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EP0643412A2 - Kennzeichnungsmuster für Bildröhrenteile - Google Patents

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Publication number
EP0643412A2
EP0643412A2 EP94113603A EP94113603A EP0643412A2 EP 0643412 A2 EP0643412 A2 EP 0643412A2 EP 94113603 A EP94113603 A EP 94113603A EP 94113603 A EP94113603 A EP 94113603A EP 0643412 A2 EP0643412 A2 EP 0643412A2
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
functional layer
picture tube
glass
tube part
layer
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Granted
Application number
EP94113603A
Other languages
English (en)
French (fr)
Other versions
EP0643412B1 (de
EP0643412A3 (de
Inventor
Martin Kunzmann
Erwin Rommel
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Nokia Technology GmbH
Original Assignee
Nokia Technology GmbH
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Nokia Technology GmbH filed Critical Nokia Technology GmbH
Publication of EP0643412A2 publication Critical patent/EP0643412A2/de
Publication of EP0643412A3 publication Critical patent/EP0643412A3/de
Application granted granted Critical
Publication of EP0643412B1 publication Critical patent/EP0643412B1/de
Anticipated expiration legal-status Critical
Expired - Lifetime legal-status Critical Current

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Classifications

    • H—ELECTRICITY
    • H01—ELECTRIC ELEMENTS
    • H01J—ELECTRIC DISCHARGE TUBES OR DISCHARGE LAMPS
    • H01J9/00—Apparatus or processes specially adapted for the manufacture, installation, removal, maintenance of electric discharge tubes, discharge lamps, or parts thereof; Recovery of material from discharge tubes or lamps
    • H—ELECTRICITY
    • H01—ELECTRIC ELEMENTS
    • H01J—ELECTRIC DISCHARGE TUBES OR DISCHARGE LAMPS
    • H01J2209/00—Apparatus and processes for manufacture of discharge tubes
    • H01J2209/46—Handling of tube components during manufacture
    • H01J2209/463—Identifying or selecting component pieces
    • H01J2209/466—Marking, e.g. bar-codes

Definitions

  • the invention relates to identification patterns for picture tube parts formed from glass, which are subjected to a heat treatment in the manufacturing process, and to a method for marking picture tube parts.
  • glass tubs of picture tubes with markings to simplify the manufacturing process, which allow the respective type of the glass tub or also a respective glass tub to be recognized.
  • the glass trough forms the part of a picture tube that later faces the viewer when assembled.
  • a known way of realizing such markings is that the respective glass tub is provided with a label on its outside.
  • a label provided with printed information is glued to the glass tub for this purpose.
  • the document DE 38 25 846 also specifies an adhesive label which has an identification image made of glass solder. If this label is stuck to the outside of the glass pan and runs through it Glass pan then a temperature process, so the identification image combines with the glass of the tub to a permanent and no longer removable identification.
  • the invention is therefore based on the object of specifying markings of picture tube parts, the production of which does not require any layers / materials which go beyond the production of the respective picture tube part and is also protected against external influences.
  • Another object of the invention is to provide a method for producing markings for picture tube parts, which makes it possible to produce marking patterns for picture tube parts in a very simple process, safely and protected against external influences.
  • the identification pattern of the respective picture tube part is formed on the inside thereof and is formed from a secondary arrangement of first functional layer lying directly on the inner surface of the respective picture tube part and areas free of this functional layer.
  • the design of the identification pattern on the inside of glass trays is also particularly advantageous because it does not hinder the later mounting of the so-called implo frame over the outer contour of the glass tray.
  • the functional layer is either the internal mirroring made of aluminum or the black matrix layer.
  • the layer lying directly on the inside of the trough is the black matrix layer. This black matrix layer is coated on the side facing away from the glass of the picture tube part with the internal mirroring when the glass tub has been completed. If the first functional layer in black matrix tubes is to be the internal mirroring, it must be ensured that the areas of the troughs which are to have the identification image are no longer coated with black matrix material when the internal mirroring is applied in a subsequent step .
  • the so-called inner conductive layer is the first functional layer of this picture tube part.
  • a particularly good contrast of the identification image is achieved if, according to claim 3, the free areas formed in the first functional layer are covered with a further functional layer which takes a high contrast to the material of the first functional layer. If the areas free of the first functional layer are formed in the black matrix layer, a high contrast is achieved when these free areas are covered by the internal mirroring. If the areas free of the first functional layer are formed in the picture tube cone, equally good contrast ratios can be set if the free areas are arranged in the first functional layer (here the inner conductive layer) near the getter. If this close spatial relationship is maintained and the getter activated later, the silvery barium mirror is deposited on the surfaces free of the inner conductive layer.
  • the second object is achieved according to claim 5 in that the marking patterns are formed during or after the formation of the first functional layer on the inside of the respective picture tube part by forming areas which are not covered by the first functional layer. These free areas in the first functional layer, or the sequence of free areas covered with the first functional layer, form the identification pattern / identification image of the respective picture tube part.
  • Particularly good contrast ratios are set if, according to claim 6, the areas free of the first functional layer are combined with a further one and for the production of the respective picture tube part anyway required layer are coated and the material of the further functional layer has a high contrast to the material of the first functional layer. If the first functional layer is formed, for example, by a black matrix layer, good contrast ratios are achieved by applying the further functional layer in the form of the internal mirroring.
  • the free areas in the first functional layer which ultimately form the identification pattern are generated by means of a laser in this layer, this has the advantage that particularly sharp-edged identification patterns are formed. This is particularly important if bar coding is selected as the identification pattern.
  • a laser is used to burn in the free areas in the first functional layer, the wavelength of which is approximately 1.06 ⁇ m and the power is between 15 and 60 If the distance between the laser head and the plane of the first functional layer is about 20 cm, there is no fear that the laser will cause changes in the glass of the picture tube parts.
  • FIG. 1 shows a section through a picture tube part in the form of a glass trough 10.
  • This glass trough 10 is covered on its inside 19 facing away from the viewer with phosphor strips 11 which emit light under the action of electron beams (not shown).
  • the distance between the mutually adjacent phosphor strips 11 is filled with a light-absorbing material 12.
  • Such a type of shielding the inside of glass tubs 10 is also commonly referred to as a black matrix structure.
  • the so-called internal mirroring 13 is formed for the phosphor strip 11 and the light-absorbing material 12.
  • the inner mirroring 13 is a metal layer, which preferably consists of aluminum and is formed on the inside of the glass trough using an evaporation process.
  • a raised edge 14 adjoins the area of the glass trough 10 which is provided with fluorescent strips 11 and the light-absorbing material 12.
  • the surface 15 of this edge 14 is later connected to the cone of the picture tube (not shown).
  • the coating sequence on the inside 19 of the glass trough 10 in the edge area 14 is largely similar to that which has already been explained in connection with the inside facing away from the viewer. In a departure from these statements, however, there is no longer any phosphor 11 in the edge region 14, but the light-absorbing material 12 covers the inside 19 of the glass trough 10 almost completely. From the inside 19 of the edge region 14 coated with light-absorbing material 12, only one surface 17, which receives the identification image to be produced later, is excluded. As can be clearly seen from FIG.
  • the area 17 lies in the area Internal mirroring 13 directly on the surface of the glass of the glass trough 10 and forms the first functional layer in the exemplary embodiment shown here.
  • the marking pattern 16, which can be created according to the manufacturer's individual specifications, can be formed on the surface 17, as illustrated in FIG. 2a, by removing the internal mirroring 13 down to the surface of the glass of the glass trough 10.
  • the identification pattern 16 can also be formed in the interior mirroring 13 by the fact that the areas free of the interior mirroring 13 and ultimately forming the identification pattern 16 in the interior mirroring 13 by applying suitable masking measures at the same time as the application of the interior mirroring 13 can be generated.
  • a labeling pattern 16 is shown in plain text in FIG. 2b.
  • no layer of light-absorbing material 12 is formed on the inside 19 of the glass trough 10. It is therefore not necessary in the case of glass trays 10 produced in this way to form a surface 17 free of light-absorbing material 12 on the inside of the edge region 14 of the glass trough 10, since after vapor deposition with aluminum, for example, the internal mirroring 13 is in any case directly on the surface of the glass trough 10 in the edge region 14 rests.
  • the respective identification image 16 can be formed in the edge region 14 during or after the application of the internal mirroring 13 to the inside 19.
  • the glass trough design according to FIG. 2b is also not limited to identification pattern 16 in plain text. Rather, in cases in which the entire inner surface of the edge region 14 is provided with the internal mirroring 13, it can be created with a marking image 16 in bar coding, as is shown in connection with FIG. 2a.
  • Laser devices that meet these performance data are available on the market and can be obtained, for example, from the manufacturer Haas-Laser GmbH, Schramberg under the name Hass 6211. If the identification image 16 is created using laser technology, an identification image created in this way can 16 a very high amount of information can be added without the ongoing production being hampered by the execution of the marking.
  • the burning in of a marking image 16 by means of a laser arrangement does not necessarily have to be carried out in one step. Rather, in the formation of bar-coded identification images 16 (FIG. 2a) to increase machine readability, it is very advantageous to develop such identification images in two steps by first removing the areas to be removed and forming the identification image from the laser arrangement, and then in a second step, the contour of the areas that were removed in the first step are reworked with the laser arrangement to increase the edge sharpness.
  • the surface 17 has been freed from the material 12 or has already been kept free of material 12 during the coating by using suitable covering measures.
  • this measure is no longer necessary. If the upstanding edge of the glass pan 10 is completely coated with light-absorbing material 12 and if the glass pan 10 is completely shielded with phosphor 11, the identification image 16 can also be burned directly into the light-absorbing layer 12 in the edge region of the glass pan 10 by using an inclined laser.
  • the layer 12 forms the first functional layer of the glass trough 10
  • the branding image 16 has been burned in
  • the entire glass trough 10 is provided with the internal mirroring 13
  • the aluminum of the internal mirroring 13 strikes directly in the area in which the marking image 16 was burned out in the layer 12 on the burned-out surfaces on the inside 19 the glass pan 10 on the glass surface. Since this identification image 16 is formed by a sequence of light-absorbing material 12 and inner seal 13, the identification image 16 is very easy to read because of the good contrast that it provides.
  • the identification image 16 can be burned out by means of a laser in the inner conductive layer of the cone.
  • the legibility of the coding in the picture tube cone is brought about by covering the free-burned areas in the inner conductive layer with a silvery barium mirror, which is anyway used in the production of picture tubes arises by activating the getter to remove residual gases in the vacuum of the finished picture tube. Since the barium level however only in a spatially narrow area around the getter, it is necessary to ensure good contrast ratios that the burn-in locations for the identification image 16 are arranged in the inner conductive layer in the immediate vicinity of the getter.

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
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Abstract

Es ist bekannt Bildröhrenteile mit Kennzeichnungsmustern zu versehen. Diese Kennzeichnung von Bildröhrenteilen wird gemäß dem Stand der Technik so ausgeführt, daß an der Außenseite der Glaswannen (10) der dem Konus besondere Schichten oder Etiketten aufgebracht werden, die die Kennzeichnungsdaten enthalten. Diese Technik ist aber wegen der zusätzlichen Schichten oder Etiketten außerordentlich aufwendig, so daß die Aufgabe darin bestand, dieses Verfahren zu vereinfachen. Erfindungsgemäß wird angegeben, daß das jeweilige Kennzeichnungsmuster (16) direkt in einer an der Innenseite (19) der jeweiligen Bildröhrenteile aufliegenden ersten Funktionsschicht auszubilden. Besonders einfach ist die Verfahrensführung dann, wenn das jeweilige Kennzeichnungsmuster (16) mit Hilfe des Lasers in die erste Funktionsschicht eingebrannt wird. <IMAGE>

Description

    Technisches Gebiet
  • Die Erfindung bezieht sich auf Kennzeichnungsmuster für aus Glas gebildete Bildrröhrenteile, die im Fertigungsprozeß einer Wärmebehandlung unterzogen werden, sowie auf ein Verfahren zur Kennzeichnung von Bildröhrenteilen.
    • Stand der Technik
  • Es ist bekannt, Glaswannen von Bildröhren zur Vereinfachung des Fertigungsprozesses mit Markierungen zu versehen, die es erlauben, den jeweiligen Typ der Glaswanne oder auch eine jeweilige Glaswanne selbst zu erkennen. Die Glaswanne bildet den Teil einer Bildröhre, der später im montierten Zustand dem Betrachter zugewandt ist.
  • Eine bekannte Art zur Realisierung solcher Markierungen ist die, daß die jeweilige Glaswanne an ihrer Außenseite mit einem Etikett versehen wird. Gemäß der Schrift US 4 374 551 wird dazu ein mit gedruckten Informationen versehenes Etikett auf die Glaswanne aufgeklebt. In Ansehung der Temperaturprozesse, welche die Glaswanne im Laufe ihrer Fertigung durchlaufen muß, ist leicht einzusehen, daß eine solche Lösung keine zuverlässige und dauerhafte Markierung von Bildröhrenteilen gewährleistet. Aus diesem Grunde wird auch von der Schrift DE 38 25 846 ein Klebeetikett angegeben, welches ein Kennzeichnungsbild aus Glaslot aufweist. Wird dieses Klebeetikett auf die Außenseite der Glaswanne aufgeklebt und durchläuft die Glaswanne anschließend einen Temperaturprozeß, so verbindet sich das Kennzeichnungsbild mit dem Glas der Wanne zu einer dauerhaften und nicht mehr entfernbaren Kennzeichnung.
  • Werden jedoch eine Vielzahl verschiedener Bildröhrentypen auf einer Fertigungslinie gefertigt, so wird bei der Verwendung von Etiketten als nachteilig empfunden, daß für die verschiedenen Röhrentypen auch eine entsprechende Anzahl von Etiketten bevorratet werden muß, da es mit nicht vertretbarem Aufwand verbunden wäre, derartige Etiketten unmittelbar vor dem Verbinden mit der Glaswanne herzustellen. Außerdem ist aus dem letzten Grunde heraus auch die Informationsvielfalt auf derartiger Etiketten begrenzt.
  • Gemäß einem anderen Stand der Technik (US 4 327 283) erfolgt die Markierung von Bildröhrenteilen dergestalt, daß an der Außenseite des jeweiligen Bildrörenteils mindestens ein aus Glasfrittmaterial gebildeter Bereich erstellt wird. Je nach Verfahrensführung wird dann entweder die Markierung in Form eines maschinenlesbaren Strichcodes in dem gebildeten Bereich erstellt und dann der erstellte Bereich mit der Glaswanne verfrittet oder umgekehrt. Die Ausbildung des Strichcodes erfolgt dergestalt, daß durch Anwendung geeigneter Maßnahmen auf vorbestimmten Flächen des zusätzlich gebildeten Bereichs das dort aufgetragene Glasfrittmaterial wieder teilweise entfernt wird. Als Maßnahmen, die geeignet sind, das Glasfrittmaterial zu entfernen werden mechanisch und chemisch wirkende Verfahren unter Einschluß der Lasertechnik angegeben.
  • Wenngleich mittels dieses Verfahrens eine individuelle Kennzeichnung einer jeden Glaswanne ausgeführt werden kann, wird jedoch als nachteilig erachtet, daß bei dieser Art der Kennzeichnung immer wenigstens eine, für die reine Bildröhrenfertigung nicht erforderliche Schicht in mehreren Arbeitsschritten auf der Glaswanne erzeugt werden muß. Wie in diesem Zusammenhang die Schrift US 4 600 360 hervorhebt, ist es aus Gründen der Lesbarkeit, einer nach der Schrift US 4 327 283 erstellten Strichcodierung, erforderlich, die Markierung noch mittels einer besonderen Schutzschicht vor Verschmutzung zu schützen.
  • Wie Versuche der Anmelderin gezeigt haben, ist eine direkte, d. h. in die Oberfläche des Schirmglases eingearbeitete Markierung nicht ausführbar, da dies - wie auch die Schrift US 4 327 283 mittelbar bestätigt - zu einer unzulässigen Schwächung der später im montierten Zustand unter erheblicher Belastung stehenden (Schirm-) Gaswanne führt.
  • Daher liegt der Erfindung die Aufgabe zugrunde, Markierungen von Bildröhrenteilen anzugeben, deren Herstellung keine über die Fertigung des jeweiligen Bildröhrenteils hinausgehenden Schichten/Materialien erfordert und zudem gegen äußere Einflüsse geschützt ist.
  • Weitere Aufgabe der Erfindung ist es, ein Verfahren zur Herstellungen von Markierungen für Bildröhrenteile anzugeben, welches es erlaubt, Kennzeichnungsmuster für Bildröhrenteile in sehr einfacher Verfahrensführung sicher und gegen äußere Einflüsse geschützt herzustellen.
    • Darstellung der Erfindung
  • Die erste Aufgabe wird gemäß Anspruch 1 dadurch gelöst, daß das Kennzeichnungsmuster des jeweiligen Bildröhrenteils an dessen Innenseite ausgebildet ist und aus einer Nebenordnung von direkt auf der Innenfläche des jeweiligen Bildröhrenteils auf liegenden ersten Funktionsschicht und von dieser Funktionsschicht freien Flächen gebildet ist. Besonders vorteilhaft ist die Ausbildung des Kennzeichnungsmusters an der Innenseite von Glaswannen auch deshalb, weil dadurch das spätere Aufziehen des sogenannten Implo-Rahmen über die Außenkontur der Glaswanne nicht behindert wird.
  • Was unter der ersten Funktionsschicht im Sinne dieser Anmeldung verstanden wird, ist in Anspruch 2 näher definiert. Ist die Glaswanne dasjenige Bildröhrenteil, welches gekennzeichnet werden soll, ist die Funktionsschicht entweder die aus Aluminium gebildete Innenverspiegelung oder die Black-Matrix-Schicht. In diesem Zusammenhang sei darauf hingewiesen, daß bei Black-Matrix-Röhren im Randbereich der Glaswannen die direkt auf der Innenseite der Wanne auf liegende Schicht die Black-Matrix-Schicht ist. Diese Black-Matrix-Schicht ist auf der dem Glas des Bildröhrenteils abgewandten Seite mit der Innenverspiegelung überzogen, wenn die Glaswanne fertiggestellt worden ist. Soll bei Black-Matrix-Röhren die erste Funktionsschicht die Innenverspiegelung sein, muß sichergestellt werden, daß die Bereiche der Wannen, welche das Kennzeichnungsbild aufweisen sollen, nicht mehr mit Black-Matrix-Material beschichtet sind, wenn in einem nachfolgenden Arbeitsschritt die Innenverspiegelung aufgebracht wird.
  • Ist der Bildröhrenkonus das zu kennzeichnende Bildröhrenteil, ist dann die sogenannte Innenleitschicht die erste Funktionsschicht dieses Bildröhrenteils.
  • Ein besonders guter Kontrast des Kennzeichnungsbildes wird dann erreicht, wenn gemäß Anspruch 3 die in der ersten Funktionsschicht gebildeten freien Flächen mit einer weiteren Funktionsschicht, die einen hohen Kontrast zu dem Material der ersten Funktionsschicht einnimmt, bedeckt werden. Sind die von der ersten Funktionsschicht freien Flächen in der Black-Matrix-Schicht gebildet, stellt sich ein hoher Kontrast dann ein, wenn diese freien Flächen von der Innenverspiegelung überzogen werden. Sind die von der ersten Funktionsschicht freien Flächen im Bildröhrenkonus ausgebildet, lassen sich gleich gute Kontrastverhältnisse dann einstellen, wenn die freien Flächen in der ersten Funktionsschicht (hier der Innenleitschicht) nahe dem Getter angeordnet sind. Wird diese enge räumliche Beziehung eingehalten und das Getter später aktiviert, scheidet sich der silbrige Bariumspiegel auf den von der Innenleitschicht freien Flächen ab.
  • Die zweite Aufgabe wird gemäß Anspruch 5 dadurch gelöst, daß die Kennzeichnungsmuster während oder nach dem Ausbilden der ersten Funktionsschicht an der Innenseite des jeweiligen Bildröhrenteils ausgebildet werden, indem Flächen gebildet werden, die von der ersten Funktionsschicht nicht bedeckt sind. Diese freien Flächen in der ersten Funktionsschicht, bzw. die Abfolge von freien und mit der ersten Funktoinsschicht bedeckten Bereiche bilden das Kennzeichnungsmuster/Kennzeichnungsbild des jeweiligen Bildröhrenteil.
  • Besonders gute Kontrastverhältnisse werden dann eingestellt, wenn gemäß Anspruch 6 die von der ersten Funktionsschicht freien Flächen mit einer weiteren und für die Herstellung des jeweiligen Bildröhrenteils ohnehin erforderlichen Schicht überzogen werden und das Material der weiteren Funktionsschicht zu dem Material der ersten Funktionsschicht einen hohen Kontrast einnimmt. Wird die erste Funktionsschicht beispielsweise von einer Black-Matrix-Schicht gebildet, werden durch das Aufbringen der weiteren Funktionsschicht in der Form der Innenverspiegelung gute Kontrastverhältnisse erreicht.
  • Wie die freien Flächen in der ersten Funktionsschicht gebildet werden, ist prinzipiell in das Belieben des Fachmanns gestellt, sofern sichergestellt wird, daß damit keine Beschädigung oder Veränderung des Glases oder der Glasoberfläche des jeweiligen Bildröhrenteils verursacht wird.
  • Werden jedoch gemäß Anspruch 7 die das Kennzeichnungsmuster letztendlich bildenden freien Flächen in der ersten Funktionsschicht mittels eines Lasers in dieser Schicht erzeugt, hat dies den Vorteil, daß besonders scharfkantige Kennzeichnungsmuster gebildet werden. Dies ist insbesondere dann wesentlich, wenn als Kennzeichnungsmuster eine Strichcodierung gewählt wird.
  • Eine besonders einfache Verfahrensführung ist gemäß Anspruch 7 dann gegeben, wenn der Laser die von der ersten Funktionsschicht freien Flächen durch die Wanddicke des jeweiligen und aus Glas gebildeten Bildröhrenteils erzeugt. Letzteres deshalb, weil oft die Unterbringung der Laseranordnung innerhalb des jeweiligen Bildröhrenteils oft aus Platzgründen ausscheidet.
  • Wird zum Einbrennen der freien Flächen in der ersten Funktionsschicht ein Laser verwendet, dessen Wellenlänge etwa 1,06 um beträgt und eine Leistung zwischen 15 und 60 Watt aufweist, ist bei einem Abstand zwischen Laserkopf und Ebene der ersten Funktionsschicht von etwa 20 cm nicht zu befürchten, daß der Laser Veränderungen im Glas der Bildröhrenteile hervorruft.
    • Kurze Darstellung der Figuren
  • Es zeigen:
    • Figur 1
    Schnitt durch eine Glaswanne einer Bildröhre;
    Figur 2a und 2b
    Seitenansichten einer Glaswanne von einer Bildröhre; und
    Figur 3
    eine Vorrichtung zum Herstellen von Kennzeichnungsmustern (schematisch).
    Wege zum Ausführen der Erfindung
  • Die Erfindung soll nun anhand der Figuren näher erläutert werden.
  • Figur 1 zeigt einen Schnitt durch ein Bildröhrenteil in der Form einer Glaswanne 10. Diese Glaswanne 10 ist an ihrer, dem Betrachter abgewandten Innenseite 19, mit Leuchtstoffstreifen 11 bedeckt, welche unter Einwirkung von Elektronenstrahlen (nicht dargestellt) Licht emittieren. Zur Kontrastverbesserung ist der Abstand zwischen jeweils einander nebengeordneten Leuchtstoffstreifen 11 mit einem lichtabsorbierenden Material 12 ausgefüllt. Eine solche Art der Beschirmung der Innenseite von Glaswannen 10 wird geläufiger Weise auch als Black-Matrix-Struktur bezeichnet. Auf der aus Leuchtstoffstreifen 11 und lichtabsorbierenden Material 12 gebildeten Schicht ist die sogenannte Innenverspiegelung 13 ausgebildet. Bei der Innenverspiegelung 13 handelt es sich um eine Metallschicht, die vorzugsweise aus Aluminium besteht und unter Anwendung eines Aufdampfprozesses an der Innenseite der Glaswanne gebildet wird.
  • Vollständigkeitshalber sei darauf hingewiesen, daß, bevor die Innenverspiegelung 13 aufgebracht wird, die zu bedampfende Oberfläche noch durch Anwendung mindestens eines Lackierschritts vorbereitet wird. Diese Lackierschicht, welche im mit Figur 1 dargestellten Produktionsstadium noch zwischen der Innenverspiegelung 13 und der aus Leuchtstoffstreifen 11 und lichtabsorbierendem Material 12 gebildeten Schicht noch erkennbar wäre, ist aus Gründen der Überschichtlichkeit nicht gezeigt.
  • An den Bereich der Glaswanne 10, der mit Leuchtstoffstreifen 11 und dem lichtabsorbierenden Material 12 versehen ist, schließt ein hochgezogener Rand 14 an. Die Fläche 15 dieses Randes 14 wird später mit dem Konus der Bildröhre (nicht dargestellt) verbunden. Die Beschichtungsfolge an der Innenseite 19 der Glaswanne 10 im Randbereich 14 ähnelt weitgehend derjenigen, die im Zusammenhang mit der dem Betrachter abgewandten Innenseite bereits erläutert wurde. Abweichend zu diesen Ausführungen ist jedoch im Randbereich 14 kein Leuchtstoff 11 mehr vorhanden, sondern das lichtabsorbierende Material 12 bedeckt die Innenseite 19 der Glaswanne 10 nahezu vollständig. Von der mit lichtabsorbierendem Material 12 beschichteten Innenseite 19 des Randbereichs 14 ist lediglich eine das später zu erzeugende Kennzeichnungsbild aufnehmende Fläche 17 ausgenommen. Wie deutlich aus Figur 1 entnehmbar ist, liegt im Bereich der Fläche 17 die Innenverspiegelung 13 direkt auf der Oberfläche des Glases der Glaswanne 10 auf und bildet im hier dargestellten Ausführungsbeispiel die erste Funktionsschicht. Auf der Fläche 17 sind - wie Figur 2a näher veranschaulicht - die nach individuellen Vorgaben des Herstellers erstellbaren Kennzeichnungsmuster 16 ausbildbar, indem die Innenverspiegelung 13 bis auf die Oberfläche des Glases der Glaswanne 10 abgetragen wird.
  • Welche Maßnahmen der Fachmann zur Abtragung der Innenverspiegelung 13 bzw. zur Ausbildung der Kennzeichnungsmuster 16 ergreift, ist prinzipiell gleichgültig, sofern die Anwendung derartiger Verfahren die Glasstruktur selbst unverändert läßt. Beispielweise sei an dieser Stelle als mechanisch wirkendes Verfahren nur das Abkratzen der Innenverspiegelung 13 genannt. Sollen jedoch besonders scharfkantige Kennzeichnungsmuster 16 erzeugt werden, wie sie beispielsweise zur Gewährleistung der Maschinenlesbarkeit von Strichcodierungen (gezeigt in Figur 2a) notwendig sind, ist es besonders vorteilhaft, solche Kennzeichnungsbilder 16 unter Anwendung eines Lasers zu erstellen. Welche Maßnahmen bei der Anwendung der Lasertechnik beachtet werden müssen, wird später noch eingehend erörtert.
  • Ergänzend sei jedoch darauf hingewiesen, daß das Kennzeichnungsmuster 16 auch dadurch in der Innenverspiegelung 13 ausgebildet werden kann, daß die von der Innenverspiegelung 13 - letztlich - freien und das Kennzeichnungsmuster 16 in der Innenverspiegelung 13 bildenden Bereiche durch Anwendung geeigneter Abdeckmaßnahmen zeitgleich mit dem Aufbringen der Innenverspiegelung 13 erzeugt werden können.
  • In Figur 2b ist ein Kennzeichnungsmuster 16 im Klartext dargestellt. Im Unterschied zu den Darstellungen gemäß den Figuren 1 und 2a ist gemäß Figur 2b an der Innenseite 19 der Glaswanne 10 keine Schicht aus lichtabsorbierendem Material 12 ausgebildet. Deshalb ist es bei derart hergestellten Glaswannen 10 auch nicht erforderlich eine von lichtabsorbierendem Material 12 freie Fläche 17 an der Inneseite des Randbereichs 14 der Glaswanne 10 auszubilden, da nach dem Bedampfen mit beispielsweise Aluminium die Innenverspiegelung 13 ohnehin direkt auf der Oberfläche der Glaswanne 10 im Randbereich 14 aufliegt. Somit kann gemäß dem Ausführungsbeispiel nach Figur 2b das jeweilige Kennzeichnungsbild 16 während oder nach dem Aufbringen der Innenverspiegelung 13 auf die Innenseite 19 im Randbereich 14 ausgebildet werden. Die letztbenannte Verfahrensführung ist auch bei -im Zusammenhang mit den Figuren 1 und 2a erörterten- Black-Matrix-Strukturen möglich, wenn sichergestellt ist, daß nicht die gesamte Innenfläche des Randbreichs 14 bei der Ausbildung der aus lichtabsorbierenden Material 12 gebildeten Schicht nicht von diesem Material 12 überzogen wird.
  • Auch ist die Glaswannenausbildung gemäß Figur 2b nicht auf Kennzeichnungsmuster 16 in Klartextdarstellung beschränkt. Vielmehr lassen sich in den Fällen, in denen die gesamte Innenfläche des Randbereiches 14 mit der Innenverspiegelung 13 versehen ist, mit einem Kennzeichnungsbild 16 in Strichcodierung erstellen, wie es im Zusammenhang mit Figur 2a gezeigt ist.
  • Wie bereits weiter oben ausgeführt, ist es besonders vorteilhaft, die jeweiligen Kennzeichnungsmuster 16 mit einem Laser zu erstellen. Da es sich bei Glaswannen 10 von Bildröhren montierten Zustand um außerordentlich belastete Bauteile handelt, muß bei der Anwendung der Lasertechnik sichergestellt werden, daß beim Ausbrennen der Kennzeichnungsmuster 16 die Gefügestruktur der Glaswanne 10 keine Veränderungen erfährt. Dies ist dann relativ einfach realiserbar, wenn der Laserstrahl von der Innenseite der Glaswanne 10 auf die Innenverspiegelung 13 auftrifft. Eine solche Verfahrensführung ist aus Gründen der beengten Platzverhältnisse im Inneren der Wanne 10 nur bedingt möglich. Wenn daher die Ausbildung der Kennzeichnungsmuster 16 von der Außenseite durch die Dicke des Glases hindurch in die Innenverspiegelung eingebrannt werden soll (dargestellt in Figur 1 und 3 durch die Pfeile P), müssen besondere und eine Wärmebelastung des Gases an der Einbrennstelle vermeidende Bedingungen eingestellt werden. Dies ist in bezug auf Glassorten, wie sie zur Herstellung von Glaswannen 10 benötigt werden, besonders schwierig, weil diese Glaswannen nicht transparent sind und außerdem Beimengungen von z.B. Br, Ca, Li und Sr im Glas enthalten. Ferner ist die Fokussierung bei durch die Glasdicke geführten Lasern nicht unkritsch, weil die Innenseite der Glaswanne 10 eine definierte Rauhigkeit zur Haftverbesserung der an der Innenseite der Glaswanne 10 auf gebrachten Schichten besitzt.
    Diese Probleme sind aber dann gelöst, wenn ein Schreiblaser mit einer Wellenlänge von 1,06 um und einer Leistung zwischen 15 und 60 Watt verwendet wird und der Abstand a zwischen dem Laserkopf 18 und der Ebene der zu beschriftenden Innenverspiegelung 13 etwa 20 cm beträgt (Fig. 3). Laservorrichtungen, die diese Leistungsdaten erfüllen sind im Markt verfügbar und können beispielweise von der Hersteller Haas-Laser GmbH, Schramberg unter der Bezeichnung Hass 6211 bezogen werden. Wird das Kennzeichnungsbild 16 unter Anwendung der Lasertechnik erstellt, kann einem derart erstellten Kennzeichnungsbild 16 ein sehr hoher Informationsinhalt beigegben werden, ohne daß dabei die laufende Fertigung durch die Ausführung der Kennzeichnung behintert wird.
  • Ergänzend sei darauf hingewiesen, daß das Einbrennen eines Kennzeichnungsbildes 16 mittel einer Laseranordnung nicht notwendig einschrittig ausgeführt werden muß. Vielmehr ist es bei der Ausbildung von strich-codierten Kennzeichnungsbildern 16 (Fig. 2a) zur Erhöhung der Maschinenlesebarkeit sehr vorteilhaft, solche Kennzeichnungbilder zweischrittig auzubilden, indem in einem ersten Schritt die zu entfernenden und das Kennzeichnungsbild bildenden Bereiche flächig von der Laseranordnung abgetragen werden und dann in einem zweiten Schritt die Kontur der Bereiche, welche im ersten Schritt entfernt wurden, mit der Laseranordnung zur Erhöhung der Kantenschärfe nachbearbeitet werden.
  • In dem im Zusammenhang mit Fig.1 erläuterten Ausführungsbeispiel ist, nachdem die Glaswanne 10 mit dem lichtabsorbierenden Material 12 beschichtet wurde, die Fläche 17 von dem Matrial 12 befreit worden bzw. schon bei der Beschichtung durch Anwendung geeigneter Abdeckmaßnahmen von Material 12 freigehalten worden. Durch die Anwendung beispielsweise der oben beschriebenen Lasertechnik ist diese Maßnahme aber nicht mehr notwendig. Ist der hochstehende Rand der Glaswanne 10 vollständig mit lichtabsorbierendem Matrial 12 beschichtet und ist die Glaswanne 10 mit Leuchtstoff 11 vollständig beschirmt, so kann durch die Anwendung eines geneigten Lasers das Kennzeichnungsbild 16 auch direkt in die lichtabsorbierende Schicht 12 im Randbereich der Glaswanne 10 eingebrannt werden. In diesem Falle bildet die Schicht 12 die erste Funktionsschicht der Glaswanne 10. Wird im Anschluß an das Einbrennen des Kennzeichnungsbildes 16 die gesamte Glaswanne 10 mit der Innenverspiegelung 13 versehen, schlägt sich diese in dem Bereich, in welchem das Kennzeichnungsbild 16 in der Schicht 12 herausgebrannt wurde, das Aluminium der Innenverspiegelung 13 direkt auf den freigebrannten Flächen an der Innenseite 19 der Glaswanne 10 auf der Glasoberfläche ab. Da dieses Kennzeichnungsbild 16 durch eine Abfolge von lichtabsorbierendem Material 12 und Innenversiegelung 13 gebildet wird, ist wegen des damit gegebenen guten Kontrastes eine sehr gute Lesbarkeitkeit des Kennzeichnungsbildes 16 gegeben.
  • Ferner wird darauf hingewiesen, daß auch Bildröhrenkonen (nicht dargestellt) sehr einfach gekennzeichnet werden können. Dies kann dadurch realisiert werden, daß während oder nach dem Aufbringen und Trocknen der sogenannten Innenleitschicht das Kennzeichnungsbild 16 in die Innenleitschicht (= erste Funktionsschicht des Konus) ausgebildet wird, indem zur Herstellung des Kennzeichnungsmusters 16 in der Innenleitschicht von der Innenleitschicht freie Flächen erzeugt werden. Auch hierbei kann das Kennzeichnungsbild 16 mittels eines Lasers in der Innenleitschicht des Konus ausgebrannt werden. Da die Abfolge von freigebrannten und nichtfreigebrannten Bereichen in der bräunlich roten Innenleitschicht schlecht von der Außenseite erkennbar ist, wird die Lesbarkeit der Codierung im Bildröhrenkonus dadurch bewirkt, daß die beispielsweise freigebrannten Flächen in der Innenleitschicht mit einen silbrigen Bariumspiegel überzogen werden, welcher bei der Bildröhrenherstellung ohnehin anfällt, indem zur Beseitigung von Restgasen im Vakuum der fertigen Bildröhre das Getter aktiviert wird. Da sich der Bariumspiegel aber nur in einem räumlich eng begrenzten Bereich um das Getter herum niederschlägt, ist es zur Gewährleistung guter Kontrastverhältnisse notwendig, daß die Einbrennorte für das Kennzeichnungsbild 16 in der Innenleitschicht in mittelbarer Nähe zum Getter angeordnet werden.

Claims (9)

  1. Bildröhrenteil aus Glas mit einem Kennzeichnungsbild und mit zumindest einer an der Innenseite dieses Teils aufgetragenen Funktionsschicht,
    dadurch gekennzeichnet,
    daß das Kennzeichnungsmuster (16) des jeweiligen Bildröhrenteils an dessen Innenseite (19) aufgebildet ist und aus einer Nebenordnung von direkt auf der Innenfläche (19) des jeweiligen Bildröhrenteils aufliegenden ersten Funktionsschicht und von dieser Funktionsschicht freien Flächen gebildet ist.
  2. Bildröhrenteil nach Anspruch 1,
    dadurch gekennzeichnet,
    daß die erste Funktionsschicht entweder die Innenverspiegelung (13) oder die Black-Matrix-Schicht (12) der Glaswanne (10) oder die Innenleitschicht des Bildröhrenkonus ist.
  3. Bildröhrenteil nach Anspruch 1 oder Anspruch 2,
    dadurch gekennzeichnet,
    daß die von der ersten Funktionsschicht (12; 13) freien Flächen mit einer weiteren und bei der Herstellung des jeweiligen Bildröhrenteils notwendig anfallenden Funktionsschicht überzogen sind.
  4. Bildröhrenteil nach Anspruch 2,
    dadurch gekennzeichnet,
    daß die weitere Funktionsschicht beim Vorhandensein einer Blackmatrix-Struktur (12) die Innenverspiegelung (13) der Glaswanne (10) ist oder die weitere Funktionschicht für die Ausbildung eines Kennzeichnungsmuster (16) in der Innenleitschicht des Bildröhrenkonus der beim Aktivieren des Getters entstehende Bariumspiegel ist.
  5. Verfahren zur Kennzeichnung von Bildröhrenteilen, mit an der Innenfläche aufgebildeten Funktionsschichten, dadurch gekennzeichnet,
    daß während oder nach dem Ausbilden einer ersten und direkt auf der Innenfläche (19) des jeweiligen Bildröhrenteils haftenden Funktionsschicht Flächen gebildet werden, die von dieser Funktionsschicht frei sind.
  6. Verfahren nach Anspruch 5,
    dadurch gekennzeichnet,
    daß die von der ersten Funktionsschicht freien Flächen mit einer für die Herstellung des jeweiligen Bildröhrenteils notwendig aufbringbaren, weiteren Funktionsschicht überzogen werden.
  7. Verfahren nach Anspruch 5,
    dadurch gekennzeichnet,
    daß die von der ersten Funktionsschicht freien Flächen mittels eines Lasers gebildet werden, der die das Kennzeichnungsmuster (16) bildenden Flächen aus der ersten Funktionsschicht bis auf das Glas des jeweiligen Bildröhrenteils herausbrennt.
  8. Verfahren nach Anspruch 7,
    dadurch gekennzeichnet,
    daß der Laser die von ersten Funktionsschicht freien Flächen durch die Wanddicke des jeweiligen und aus Glas gebildeten Bildröhrenteils herausbrennt.
  9. Verfahren nach Anspruch 7 oder Anspruch 8,
    dadurch gekennzeichnet,
    daß der Laser eine Wellenlänge von etwa 1,06 um und eine Leistung zwischen 15 und 60 Watt aufweist und der Laserkopf der herauszubrennenden Funktionsschicht einen Abstand von etwa 20 cm einhält.
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