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EP1759844A2 - Verfahren zur Druckkorrektur - Google Patents

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Publication number
EP1759844A2
EP1759844A2 EP06013562A EP06013562A EP1759844A2 EP 1759844 A2 EP1759844 A2 EP 1759844A2 EP 06013562 A EP06013562 A EP 06013562A EP 06013562 A EP06013562 A EP 06013562A EP 1759844 A2 EP1759844 A2 EP 1759844A2
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
printing
correction
print
marks
evaluated
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Granted
Application number
EP06013562A
Other languages
English (en)
French (fr)
Other versions
EP1759844A3 (de
EP1759844B1 (de
EP1759844B2 (de
Inventor
Stephan Dr. Schultze
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Bosch Rexroth AG
Original Assignee
Bosch Rexroth AG
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Family has litigation
First worldwide family litigation filed litigation Critical https://patents.darts-ip.com/?family=37775594&utm_source=google_patent&utm_medium=platform_link&utm_campaign=public_patent_search&patent=EP1759844(A2) "Global patent litigation dataset” by Darts-ip is licensed under a Creative Commons Attribution 4.0 International License.
Application filed by Bosch Rexroth AG filed Critical Bosch Rexroth AG
Publication of EP1759844A2 publication Critical patent/EP1759844A2/de
Publication of EP1759844A3 publication Critical patent/EP1759844A3/de
Publication of EP1759844B1 publication Critical patent/EP1759844B1/de
Application granted granted Critical
Publication of EP1759844B2 publication Critical patent/EP1759844B2/de
Not-in-force legal-status Critical Current
Anticipated expiration legal-status Critical

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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B41—PRINTING; LINING MACHINES; TYPEWRITERS; STAMPS
    • B41F—PRINTING MACHINES OR PRESSES
    • B41F33/00—Indicating, counting, warning, control or safety devices
    • B41F33/0081—Devices for scanning register marks
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B41—PRINTING; LINING MACHINES; TYPEWRITERS; STAMPS
    • B41F—PRINTING MACHINES OR PRESSES
    • B41F13/00—Common details of rotary presses or machines
    • B41F13/02—Conveying or guiding webs through presses or machines
    • B41F13/025—Registering devices
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B41—PRINTING; LINING MACHINES; TYPEWRITERS; STAMPS
    • B41F—PRINTING MACHINES OR PRESSES
    • B41F33/00—Indicating, counting, warning, control or safety devices
    • B41F33/0036—Devices for scanning or checking the printed matter for quality control
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B41—PRINTING; LINING MACHINES; TYPEWRITERS; STAMPS
    • B41P—INDEXING SCHEME RELATING TO PRINTING, LINING MACHINES, TYPEWRITERS, AND TO STAMPS
    • B41P2233/00—Arrangements for the operation of printing presses
    • B41P2233/50—Marks on printed material
    • B41P2233/52—Marks on printed material for registering

Definitions

  • the invention relates to a method for printing correction with a register control device for a multi-color printing machine with individual printing units, in which print marks are applied to a printing material, which are detected by sensors, or at least partially print image acquisition based on an image analysis and carried out in the register control device an evaluation is to control a movement of the printing material or a correction of the individual printing units and / or a web transport to compensate for different print lengths between the individual printing units.
  • the application of the individual color separations takes place in successive printing units.
  • the printing material is provided as a roll material and passed endlessly through the printing unit. Decisive for the achieved print quality is that the print images of the individual colors are exactly on top of each other.
  • the superposition of the printed images is referred to as a register.
  • register marks or generally printed marks are printed in addition to the actual printed image of each printing group. Using these marks, an offset between the individual print images can be recorded online by means of an optical measuring system. As an alternative to the stamping of marks, these errors can be determined in the printed image on the basis of a print image acquisition with image evaluation.
  • this measuring system is generally part of a control system known as register control.
  • register control intervenes via suitable actuators in the printing process and compensates detected by the optical measuring system register deviations.
  • the actuators can change the web length of the printing material between successive printing units so that the printed images of successive printing units are superimposed.
  • the cause of deviations between the individual prints are, in addition to the relative position of the printing units, changes in the geometry of the printing material. These geometry changes are caused, for example, by the influence of moisture and by drying steps arranged between the printing units. This is made even more difficult if the printing material is at least partially stretchable.
  • the web tension is kept largely the same, which allows a good print quality without significant corrections.
  • the control parameters of the register control are adapted to this operating state.
  • the web tension changes with a negative influence on register accuracy. This can usually not be sufficiently compensated by the control system, resulting in this phase of operation to appropriate committee. Even after the acceleration phase, the control system requires a certain running time to get back to the appropriate manipulated variables. This can also cause rejects.
  • DE 40 37 728 C1 is a device for register control for multi-color web-fed rotary printing presses according to the web / web method described with a controller having a central unit for detecting and storing all control parameters and the control behavior, with a scanner for detecting web register marks and with actuators for controlling the longitudinal register.
  • the device includes a monitoring unit which has an acceleration detection device, which deviates from a stable path velocity speed change of Detects printing press on the printing cylinders and having a shutdown device, which is in signal communication with the acceleration detection means, and which interrupts the control activity on the occurrence of a signal representing this change in speed until again a constant operating speed is reached.
  • stretching of the tool in the material flow direction causes stretching. This is e.g. in the case of flexographic printing clichés, which are rubbery flexible and thus stretchable.
  • the modulus of elasticity depends on the cliché thickness, which varies depending on the pattern to be printed. At a constant clamping force, this results in a cliché-dependent and thereby printing pattern-dependent differential elongation of the plate in the printing direction on the printing cylinder. The same condition occurs when the machining tools are not sufficiently accurate to manufacture or subject to severe manufacturing variations within the format. This complicates the exact positioning of the print images to each other.
  • the object is achieved by printing at least one first print mark and one second print mark per product and printing process and comparing these with reference points or reference ranges for register control and / or register control based on a comparison between the data obtained from the print image acquisition Comparison image data is done.
  • This method makes it possible to compensate for manufacturing tolerances, especially in the case of flexible printing plates, such as errors, such as can occur during the clamping of such printing plates. In addition, distortions that can occur due to different cliché heights can be corrected more effectively.
  • the substrate can be divided into several areas to be evaluated. These may be, for example, several areas of the cliché in which the cliché prints, i. E. in contact with the printing material.
  • a variant of the method provides that the areas to be evaluated are arranged within a printing area and / or outside the printing area. This allows a particularly flexible adaptation to the print templates.
  • the print marks are scanned automatically.
  • an automatic register control can be realized, in which several areas per format can be corrected.
  • the entire print area can serve as a correction area instead of a fixed number of print marks, so that the unrolling of the print tool can be predistorted in accordance with the processing errors of the print tool Druckklischees or according to the Aufspannce of the cliché, that overall results in an optimal pressure.
  • a variant of the method provides that the respective printing unit, for which the respective print marks or the print image have been evaluated, is adapted in its positioning for correction. This allows for the next printing process optimal alignment of the printing unit.
  • the printing units downstream of the respective printing unit for which the print marks have been evaluated are adjusted in terms of their positioning in a material flow direction. This does not optimize the absolute pressure. It is advantageous, however, that the different printing stations are corrected to each other can, which is of particular interest in multi-color printing, where, for example, the four primary colors cyan, magenta, yellow and black to each other must be adjusted very precisely.
  • An alternative variant provides that, for correction, the evaluation device for detecting the print marks is connected directly to a correcting drive designed as an actuator. As a result, a particularly fast correction is possible.
  • the correction is carried out within specifiable correction areas on the printing substrate, this results in the advantage that, for example, the correction can be carried out selectively outside the printing area. A "smearing" of the pressure is thus avoided. Likewise, a shift of the correction ranges in pressure ranges possible in which a slight correction only slightly disturbs and thus has only a minimal effect on the print result.
  • a preferred application of the method provides that the method in the paper printing, in paperboard printing, corrugated cardboard printing, plastic or metal foil printing, in the wood printing, in the Printing of fabrics or metals with the use of flexible and / or stretchable printing plates is used.
  • this application results in the previously described Advantage, because often the input mentioned problems can occur here.
  • flexographic printing plates are used as printing plates, which is the case in particular for direct printing of corrugated cardboard
  • the correction method can effectively also be used to carry out complex corrections of the distortions which can occur, in particular, through the use of the flexographic printing plates.
  • a further preferred application of the method provides that in the case of several printing units which can be regulated relative to each other, first in a first printing unit a first printing without Correction takes place and all determined correction values are checked for possible reductions in printing length and modified together with the printing of the first printing unit in such a way that reductions in printing length are excluded.
  • This is particularly advantageous in terms of printing on paper or corrugated board, where in certain cases can lead to critical print length shortening, which can then have particularly serious effects on the printed image.
  • this method variant no absolute printing accuracy is achieved. However, the print stations remain error-free to each other, without critical Druckensteinnverkürzache can occur.
  • a prior art print correction assumes that errors of the print lengths are corrected in a print-free area in which a correction movement is performed.
  • FIG. 1 shows a schematic illustration of a movement profile without and with pressure length correction. Without print length correction results in a motion profile without correction 60th This is through a, over the entire range linear course marked. The speed of a printing material 10 is constant.
  • a motion profile with correction 70 typically results, which has a speed that is initially constant in a printing area 30, and slightly higher than the motion profile without correction 60.
  • a correction area 40 which adjoins the printing area 30, the printing substrate 10 is first decelerated and then accelerated again until the necessary previously determined printing length correction has been achieved.
  • a corresponding velocity profile with correction 80 is also shown in this diagram.
  • additional printed marks are printed per product and printing process and these are compared for register control with reference points or reference areas. This can be done for example by comparison with a Leitachsposition.
  • the printing material 10 is divided into several areas to be evaluated. These may be, for example, several areas of the cliché in which the cliché prints, i. E. is in contact with the printing material 10. In addition, there are, for example, areas in which the cliché is not in contact with the printing material 10. Geeigrietailed one corrects within these areas, as this no "smearing" of the pressure occurs. This results in no impact on the transport process of the printing material 10th
  • FIG. 2 shows, by way of example, a schematic representation of a printing substrate 10, which has a first correction area 41 and a second correction area 42.
  • a first print mark 51 is in the direction of a material flow direction 20 before first correction area 41 is arranged.
  • a second print mark 52 is arranged between the first correction area 41 and the second correction area 42 in the example shown.
  • FIG. 3 shows a schematic illustration of another example.
  • the printing substrate 10 has a first correction area 41, which is adjoined by a second correction area 42, and subsequently by a third correction area 43 and subsequently by a fourth correction area 44.
  • a first print mark 51 At the beginning of the first correction area 41 is located on the substrate 10, a first print mark 51.
  • a second print mark 52 is directly at the beginning of the second correction area 42, a third print mark 53 right at the beginning of the third correction area 43 and a fourth print mark 54 right at the beginning of the fourth correction area.
  • Another variant of the method provides for a correction of the subsequent printing stations. Instead of correcting the printing station whose print image has been evaluated, all subsequent printing stations can also be corrected according to their position. This option can be further enhanced by also correcting the print station that prints the print image to be evaluated, which, however, only affects the next print of the next product.
  • a particularly rapid correction can be made possible if the evaluation device, for example a brand reader or a camera system, is connected directly to the correcting drive, the actuator. This option, however, does not match the options of one Correction of the subsequent printing stations or in combination the correction of printing stations and subsequent printing stations possible.
  • the described method and its variants make it possible, in particular, to compensate for distortions such as may occur, for example, when printing on paper or paperboard, corrugated cardboard, plastic or metal foils, wood, materials or metals with flexographic printing plates.
  • the manufacturing tolerances of the printing plates which may vary depending on the cliché height, and on the other hand possible Aufspannmay be corrected as a result of a partially different elongation of this cliché.

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Quality & Reliability (AREA)
  • Inking, Control Or Cleaning Of Printing Machines (AREA)
  • Printing Methods (AREA)

Abstract

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Druckkorrektur mit einer Registerregeleinrichtung für eine Mehrfarben-Druckmaschine mit einzelnen Druckwerken, bei dem auf einem Bedruckstoff Druckmarken aufgebracht werden, die mittels Sensoren detektiert werden, oder eine zumindest teilweise Druckbilderfassung anhand einer Bildauswertung erfolgt und in der Registerregeleinrichtung eine Auswertung vorgenommen wird, um damit eine Bewegung des Bedruckstoffes oder eine Korrektur der einzelnen Druckwerke und / oder eines Bahntransportes zum Ausgleich unterschiedlicher Drucklängen zwischen den einzelnen Druckwerken zu steuern, wobei mindestens eine erste Druckmarke und eine zweite Druckmarke pro Produkt und Druckvorgang aufgedruckt und diese zur Registerregelung mit Referenzpunkten bzw. Referenzbereichen verglichen werden und / oder dass die Registerregelung auf der Grundlage eines Vergleichs zwischen den aus der Druckbilderfassung erhaltenen Daten und Vergleichsbilddaten erfolgt. Dieses Verfahren ermöglicht es, Fertigungstoleranzen insbesondere bei flexiblen Druckklischees so wie Fehler, wie sie beim Aufspannen dieser Druckklischees auftreten können, auszugleichen.

Description

    Stand der Technik
  • Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Druckkorrektur mit einer Registerregeleinrichtung für eine Mehrfarben-Druckmaschine mit einzelnen Druckwerken, bei dem auf einem Bedruckstoff Druckmarken aufgebracht werden, die mittels Sensoren detektiert werden, oder eine zumindest teilweise Druckbilderfassung anhand einer Bildauswertung erfolgt und in der Registerregeleinrichtung eine Auswertung vorgenommen wird, um damit eine Bewegung des Bedruckstoffes oder eine Korrektur der einzelnen Druckwerke und / oder eines Bahntransportes zum Ausgleich unterschiedlicher Drucklängen zwischen den einzelnen Druckwerken zu steuern.
  • Beim Mehrfarbendruck in Druckmaschinen, beispielsweise in Rotationsdruckmaschinen, erfolgt der Auftrag der einzelnen Farbauszüge, insbesondere für Cyan, Magenta, Gelb und Schwarz, in aufeinander folgenden Druckwerken. Der Bedruckstoff wird dabei als Rollenmaterial bereitgestellt und endlos durch die Druckeinheit geführt. Maßgeblich für die erreichte Druckqualität ist, dass die Druckbilder der einzelnen Farben exakt übereinander liegen. Das Übereinanderliegen der Druckbilder wird dabei als Register bezeichnet. Zur gegenseitigen Ausrichtung der einzelnen Druckwerke werden zusätzlich zu dem eigentlichen Druckbild von jedem Druckwerk Registermessmarken oder allgemein Druckmarken, zum Beispiel in Form von Passerkreuzen, aufgedruckt. Anhand dieser Marken kann ein Versatz zwischen den einzelnen Druckbildern durch ein optisches Messsystem online erfasst werden. Alternativ zum Aufdruck von Marken können diese Fehler im Druckbild anhand einer Druckbilderfassung mit Bildauswertung ermittelt werden.
  • Bei Rotationsdrucksystemen ist dieses Messsystem im Allgemeinen Bestandteil eines Regelsystems, der so genannten Registerregelung. Die Registerregelung greift dabei über geeignete Stellglieder in den Druckprozess ein und gleicht von dem optischen Messsystem erkannte Registerabweichungen aus. Insbesondere können die Stellglieder die Bahnlänge des Bedruckstoffes zwischen aufeinander folgenden Druckwerken so verändern, dass die Druckbilder aufeinander folgender Druckeinheiten übereinander liegen.
  • Die Ursache für Abweichungen zwischen den einzelnen Drucken sind neben der relativen Position der Druckwerke zueinander Änderungen in der Geometrie des Bedruckstoffes. Diese Geometrieänderungen werden zum Beispiel durch den Einfluss von Feuchtigkeit und durch zwischen den Druckwerken angeordnete Trocknungsschritte hervorgerufen. Erschwert wird dies zusätzlich, wenn der Bedruckstoff zumindest teilweise dehnbar ist.
  • Während des Druckprozesses wird die Bahnspannung weitestgehend gleich gehalten, was eine gute Druckqualität ohne wesentliche Korrekturen ermöglicht. Die Regelparameter der Registerregelung sind auf diesen Betriebszustand angepasst. Bei sowohl positiven als auch negativen Beschleunigungsvorgängen hingegen ändert sich die Bahnspannung mit negativem Einfluss auf die Registergenauigkeit. Dies kann von dem Regelsystem meist nicht ausreichend ausgeglichen werden, was in dieser Betriebsphase zu entsprechendem Ausschuss führt. Auch nach der Beschleunigungsphase benötigt das Regelsystem eine gewisse Laufdauer, um wieder zu den geeigneten Stellgrößen zu gelangen. Auch hierdurch kann Ausschuss entstehen.
  • In der DE 40 37 728 C1 ist eine Vorrichtung zur Registerregelung für Mehrfarben-Rollenrotationsdruckmaschinen gemäß dem Bahn/Bahn-Verfahren beschrieben mit einem Regler mit einer Zentraleinheit zur Erfassung und Abspeicherung aller Regelparameter und des Regelverhaltens, mit einer Abtasteinrichtung zur Erfassung von Bahn-Registermarken und mit Stellgliedern zur Regelung des Längsregisters. Die Vorrichtung enthält eine Überwachungseinheit, die eine Beschleunigungserfassungseinrichtung aufweist, die eine von einer stabilen Bahngeschwindigkeit abweichende Geschwindigkeitsänderung der Druckmaschine an den Druckzylindern ermittelt und die eine Abschalteinrichtung aufweist, die mit der Beschleunigungserfassungseinrichtung in Signalverbindung steht, und die die Regeltätigkeit beim Auftreten eines diese Geschwindigkeitsänderung repräsentierenden Signals solange unterbricht, bis wiederum eine konstante Betriebsgeschwindigkeit erreicht ist.
  • Bei Bearbeitungsvorgängen mit flexiblen Werkzeugen wird durch die Aufspannung des Werkzeugs in Materialflussrichtung eine Dehnung hervorgerufen. Dies ist z.B. im Falle von Flexodruckklischees der Fall, die gummiartig flexibel und somit dehnbar sind.
  • Des weiteren ist das Elastizitätsmodul abhängig von der Klischeedicke, die abhängig von dem zu druckenden Muster variiert. Bei konstanter Spannkraft ergibt sich hierdurch eine klischeedickenabhängige und dadurch druckmusterabhängige unterschiedliche Dehnung des Klischees in Druckrichtung auf dem Druckzylinder. Derselbe Zustand tritt auf, wenn die Bearbeitungswerkzeuge nicht ausreichend genau genug fertigbar sind bzw. starken Fertigungsschwankungen innerhalb des Formates unterworfen sind. Dies erschwert die exakte Positionierung der Druckbilder zueinander.
  • Bisher wurde pro Format und Druck maximal eine einzige Druckkorrektur ausgeführt. Anhand von Probedrucken wird der sich ergebende Korrekturwert durch manuelle Messung ermittelt und manuell in das Steuerungssystem eingegeben. Dabei hat sich allerdings gezeigt, dass diese Maßnahmen insbesondere bei flexiblen Druckklischees nicht ausreichend genau sind.
  • Es ist daher Aufgabe der Erfindung, ein Verfahren zur Druckkorrektur bereit zustellen, welches Fertigungstoleranzen bei diesen Druckklischees so wie Fehler beim Aufspannen dieser Druckklischees ausgleicht.
    • Vorteile der Erfindung
  • Die Aufgabe wird dadurch gelöst, dass mindestens eine erste Druckmarke und eine zweite Druckmarke pro Produkt und Druckvorgang aufgedruckt und diese zur Registerregelung mit Referenzpunkten bzw. Referenzbereichen verglichen werden und / oder dass die Registerregelung auf der Grundlage eines Vergleichs zwischen den aus der Druckbilderfassung erhaltenen Daten und Vergleichsbilddaten erfolgt. Dieses Verfahren ermöglicht es, Fertigungstoleranzen insbesondere bei flexiblen Druckklischees so wie Fehler, wie sie beim Aufspannen derartiger Druckklischees auftreten können, auszugleichen. Zudem können Verzerrungen, die infolge unterschiedlicher Klischeehöhen auftreten können wirkungsvoller korrigiert werden.
  • Werden weitere Druckmarken pro Produkt und Druckvorgang aufgedruckt und diese zur Registerregelung ausgewertet, können dabei auch komplexe Verzerrungen, insbesondere solche, die eine höhere Ordnung besitzen, d.h. nicht linear sind, besser detektiert und ausgewertet werden.
  • Dabei kann der Bedruckstoff in mehrere auszuwertende Bereiche unterteilt werden. Dies können beispielsweise mehrere Bereiche des Klischees sein, in denen das Klischee druckt, d.h. mit dem Bedruckstoff in Kontakt steht.
  • Eine Verfahrensvariante sieht vor, dass die auszuwertenden Bereiche innerhalb eines Druckbereiches und / oder außerhalb des Druckbereichs angeordnet werden. Dies ermöglicht eine besonders flexible Anpassung an die Druckvorlagen.
  • In einer bevorzugten Verfahrensvariante werden die Druckmarken automatisch abgetastet. Damit kann eine automatische Registerreglung realisiert werden, bei der mehrere Bereiche pro Format korrigierbar werden.
  • Werden die Druckmarken in einer Auswerteeinheit mittels Markenleser und / oder mittels einer oder mehrerer Kameras und nachgeschalteter Bildauswertung erfasst, kann anstatt einer festen Anzahl von Druckmarken der gesamte Druckbereich als Korrekturbereich dienen, so dass die Abrollung des Druckwerkzeuges derart vorverzerrt werden kann, entsprechend der Bearbeitungsfehler des Druckklischees bzw. entsprechend der Aufspannfehler des Klischees, dass sich insgesamt ein optimaler Druck ergibt.
  • Eine Verfahrensvariante sieht vor, dass zur Korrektur das jeweilige Druckwerk, für das die jeweiligen Druckmarken oder das Druckbild ausgewertet wurden, in seiner Positionierung angepasst wird. Dies ermöglicht für den nächsten Druckvorgang eine optimale Ausrichtung des Druckwerkes.
  • Alternativ oder zusätzlich kann vorgesehen sein, dass zur Korrektur die in einer Materialflussrichtung dem jeweiligen Druckwerk, für das die Druckmarken ausgewertet wurden, nachgeordneten Druckwerke in ihrer Positionierung angepasst werden. Hierdurch wird zwar nicht der absolute Druck optimiert. Vorteilhaft ist aber, dass die verschiedenen Druckstationen zueinander korrigiert werden
    können, was insbesondere beim Mehrfarbdruck von Interesse ist, wo beispielsweise die vier Grundfarben Cyan, Magenta, Gelb und Schwarz zueinander sehr genau zueinander justiert werden müssen.
  • Eine alternative Variante sieht vor, dass zur Korrektur die Auswerteeinrichtung zum Erfassen der Druckmarken direkt mit einem als Stellglied ausgebildeten korrigierenden Antrieb verbunden wird. Dadurch ist eine besonders schnelle Korrektur möglich.
  • Wird die Korrektur innerhalb vorgebbarer Korrekturbereiche auf dem Bedruckstoff durchgeführt, so ergibt sich daraus der Vorteil, dass beispielsweise die Korrektur gezielt außerhalb des Druckbereichs durchgeführt werden kann. Ein "Verschmieren" des Druckes wird damit vermieden. Ebenso ist eine Verlagerung der Korrekturbereiche in Druckbereiche möglich, in denen eine geringfügige Korrektur nur wenig stört und sich damit nur minimal auf das Druckergebnis auswirkt.
  • Eine bevorzugte Anwendung des Verfahrens sieht vor, dass das Verfahren in der Papierbedruckung, im Pappdruck, Wellpappdruck, Kunststoff- oder Metallfoliendruck, in der Holzbedruckung, in der
    Bedruckung von Stoffen oder Metallen mit Verwendung von flexiblen und / oder dehnbaren Druckklischees eingesetzt wird. Insbesondere in dieser Anwendung ergibt sich der zuvor beschriebene
    Vorteil, da hier häufig die Eingangs erwähnten Probleme auftreten können.
  • Werden als Druckklischees Flexodruckklischees verwendet, was insbesondere bei der Direktbedruckung von Wellpappe der Fall ist, können mit dem Korrekturverfahren effektiv auch komplexe Korrekturen der Verzerrungen durchgeführt werden, die insbesondere durch die Verwendung der Flexodruckklischees auftreten können.
  • Eine weitere bevorzugte Anwendung des Verfahrens sieht vor, dass bei mehreren Druckwerken, die zueinander geregelt werden können, zunächst in einem ersten Druckwerk ein erster Druck ohne
    Korrektur erfolgt und alle ermittelten Korrekturwerte auf mögliche Drucklängenverkürzungen überprüft und gemeinsam mit dem Druck des ersten Druckwerks dergestalt modifiziert werden, dass Drucklängenverkürzungen ausgeschlossen werden. Dies ist besonders im Hinblick auf die Bedruckung von Papier oder Wellpappe von Vorteil, wo es in bestimmten Fällen zu kritischen Drucklängenverkürzungen kommen kann, die dann besonders gravierende Auswirkungen auf das Druckbild haben können. Durch diese Verfahrensvariante wird zwar keine absolute Druckgenauigkeit erreicht. Die Druckstationen bleiben jedoch zueinander fehlerfrei, ohne dass kritische Drucklängenverkürzungen auftreten können.
    • Zeichnungen
  • Die Erfindung wird im Folgenden anhand der in den Figuren dargestellten Ausführungsbeispiele näher erläutert. Es zeigen:
    • Figur 1 in schematischer Darstellung ein Bewegungsprofil ohne und mit Drucklängenkorrektur,
    • Figur 2 schematisch einen Ausschnitt eines Bedruckstoffes mit zwei Druckmarken,
    • Figur 3 schematisch einen Ausschnitt eines Bedruckstoffes mit mehreren Druckmarken.
    Beschreibung der Ausführungsbeispiele
  • Eine Druckkorrektur nach dem Stand der Technik geht davon aus, dass Fehler der Drucklängen in einem druckfreien Bereich korrigiert werden, in dem eine Korrekturbewegung ausgeführt wird.
  • Figur 1 zeigt in schematischer Darstellung ein Bewegungsprofil ohne und mit Drucklängenkorrektur. Ohne Drucklängenkorrektur ergibt sich ein Bewegungsprofil ohne Korrektur 60. Dieses ist durch
    einen, über den gesamten Bereich linearen Verlauf gekennzeichnet. Die Geschwindigkeit eines Bedruckstoffes 10 ist dabei konstant.
  • Mit einer Drucklängenkorrektur ergibt sich typischerweise ein Bewegungsprofil mit Korrektur 70, dass in einem Druckbereich 30 eine zunächst konstante, gegenüber dem Bewegungsprofil ohne Korrektur 60 etwas erhöhte Geschwindigkeit aufweist. In einem Korrekturbereich 40, der sich nach dem Druckbereich 30 anschließt, wird der Bedruckstoff 10 zunächst abgebremst und anschließend wieder beschleunigt, bis die notwendige zuvor ermittelte Drucklängenkorrektur erreicht wurde. Ein entsprechendes Geschwindigkeitsprofil mit Korrektur 80 ist ebenfalls in diesem Diagramm dargestellt.
  • Bisherige automatische Lösungen arbeiten nur mit einer Korrektur pro Produkt und korrigieren dadurch nur einen Fehler pro Produkt. Dabei werden pro Format maximal eine oder zwei Druckkorrekturen ausgeführt. Anhand von Druckproben wird der sich ergebende Korrekturwert durch manuelle Messung von Druckmarken ermittelt und manuell in das Steuerungssystem eingegeben. Druckmarken stehen verallgemeinert für messbare Abweichungen im Druck und können z.B. auch durch Auswertung eines Druckbildes ersetzt werden. Der Vorteil von Druckmarken ist eine einfache Messbarkeit.
  • In erfinderischer Ausführung ist vorgesehen, dass zusätzliche Druckmarken pro Produkt und Druckvorgang aufgedruckt und diese zur Registerregelung mit Referenzpunkten bzw. Referenzbereichen verglichen werden. Dies kann beispielsweise durch einen Vergleich mit einer Leitachsposition geschehen. Der Bedruckstoff 10 wird dabei in mehrere auszuwertende Bereiche unterteilt. Dies können beispielsweise mehrere Bereiche des Klischees sein, in denen das Klischee druckt, d.h. mit dem Bedruckstoff 10 in Kontakt steht. Daneben gibt es beispielsweise Bereiche, in denen das Klischee nicht in Kontakt mit dem Bedruckstoff 10 steht. Geeigrieterweise korrigiert man innerhalb dieser Bereiche, da hierdurch kein "Verschmieren" des Druckes auftritt. Damit ergeben sich keine Auswirkungen auf den Transportvorgang des Bedruckstoffes 10.
  • Ist das Werkzeug konstant mit dem Bedruckstoff 10 in Kontakt, wie dies beispielsweise beim Offsetdruck der Fall ist, so wird man eher Korrekturbereiche anhand des zu druckendes Bildes auswählen, bei denen die Korrektur sich minimal auf den Prozess bzw. auf das Druckergebnis auswirkt. Im Allgemeinen sind in diesem Falle nur sehr geringe Korrekturen möglich, da ansonsten der Korrekturvorgang negative Auswirkungen auf den Transport des Bedruckstoffes 10, wie beispielsweise Bahnspannungsschwankungen, hat.
  • Figur 2 zeigt beispielhaft in schematischer Darstellung einen Bedruckstoff 10, der einen ersten Korrekturbereich 41 und einen zweiten Korrekturbereich 42 aufweist. Im gezeigten Beispiel ist eine erste Druckmarke 51 in Richtung einer Materialflussrichtung 20 vor dem ersten Korrekturbereich 41 angeordnet. Eine zweite Druckmarke 52 ist im gezeigten Beispiel zwischen dem ersten Korrekturbereich 41 und dem zweiten Korrekturbereich 42 angeordnet.
  • In Figur 3 ist in schematischer Darstellung ein anderes Beispiel dargestellt. Der Bedruckstoff 10 weist in diesem Fall in Materialflussrichtung 20 einen ersten Korrekturbereich 41 auf, an dem sich ein zweiter Korrekturbereich 42, sowie daran anschließend ein dritter Korrekturbereich 43 und daran anschließend ein vierter Korrekturbereich 44 anschließt. Am Anfang des ersten Korrekturbereichs 41 befindet sich auf dem Bedruckstoff 10 eine erste Druckmarke 51. Wiederholt ist eine zweite Druckmarke 52 direkt am Anfang des zweiten Korrekturbereichs 42, eine dritte Druckmarke 53 direkt am Anfang des dritten Korrekturbereichs 43 und eine vierte Druckmarke 54 direkt am Anfang des vierten Korrekturbereichs aufgedruckt.
  • Bei Verwendung einer Bildauswertung anstatt der Auswertung von Druckmarken 51, 52, 53, 54 wird es ermöglicht, anstatt einer festen Anzahl von Korrekturbereichen 41, 42, 43, 44 den gesamten Druckbereich 30 als Korrekturbereich 40 zu verwenden und durch die Korrekturbewegung die Abrollung des Druckwerkzeuges derart zu verzerren, dass sich ein optimaler Druck ergibt.
  • Eine weitere Variante des Verfahrens sieht eine Korrektur der nachfolgenden Druckstationen vor. Anstatt die Druckstation, deren Druckbild man ausgewertet hat, zu korrigieren, können auch alle nachfolgenden Druckstationen entsprechend ihrer Position korrigiert werden. Diese Option kann noch dadurch erweitert werden, dass die das auszuwertende Druckbild druckende Druckstation ebenfalls korrigiert wird, was sich allerdings erst auf den nächsten Druck des nächsten Produktes auswirkt.
  • Eine besonders schnelle Korrektur kann ermöglicht werden, wenn das Auswertungsgerät, beispielsweise ein Markenleser oder ein Kamerasystem, direkt am korrigierenden Antrieb, dem Stellglied, angeschlossen wird. Diese Option ist allerdings nicht mit den Optionen einer Korrektur der nachfolgenden Druckstationen oder in Kombination der Korrektur von Druckstationen und nachfolgenden Druckstationen möglich.
  • Eine weitere Option stellt eine Optimierung des Stellalgorithmus durch eine druckwerksübergreifende Regelung bzw. Stellung dar. Werden mehrere Druckwerke zueinander geregelt, so kann es vorkommen, dass einige der Verstellungen Druckverkürzungen und gleichzeitig auch Druckverlängerungen ergeben. Insbesondere können aber Druckverkürzungen gravierende Auswirkungen auf das Druckbild nach sich ziehen. Daher ist in dieser Option folgender Ablauf vorgesehen:
    • Angenommen ist zunächst ein Druck einer ersten Druckstation, die zunächst ohne Korrektur gedruckt wird.
    • Alle daraus errechneten Korrekturwerte werden dann auf mögliche Drucklängenverkürzungen überprüft, die im Hinblick auf das Gesamtdruckergebnis als besonders kritisch gelten.
    • Ergeben sich Drucklängenverkürzungen, so werden diese nicht durchgeführt. Stattdessen werden die Korrekturwerte dergestalt modifiziert, dass sich keine Verkürzungen ergeben.
  • Hierdurch sind zwar keine absoluten Druckgenauigkeiten erreichbar, jedoch bleiben die Druckstationen zueinander fehlerfrei und die kritischen Drucklängenverkürzungen werden vermieden.
  • Das beschriebene Verfahren und dessen Varianten ermöglichen insbesondere den Ausgleich von Verzerrungen, wie sie beispielsweise beim Bedrucken von Papier oder Pappe, Wellpappe, Kunststoff- oder Metallfolien, Holz, Stoffen oder Metallen mit Flexodruckklischees auftreten können. Dabei können einerseits die Fertigungstoleranzen der Druckklischees, die je nach Klischeehöhe unterschiedlich sein können, und andererseits mögliche Aufspannfehler infolge einer partiell unterschiedlichen Dehnung dieses Klischees korrigiert werden.
    • Verfahren zur Druckkorrektur
    • 10 Bedruckstoff
    • 20 Materialflussrichtung
    • 30 Druckbereich
    • 40 Korrekturbereich
    • 41 erster Korrekturbereich
    • 42 zweiter Korrekturbereich
    • 43 dritter Korrekturbereich
    • 44 vierter Korrekturbereich
    • 50 Druckmarke
    • 51 erste Druckmarke
    • 52 zweite Druckmarke
    • 53 dritte Druckmarke
    • 54 vierte Druckmarke
    • 60 Bewegungsprofil ohne Korrektur
    • 70 Bewegungsprofil mit Korrektur
    • 80 Geschwindigkeitsprofil mit Korrektur

Claims (13)

  1. Verfahren zur Druckkorrektur mit einer Registerregeleinrichtung für eine Mehrfarben-Druckmaschine mit einzelnen Druckwerken, bei dem auf einem Bedruckstoff (10) Druckmarken aufgebracht werden, die mittels Sensoren detektiert werden, oder eine zumindest teilweise Druckbilderfassung anhand einer Bildauswertung erfolgt und in der Registerregeleinrichtung eine Auswertung vorgenommen wird, um damit eine Bewegung des Bedruckstoffes (10) oder eine Korrektur der einzelnen Druckwerke und / oder eines Bahntransportes zum Ausgleich unterschiedlicher Drucklängen zwischen den einzelnen Druckwerken zu steuern, dadurch gekennzeichnet, dass mindestens eine erste Druckmarke (51) und eine zweite Druckmarke (52) pro Produkt und Druckvorgang aufgedruckt und diese zur Registerregelung mit Referenzpunkten bzw. Referenzbereichen verglichen werden, und / oder dass die Registerregelung auf der Grundlage eines Vergleichs zwischen den aus der Druckbilderfassung erhaltenen Daten und Vergleichsbilddaten erfolgt.
  2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass weitere Druckmarken (53, 54) pro Produkt und Druckvorgang aufgedruckt und diese zur Registerregelung ausgewertet werden.
  3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass der Bedruckstoff (10) in mehrere auszuwertende Bereiche unterteilt wird.
  4. Verfahren nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, dass die auszuwertenden Bereiche innerhalb eines Druckbereiches (30) und / oder außerhalb des Druckbereichs (30) angeordnet werden.
  5. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass die Druckmarken (51, 52, 53, 54) und / oder das Druckbild automatisch abgetastet werden.
  6. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass die Druckmarken (51, 52, 53, 54) und / oder das Druckbild in einer Auswerteeinheit mittels Markenleser und / oder mittels einer oder mehrerer Kameras und nachgeschalteter Bildauswertung erfasst werden.
  7. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass zur Korrektur das jeweilige Druckwerk, für das die jeweiligen Druckmarken (51, 52, 53, 54) oder das Druckbild ausgewertet wurden, in seiner Positionierung angepasst wird.
  8. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, dass zur Korrektur die in einer Materialflussrichtung (20) dem jeweiligen Druckwerk, für das die Druckmarken (51, 52, 53, 54) ausgewertet wurden, nachgeordneten Druckwerke in ihrer Positionierung angepasst werden.
  9. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, dass zur Korrektur die Auswerteeinrichtung zum Erfassen der Druckmarken (51, 52, 53, 54) direkt mit einem als Stellglied ausgebildeten korrigierenden Antrieb verbunden wird.
  10. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, dass die Korrektur innerhalb vorgebbarer Korrekturbereiche (40) auf dem Bedruckstoff (10) durchgeführt wird.
  11. Anwendung des Verfahrens zur Druckkorrektur nach wenigstens einem der Ansprüche 1 bis 10, dadurch gekennzeichnet, dass das Verfahren in der Papierbedruckung, im Pappdruck, Wellpappdruck, Kunststoff- oder Metallfoliendruck, in der Holzbedruckung, in der Bedruckung von Stoffen oder Metallen mit Verwendung von flexiblen und / oder dehnbaren Druckklischees eingesetzt wird.
  12. Anwendung des Verfahrens zur Druckkorrektur nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, dass als Druckklischees Flexodruckklischees verwendet werden.
  13. Anwendung des Verfahrens zur Druckkorrektur nach einem der Ansprüche 1 bis 12, dadurch gekennzeichnet, dass bei mehreren Druckwerken, die zueinander geregelt werden können, zunächst in einem ersten Druckwerk ein erster Druck ohne Korrektur erfolgt und alle ermittelten Korrekturwerte auf mögliche Drucklängenverkürzungen überprüft und mit dem Druck des ersten Druckwerks dergestalt modifiziert werden, dass Drucklängenverkürzungen ausgeschlossen werden.
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