einlaufgeschwindigkeit in die Walzstraße zu Störungen des Gießprozesses bis hin zum Gießabbruch führen. Somit ist die vorliegende Erfindung besonders vorteilhaft für eine Gießwalzverbundanlage anwendbar, welche vorzugsweise in einem "endless"-Betrieb, d.h. es wird kontinuierlich gegossen und gewalzt, betrieben werden.
  • Der vorrichtungsmäßige Teil der Aufgabe wird gelöst durch eine Steuer- und/oder Regeleinrichtung für eine eine mehrgerüstige Walzstraße umfassende Walzanlage, mit einem maschinenlesbaren Programmcode, welcher Steuerbefehle aufweist, die bei dessen Ausführung die Steuer- und/oder Regeleinrichtung zur Durchführung eines Verfahrens nach einem der Ansprüche 1 bis 3 veranlassen.
  • Ferner wird die Aufgabe gelöst durch maschinenlesbaren Programmcode für eine Steuer- und/oder Regeleinrichtung für eine Walzanlage, wobei der Programmcode Steuerbefehle aufweist, die die Steuer- und/oder Regeleinrichtung zur Durchführung des Verfahrens nach einem der Ansprüche 1 bis 3 veranlassen.
  • Darüber hinaus wird die Aufgabe gelöst durch ein Speichermedium mit einem darauf gespeicherten maschinenlesbaren Programmcode gemäß Anspruch 5.
  • Schließlich wird die Aufgabe auch gelöst durch eine Walzanlage mit einer mehrgerüstigen Walzstraße zum Walzen von metallischem Walzgut, mit einer Steuer- und/oder Regeleinrichtung nach Anspruch 4, mit einer Einrichtung zur Zuführung der Auslaufgeschwindigkeit des Walzguts eines der Walzstraße in Massenflussrichtung vorgeordneten Aggregats an die Steuer- und/oder Regeleinrichtung nach Anspruch 4, wobei die Walzgerüste der Walzstraße mit der Steuer- und/oder Regeleinrichtung wirkverbunden sind. Unter Walzanlage wird dabei jede Anlage verstanden, welche eine Walzstraße, vorzugsweise zur Verarbeitung von metallischem Walzgut, umfasst, insbesondere auch Gießwalzverbundanlagen.
  • In einer weiteren vorteilhaften Ausgestaltung der Walzanlage ist die Walzstraße eine einem Gießaggregat in Massenflussrichtung nachgeordnete High-Reduction-Mill und/oder eine Fertigstraße. Eine High-Reduction-Mill ist eine im vorliegenden Fall aus mehreren Gerüsten bestehende Walzstraße, welche das Walzgut mit einer starken Dickenabnahme walzt, während dies noch sehr heiß ist. Es kann dabei unterschieden werden zwischen Liquid Core Reduction und Soft Core Reduction. In der Regel kommt die Liquid Core Reduction in einer High-Reduction-Mill nicht zur Anwendung, jedoch durchaus die Soft Core Reduction des Walzguts. Bei der Soft Core Reduction ist der Walzgutkern bereits fest, aber aufgrund der hohen Temperatur von bspw. 1200°C bis 1300°C noch sehr weich. Würde das Walzgut in der High Reduction Mill noch einen flüssigen Kern aufweisen, so wären durch die hohen Kräfte in der High Reduction Mill erhebliche Prozessstörungen zu erwarten. Durch die High Reduction Mill können bei der Soft Core Reduction mit vergleichsweise geringen Walzkräften große Dickenabnahmen des Walzguts erzielt werden. Für eine derartige mehrgerüstige High-Reduction-Mill kann das erfindungsgemäße Verfahren vorteilhaft angewendet werden. Darüber hinaus kann die Walzstraße alternativ oder zusätzlich als mehrgerüstige Fertigstraße ausgebildet werden, welche Walzgut auf gewünschte Endabmessungen walzt.
  • Weitere Vorteile der Erfindung ergeben sich aus einem Ausführungsbeispiel, welches nachfolgend anhand der nachfolgenden schematischen dargstellten Zeichnungen genauer erläutert wird. Es zeigen:
    • FIG 1
    eine schematische Darstellung einer kokillenbetriebenen Gießwalzverbundanlage,
    FIG 2
    eine schematische Ansicht einer Walzstraße mit vier Walzgerüsten, welche gemäß einem ersten Stichplan betrieben wird,
    FIG 3
    eine schematische Darstellung der Walzstraße aus FIG 2, welche gemäß einem zweiten Stichplan betrieben wird,
    FIG 4
    eine schematische Darstellung einer Gießwalzverbundanlage, welche eine Zweirollengießmaschine umfasst.
  • FIG 1 zeigt eine schematische Darstellung einer Gießwalzverbundanlage 1. Diese umfasst eine schematisch dargestellte Walzstraße 2, welche eine Mehrzahl an Walzgerüsten umfasst.
  • Das Verfahren kann für beliebige mehrgerüstige, insbesondere dreigerüstige viergerüste, fünfgerüstige, sechsgerüstige und siebengerüstige Walzstraßen verwendet werden und ist insbesondere auch nicht auf Gießwalzverbundanlagen beschränkt.
  • Ferner zeigt FIG 1 ein Gießaggregat 3, hier als Kokille ausgebildet, welches mit einer Gießgeschwindigkeit Vg Walzgut G vergießt, welches anschließend in der Walzstraße 2 gewalzt wird. Dies Walzgut G wird kontinuierlich verarbeitet, d.h. es findet kein Schneiden von Brammen oder ähnlichem statt. Über das Walzgut G sind die das Walzgut G beeinflussenden Teile bzw. Aggregate der Walzanlage 1 miteinander fertigungstechnisch gekoppelt. D.h. diese sind nicht mehr voneinander unabhängig betreibbar, sondern sind in der Regel mit Rücksicht auf die in Massenflussrichtung vorgeordneten und nachgeordneten Aggregate der Walzanlage 1 zu betreiben, insbesondere im Hinblick auf diejenigen Aggregate mit der geringsten zeitlichen Dynamik bzw. mit der größten Reaktionsträgheit bei Prozessänderungen.
  • Das Gießaggregat 3 sowie die Walzstraße 2, gegebenenfalls darüber hinaus weitere, in FIG 1 nicht dargestellte Aggregate der Gießwalzverbundanlage 1, sind mit einer Steuer- und/oder Regeleinrichtung 8 wirkverbunden.
  • Die Steuer- und/oder Regeleinrichtung 8 ist zur Durchführung einer Ausführungsform des erfindungsgemäßen Verfahrens ertüchtigt. Hierzu wird der Steuer- und/oder Regeleinrichtung maschinenlesbarer Programmcode 10 beispielsweise auf einem Speichermedium 9 zugeführt. Der Programmcode 10 umfasst Steuerbefehle, welche bei deren Ausführung die Steuer- und/oder Regeleinrichtung zur Durchführung der Ausführungsform des erfindungsgemäßen Verfahrens veranlassen. Vorzugsweise ist der Programmcode auf der Steuer- und/oder Regeleinrichtung 8 speicherprogrammiert hinterlegt, so dass dieser ohne weiteres abrufbar ist.
  • Insbesondere ist der Steuer- und/oder Regeleinrichtung 8 ein Maß für die Auslaufgeschwindigkeit des Walzguts G aus einem der Walzstraße in Massenflussrichtung vorgeordneten Aggregat, bspw. dem Gießaggregat 3, zuführbar. Im vorliegenden Beispiel ist das Maß für die Auslaufgeschwindigkeit die Gießgeschwindigkeit Vg.
  • FIG 1 zeigt eine schematisch dargstellte Walzstraße 2 in Betrieb, wobei das vom Gießaggregat 3 mit der Gießgeschwindigkeit Vg gegossene Walzgut G von einer Einlaufdicke He auf einer Auslaufdicke Ha gewalzt wird. Dabei weist das Walzgut G eine Einlaufgeschwindigkeit Ve in die Walzstraße 2 auf, sowie eine Auslaufgeschwindigkeit Va aus der Walzstraße 2.
  • Mittels des erfindungsgemäßen Verfahrens ist es nun möglich, eine Lastumverteilung der die Walzgerüste 4, 5, 6 bzw. 7, siehe FIG 2 bzw. FIG 3, der Walzstraße 2 antreibenden Antriebe 20, 21, 22 bzw. 23, siehe FIG 2 bzw. FIG 3, derart während des Walzens von Walzgut G vorzunehmen, dass die Einlaufgeschwindigkeit Ve und die Auslaufgeschwindigkeit Ve konstant bleibt, ohne dass dabei Walzgutausschuss, verursacht durch die Umverteilung der Antriebslasten, erzeugt wird.
  • Wird eine Betrieb einer Walzstraße 2 von einer ersten Auslaufdicke Ha auf eine zweite von der ersten Auslaufdicke unterschiedliche Auslaufdicke Ha umgestellt, so wird die Lastverteilung der Antriebe derart optimiert, dass die Überführung des Walzbetriebs von der ersten Walzstraßenauslaufdicke Ha auf eine von der ersten verschiedene zweite Walzstraßenauslaufdicke Ha möglichst problemlos erfolgt.
  • Jedoch sind für diesen Fall die Antriebslasten der Antriebe 20, 21, 22 bzw. 23 der Walzstraße 2 nicht auf einen stationären Betrieb der Walzstraße für die neue zweite Walzstraßenauslaufdicke optimiert, sondern auf die möglichst problemlose Änderung der Auslaufdicke Ha aus der Walzstraße 2. Hier setzt die vorliegende Erfindung an.
  • Die Lastverteilung der Antriebe der Walzstraße 2 ist für einen stationären Betrieb der Walzstraße 2 nach einem kurz zuvor durchgeführten fliegenden Wechsel der Auslaufdicke zunächst nicht optimal. Daher ist es vorteilhaft, die Antriebslasten der Antriebe der Walzstraße 2 nach Abschluss der Umstellung der Auslaufdicke Ha aus der Walzstraße 2 derart umzuverteilen, dass eine geringe Wahrscheinlichkeit für Überlasten oder andere Restriktionen besteht, wobei gleichermaßen die gewünschte Auslaufdicke erreicht wird, und daher der stationäre Betrieb der Walzstraße 2 optimiert wird.
  • Hierzu wird zunächst ein neuer optimierter Stichplan für den stationären Betrieb der Walzstraße 2 ermittelt. Stichplanberechnungen sind grundsätzlich bekannt, bspw. aus DE 37 21 744 A1 oder aus DE 44 21 005 B4 . Der neue Stichplan wird nachfolgend als zweiter Stichplan bezeichnet. Derjenige Stichplan, gemäß welchem die Walzstraße 2 direkt nach der fliegenden Änderung der Auslaufdicke Ha betrieben wird, um die neue Auslaufdicke Ha zu erzeugen, wird nachfolgend als erster Stichplan bezeichnet.
  • Verbunden mit der Bestimmung des zweiten Stichplans ist eine Ermittlung der Sollwerte der Antriebslasten für die Antriebe 20, 21, 22, bzw. 23 der Arbeitswalzen der Walzgerüste 4, 5, 6 bzw. 7. Der zweite Stichplan wird derart bestimmt, dass die gewünschte Auslaufdicke Ha erreicht wird und gleichzeitig die Antriebslasten der Antriebe 20, 21, 22 bzw. 23der Walzstraße 2 optimiert werden, d.h. insbesondere mit möglichst großem Abstand von kritischen Grenzwerten betrieben werden.
  • Im vorliegenden Fall bleibt die Auslaufdicke Ha der Walzstraße 2 beim Betrieb gemäß erstem Stichplan und beim Betrieb gemäß zweitem Stichplan konstant, d.h. unmittelbar vor, während und nach der Umverteilung der Antriebslasten der Antrieb 20, 21, 22 bzw. 23 der Walzstraße 2 wird die gleiche Auslaufdicke aus der Walzstraße 2 gewalzt. Dies ist der Gegenstand der vorliegenden Erfindung.
  • Erfindungsgemäß wird bei der Einstellung der Antriebslast der Antriebe 20, 21, 22 bzw. 23 die Einlaufgeschwindigkeit Ve des Walzguts G in die Walzstraße 2 in Abhängigkeit von einer Auslaufgeschwindigkeit Vg des Walzguts G eines in Massenflussrichtung der Walzstraße 2 vorgeordneten Aggregats 3 eingestellt. Dadurch wird sichergestellt, dass während der Umstellung der Antriebslasten der Antriebe 20, 21, 22 bzw. 23 der Walzstraße 2 die Prozesse der der Walzstraße 2 in Massenflussrichtung vorgeordneten Aggregate, bspw. dem Gießaggregat 3, nicht gestört werden.
  • Vorzugsweise wird die Einlaufgeschwindigkeit Ve in die Walzstraße 2 während der Umverteilung der Antriebslasten der Antriebe 20, 21, 22 bzw. 23 in der Walzstraße 2 konstant gehalten. In der Regel ist der Massenfluss durch die Gießwalzverbundanlage 1 konstant, da die Gießgeschwindigkeit Vg des Gießaggregats 3 in der Regel versucht wird, konstant zu halten. Aus diesem Grund ist eine derartige Ausgestaltung der Lösung technisch einfach.
  • Um diesen Vorteil zu nutzen, ist es besonders vorteilhaft auch die Einlaufgeschwindigkeit Ve des Walzguts G in die Walzstraße 2 auf einen konstanten Wert einzustellen, dessen Betrag in Abhängigkeit von der Gießgeschwindigkeit Vg des Gießaggregats 3 ermittelt wird. Dadurch wird auf einfache Art und Weise sichergestellt, dass die der Walzstraße 2 in Massenflussrichtung vorgeordneten Prozesse nicht gestört werden.
  • Bei der Umverteilung der Antriebslasten für die Antriebe 20, 21, 22 bzw. 23 der Walzstraße 2 kommt es in der Regel auch zu einer Umverteilung der Dickenabnahme an den jeweiligen Walzgerüsten 4, 5, 6 bzw. 7der Walzstraße 2.
  • Damit verbunden ist in der Regel ein Dickenkeil, welcher durch eine Änderung der Auslaufdicke H1, H2, H3 - siehe FIG 2 und 3, während des Walzens zustande kommt.
  • Es wird daher vor der Durchführung der Umverteilung der Antriebslasten der Antrieb 20, 21, 22 bzw. 23 ein Umverteilungsabschnitt des Walzguts G ermittelt, bei dessen Walzung im jeweiligen Walzgerüst 4, 5, 6 bzw. 7 die Umverteilung der Antriebslasten der jeweiligen Antriebe 20, 21, 22 bzw. 23 der Walzstraße 2 erfolgt. Die Antriebslasten werden während des Walzens des Umverteilungsabschnitts jeweils von ihrem Istwert in Richtung ihres neuen Sollwerts gemäß zweitem Stichplan geändert. Dies geschieht vorzugsweise sobald der Umverteilungsabschnitt in das jeweilige Walzgerüst 4, 5, 6 bzw. 7 einläuft. Die entsprechenden Sollwerte der Antriebslasten sind beim Auslaufen des Umverteilungsabschnitts aus dem jeweiligen Walzgerüst 4, 5, 6 bzw. 7 erreicht.
  • Der Umverteilungsabschnitt weist während des gesamten Antriebs last umverteilungs prozesses der Antriebe 20, 21, 22 bzw. 23 der Walzstraße 2 vorzugsweise eine Länge auf, welche nicht größer ist, als der Abstand zweiter Walzgerüste der Walzstraße 2 voneinander. Dadurch wird die Umverteilung der Antriebslasten besonders einfach möglich, da der während der Umverteilung vorliegende Dickenkeil des Walzguts G nicht gleichzeitig in zwei Walzgerüsten 4, 5, 6 bzw. 7 gewalzt wird.
  • Die Auslaufdicke Ha bleibt während der gesamten Umverteilung der Lasten der Antriebe 20, 21, 22 bzw. 23 konstant. D.h. die durch die Umverteilung der Antriebslasten verursachten Massenflussstörungen werden durch wenigstens ein nachfolgendes Walzgerüst 4, 5 bzw. 7 derart kompensiert, dass die gewünschte Auslaufdicke Ha beibehalten wird.
  • FIG 2 und FIG 3 zeigen dieselbe Walzstraße 2, aufweisend die Walzgerüste 4, 5, 6 bzw. 7, welchen die Antriebe 20, 21, 22 bzw. 23 zugeordnet sind.
  • Die Antriebe 20, 21, 22 bzw. 23 dienen zum Antrieb der nicht näher bezeichneten Arbeitswalzen der Walzgerüste 4, 5, 6 bzw. 7 der Walzstraße 2. Die Antriebe 20, 21, 22 bzw. 23 werden mit einer entsprechenden Antriebslast beaufschlagt, so dass eine gewünschte Dickenabnahme am jeweiligen Walzgerüst 4, 5, 6 bzw. 7 bzw. eine gewünschte Walzleistung am jeweiligen Walzgerüst 4, 5, 6 bzw. 7 erreicht wird.
  • In FIG 2 wird die Walzstraße 2 gemäß einem ersten Stichplan betrieben. In FIG 3 wird dieselbe Walzstraße 2 gemäß einem zweiten Stichplan betrieben. Die Auslaufdicke Ha aus der Walzstraße 2 ist in beiden Fällen gleich.
  • Der Betrieb der Walzstraße 2 in FIG 2 und FIG 3 unterscheidet sich lediglich dadurch, dass für die Walzgerüste 4, 5 und 6 beim Betrieb der Walzstraße 2 gemäß erstem bzw. zweitem Stichplan unterschiedliche Dickenabnahmen erfolgen.
  • Während das Walzgerüst 4 gemäß erstem Stichplan, d.h. gemäß FIG 2, das Walzgut G von einer Walzgutdicke He auf eine Walzgutdicke H1 walzt, walzt das gleich Walzgerüst beim Betrieb der Walzstraße 2 gemäß zweitem Stichplan das Walzgut G von einer Dicke He auf eine Dicke H1'. Die Dicke H1' ist im vorliegenden Fall ungleich der Dicke H1. Die Dicke H1' ist dabei derart gewählt, dass die Antriebslast der dem Walzgerüst 4 zugeordneten Antriebe 20 verbessert ist verglichen mit dem Betrieb gemäß erstem Stichplan.
  • Analog geschieht dies am Walzgerüst 5, welches gemäß erstem Stichplan, d.h. gemäß FIG 2, das Walzgut von einer Walzgutdicke H1 auf eine Walzgutdicke H2 walzt. Gemäß zweitem Stichplan walzt das gleiche Walzgerüst 5 ausgehend von einer einlaufseitigen Walzgutdicke H1' eine Auslaufdicke H2' am zweiten Walzgerüst 5. Auch hier ist die Dicke H2' derart bestimmt, dass die Antriebslast der dem Walzgerüst 4 zugeordneten Antriebe 20 verbessert ist verglichen mit dem Betrieb gemäß erstem Stichplan.
  • Ebenfalls erfolgt dies am Walzgerüst 6, welches gemäß erstem Stichplan, d.h. gemäß FIG 2, das Walzgut von einer Walzgutdicke H2 auf eine Walzgutdicke H3 walzt. Gemäß zweitem Stichplan walzt das gleiche Walzgerüst 6 ausgehend von einer einlaufseitigen Walzgutdicke H2' eine Auslaufdicke H3' am dritten Walzgerüst 6 der Walzstraße 2.
  • Als Optimierungskriterium für die Antriebslasten der Antriebe der Walzstraße 2 kann bspw. die Summe der Abstände der Antriebe der Walzstraße von kritischen Grenzwerten minimiert werden, wobei ein entsprechende Auslaufdicke Ha aus der Walzstraße 2 erreicht wird.
  • Es muss nicht notwendigerweise an jedem Walzgerüst eine Umverteilung der Antriebslast und damit einhergehend eine Änderung der Dickenabnahme erfolgen. Die Umverteilung der Antriebslasten kann auch nur für einen Teil der Walzgerüste bzw. der den Walzgerüsten zugeordneten Antriebe erfolgen.
  • Die einzelnen Walzgerüste werden sukzessive gemäß dem zweiten Stichplan umgestellt, nämlich jeweils bei Durchlaufen des Umverteilungsabschnitts durch das jeweilige Walzgerüst. Hierbei wird die Automatic Gauge Control (AGC) zeitweise für ein jeweiliges Walzgerüst der Walzstraße ausgeschaltet.
  • In FIG 3 ist die Dickenabnahme an den Walzgerüsten derart eingestellt, dass die Auslaufdicke Ha erreicht wird und gleichzeitig der Abstand der Sollwerte der Antriebslasten der einzelnen Antriebe von nicht zu über- bzw. unterschreitenden Grenzwerten im stationären Betrieb maximal wird.
  • FIG 4 zeigt eine weitere Möglichkeit zur Umsetzung der Erfindung für eine Gießwalzanlage 1 umfassend eine Zweirollen-Gießmaschine 3', wobei das gegossene Walzgut G anschließend eine mehrgerüstige, d.h. wenigstens zweigerüstige, Walzstraße 2 durchläuft.
  • Mittels einer Zweirollen-Gießmaschine 3' wird in der Regel Walzgut G in einem Endlos-Betrieb produziert. Vorteilhaft bei diesem Anlagentyp ist, dass dieser nochmals kompakter ist, als eine endlos arbeitende Anlage, welche mittels Kokille gießt. Ferner ist der Energie- und Ressourcenverbrauch nochmals reduziert.
  • Die Kompaktheit und der verringerte Einsatz von Ressourcen resultiert daraus, dass mittels einer Zweirollengießmaschine 3' noch näher an den Endabmessungen des gewünschten Endprodukts vergossen werden kann. D.h. das aus der Zweirollengießmaschine G' austretende Walzgut ist i. d. R. bereits deutlich dünner, als das aus einer Kokille, vgl. FIG 1, austretende Walzgut G. Dadurch kann z.B. eine Vorstraße oder High Reduction Mill entfallen, welche in der Regel einer kokillenbetriebenen Gießmaschine nachgeordnet ist. Diese dient dafür, dass aus der Kokille vergossene Walzgut für die Fertigwalzung vorzubereiten. Im Falle einer Zweirollengießmaschine bedarf es einer solchen umformenden Vorbereitung hingegen regelmäßig nicht, sondern nur noch einer Fertigwalzung des Walzguts G in der Walzstraße 2.
  • Auch in diesem Fall kann es gewünscht sein, eine Lastumverteilung für die in FIG 4 nicht dargstellten Walzgerüste der Walzstraße im laufenden Betrieb vorzunehmen.
  • Um dies zu realisieren, gelten die Ausführungen zu FIG 1 bis 3 analog für eine eine Zweirollengießmaschine 6' umfassende Walzanlage 1.

Claims (9)

  1. Verfahren zum Einstellen einer Antriebslast für eine Mehrzahl an Antrieben (20, 21, 22, 23) einer Walzstraße (2) zum Walzen von Walzgut (G), wobei die Walzstraße (2) mehrere Walzgerüste (4, 5, 6, 7) aufweist und jedem Walzgerüst (4, 5, 6, 7) wenigstens ein Antrieb (20, 21, 22, 23) zum Antreiben der von dem jeweiligen Walzgerüst (4, 5, 6, 7) umfassten Arbeitswalzen zugeordnet ist, wobei die Antriebslasten basierend auf einem Betrieb der Walzstraße (2) gemäß einem ersten Stichplan im Wesentlichen auf einen ersten Sollwert eingestellt werden,
    dadurch gekennzeichnet, dass während des Walzens die Antriebslasten in Richtung eines zweiten, auf einem vom ersten Stichplan verschiedenen zweiten Stichplan basierenden Sollwerts eingestellt werden, wobei wenigstens während der Einstellung der zweiten Sollwerte eine Einlaufgeschwindigkeit (Ve) des Walzguts (G) in die Walzstraße (2) in Abhängigkeit von einer Auslaufgeschwindigkeit (Vg) des Walzguts (G) eines in Massenflussrichtung der Walzstraße (2) vorgeordneten Aggregats (3) eingestellt wird, wobei das Walzgut (G) bei Betrieb der Walzstraße (2) nach dem erstem Stichplan und bei Betrieb nach dem zweiten Stichplan auf die gleiche Auslaufdicke (Ha) gewalzt wird und wobei bei der Durchführung des Verfahrens eine automatic gauge control zeitweise für ein jeweiliges Walzgerüst (4, 5 ,6, 7) der Walzstraße (2) ausgeschaltet wird.
  2. Verfahren nach Anspruch 1,
    dadurch gekennzeichnet, dass das Verfahren zeitlich nach einer während des Walzens von Walzgut (G) in der Walzstraße (2) vorgenommenen Überführung von einer ersten Auslaufdicke (Ha) der Walzstraße zu einer von der ersten verschiedenen zweiten Auslaufdicke (Ha) der Walzstraße (2) durchgeführt wird.
  3. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet, dass die Walzstraße (2) und wenigstens ein der Walzstraße (2) in Massenflussrichtung vorgeordnetes Aggregat (3) durch das Walzgut (G) fertigungstechnisch gekoppelt werden.
  4. Steuer- und/oder Regeleinrichtung (8) für eine eine mehrgerüstige Walzstraße (2) umfassende Walzanlage (1), mit einem maschinenlesbaren Programmcode (10), welcher Steuerbefehle aufweist, die bei dessen Ausführung die Steuer- und/oder Regeleinrichtung (8) zur Durchführung eines Verfahrens nach einem der Ansprüche 1 bis 3 veranlassen.
  5. Maschinenlesbarer Programmcode (10) für eine Steuer- und/ oder Regeleinrichtung (8) für eine Walzanlage (1), wobei der Programmcode Steuerbefehle aufweist, die die Steuer- und/oder Regeleinrichtung (8) zur Durchführung des Verfahrens nach einem der Ansprüche 1 bis 3 veranlassen.
  6. Speichermedium (9) mit einem darauf gespeicherten maschinenlesbaren Programmcode (10) gemäß Anspruch 5.
  7. Walzanlage (1) mit einer mehrgerüstigen Walzstraße (2) zum Walzen von, insbesondere metallischem, Walzgut (G), mit einer Steuer- und/oder Regeleinrichtung (8) nach Anspruch 4, mit einer Einrichtung zur Zuführung der Auslaufgeschwindigkeit (Va) des Walzguts (G) eines der Walzstraße (2) in Massenflussrichtung vorgeordneten Aggregats (3) an die Steuer- und/oder Regeleinrichtung (8) nach Anspruch 4, wobei die Walzgerüste (4, 5, 6, 7) der Walzstraße (2) mit der Steuer- und/oder Regeleinrichtung (8) wirkverbunden sind.
  8. Walzanlage nach Anspruch 7,
    dadurch gekennzeichnet, dass die Walzstraße (2) als eine einem Gießaggregat (3) in Massenflussrichtung nachgeordnete High Reduction Mill und/oder eine Fertigstraße ausgebildet ist.
  9. Walzanlage nach Anspruch 7 oder 8,
    dadurch gekennzeichnet, dass das vorgeordnete Aggregat (3) ein als Zweirollen-Gießmaschine (3') oder als Kokille ausgebildetes Gießaggregat (3) ist.
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