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EP0603774A1 - Auf Basis eines Vlieses hergestellte Mattenware - Google Patents

Auf Basis eines Vlieses hergestellte Mattenware Download PDF

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EP0603774A1
EP0603774A1 EP19930120472 EP93120472A EP0603774A1 EP 0603774 A1 EP0603774 A1 EP 0603774A1 EP 19930120472 EP19930120472 EP 19930120472 EP 93120472 A EP93120472 A EP 93120472A EP 0603774 A1 EP0603774 A1 EP 0603774A1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
mat
melting
fabric
components
particular according
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Granted
Application number
EP19930120472
Other languages
English (en)
French (fr)
Other versions
EP0603774B1 (de
Inventor
Friedrich Beyer
Klaus Hölzel
Achim Werner
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Vorwerk and Co Interholding GmbH
Original Assignee
Vorwerk and Co Interholding GmbH
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Vorwerk and Co Interholding GmbH filed Critical Vorwerk and Co Interholding GmbH
Publication of EP0603774A1 publication Critical patent/EP0603774A1/de
Application granted granted Critical
Publication of EP0603774B1 publication Critical patent/EP0603774B1/de
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    • Y10T442/697—Containing at least two chemically different strand or fiber materials

Definitions

  • the invention relates to a mat made on the basis of a nonwoven.
  • the object of the present invention is to provide a new type of mat made on the basis of a nonwoven.
  • the mat goods mainly consist of fibrous plastic components, some of which are thermoplastic and low-melting and some of which are higher-melting. By melting the low-melting thermoplastic fiber parts, the fibrous components are held together.
  • Polyamide fibers which have a melting point of approximately 220 ° C. are preferably used as the high-melting fiber components. The latter is significantly higher than that of the thermoplastic and low-melting fiber components.
  • polyolefins such as polypropylene, polyethylene or the like are preferred.
  • the low-melting thermoplastic fiber components such as polypethylene are melted or polypropylene, which leads to an adhesion between the low-melting and the higher-melting components.
  • the temperature during exposure to heat corresponds approximately to the melting point of the low-melting fiber components, ie approx. 120-170 ° C.
  • the stiffness and inherent load-bearing capacity of the mat can be influenced. For example, this increases with an increasing proportion of low-melting thermoplastic fiber parts within the mat material or also with longer exposure to heat, the lower-lying low-melting fiber parts also being melted on.
  • the mat fabric can also have proportions of polyester fiber material and proportions of styrene-butadiene, styrene-acrylate or else ethylene vinyl acetate. It has proven particularly advantageous that the melted regions are arranged in an island-like or island-like network. This results in a mesh-like support structure of the mat fabric, the tightness of the mesh and thus the rigidity and the intrinsic load-bearing capacity of the mat fabric being dependent on the quantitative ratio between low-melting and high-melting components and on the duration of the heat application. It is preferred here to arrange the melted areas only on the surface. This means that the areas melted on the surface of the mat fabric achieve a cohesion of the fiber parts and thus form a stabilizing "outer skin".
  • the melted areas are arranged lying on one side on the surface.
  • the mat fabric thus shows only a stabilizing "outer skin" on one side. It has also proven to be particularly advantageous that the mat fabric produced as a nonwoven is set to be conductive, for example by portions of carbon fibers or metal-vapor-coated, conductive fibers (the latter in turn preferably based on polyamide).
  • the invention also relates to a method for producing a mat product based on a nonwoven, for example a mat product of the previously described embodiment.
  • a carpet consisting predominantly of plastic fibers which preferably consists of a pole material based on preferably polyamide 6.6, preferably of a carrier material made of polypropylene nonwoven or polypropylene tape fabric, further preferably from a primer Styrene-butadiene, ethylene-vinyl acetate, styrene-acrylate or the like, further preferably from a laminating adhesive based on polyolefins such as polyethylene and polypropylene and further preferably from a backing layer based on polyolefins, preferably consisting of polypropylene or the like, is torn into fibrous components, an optionally needled fleece is laid from this and this fleece is subjected to heat at least on the surface in such a way that the low-melting thermoplastic components melt.
  • polyamide has a melting point of 220 ° C, while the polyolefins used soften and melt at 120-170 ° C.
  • the low-melting fiber portions arranged on the surface of the nonwoven are melted, which results in point-like bonding of the components arranged in a random position on the surface of the nonwoven.
  • the melted areas can be arranged in an island-like or island-like network.
  • the mat goods are compacted after melting. This also increases the stability of the mat.
  • the fleece is placed on a carrier web, which in any case runs along with the melting of low-melting thermoplastic components. In this way, manageability is achieved despite the cohesion of the fiber components given only by the random position of the individual components before the action of heat.
  • the invention relates to a carpet, in particular with a pile layer made of pile threads, a backing layer consisting of fiber or ribbon material made of polyolefins or polyester, and a back coating, the pile threads possibly being firmly connected to and made of the backing layer with the backing layer a comparatively high temperature resistant plastic, in particular polyamide 6 or 6.6.
  • an intermediate layer consists of a mat material, the mat material predominantly comprising plastic, fibrous components which are partly thermoplastic and low-melting and partly higher-melting, whereby cohesion is achieved by melting the low-melting thermoplastic fiber parts, preferably produced from this in a process in which a carpet consisting predominantly of plastic fibers is torn open to form fibrous components if necessary, needled fleece is placed and this fleece is subjected to heat at least on the surface such that low-melting thermoplastic components melt.
  • the mat goods described in the previous embodiments can be used on the one hand as an underlay for tensioned carpets or as an intermediate layer in a carpet. It can be provided that the mat fabric is covered on the underside by a fabric layer.
  • the mat is laminated to an intermediate layer, in particular by melting the low-melting thermoplastic components.
  • This can be done in such a way that the melting of the low-melting thermoplastic parts of the fleece form both the cohesion between the fibrous components of the mat and the adhesion to an intermediate layer.
  • This can be done in one operation, provided that the components of the carpet to be provided with the mat goods consist of high-temperature-resistant thermoplastic components.
  • the low-melting fiber components 4 consist, for example, of polyolefins such as polyethylene, polypropylene or the like.
  • the high-temperature-resistant fiber portions 5 are preferably those made of polyamide 6 or polyamide 6.6. used.
  • the fiber parts 4 and 5 are arranged in a tangled position, so that there is a cohesion of the fiber parts 4 and 5, which is reinforced by regions 7 of melted low-melting fiber parts 4 arranged on one surface 2 'of the mat fabric 2.
  • the higher-melting polyamide fibers 5 are connected to one another by the low-melting fiber portions 4, which, like the reference number 6, for example, partially glue the polyamide fibers 5 together in an envelope-like manner.
  • the low-melting fiber portions 4 which, like the reference number 6, for example, partially glue the polyamide fibers 5 together in an envelope-like manner.
  • the thermoplastic components there are also larger accumulations, as explained by reference number 8, of the thermoplastic components.
  • these adhesive spots 9 can also merge into one another in a network.
  • the glue dots 9 consisting of melted low-melting fiber portions 4 partially enclosing the higher-melting fiber portions 5. Due to the confusion, these in turn form a cohesion with one another. As can be seen from FIG. 2, only the low-melting fiber parts 4 arranged near the surface 2 'are fused to form adhesive points 9. The low-melting fiber portions 4, which are located away from the surface 2 ', ie in the middle or on the opposite side, have not melted and fit into the tangle. Due to the island-like or island-like crosslinked bonding of the fiber parts 4 and 5 and the tangle of the fibrous parts, the mat fabric 2 is flexible.
  • FIG. 4 shows a device 10 for producing a mat product 2 produced on the basis of a fleece 1.
  • fibrous constituents 11 which are obtained from a torn-open carpet consisting predominantly of plastic fibers, are turned into a loose fleece in a first device 12, which is only held together by the tangled position of the individual fiber parts 4 and 5, for example by means of a slide device 13, shaped and placed on a carrier web 14 in the form of a continuous endless belt.
  • the fleece formed only by the tangle of the fibrous components 3 is provided with the reference number 15 in FIG.
  • the fleece resting on the carrier web 14 now passes under a melting device 16, in which the low-melting fiber portions 4 arranged on the surface 2 'of the mat fabric 2 are melted and thus form a stabilizing "outer skin".
  • the mat goods are acted upon and compressed by press cooling rolls 18.
  • FIG. 5 shows an example of the use of a mat fabric 2 produced in this way, the latter serving here as an intermediate layer 19 of a carpet 20.
  • This carpet 20, which is shown schematically in FIG. 5, has pile threads 21, which form a pile layer, made of polyamide 6 or polyamide 6.6 on. These pile threads 21 are needled into a carrier material 22.
  • the carrier material 22 can be a fleece or ribbon fabric made of polypropylene.
  • a first consolidation of the pile threads 21 with the carrier material 22 is achieved by a so-called primer 23, which is shown here as an exaggerated layer. In reality, the primer coating is very thin.
  • the primer consists of copolymers of eg styrene-acrylate, styrene-butadiene, ethylene vinyl acetate and others.
  • the carrier material 22 with the needled and solidified pile threads 21, for example due to the primer 23, is connected to the mat material 2 designed as an intermediate layer 19 by means of a lamination 24, which is also shown here for reasons of demonstration as an exaggeratedly thick layer. However, this connection can also be made by melting the low-melting thermoplastic fiber portions 4 of the mat fabric 2. Underside the mat is covered by a fabric layer 25.
  • the latter can be, for example, a fabric based on polypropylene.
  • the mat goods 2 shown and described can, however, also be used as an independent product in the sense of an underlay for tensioned carpets.

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Abstract

Die Erfindung betrifft eine auf Basis eines Vlieses (1) hergestellte Mattenware (2). Um eine neuartige derartige Mattenware zur Verfügung zu stellen, schlägt die Erfindung vor, überwiegend aus Kunststoff bestehende faserige Bestandteile, die zum Teil thermoplastisch und niedrigschmelzend und zum Teil höherschmelzend sind, zu verwenden, wobei ein Zusammenhalt durch Anschmelzen der niedrigschmelzenden thermoplastischen Faseranteile (4) erzielt ist. <IMAGE>

Description

  • Die Erfindung betrifft eine auf Basis eines Vlieses hergestellte Mattenware.
  • Derartige Mattenwaren sind bekannt.
  • Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es, eine neuartige, auf Basis eines Vlieses hergestellte Mattenware zur Verfügung zu stellen.
  • Gelöst ist diese Aufgabe durch die in Anspruch 1 angegebene Erfindung.
  • Die Unteransprüche stellen vorteilhafte Weiterbildungen dar.
  • Zufolge dieser Ausgestaltung ist eine neuartige, auf Basis eines Vlieses hergestellte Mattenware gegeben, welche eine hohe Flexibilität, bedingt durch die Wirrlage von niedrig- und hochschmelzenden Bestandteilen, aufweist. Die Mattenware besteht überwiegend aus faserigen Kunststoff-Bestandteilen, die zum Teil thermoplastisch und niedrigschmelzend und zum Teil höherschmelzend sind. Durch Anschmelzen der niedrigschmelzenden thermoplastischen Faseranteile ist ein Zusammenhalt der faserigen Bestandteile gegeben. Als hochschmelzende Faseranteile werden bevorzugt Polyamid-Fasern verwendet, welche einen Schmelzpunkt von ca. 220°C aufweisen. Letzterer liegt deutlich über dem der thermoplastischen und niedrigschmelzenden Faseranteile. Hier werden Polyolefine wie beispielsweise Polypropylen, Polyethylen oder dergleichen bevorzugt. Mittels Wärmeeinwirkung auf die lose in Form einer Matte ausgestreuten bzw. ausgelegten Fasern wird ein Anschmelzen der niedrigschmelzenden thermoplastischen Faseranteile wie beispielsweise Polypethylen oder Polypropylen erzielt, was zu einer Verhaftung zwischen den niedrigschmelzenden und den höherschmelzenden Bestandteilen führt. Die Temperatur während der Wärmeeinwirkung entspricht hierbei in etwa dem Schmelzpunkt der niedrigschmelzenden Faseranteile, d.h. ca. 120-170°C. Hierbei kann die Steifigkeit und Eigentragfähigkeit der Mattenware beeinflußt werden. Beispielsweise erhöht sich diese mit zunehmendem Anteil an niedrigschmelzenden thermoplastischen Faseranteilen innerhalb der Mattenware oder auch bei längerer Wärmebeaufschlagung, wobei auch die tieferliegenden niedrigschmelzenden Faseranteile angeschmolzen werden. Die Mattenware kann des weiteren Anteile an Polyesterfasermaterial sowie Anteile von Styrol-Butadien, Styrol-Acrylat oder auch Ethylenvinylacetat aufweisen. Als besonders vorteilhaft erweist es sich, daß die aufgeschmolzenen Bereiche inselartig oder inselartig vernetzt angeordnet sind. Hierdurch ist eine netzartige Trägerstruktur der Mattenware gegeben, wobei die Enge des Netzes und somit die Steifigkeit und die Eigentragfähigkeit der Mattenware in Abhängigkeit von dem Mengenverhältnis zwischen niedrig- und hochschmelzenden Anteilen und in Abhängigkeit von der Dauer der Wärmebeaufschlagung steht. Es wird hierbei bevorzugt, die aufgeschmolzenen Bereiche nur an der Oberfläche liegend anzuordnen. Dies bedeutet, daß die an der Oberfläche der Mattenware angeschmolzenen Bereiche einen Zusammenhalt der Faseranteile erzielen und somit eine stabilisierende "Außenhaut" bilden. Die hochschmelzenden Anteile und die durch die Wärmeeinwirkung nicht angeschmolzenen niedrigschmelzenden Anteile haften einerseits durch ihre Wirrlage aneinander und andererseits durch ein Verschmelzen an den aufgeschmolzenen Bereichen mit den niedrigschmelzenden Anteilen. In einer bevorzugten Ausgestaltung ist vorgesehen, daß die aufgeschmolzenenen Bereiche an der Oberfläche liegend einseitig angeordnet sind. Die Mattenware weist somit lediglich an einer Seite eine stabilisierende "Außenhaut" auf. Als besonders vorteilhaft erweist es sich auch, daß die als Vlies hergestellte Mattenware leitfähig eingestellt ist, beispielsweise durch Anteile an Kohlenstoff-Fasern oder metallbedampften, leitfähigen Fasern (letztere wiederum bevorzugt auf Basis Polyamid).
  • Gegenstand der Erfindung ist auch ein Verfahren zur Herstellung einer auf Basis eines Vlieses hergestellten Mattenware, beispielsweise einer Mattenware der zuvor beschriebenen Ausführungsform. In diesem Zusammenhang ist darauf abgestellt, daß ein überwiegend aus Kunststoff-Fasern bestehender Teppichboden, welcher vorzugsweise aus einem Polmaterial auf Basis von vorzugsweise Polyamid 6.6, vorzugsweise aus einem Trägermaterial aus Polypropylen-Vlies oder Polypropylen-Bändchen-Gewebe, weiter vorzugsweise aus einem Vorstrich aus Styrol-Butadien, Ethylenvinylacetat, Styrol-Acrylat oder dergleichen, weiter vorzugsweise aus einem Kaschierkleber auf Basis von Polyolefinen wie beispielsweise Polyethylen und Polypropylen und weiter vorzugsweise aus einer Rückenschicht auf Basis von Polyolefinen, vorzugsweise aus Polypropylen oder dergleichen besteht, zu faserigen Bestandteilen aufgerissen wird, hieraus ein, gegebenenfalls vernadeltes, Vlies gelegt wird und dieses Vlies zumindest oberflächig mit Wärme beaufschlagt wird, derart, daß die niedrigschmelzenden thermoplastischen Anteile aufschmelzen. Dazu ist eine Wärmeeinwirkung erforderlich, welche die polyolefinischen Bestandteile, nicht jedoch die faserigen Anteile auf Basis von insbesondere Polyamid aufschmilzt. Beispeilsweise besitzt Polyamid einen Schmelzpunkt von 220°C, die eingesetzten Polyolefine erweichen und schmelzen dagegen bereits bei 120-170°C. Hierdurch werden die an der Oberfläche des Vlieses angeordneten niedrigschmelzenden Faseranteile aufgeschmolzen, wodurch eine punktartige Verklebung der in Wirrlage angeordneten Bestandteile an der Oberfläche des Vlieses erzielt wird. Die aufgeschmolzenen Bereiche können, wie bereits beschrieben, inselartig oder inselartig vernetzt angeordnet sein. Um eine verbesserte Haftung der Bestandteile untereinander zu erzielen, wird bevorzugt, daß die Mattenware nach dem Aufschmelzen verdichtet wird. Hierdurch wird auch eine erhöhte Stabilität der Mattenware erzielt. Vorteilhaft ist es, die Mattenware nach dem Aufschmelzen zwischen Preß-Kühlwalzen zu komprimieren. Schließlich ist vorgesehen, daß das Vlies auf eine Trägerbahn gelegt wird, die jedenfalls bis zum erfolgten Aufschmelzen von niedrigschmelzenden thermoplastischen Anteilen mitläuft. Hierdurch ist eine Handhabbarkeit erzielt trotz eines lediglich durch die Wirrlage der einzelnen Bestandteile gegebenen Zusammenhaltes der Faseranteile vor der Wärmeeinwirkung.
  • Darüber hinaus ist Gegenstand der Erfindung ein Teppichboden, insbesondere mit einer Florschicht aus Polfäden, einer Trägerschicht, die aus Faser- oder Bändchenmaterial aus Polyolefinen oder Polyester besteht, und einer Rückenbeschichtung, wobei die Polfäden gegebenenfalls über die Rückenbeschichtung mit der Trägerschicht fest verbunden sind und aus einem vergleichsweise hochtemperaturbeständigen Kunststoff, insbesondere Polyamid 6 oder 6.6 bestehen. Hierbei ist darauf abgestellt, daß eine Zwischenschicht aus einer Mattenware besteht, wobei die Mattenware überwiegend aus Kunststoff bestehende faserige Bestandteile, die zum Teil thermoplastisch und niedrigschmelzend und zum Teil höherschmelzend sind, aufweist, wobei ein Zusammenhalt durch Anschmelzen der niedrigschmelzenden thermoplastischen Faseranteile erzielt ist, vorzugsweise hergestellt in einem Verfahren, bei welchem ein überwiegend aus Kunststoff-Fasern bestehender Teppichboden zu faserigen Bestandteilen aufgerissen wird, hieraus ein gegebenenfalls vernadeltes Vlies gelegt wird und dieses Vlies zumindest oberflächig mit Wärme beaufschlagt wird, derart, daß niedrigschmelzende thermoplastische Anteile aufschmelzen. Die in den vorherigen Ausführungsformen beschriebene Mattenware kann einerseits als Unterlegmatte (Underlay) bei verspannten Teppichen eingesetzt werden oder auch als Zwischenschicht in einem Teppich verwendet werden. Hierbei kann vorgesehen sein, daß die Mattenware unterseitig durch eine Gewebeschicht abgedeckt ist. Schließlich kann vorteilhafterweise vorgesehen sein, daß die Mattenware mit einer Zwischenschicht kaschierverbunden ist, insbesondere durch Aufschmelzen der niedrigschmelzenden thermoplastischen Anteile. Hierbei kann so vorgegangen werden, daß das Anschmelzen der niedrigschmelzenden thermoplastischen Anteile des Vlieses sowohl den Zusammenhalt zwischen den faserigen Bestandteilen der Mattenware als auch die Haftung an eine Zwischenschicht bilden. Dies kann in einem Arbeitsgang geschehen, vorausgesetzt, daß die Bestandteile des mit der Mattenware zu versehenden Teppichs aus hochtemperaturbeständigen thermoplastischen Anteilen bestehen.
  • Nachstehend ist die Erfindung des weiteren anhand der beigefügten Zeichnung, die jedoch lediglich Ausführungsbeispiele darstellt, erläutert. Hierbei zeigt:
    • Figur 1
    eine schematische Darstellung einer auf Basis eines Vlieses hergestellten Mattenware in stark vergrößerter Draufsicht,
    Figur 2
    den Schnitt gemäß der Linie II-II in Figur 1,
    Figur 3
    eine stark vergrößerte Ausschnittsdarstellung der Figur 1 im Bereich von inselartig angeordneten aufgeschmolzenen Bereichen niedrigschmelzender thermoplastischer Faseranteile,
    Figur 4
    eine schematische Darstellung einer Vorrichtung zur Herstellung einer auf Basis eines Vlieses hergestellten Mattenware und
    Figur 5
    einen schematischen, teilweise aufgetrennt dargestellten Teppichboden, welcher mit einer aus einer Mattenware gemäß Figur 1 bestehenden Zwischenschicht versehen ist.
  • Dargestellt und beschrieben ist zunächst, mit Bezug zu Figur 1, eine auf Basis eines Vlieses 1 hergestellte Mattenware 2, welche überwiegend aus Kunststoff bestehene faserige Bestandteile 3 aufweist. Diese faserigen Bestandteile 3 sind ein Gemisch aus thermoplastisch niedrigschmelzenden Faseranteilen 4 und höherschmelzenden Faseranteilen 5. Die niedrigschmelzenden Faseranteile 4 bestehen beispielsweise aus Polyolefinen wie Polyethylen, Polypropylen oder dergleichen. Als hochtemperaturbeständige Faseranteile 5 werden bevorzugt solche aus Polyamid 6 oder Polyamid 6.6. verwendet. Die Faseranteile 4 und 5 sind in Wirrlage angeordnet, womit ein Zusammenhalt der Faseranteile 4 und 5 gegeben ist, welcher durch an der einen Oberfläche 2' der Mattenware 2 verteilt angeordnete Bereiche 7 von aufgeschmolzenen niedrigschmelzenden Faseranteilen 4 verstärkt ist. Wie insbesondere aus Figur 3 zu erkennen, sind die höherschmelzenden Polyamid-Fasern 5 untereinander verbunden durch die niedrigschmelzenden Faseranteile 4, die teilweise hüllenartig, wie bei dem Bezugszeichen 6 beispielsweise dargestellt, die Polyamid-Fasern 5 verkleben. Es sind auch größere Anhäufungen, wie durch das Bezugszeichen 8 erläutert, der thermoplastischen Anteile gegeben. Es ergeben sich Fasergruppen 8, die aufgrund längerer Polyamid-Fasern 5 mit anderen Fasergruppen 8' verbunden sind. Es ergeben sich weiter an der Oberfläche 2' der Mattenware 2 aufgeschmolzene Bereiche 9 in Form von Klebepunkten. Durch diese inselartig angeordneten Klebepunkte wird ein verbesserter Zusammenhalt der Faseranteile innerhalb der Mattenware 2 erzielt. Je nach Häufigkeit der niedrigschmelzenden Faseranteile 4 können diese Klebepunkte 9 auch netzartig ineinander übergehen. Es ist somit eine Trägerstruktur gegeben, wobei die aus aufgeschmolzenen niedrigschmelzenden Faseranteilen 4 bestehenden Klebepunkte 9 teilweise die höherschmelzenden Faseranteile 5 umschließen. Diese bilden wiederum durch die Wirrlage einen Zusammenhalt untereinander. Wie aus Figur 2 zu erkennen, sind lediglich die nahe der Oberfläche 2' angeordneten niedrigschmelzenden Faseranteile 4 zu Klebstoffpunkten 9 verschmolzen. Die niedrigschmelzenden Faseranteile 4, welche entfernt von der Oberfläche 2', d.h. mittig oder an der gegenüberliegenden Seite angeordnet sind, sind nicht angeschmolzen und fügen sich in die Wirrlage ein. Bedingt durch die inselartige oder inselartig vernetzte Verklebung der Faseranteile 4 und 5 und der Wirrlage der faserigen Anteile ist eine Flexibilität der Mattenware 2 gegeben.
  • Darüber hinaus weist die Mattenware 2 leitfähige Substanzen auf. Diese können beispielsweise aus Kohlenstoff-Fasern 26 oder aus metallbedampften leitfähigen Fasern (letztere wiederum bevorzugt auf Basis Polyamid) bestehen. In Figur 4 ist eine Vorrichtung 10 zur Herstellung einer auf Basis eines Vlieses 1 hergestellten Mattenware 2 gezeigt. Hierzu werden faserige Bestandteile 11, welche aus einem aufgerissenen, vorwiegend aus Kunststoff-Fasern bestehenden Teppichboden gewonnen werden, in einer ersten Vorrichtung 12 zu einem losen, lediglich durch die Wirrlage der einzelnen Faseranteile 4 und 5 zusammengehaltenen Vlies, beispielsweise mittels einer Schiebervorrichtung 13, geformt und auf eine Trägerbahn 14 in Form eines umlaufenden Endlosbandes gelegt. Das lediglich durch die Wirrlage der faserigen Bestandteile 3 geformte Vlies ist in der Figur 4 mit der Bezugsziffer 15 versehen. Das auf der Trägerbahn 14 aufliegende Vlies unterläuft nunmehr eine Aufschmelzvorrichtung 16, bei der die an der Oberfläche 2' der Mattenware 2 angeordneten niedrigschmelzenden Faseranteile 4 angeschmolzen werden und diese somit eine stabilisierende "Außenhaut" bilden. Im weiteren Verlauf des Transportes nach Unterlaufen der Aufschmelzvorrichtung 16 in Pfeilrichtung x wird die Mattenware von Preß-Kühlwalzen 18 beaufschlagt und verdichtet.
  • Figur 5 zeigt ein Beispiel der Verwendung einer derartig hergestellten Mattenware 2. Letztere dient hierbei als Zwischenschicht 19 eines Teppichbodens 20. Dieser Teppichboden 20, der in Figur 5 schematisch dargestellt ist, weist Polfäden 21, welche eine Florschicht bilden, aus Polyamid 6 oder Polyamid 6.6 auf. Diese Polfäden 21 sind in ein Trägermaterial 22 genadelt. Das Trägermaterial 22 kann ein Vlies oder Bändchengewebe aus Polypropylen sein. Eine erste Verfestigung der Polfäden 21 mit dem Trägermaterial 22 ist durch einen sogenannten Vorstrich 23 erreicht, der hier als Schicht übertrieben dick dargestellt ist. In der Realität ist die Vorstrichbeschichtung sehr dünn. Der Vorstrich besteht aus Copolymeren von z.B. Styrol-Acrylat, Styrol-Butadien, Ethylenvinylacetat und anderen. Das Trägermaterial 22 mit den darin - etwa aufgrund des Vorstriches 23 - vernadelten und verfestigten Polfäden 21 ist mittels einer Kaschierung 24, die hier auch aus Demonstrationsgründen als übertrieben dicke Schicht dargestellt ist, mit der als Zwischenschicht 19 ausgebildeten Mattenware 2 verbunden. Diese Verbindung kann jedoch auch durch Aufschmelzen der niedrigschmelzenden thermoplastischen Faseranteile 4 der Mattenware 2 erfolgen. Unterseitig ist die Mattenware durch eine Gewebeschicht 25 abgedeckt. Letztere kann beispielsweise ein Gewebe auf Basis Polypropylen sein.
  • Die gezeigte und beschriebene Mattenware 2 kann jedoch auch als eigenständiges Produkt im Sinne einer Unterlegmatte (Underlay) bei verspannten Teppichen eingesetzt werden.
  • Die in der vorstehenden Beschreibung, der Zeichnung und den Ansprüchen offenbarten Merkmale der Erfindung können sowohl einzeln als auch in beliebiger Kombination für die Verwirklichung der Erfindung von Bedeutung sein. Alle offenbarten Merkmale sind erfindungswesentlich. In die Offenbarung der Anmeldung wird hiermit auch der Offenbarungsinhalt der zugehörigen/beigefügten Prioritätsunterlagen (Abschrift der Voranmeldung) vollinhaltlich mit einbezogen.

Claims (20)

  1. Auf Basis eines Vlieses (1) hergestellte Mattenware (2), gekennzeichnet durch überwiegend aus Kunststoff bestehende faserige Bestandteile (3), die zum Teil thermoplastisch und niedrigschmelzend und zum Teil höherschmelzend sind, wobei ein Zusammenhalt durch Anschmelzen der niedrigschmelzenden thermoplastischen Faseranteile (4) erzielt ist.
  2. Mattenware nach Anspruch 1 oder insbesondere danach, dadurch gekennzeichnet, daß die faserigen Bestandteile (3) sich aus mindestens zwei Arten von Kunststoffen wie Polyethylen, Polyester, Polypropylen, Polyamid oder dergleichen zusammensetzen.
  3. Mattenware nach einem oder mehreren der vorhergehenden Ansprüche oder insbesondere danach, dadurch gekennzeichnet, daß die Mattenware Polypropylen-Anteile aufweist.
  4. Mattenware nach einem oder mehreren der vorhergehenden Ansprüche oder insbesondere danach, dadurch gekennzeichnet, daß die Mattenware Polyethylen-Anteile aufweist.
  5. Mattenware nach einem oder mehreren der vorhergehenden Ansprüche oder insbesondere danach, dadurch gekennzeichnet, daß die Mattenware Polyester-Anteile aufweist.
  6. Mattenware nach einem oder mehreren der vorhergehenden Ansprüche oder insbesondere danach, dadurch gekennzeichnet, daß die Mattenware Polymeranteile auf Basis von Styrol-Acrylat-Anteilen aufweist.
  7. Mattenware nach einem oder mehreren der vorhergehenden Ansprüche oder insbesondere danach, dadurch gekennzeichnet, daß die Mattenware Polymeranteile auf Basis von Styrol-Butadien-Anteilen aufweist.
  8. Mattenware nach einem oder mehreren der vorhergehenden Ansprüche oder insbesondere danach, dadurch gekennzeichnet, daß die Mattenware Polymeranteile auf Basis von Ethylenvinylacetat-Anteilen aufweist.
  9. Mattenware nach einem oder mehreren der vorhergehenden Ansprüche oder insbesondere danach, dadurch gekennzeichnet, daß die aufgeschmolzenen Bereiche (9) inselartig angeordnet sind.
  10. Mattenware nach einem oder mehreren der vorhergehenden Ansprüche oder insbesondere danach, dadurch gekennzeichnet, daß die aufgeschmolzenen Bereiche (9) inselartig vernetzt angeordnet sind.
  11. Mattenware nach einem oder mehreren der vorhergehenden Ansprüche oder insbesondere danach, dadurch gekennzeichnet, daß die aufgeschmolzenen Bereiche (9) an der Oberfläche (2') liegend angeordnet sind.
  12. Mattenware nach einem oder mehreren der vorhergehenden Ansprüche oder insbesondere danach, dadurch gekennzeichnet, daß die aufgeschmolzenen Bereiche (9) an der Oberfläche (2') liegend einseitig angeordnet sind.
  13. Mattenware nach einem oder mehreren der vorhergehenden Ansprüche oder insbesondere danach, dadurch gekennzeichnet, daß das Vlies (1) leitfähig eingestellt ist, beispielsweise durch Anteile an Kohlenstoff-Fasern (26) oder metallbedampften Fasern.
  14. Verfahren zur Herstellung einer auf Basis eines Vlieses (1) hergestellten Mattenware (2), insbesondere einer Mattenware (2) nach den Ansprüchen 1 bis 13, dadurch gekennzeichnet, daß ein überwiegend aus Kunststoff-Fasern bestehender Teppichboden, vorzugsweise mit einem Polmaterial auf Basis von vorzugsweise Polyamid 6 oder Polyamid 6.6, vorzugsweise eines Trägermaterials aus einem Polypropylen-Vlies oder Polypropylen-Bändchen-Gewebe, weiter vorzugsweise eines Vorstriches aus Copolymeren auf Basis von Ethylenvinylacet, Styrol-Butadien oder Styrol-Acrylat oder dergleichen, weiter vorzugsweise eines Kaschierklebers und weiter vorzugsweise einer Rückenschicht auf Basis von Polyolefinen wie beispielsweise Polypropylen oder dergleichen, zu faserigen Bestandteilen (3) aufgerissen wird, hieraus ein, gegebenenfalls vernadeltes, Vlies (1) gelegt wird und dieses Vlies (1) zumindest oberflächig mit Wärme beaufschlagt wird, derart, daß niedrigschmelzende thermoplastische Anteile (4) aufschmelzen.
  15. Verfahren zur Herstellung einer auf Basis eines Vlieses (1) hergestellten Mattenware (2) nach Anspruch 14 oder insbesondere danach, dadurch gekennzeichnet, daß die Mattenware (2) nach dem Aufschmelzen verdichtet wird.
  16. Verfahren zur Herstellung einer auf Basis eines Vlieses (1) hergestellten Mattenware (2) nach einem oder mehreren der Ansprüche 14 oder 15 oder insbesondere danach, dadurch gekennzeichnet, daß die Mattenware (2) nach dem Aufschmelzen durch Preß-Kühlwalzen (18) komprimiert wird.
  17. Verfahren zur Herstellung einer auf Basis eines Vlieses (1) hergestellten Mattenware (2) nach einem oder mehreren der Ansprüche 14 bis 16 oder insbesondere danach, dadurch gekennzeichnet, daß das Vlies (1) auf eine Trägerbahn (14) gelegt wird, die jedenfalls bis zum erfolgten Aufschmelzen von niedrigschmelzenden thermoplastischen Anteilen (4) mitläuft.
  18. Teppichboden (20), insbesondere mit einer eine Florschicht ausbildenden Polfäden (21), einer Trägerschicht (22), die aus Faser- oder Bändchenmaterial aus Polyolefinen oder Polyester besteht, und einer Rückenbeschichtung, wobei die Polfäden (21) gegebenenfalls über die Rückenbeschichtung mit der Trägerschicht (22) fest verbunden sind und aus einem vergleichsweise hochtemperaturbeständigen Kunststoff, insbesondere Polyamid 6 oder 6.6 bestehen, dadurch gekennzeichnet, daß eine Zwischenschicht (19) aus einer Mattenware (2) insbesondere nach den Ansprüchen 1 bis 13 vorzugsweise hergestellt nach einem Verfahren der Ansprüche 14 bis 17 besteht.
  19. Teppichboden nach Anspruch 18 oder insbesondere danach, dadurch gekennzeichnet, daß die Mattenware (2) unterseitig durch eine Gewebeschicht (25) abgedeckt ist.
  20. Teppichboden nach einem der Ansprüche 18 oder 19 oder insbesondere danach, dadurch gekennzeichnet, daß die Mattenware (2) mit einer Zwischenschicht kaschierverbunden ist, insbesondere durch Aufschmelzen der niedrigschmelzenden thermoplastischen Anteile (4).
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