[go: up one dir, main page]

EP0643412B1 - Kennzeichnungsmuster für Bildröhrenteile - Google Patents

Kennzeichnungsmuster für Bildröhrenteile Download PDF

Info

Publication number
EP0643412B1
EP0643412B1 EP94113603A EP94113603A EP0643412B1 EP 0643412 B1 EP0643412 B1 EP 0643412B1 EP 94113603 A EP94113603 A EP 94113603A EP 94113603 A EP94113603 A EP 94113603A EP 0643412 B1 EP0643412 B1 EP 0643412B1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
picture tube
glass
function layer
layer
laser
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Expired - Lifetime
Application number
EP94113603A
Other languages
English (en)
French (fr)
Other versions
EP0643412A2 (de
EP0643412A3 (de
Inventor
Martin Kunzmann
Erwin Rommel
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Nokia Technology GmbH
Original Assignee
Nokia Technology GmbH
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Nokia Technology GmbH filed Critical Nokia Technology GmbH
Publication of EP0643412A2 publication Critical patent/EP0643412A2/de
Publication of EP0643412A3 publication Critical patent/EP0643412A3/de
Application granted granted Critical
Publication of EP0643412B1 publication Critical patent/EP0643412B1/de
Anticipated expiration legal-status Critical
Expired - Lifetime legal-status Critical Current

Links

Images

Classifications

    • H—ELECTRICITY
    • H01—ELECTRIC ELEMENTS
    • H01J—ELECTRIC DISCHARGE TUBES OR DISCHARGE LAMPS
    • H01J9/00—Apparatus or processes specially adapted for the manufacture, installation, removal, maintenance of electric discharge tubes, discharge lamps, or parts thereof; Recovery of material from discharge tubes or lamps
    • H—ELECTRICITY
    • H01—ELECTRIC ELEMENTS
    • H01J—ELECTRIC DISCHARGE TUBES OR DISCHARGE LAMPS
    • H01J2209/00—Apparatus and processes for manufacture of discharge tubes
    • H01J2209/46—Handling of tube components during manufacture
    • H01J2209/463—Identifying or selecting component pieces
    • H01J2209/466—Marking, e.g. bar-codes

Definitions

  • the invention relates to identification patterns for picture tube parts formed from glass, which are subjected to a heat treatment in the manufacturing process, and to a method for marking picture tube parts.
  • glass tubs of picture tubes with markings to simplify the manufacturing process, which allow the respective type of the glass tub or also a respective glass tub to be recognized.
  • the glass trough forms the part of a picture tube that later faces the viewer when assembled.
  • FR-A-2 517 116 it is stated to structure a conductive layer, which covers one of the surfaces of the glass strips connecting the various gratings of the system, for the purpose of identification.
  • a marking pattern is made from an additionally applied pigment material on the surface of the frit seam, which faces the picture tube front plate, which is then visible through the glass of the picture tube parts after frying the two picture tube parts.
  • the invention is therefore based on the object of specifying markings of picture tube parts, the production of which does not require any layers / materials which go beyond the production of the respective picture tube part and is also protected against external influences.
  • Another object of the invention is to provide a method for producing markings for picture tube parts, which makes it possible to produce marking patterns for picture tube parts in a very simple process, safely and protected against external influences.
  • the first object is achieved according to claim 1 in that the identification pattern of the respective picture tube part is formed on the inside thereof and is formed from a secondary arrangement of functional layers which are at least in the area of the identification pattern and which lie directly on the inner surface of the respective picture tube part and are necessary for the operation of the picture tube.
  • the design of the identification pattern on the inside of glass trays is also particularly advantageous because it does not hinder the later mounting of the so-called implo frame over the outer contour of the glass tray.
  • the functional layer in the sense of this application is defined in claim 2.
  • the functional layer either the internal mirroring made of aluminum or the black matrix layer.
  • the layer lying directly on the inside of the trough is the black matrix layer.
  • This black matrix layer is coated on the side facing away from the glass of the picture tube part with the internal mirroring when the glass tub has been completed. If the first functional layer in black matrix tubes is to be the internal mirroring, it must be ensured that the areas of the troughs which are to have the identification image are no longer coated with black matrix material when the internal mirroring is applied in a subsequent step .
  • the so-called inner conductive layer is the first functional layer of this picture tube part.
  • a particularly good contrast of the identification image is achieved if, according to claim 3, the free areas formed in the first functional layer are covered with a further functional layer which takes a high contrast to the material of the first functional layer. If the areas free of the first functional layer are formed in the black matrix layer, a high contrast is achieved when these free areas are covered by the internal mirroring. If the areas free of the first functional layer are formed in the picture tube cone, equally good contrast ratios can be set if the free areas are arranged in the first functional layer (here the inner conductive layer) near the getter. Will this narrow spatial If the relationship is maintained and the getter is activated later, the silver barium mirror is deposited on the surfaces free of the inner conductive layer.
  • the second object is achieved according to claim 4 in that the identification patterns are formed during or after the formation of the first functional layer on the inside of the respective picture tube part by forming areas which are not covered by the first functional layer and these areas with a further and for the production of the respective picture tube part anyway required functional layer are coated. If the first functional layer is formed, for example, by a black matrix layer, good contrast ratios are achieved by applying the further functional layer in the form of the internal mirroring.
  • the free surfaces ultimately forming the identification pattern are created in the first functional layer by means of a laser in this layer, this has the advantage that particularly sharp-edged identification patterns are formed. This is particularly important if bar coding is selected as the identification pattern.
  • a particularly simple procedure is according to Claim 6 given when the laser generates the surfaces free of the first functional layer through the wall thickness of the respective picture tube part formed from glass.
  • the latter because often the placement of the laser arrangement within the respective picture tube part is often ruled out for reasons of space.
  • the wavelength of the laser is approximately 1.06 ⁇ m and the power is between 15 and 60 If the distance between the laser head and the plane of the first functional layer is about 20 cm, there is no fear that the laser will cause changes in the glass of the picture tube parts.
  • FIG. 1 shows a section through a picture tube part in the form of a glass trough 10.
  • This glass trough 10 is covered on its inside 19 facing away from the viewer with phosphor strips 11 which emit light under the action of electron beams (not shown).
  • the distance between the mutually adjacent phosphor strips 11 is filled with a light-absorbing material 12.
  • Such a type of shielding the inside of glass tubs 10 is also commonly referred to as a black matrix structure.
  • the so-called internal mirroring 13 is formed for the phosphor strip 11 and the light-absorbing material 12.
  • the inner mirroring 13 is a metal layer, which preferably consists of aluminum and is formed on the inside of the glass trough using an evaporation process.
  • a raised edge 14 adjoins the area of the glass trough 10 which is provided with fluorescent strips 11 and the light-absorbing material 12.
  • the surface 15 of this edge 14 is later connected to the cone of the picture tube (not shown).
  • the coating sequence on the inside 19 of the glass trough 10 in the edge area 14 is largely similar to that which has already been explained in connection with the inside facing away from the viewer. In contrast to these statements, however, there is no longer any phosphor 11 in the edge region 14, but the light-absorbing material 12 almost completely covers the inside 19 of the glass trough 10. From the inside 19 of the edge region 14 coated with light-absorbing material 12, only one surface 17, which receives the identification image to be produced later, is excluded. As can be clearly seen from FIG.
  • the area 17 lies in the area Internal mirroring 13 directly on the surface of the glass of the glass trough 10 and forms the first functional layer in the exemplary embodiment shown here.
  • the marking pattern 16, which can be created according to the manufacturer's individual specifications, can be formed on the surface 17, as illustrated in FIG. 2a, by removing the internal mirroring 13 down to the surface of the glass of the glass trough 10.
  • the identification pattern 16 can also be formed in the interior mirroring 13 by the fact that the areas free of the interior mirroring 13 and ultimately forming the identification pattern 16 in the interior mirroring 13 by applying suitable masking measures at the same time as the application of the interior mirroring 13 can be generated.
  • a labeling pattern 16 is shown in plain text in FIG. 2b.
  • no layer of light-absorbing material 12 is formed on the inside 19 of the glass trough 10. It is therefore not necessary in the case of glass trays 10 produced in this way to form a surface 17 free of light-absorbing material 12 on the inside of the edge region 14 of the glass trough 10, since after vapor deposition with aluminum, for example, the internal mirroring 13 is in any case directly on the surface of the glass trough 10 in the edge region 14 rests.
  • the respective identification image 16 can be formed in the edge region 14 during or after the application of the internal mirroring 13 to the inside 19. The latter method procedure is also possible with black matrix structures discussed in connection with FIGS. 1 and 2a, if it is ensured that the entire inner surface of the edge region 14 is not made of this material when the layer formed from light-absorbing material 12 is formed 12 is coated.
  • the glass trough design according to FIG. 2b is also not limited to identification pattern 16 in plain text. Rather, in cases in which the entire inner surface of the edge region 14 is provided with the internal mirroring 13, it can be created with a marking image 16 in bar coding, as is shown in connection with FIG. 2a.
  • Laser devices that meet these performance data are available on the market and can be obtained, for example, from the manufacturer Haas-Laser GmbH, Schramberg under the name Hass 6211. If the identification image 16 is created using laser technology, an identification image created in this way can 16 a very high amount of information can be added without the ongoing production being hindered by the execution of the marking.
  • the burning in of a marking image 16 by means of a laser arrangement does not necessarily have to be carried out in one step. Rather, in the formation of bar-coded identification images 16 (FIG. 2a) to increase machine readability, it is very advantageous to develop such identification images in two steps by first removing the areas to be removed and forming the identification image from the laser arrangement, and then in a second step, the contour of the areas that were removed in the first step are reworked with the laser arrangement to increase the edge sharpness.
  • the surface 17 has been freed from the material 12 or has already been kept free of material 12 during the coating by using suitable covering measures.
  • this measure is no longer necessary. If the upstanding edge of the glass pan 10 is completely coated with light-absorbing material 12 and the glass pan 10 is fully shielded with phosphor 11, the identification image 16 can also be burned directly into the light-absorbing layer 12 in the edge region of the glass pan 10 by using an inclined laser.
  • the layer 12 forms the first functional layer of the glass trough 10
  • the branding image 16 has been burned in
  • the entire glass trough 10 is provided with the internal mirroring 13
  • the aluminum of the internal mirroring 13 strikes directly in the area in which the marking image 16 was burned out in the layer 12 on the burned-out surfaces on the inside 19 the glass pan 10 on the glass surface. Since this identification image 16 is formed by a sequence of light-absorbing material 12 and inner seal 13, the identification image 16 is very easy to read because of the good contrast that it provides.
  • the identification image 16 can be burned out by means of a laser in the inner conductive layer of the cone.
  • the legibility of the coding in the picture tube cone is brought about by covering the free-burned areas in the inner conductive layer with a silvery barium mirror, which is anyway used in the production of picture tubes arises by activating the getter to remove residual gases in the vacuum of the finished picture tube. Since the barium level however only in a spatially narrow area around the getter, it is necessary to ensure good contrast ratios that the burn-in locations for the identification image 16 are arranged in the inner conductive layer in the immediate vicinity of the getter.

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Manufacturing & Machinery (AREA)
  • Vessels, Lead-In Wires, Accessory Apparatuses For Cathode-Ray Tubes (AREA)
  • Rigid Pipes And Flexible Pipes (AREA)
  • Manufacture Of Electron Tubes, Discharge Lamp Vessels, Lead-In Wires, And The Like (AREA)
  • Electrodes For Cathode-Ray Tubes (AREA)
  • Tubes (AREA)
  • Insulated Conductors (AREA)
  • Laminated Bodies (AREA)

Description

    Technisches Gebiet
  • Die Erfindung bezieht sich auf Kennzeichnungsmuster für aus Glas gebildete Bildrröhrenteile, die im Fertigungsprozeß einer Wärmebehandlung unterzogen werden, sowie auf ein Verfahren zur Kennzeichnung von Bildröhrenteilen.
    • Stand der Technik
  • Es ist bekannt, Glaswannen von Bildröhren zur Vereinfachung des Fertigungsprozesses mit Markierungen zu versehen, die es erlauben, den jeweiligen Typ der Glaswanne oder auch eine jeweilige Glaswanne selbst zu erkennen. Die Glaswanne bildet den Teil einer Bildröhre, der später im montierten Zustand dem Betrachter zugewandt ist.
  • Eine bekannte Art zur Realisierung solcher Markierungen ist die, daß die jeweilige Glaswanne an ihrer Außenseite mit einem Etikett versehen wird. Gemäß der Schrift US 4 374 451 wird dazu ein mit gedruckten Informationen versehenes Etikett auf die Glaswanne aufgeklebt. In Ansehung der Temperaturprozesse, welche die Glaswanne im Laufe ihrer Fertigung durchlaufen muß, ist leicht einzusehen, daß eine solche Lösung keine zuverlässige und dauerhafte Markierung von Bildröhrenteilen gewährleistet. Aus diesem Grunde wird auch von der Schrift DE 38 25 846 ein Klebeetikett angegeben, welches ein Kennzeichnungsbild aus Glaslot aufweist. Wird dieses Klebeetikett auf die Außenseite der Glaswanne aufgeklebt und durchläuft die Glaswanne anschließend einen Temperaturprozeß, so verbindet sich das Kennzeichnungsbild mit dem Glas der Wanne zu einer dauerhaften und nicht mehr entfernbaren Kennzeichnung.
  • Werden jedoch eine Vielzahl verschiedener Bildröhrentypen auf einer Fertigungslinie gefertigt, so wird bei der Verwendung von Etiketten als nachteilig empfunden, daß für die verschiedenen Röhrentypen auch eine entsprechende Anzahl von Etiketten bevorratet werden muß, da es mit nicht vertretbarem Aufwand verbunden wäre, derartige Etiketten unmittelbar vor dem Verbinden mit der Glaswanne herzustellen. Außerdem ist aus dem letzten Grunde heraus auch die Informationsvielfalt auf derartiger Etiketten begrenzt.
  • Ferner ist es bekannt, Elekrtonenstrahlsysteme von Bildröhren mit entsprechenden Kennzeichnungsmustern zu versehen. Gemäß FR-A-2 517 116 wird dazu angegeben, eine Leitschicht, welche eine der Oberflächen der die verschiedenen Gitter des System verbindenden Glasstreifen bedeckt, zum Zwecke der Kennzeichnung zu strukturieren.
  • Da aber die Verhältnisse und Anforderungen an die spätere Lesbarkeit von Kennzeichnungsmustern auf Bildröhrenkonen und Bildröhrenwannen völlig verschieden von denen bei Elektronenstrahlsystemen sind, werden gemäß dem Stand der Technik (US 4 327 283) derartige Bildröhrenteile so gekennzeichnet, daß an der Außenseite des jeweiligen Bildröhrenteils mindestens ein aus Glasfrittmaterial gebildeter Bereich erstellt wird. Je nach Verfahrensführung wird dann entweder die Markierung in Form eines maschinenlesbaren Strichcodes in dem gebildeten Bereich erstellt und dann der erstellte Bereich mit der Glaswanne verfrittet oder umgekehrt. Die Ausbildung des Strichcodes erfolgt dergestalt, daß durch Anwendung geeigneter Maßnahmen auf vorbestimmten Flächen des zusätzlich gebildeten Bereichs das dort aufgetragene Glasfrittmaterial wieder teilweise entfernt wird. Als Maßnahmen, die geeignet sind, das Glasfrittmaterial zu entfernen werden mechanisch und chemisch wirkende Verfahren unter Einschluß der Lasertechnik angegeben. Hierneben ist es aus US 5 214 350 bekannt, die Frittnaht zwischen Bildröhrenfrontplatte und Bildröhrenkonus zur Kennzeichnung zu verwenden. Dazu wird auf der Oberfläche der Frittnaht, welche der Bildröhrenfrontplatte zugewandt ist, ein Kennzeichnungsmuster aus einem zusätzlich aufgetragenen Pigmentmaterial hergestellt, welches dann nach dem Verfritten der beiden Bildröhrenteile durch das Glas der Bildrörenteile sichtbar ist.
  • Wenngleich mittels dieses Verfahrens eine individuelle Kennzeichnung einer jeden Glaswanne ausgeführt werden kann, wird jedoch als nachteilig erachtet, daß bei dieser Art der Kennzeichnung immer wenigstens eine, für die reine Bildröhrenfertigung nicht erforderliche Schicht in mehreren Arbeitsschritten auf der Glaswanne erzeugt werden muß. Wie in diesem Zusammenhang die Schrift US 4 600 630 hervorhebt, ist es aus Gründen der Lesbarkeit, einer nach der Schrift US 4 327 283 erstellten Strichcodierung, erforderlich, die Markierung noch mittels einer besonderen Schutzschicht vor Verschmutzung zu schützen.
  • Wie Versuche der Anmelderin gezeigt haben, ist eine direkte, d. h. in die Oberfläche des Schirmglases eingearbeitete Markierung nicht ausführbar, da dies - wie auch die Schrift US 4 327 283 mittelbar bestätigt - zu einer unzulässigen Schwächung der später im montierten Zustand unter erheblicher Belastung stehenden (Schirm-) Gaswanne führt.
  • Daher liegt der Erfindung die Aufgabe zugrunde, Markierungen von Bildröhrenteilen anzugeben, deren Herstellung keine über die Fertigung des jeweiligen Bildröhrenteils hinausgehenden Schichten/Materialien erfordert und zudem gegen äußere Einflüsse geschützt ist.
  • Weitere Aufgabe der Erfindung ist es, ein Verfahren zur Herstellungen von Markierungen für Bildröhrenteile anzugeben, welches es erlaubt, Kennzeichnungsmuster für Bildröhrenteile in sehr einfacher Verfahrensführung sicher und gegen äußere Einflüsse geschützt herzustellen.
    • Darstellung der Erfindung
  • Die erste Aufgabe wird gemäß Anspruch 1 dadurch gelöst, daß das Kennzeichnungsmuster des jeweiligen Bildröhrenteils an dessen Innenseite ausgebildet ist und aus einer Nebenordnung von zumindest in Bereich des Kennzeichnungsmusters direkt auf der Innenfläche des jeweiligen Bildröhrenteils aufliegenden und für den Betrieb der Bildröhre notwendigen Funktionsschichten gebildet wird. Besonders vorteilhaft ist die Ausbildung des Kennzeichnungsmusters an der Innenseite von Glaswannen auch deshalb, weil dadurch das spätere Aufziehen des sogenannten Implo-Rahmen über die Außenkontur der Glaswanne nicht behindert wird.
  • Was unter der ersten Funktionsschicht im Sinne dieser Anmeldung verstanden wird, ist in Anspruch 2 näher definiert. Ist die Glaswanne dasjenige Bildröhrenteil, welches gekennzeichnet werden soll, ist die Funktionsschicht entweder die aus Aluminium gebildete Innenverspiegelung oder die Black-Matrix-Schicht. In diesem Zusammenhang sei darauf hingewiesen, daß bei Black-Matrix-Röhren im Randbereich der Glaswannen die direkt auf der Innenseite der Wanne aufliegende Schicht die Black-Matrix-Schicht ist. Diese Black-Matrix-Schicht ist auf der dem Glas des Bildröhrenteils abgewandten Seite mit der Innenverspiegelung überzogen, wenn die Glaswanne fertiggestellt worden ist. Soll bei Black-Matrix-Röhren die erste Funktionsschicht die Innenverspiegelung sein, muß sichergestellt werden, daß die Bereiche der Wannen, welche das Kennzeichnungsbild aufweisen sollen, nicht mehr mit Black-Matrix-Material beschichtet sind, wenn in einem nachfolgenden Arbeitsschritt die Innenverspiegelung aufgebracht wird.
  • Ist der Bildröhrenkonus das zu kennzeichnende Bildröhrenteil, ist dann die sogenannte Innenleitschicht die erste Funktionsschicht dieses Bildröhrenteils. Ein besonders guter Kontrast des Kennzeichnungsbildes wird dann erreicht, wenn gemäß Anspruch 3 die in der ersten Funktionsschicht gebildeten freien Flächen mit einer weiteren Funktionsschicht, die einen hohen Kontrast zu dem Material der ersten Funktionsschicht einnimmt, bedeckt werden. Sind die von der ersten Funktionsschicht freien Flächen in der Black-Matrix-Schicht gebildet, stellt sich ein hoher Kontrast dann ein, wenn diese freien Flächen von der Innenverspiegelung überzogen werden. Sind die von der ersten Funktionsschicht freien Flächen im Bildröhrenkonus ausgebildet, lassen sich gleich gute Kontrastverhältnisse dann einstellen, wenn die freien Flächen in der ersten Funktionsschicht (hier der Innenleitschicht) nahe dem Getter angeordnet sind. Wird diese enge räumliche Beziehung eingehalten und das Getter später aktiviert, scheidet sich der silbrige Bariumspiegel auf den von der Innenleitschicht freien Flächen ab.
  • Die zweite Aufgabe wird gemäß Anspruch 4 dadurch gelöst, daß die Kennzeichnungsmuster während oder nach dem Ausbilden der ersten Funktionsschicht an der Innenseite des jeweiligen Bildröhrenteils ausgebildet werden, indem Flächen gebildet werden, die von der ersten Funktionsschicht nicht bedeckt sind und diese Flächen mit einer weiteren und für die Herstellung des jeweiligen Bildröhrenteils ohnehin erforderlichen Funktionsschicht überzogen werden. Wird die erste Funktionsschicht beispielsweise von einer Black-Matrix-Schicht gebildet, werden durch das Aufbringen der weiteren Funktionsschicht in der Form der Innenverspiegelung gute Kontrastverhältnisse erreicht.
  • Wie die freien Flächen in der ersten Funktionsschicht gebildet werden, ist prinzipiell in das Belieben des Fachmanns gestellt, sofern sichergestellt wird, daß damit keine Beschädigung oder Veränderung des Glases oder der Glasoberfläche des jeweiligen Bildröhrenteils verursacht wird.
  • Werden jedoch gemäß Anspruch 5 die das Kennzeichnungsmuster letztendlich bildenden freien Flächen in der ersten Funktionsschicht mittels eines Lasers in dieser Schicht erzeugt, hat dies den Vorteil, daß besonders scharfkantige Kennzeichnungsmuster gebildet werden. Dies ist insbesondere dann wesentlich, wenn als Kennzeichnungsmuster eine Strichcodierung gewählt wird.
  • Eine besonders einfache Verfahrensführung ist gemäß Anspruch 6 dann gegeben, wenn der Laser die von der ersten Funktionsschicht freien Flächen durch die Wanddicke des jeweiligen und aus Glas gebildeten Bildröhrenteils erzeugt. Letzteres deshalb, weil oft die Unterbringung der Laseranordnung innerhalb des jeweiligen Bildröhrenteils oft aus Platzgründen ausscheidet.
  • Wird zum Einbrennen der freien Flächen in der ersten Funktionsschicht ein Laser verwendet, dessen Wellenlänge etwa 1,06 um beträgt und eine Leistung zwischen 15 und 60 Watt aufweist, ist bei einem Abstand zwischen Laserkopf und Ebene der ersten Funktionsschicht von etwa 20 cm nicht zu befürchten, daß der Laser Veränderungen im Glas der Bildröhrenteile hervorruft.
    • Kurze Darstellung der Figuren
  • Es zeigen:
    • Figur 1
    Schnitt durch eine Glaswanne einer Bildröhre;
    Figur 2a und 2b
    Seitenansichten einer Glaswanne von einer Bildröhre; und
    Figur 3
    eine Vorrichtung zum Herstellen von Kennzeichnungsmustern (schematisch).
    Wege zum Ausführen der Erfindung
  • Die Erfindung soll nun anhand der Figuren näher erläutert werden.
  • Figur 1 zeigt einen Schnitt durch ein Bildröhrenteil in der Form einer Glaswanne 10. Diese Glaswanne 10 ist an ihrer, dem Betrachter abgewandten Innenseite 19, mit Leuchtstoffstreifen 11 bedeckt, welche unter Einwirkung von Elektronenstrahlen (nicht dargestellt) Licht emittieren. Zur Kontrastverbesserung ist der Abstand zwischen jeweils einander nebengeordneten Leuchtstoffstreifen 11 mit einem lichtabsorbierenden Material 12 ausgefüllt. Eine solche Art der Beschirmung der Innenseite von Glaswannen 10 wird geläufiger Weise auch als Black-Matrix-Struktur bezeichnet. Auf der aus Leuchtstoffstreifen 11 und lichtabsorbierenden Material 12 gebildeten Schicht ist die sogenannte Innenverspiegelung 13 ausgebildet. Bei der Innenverspiegelung 13 handelt es sich um eine Metallschicht, die vorzugsweise aus Aluminium besteht und unter Anwendung eines Aufdampfprozesses an der Innenseite der Glaswanne gebildet wird.
  • Vollständigkeitshalber sei darauf hingewiesen, daß, bevor die Innenverspiegelung 13 aufgebracht wird, die zu bedampfende Oberfläche noch durch Anwendung mindestens eines Lackierschritts vorbereitet wird. Diese Lackierschicht, welche im mit Figur 1 dargestellten Produktionsstadium noch zwischen der Innenverspiegelung 13 und der aus Leuchtstoffstreifen 11 und lichtabsorbierendem Material 12 gebildeten Schicht noch erkennbar wäre, ist aus Gründen der Übersichtlichkeit nicht gezeigt.
  • An den Bereich der Glaswanne 10, der mit Leuchtstoffstreifen 11 und dem lichtabsorbierenden Material 12 versehen ist, schließt ein hochgezogener Rand 14 an. Die Fläche 15 dieses Randes 14 wird später mit dem Konus der Bildröhre (nicht dargestellt) verbunden. Die Beschichtungsfolge an der Innenseite 19 der Glaswanne 10 im Randbereich 14 ähnelt weitgehend derjenigen, die im Zusammenhang mit der dem Betrachter abgewandten Innenseite bereits erläutert wurde. Abweichend zu diesen Ausführungen ist jedoch im Randbereich 14 kein Leuchtstoff 11 mehr vorhanden, sondern das lichtabsorbierende Material 12 bedeckt die Innenseite 19 der Glaswanne 10 nahezu vollständig. Von der mit lichtabsorbierendem Material 12 beschichteten Innenseite 19 des Randbereichs 14 ist lediglich eine das später zu erzeugende Kennzeichnungsbild aufnehmende Fläche 17 ausgenommen. Wie deutlich aus Figur 1 entnehmbar ist, liegt im Bereich der Fläche 17 die Innenverspiegelung 13 direkt auf der Oberfläche des Glases der Glaswanne 10 auf und bildet im hier dargestellten Ausführungsbeispiel die erste Funktionsschicht. Auf der Fläche 17 sind - wie Figur 2a näher veranschaulicht - die nach individuellen Vorgaben des Herstellers erstellbaren Kennzeichnungsmuster 16 ausbildbar, indem die Innenverspiegelung 13 bis auf die Oberfläche des Glases der Glaswanne 10 abgetragen wird.
  • Welche Maßnahmen der Fachmann zur Abtragung der Innenverspiegelung 13 bzw. zur Ausbildung der Kennzeichnungsmuster 16 ergreift, ist prinzipiell gleichgültig, sofern die Anwendung derartiger Verfahren die Glasstruktur selbst unverändert läßt. Beispielweise sei an dieser Stelle als mechanisch wirkendes Verfahren nur das Abkratzen der Innenverspiegelung 13 genannt. Sollen jedoch besonders scharfkantige Kennzeichnungsmuster 16 erzeugt werden, wie sie beispielsweise zur Gewährleistung der Maschinenlesbarkeit von Strichcodierungen (gezeigt in Figur 2a) notwendig sind, ist es besonders vorteilhaft, solche Kennzeichnungsbilder 16 unter Anwendung eines Lasers zu erstellen. Welche Maßnahmen bei der Anwendung der Lasertechnik beachtet werden müssen, wird später noch eingehend erörtert.
  • Ergänzend sei jedoch darauf hingewiesen, daß das Kennzeichnungsmuster 16 auch dadurch in der Innenverspiegelung 13 ausgebildet werden kann, daß die von der Innenverspiegelung 13 - letztlich - freien und das Kennzeichnungsmuster 16 in der Innenverspiegelung 13 bildenden Bereiche durch Anwendung geeigneter Abdeckmaßnahmen zeitgleich mit dem Aufbringen der Innenverspiegelung 13 erzeugt werden können.
  • In Figur 2b ist ein Kennzeichnungsmuster 16 im Klartext dargestellt. Im Unterschied zu den Darstellungen gemäß den Figuren 1 und 2a ist gemäß Figur 2b an der Innenseite 19 der Glaswanne 10 keine Schicht aus lichtabsorbierendem Material 12 ausgebildet. Deshalb ist es bei derart hergestellten Glaswannen 10 auch nicht erforderlich eine von lichtabsorbierendem Material 12 freie Fläche 17 an der Inneseite des Randbereichs 14 der Glaswanne 10 auszubilden, da nach dem Bedampfen mit beispielsweise Aluminium die Innenverspiegelung 13 ohnehin direkt auf der Oberfläche der Glaswanne 10 im Randbereich 14 aufliegt. Somit kann gemäß dem Ausführungsbeispiel nach Figur 2b das jeweilige Kennzeichnungsbild 16 während oder nach dem Aufbringen der Innenverspiegelung 13 auf die Innenseite 19 im Randbereich 14 ausgebildet werden. Die letztbenannte Verfahrensführung ist auch bei -im Zusammenhang mit den Figuren 1 und 2a erörterten- Black-Matrix-Strukturen möglich, wenn sichergestellt ist, daß nicht die gesamte Innenfläche des Randbreichs 14 bei der Ausbildung der aus lichtabsorbierenden Material 12 gebildeten Schicht nicht von diesem Material 12 überzogen wird.
  • Auch ist die Glaswannenausbildung gemäß Figur 2b nicht auf Kennzeichnungsmuster 16 in Klartextdarstellung beschränkt. Vielmehr lassen sich in den Fällen, in denen die gesamte Innenfläche des Randbereiches 14 mit der Innenverspiegelung 13 versehen ist, mit einem Kennzeichnungsbild 16 in Strichcodierung erstellen, wie es im Zusammenhang mit Figur 2a gezeigt ist.
  • Wie bereits weiter oben ausgeführt, ist es besonders vorteilhaft, die jeweiligen Kennzeichnungsmuster 16 mit einem Laser zu erstellen. Da es sich bei Glaswannen 10 von Bildröhren montierten Zustand um außerordentlich belastete Bauteile handelt, muß bei der Anwendung der Lasertechnik sichergestellt werden, daß beim Ausbrennen der Kennzeichnungsmuster 16 die Gefügestruktur der Glaswanne 10 keine Veränderungen erfährt. Dies ist dann relativ einfach realiserbar, wenn der Laserstrahl von der Innenseite der Glaswanne 10 auf die Innenverspiegelung 13 auftrifft. Eine solche Verfahrensführung ist aus Gründen der beengten Platzverhältnisse im Inneren der Wanne 10 nur bedingt möglich. Wenn daher die Ausbildung der Kennzeichnungsmuster 16 von der Außenseite durch die Dicke des Glases hindurch in die Innenverspiegelung eingebrannt werden soll (dargestellt in Figur 1 und 3 durch die Pfeile P), müssen besondere und eine Wärmebelastung des Gases an der Einbrennstelle vermeidende Bedingungen eingestellt werden. Dies ist in bezug auf Glassorten, wie sie zur Herstellung von Glaswannen 10 benötigt werden, besonders schwierig, weil diese Glaswannen nicht transparent sind und außerdem Beimengungen von z.B. Br, Ca, Li und Sr im Glas enthalten. Ferner ist die Fokussierung bei durch die Glasdicke geführten Lasern nicht unkritsch, weil die Innenseite der Glaswanne 10 eine definierte Rauhigkeit zur Haftverbesserung der an der Innenseite der Glaswanne 10 auf gebrachten Schichten besitzt.
    Diese Probleme sind aber dann gelöst, wenn ein Schreiblaser mit einer Wellenlänge von 1,06 um und einer Leistung zwischen 15 und 60 Watt verwendet wird und der Abstand a zwischen dem Laserkopf 18 und der Ebene der zu beschriftenden Innenverspiegelung 13 etwa 20 cm beträgt (Fig. 3). Laservorrichtungen, die diese Leistungsdaten erfüllen sind im Markt verfügbar und können beispielweise von der Hersteller Haas-Laser GmbH, Schramberg unter der Bezeichnung Hass 6211 bezogen werden. Wird das Kennzeichnungsbild 16 unter Anwendung der Lasertechnik erstellt, kann einem derart erstellten Kennzeichnungsbild 16 ein sehr hoher Informationsinhalt beigegeben werden, ohne daß dabei die laufende Fertigung durch die Ausführung der Kennzeichnung behindert wird.
  • Ergänzend sei darauf hingewiesen, daß das Einbrennen eines Kennzeichnungsbildes 16 mittel einer Laseranordnung nicht notwendig einschrittig ausgeführt werden muß. Vielmehr ist es bei der Ausbildung von strich-codierten Kennzeichnungsbildern 16 (Fig. 2a) zur Erhöhung der Maschinenlesbarkeit sehr vorteilhaft, solche Kennzeichnungbilder zweischrittig auzubilden, indem in einem ersten Schritt die zu entfernenden und das Kennzeichnungsbild bildenden Bereiche flächig von der Laseranordnung abgetragen werden und dann in einem zweiten Schritt die Kontur der Bereiche, welche im ersten Schritt entfernt wurden, mit der Laseranordnung zur Erhöhung der Kantenschärfe nachbearbeitet werden.
  • In dem im Zusammenhang mit Fig.1 erläuterten Ausführungsbeispiel ist, nachdem die Glaswanne 10 mit dem lichtabsorbierenden Material 12 beschichtet wurde, die Fläche 17 von dem Material 12 befreit worden bzw. schon bei der Beschichtung durch Anwendung geeigneter Abdeckmaßnahmen von Material 12 freigehalten worden. Durch die Anwendung beispielsweise der oben beschriebenen Lasertechnik ist diese Maßnahme aber nicht mehr notwendig. Ist der hochstehende Rand der Glaswanne 10 vollständig mit lichtabsorbierendem Material 12 beschichtet und ist die Glaswanne 10 mit Leuchtstoff 11 vollständig beschirmt, so kann durch die Anwendung eines geneigten Lasers das Kennzeichnungsbild 16 auch direkt in die lichtabsorbierende Schicht 12 im Randbereich der Glaswanne 10 eingebrannt werden. In diesem Falle bildet die Schicht 12 die erste Funktionsschicht der Glaswanne 10. Wird im Anschluß an das Einbrennen des Kennzeichnungsbildes 16 die gesamte Glaswanne 10 mit der Innenverspiegelung 13 versehen, schlägt sich diese in dem Bereich, in welchem das Kennzeichnungsbild 16 in der Schicht 12 herausgebrannt wurde, das Aluminium der Innenverspiegelung 13 direkt auf den freigebrannten Flächen an der Innenseite 19 der Glaswanne 10 auf der Glasoberfläche ab. Da dieses Kennzeichnungsbild 16 durch eine Abfolge von lichtabsorbierendem Material 12 und Innenversiegelung 13 gebildet wird, ist wegen des damit gegebenen guten Kontrastes eine sehr gute Lesbarkeitkeit des Kennzeichnungsbildes 16 gegeben.
  • Ferner wird darauf hingewiesen, daß auch Bildröhrenkonen (nicht dargestellt) sehr einfach gekennzeichnet werden können. Dies kann dadurch realisiert werden, daß während oder nach dem Aufbringen und Trocknen der sogenannten Innenleitschicht das Kennzeichnungsbild 16 in die Innenleitschicht (= erste Funktionsschicht des Konus) ausgebildet wird, indem zur Herstellung des Kennzeichnungsmusters 16 in der Innenleitschicht von der Innenleitschicht freie Flächen erzeugt werden. Auch hierbei kann das Kennzeichnungsbild 16 mittels eines Lasers in der Innenleitschicht des Konus ausgebrannt werden. Da die Abfolge von freigebrannten und nichtfreigebrannten Bereichen in der bräunlich roten Innenleitschicht schlecht von der Außenseite erkennbar ist, wird die Lesbarkeit der Codierung im Bildröhrenkonus dadurch bewirkt, daß die beispielsweise freigebrannten Flächen in der Innenleitschicht mit einen silbrigen Bariumspiegel überzogen werden, welcher bei der Bildröhrenherstellung ohnehin anfällt, indem zur Beseitigung von Restgasen im Vakuum der fertigen Bildröhre das Getter aktiviert wird. Da sich der Bariumspiegel aber nur in einem räumlich eng begrenzten Bereich um das Getter herum niederschlägt, ist es zur Gewährleistung guter Kontrastverhältnisse notwendig, daß die Einbrennorte für das Kennzeichnungsbild 16 in der Innenleitschicht in mittelbarer Nähe zum Getter angeordnet werden.

Claims (7)

  1. Bildröhrenteil aus Glas mit einem Kennzeichnungsmuster und mit zumindest einer an der Innenseite (19) des jeweiligen Bildröhrenteils (10) aufgetragenen und für den Betrieb der Bildröhre zwingend notwendigen Funktionsschicht (12, 13), dadurch gekennzeichnet,
    daß das Kennzeichnungsmuster (16) durch die Nebenordnung von zwei verschiedenen solcher Funktionsschichten (12, 13) auf der Oberfläche des jeweiligen Glasteils gebildet ist.
  2. Bildröhrenteil nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet,
    daß die erste Funktionsschicht die Black-Matrix-Schicht (12) der Glaswanne (10) oder die Innenleitschicht des Bildröhrenkonus ist.
  3. Bildröhrenteil nach Anspruch 1 oder Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet,
    daß die zweite Funktionsschicht bezogen auf die Black-Matrix-Schicht (12) die Innenverspiegelung (13) der Glaswanne (10) ist und bezogen auf die Innenleitschicht des Bildröhrenkonus der beim Aktivieren des Gitters entstehende Bariumspiegel ist.
  4. Verfahren zur Kennzeichnung von Bildröhrenteilen aus Glas mit an der Innenseite (19) des jeweiligen Bildröhrenteils (10) angeordneten und für den Betrieb der Bildröhre zwingend notwendigen Funktionsschichten (12, 13), dadurch gekennzeichnet,
    daß während oder nach dem Ausbilden einer direkt auf der Innenseite (19) des jeweiligen Bildröhrenteils (10) haftenten Funktionsschicht (12) Flächen gebildet werden, die von dieser ersten Funktionsschicht (12) frei sind, und daß die von dieser ersten Funktionsschicht (12) freien Flächen mit einer weiteren und i. ü. die Oberfläche der ersten Funktionsschicht (12) bedeckenden Funktionsschicht (13) überzogen werden.
  5. Verfahren nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet,
    daß die von der ersten Funktionsschicht (12) freien Flächen mittels eines Lasers gebildet werden, der das Material, aus welchem die erste Funktionsschicht (12) gebildet ist, bis auf das Glas des jeweiligen Bildröhrenteils (10) herausbrennt.
  6. Verfahren nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet,
    daß der Laser die von der ersten Funktionsschicht (12) freien Flächen durch die Wanddicke des jeweiligen und aus Glas gebildeten Bildröhrenteils (10) herausbrennt.
  7. Verfahren nach Anspruch 5 oder 6,
    dadurch gekennzeichnet,
    daß der Laser eine Wellenlänge von etwa 1,06 µm und eine Leistung zwischen 15 und 60 Watt aufweist und der Laserkopf der herauszubrennenden Funktionsschicht (12) einen Abstand von etwa 20 cm einhält.
EP94113603A 1993-09-10 1994-08-31 Kennzeichnungsmuster für Bildröhrenteile Expired - Lifetime EP0643412B1 (de)

Applications Claiming Priority (2)

Application Number Priority Date Filing Date Title
DE4330654A DE4330654A1 (de) 1993-09-10 1993-09-10 Kennzeichnungsmuster für Bildröhrenteile
DE4330654 1993-09-10

Publications (3)

Publication Number Publication Date
EP0643412A2 EP0643412A2 (de) 1995-03-15
EP0643412A3 EP0643412A3 (de) 1995-08-09
EP0643412B1 true EP0643412B1 (de) 1996-10-16

Family

ID=6497325

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
EP94113603A Expired - Lifetime EP0643412B1 (de) 1993-09-10 1994-08-31 Kennzeichnungsmuster für Bildröhrenteile

Country Status (5)

Country Link
US (1) US5593057A (de)
EP (1) EP0643412B1 (de)
JP (1) JP3382375B2 (de)
AT (1) ATE144349T1 (de)
DE (2) DE4330654A1 (de)

Families Citing this family (3)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
TW358215B (en) * 1994-08-08 1999-05-11 Thomson Consumer Electronics Coded marking on an interior surface of a CRT faceplate panel and method of marking same
EP0933797B1 (de) * 1998-01-30 2004-07-28 Hitachi, Ltd. Kathodenstrahlröhre
TWI430502B (zh) 2007-03-02 2014-03-11 Sekisui Chemical Co Ltd Proton conductive film, membrane-electrode assembly and solid polymer fuel cell

Family Cites Families (15)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
GB2049994B (en) * 1979-05-21 1983-08-03 Rca Corp Method for assembly in a crt
US4323755A (en) * 1979-09-24 1982-04-06 Rca Corporation Method of making a machine-readable marking in a workpiece
US4327283A (en) * 1979-09-24 1982-04-27 Rca Corporation Workpiece with machine-readable marking recessed therein and method of making same
US4638213A (en) * 1980-10-08 1987-01-20 Rca Corporation CRT with internal contact stripe or patch and method of making said stripe or patch
IT1153610B (it) * 1981-11-25 1987-01-14 Rca Corp Compresso di supporto di cannoni elettronici presentante una marcatura di identificazione ottenuta per rivestimento
US4515867A (en) * 1982-09-20 1985-05-07 Rca Corporation Method for ablating a coded marking into a glass workpiece and product thereof
US4600630A (en) * 1983-09-28 1986-07-15 Rca Corporation Method for making a protective coating on a machine-readable marking and the product thereof
US4600360A (en) * 1984-06-25 1986-07-15 Quarterman Edward A Wind driven turbine generator
JPS63187529A (ja) * 1987-01-28 1988-08-03 Mitsubishi Electric Corp 陰極線管の符号形成方法
JPH01154430A (ja) * 1987-12-09 1989-06-16 Mitsubishi Electric Corp 陰極線管の符号形成方法
DE3825846C2 (de) * 1988-07-29 1994-07-28 Nokia Deutschland Gmbh Etikett und Verfahren zur Kennzeichnung von Bildröhrenteilen
KR910005810B1 (ko) * 1989-05-04 1991-08-03 삼성전관 주식회사 메탈백 컬러브라운관의 패널 및 그 제조방법
US5019004A (en) * 1989-12-28 1991-05-28 Zenith Electronics Corporation Method of manufacturing cathode ray tubes with binary coded faceplates
DE4126626C2 (de) * 1990-08-15 1994-08-04 United Distillers Plc Markierter Materialkörper und Verfahren zu dessen Herstellung
US5214350A (en) * 1991-09-11 1993-05-25 Zenith Electronics Identification of image displays and their component parts

Also Published As

Publication number Publication date
US5593057A (en) 1997-01-14
DE59400851D1 (de) 1996-11-21
EP0643412A2 (de) 1995-03-15
JPH07169414A (ja) 1995-07-04
DE4330654A1 (de) 1995-03-16
JP3382375B2 (ja) 2003-03-04
ATE144349T1 (de) 1996-11-15
EP0643412A3 (de) 1995-08-09

Similar Documents

Publication Publication Date Title
DE862914C (de) Verfahren zur Herstellung von Mehrfarben-Bildwiedergaberoehren fuer Fernsehzwecke
DD153259A5 (de) Werkstueck mit einer eingelassenen maschinell lesbaren markierung und verfahren zu seiner herstellung
DE3303157C2 (de)
DE2339594C3 (de) Verfahren zur Herstellung eines Bildschirmes einer Farbbild-Kathodenstrahlröhre
DE19923225A1 (de) Optisches Element zur Umlenkung von Lichtstrahlen und Herstellungsverfahren
DE2522971C2 (de) Elektrodenanordnung für eine Farbfernsehaufnahmeröhre
EP0643412B1 (de) Kennzeichnungsmuster für Bildröhrenteile
DE1796038A1 (de) Verfahren zum Verschweissen von Werkstoffen mit Glas oder aehnlichen Stoffen
DE2635106A1 (de) Verfahren zum herstellen eines farbbildwiedergaberoehren-leuchtschirms
DE68911792T2 (de) Verfahren zum Herstellen einer Farbbildröhre.
DE3608443A1 (de) Bildroehre
DE69230119T2 (de) Verfahren zur Herstellung einer Schattenmaske durch Ätzen einer Resistschicht
EP0734885B1 (de) Verfahren zum Beschichten einer transparenten Trägerplatte sowie danach hergestellte beschichtete Trägerplatte
DE69401559T2 (de) Methode zur Erzeugung eines Phosphorschirms für Kathodenstrahlrohr und Belichtungsvorrichtung
DE2854573A1 (de) Verfahren zur herstellung eines bildmusters auf einer flaeche eines transparenten traegers
DE3211266A1 (de) Fluoreszenzschirme von farbbildroehren und ihr fertigungsverfahren
DE2113966A1 (de) Teilreflektierender Spiegel und Verfahren zu seiner Herstellung
DE4330655C2 (de) Kennzeichnungsmuster auf Bildröhren und Verfahren zu seiner Herstellung
DE2363561A1 (de) Verfahren zum herstellen eines leuchtstoffschirmes fuer schwarzmatrix-farbbildroehren und zugehoerige belichtungsvorrichtung
EP0223096A1 (de) Verfahren zum Aufbringen einer Matrix
DE19647832A1 (de) Eine Kompakt-Leuchtstofflampe und ein Verfahren zur Herstellung derselben
DE4425709A1 (de) Verfahren zum Herstellen einer Schlitzmaske
DE1462841C3 (de) Farbbildröhre
DE2358945A1 (de) Verfahren zum herstellen einer farbkathodenstrahlroehre
DE102006039198A1 (de) Verfahren zum Markieren oder Beschriften einer Lampe und Lampe

Legal Events

Date Code Title Description
PUAI Public reference made under article 153(3) epc to a published international application that has entered the european phase

Free format text: ORIGINAL CODE: 0009012

AK Designated contracting states

Kind code of ref document: A2

Designated state(s): AT DE GB IT

PUAL Search report despatched

Free format text: ORIGINAL CODE: 0009013

AK Designated contracting states

Kind code of ref document: A3

Designated state(s): AT DE GB IT

17P Request for examination filed

Effective date: 19950811

17Q First examination report despatched

Effective date: 19950905

GRAG Despatch of communication of intention to grant

Free format text: ORIGINAL CODE: EPIDOS AGRA

GRAH Despatch of communication of intention to grant a patent

Free format text: ORIGINAL CODE: EPIDOS IGRA

GRAH Despatch of communication of intention to grant a patent

Free format text: ORIGINAL CODE: EPIDOS IGRA

GRAA (expected) grant

Free format text: ORIGINAL CODE: 0009210

AK Designated contracting states

Kind code of ref document: B1

Designated state(s): AT DE GB IT

REF Corresponds to:

Ref document number: 144349

Country of ref document: AT

Date of ref document: 19961115

Kind code of ref document: T

ITF It: translation for a ep patent filed
GBT Gb: translation of ep patent filed (gb section 77(6)(a)/1977)

Effective date: 19961029

REF Corresponds to:

Ref document number: 59400851

Country of ref document: DE

Date of ref document: 19961121

PLBE No opposition filed within time limit

Free format text: ORIGINAL CODE: 0009261

STAA Information on the status of an ep patent application or granted ep patent

Free format text: STATUS: NO OPPOSITION FILED WITHIN TIME LIMIT

26N No opposition filed
REG Reference to a national code

Ref country code: GB

Ref legal event code: 732E

REG Reference to a national code

Ref country code: GB

Ref legal event code: IF02

REG Reference to a national code

Ref country code: GB

Ref legal event code: 732E

PGFP Annual fee paid to national office [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: AT

Payment date: 20060811

Year of fee payment: 13

PGFP Annual fee paid to national office [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: GB

Payment date: 20060830

Year of fee payment: 13

PGFP Annual fee paid to national office [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: IT

Payment date: 20060831

Year of fee payment: 13

PGFP Annual fee paid to national office [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: DE

Payment date: 20060929

Year of fee payment: 13

GBPC Gb: european patent ceased through non-payment of renewal fee

Effective date: 20070831

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: AT

Free format text: LAPSE BECAUSE OF NON-PAYMENT OF DUE FEES

Effective date: 20070831

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: DE

Free format text: LAPSE BECAUSE OF NON-PAYMENT OF DUE FEES

Effective date: 20080301

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: GB

Free format text: LAPSE BECAUSE OF NON-PAYMENT OF DUE FEES

Effective date: 20070831

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: IT

Free format text: LAPSE BECAUSE OF NON-PAYMENT OF DUE FEES

Effective date: 20070831