DE69818701T2

DE69818701T2 - Flammwidrige polyurethanhartschaumstoffe, gebläht mittels fluorkohlenwasserstoffen

Info

Publication number: DE69818701T2
Application number: DE69818701T
Authority: DE
Inventors: Nand Sachchida SINGH; Bruce Steven BURNS; Ann Patricia JONES
Original assignee: Huntsman International LLC
Current assignee: Huntsman International LLC
Priority date: 1997-07-25
Filing date: 1998-07-09
Publication date: 2004-06-17
Anticipated expiration: 2018-07-10
Also published as: US6372811B2; US20020013379A1; EP1023367B1; HUP0004077A2; WO1999005204A1; PL338236A1; TR200000192T2; DE69818701D1; CA2294821A1; TW461904B; EP1023367A1; HUP0004077A3; CN1264400A; AR016542A1; SK872000A3; AU9064398A; BR9810784A

Description

Gebiet der Erfindung
Die vorliegende Erfindung bezieht sich auf Schäume mit verbesserter Flammfestigkeit. Insbesondere sind die Schäume der Erfindung geschlossenzelliges hartes Polyurethan oder Urethan-modifiziertes Polyisocyanurat.
Hinter rund der Erfindung
Ein entscheidender Faktor für die wirtschaftliche Akzeptanz von Polyurethanhartschäumen in großem Ausmass in der Gebäudeisolierungsindustrie ist ihre Fähigkeit gewesen, eine gute Ausgewogenheit der Eigenschaften bereitzustellen. Polyurethanhartschäume sind dafür bekannt, hervorragende thermische Isolierung, exzellentes Brennverhalten und vorzügliche strukturelle Eigenschaften bei einer angemessenen niedrigen Dichte bereitzustellen. Solche Hartschäume werden (im allgemeinen) durch Umsetzen des entsprechenden Polyisocyanats und der Isocyanat-reaktiven Verbindung in Gegenwart eines Treibmittels hergestellt. Fluorchlorkohlenstoff-Treibmittel (CFCs), wie zum Beispiel CFC-11 (CCl₃F) und CFC-12 (CCl₂F₂) sind in erster Linie wegen ihrer guten thermischen Isolierungseigenschaften und der niedrigen oder Nicht-Entflammbarkeit die kommerziell wichtigsten Treibmittel gewesen. Die Verwendung solcher Treibmittel war ein Hauptgrund für die gute Ausgewogenheit der Eigenschaften der Polyurethanhartschäume. Kürzlich sind die CFCs mit der abnehmenden Ozonkonzentration in der Erdatmosphäre in Verbindung gebracht worden, und ihre Verwendung ist stark eingeschränkt worden.
Fluorchlorkohlenwasserstoffe, besonders HCFC-141b (CCl₂FCH₃) und HCFC-22 (CHClF₂), sind wegen ihrer guten thermischen Isolierungseigenschaften und der niedrigen oder Nicht-Entflammbarkeit erneut zu einer Zwischenlösung in vielen Anwendungen geworden. HCFCs haben immer noch ein Ozonverminderndes Potential, und ihre Verwendung steht unter ständiger Überprüfung. Die Herstellung und Verwendung von HCFC-141b soll planmäßig in den USA im Jahre 2003 enden.
Solche Umweltbedenken haben zu dem Bedarf geführt, Reaktionssysteme zu entwickeln, welche Treibmittel ohne Ozonverminderndes Potential unter Beibehaltung der guten Ausgewogenheit von Eigenschaften, für welche Polyurethanhartschäume bekannt sind, verwenden. Eine Materialklasse, die als solche Treibmittel untersucht worden ist, sind Fluorkohlenwasserstoffe (HFCs), zum Beispiel: 1,1,1,3,3-Pentafluoropropan (HFC-245fa); 1,1,1,3,3-Pentafluorobutan (HFC-365mfc); 1,1,1,2-Tetrafluoroethan (HFC-134a); 1,1-Difluoroethan (HFC-152a). Es gibt zahlreiche Patente und Literaturverweise zur Verwendung von HFCs als Treibmittel für Polyurethanhartschäume. Die Verwendung solcher Materialien wird, z. B. in den U.S. Patenten Nr. 5, 496, 866 (Bayer); 5, 461, 084 (Bayer); 4, 997, 706 (Dow); 5, 430, 071 (BASF); 5, 444,101 (ICI) offenbart. Obwohl HFCs umweltverträglicher sind als CFCs und HCFCs, sind sie in ihren Flammeigenschaften unterlegen. Die Polyurethanschäume, die unter Verwendung des HFC-Treibmittels hergestellt wurden, müssen, während sie die guten thermischen und strukturellen Eigenschaften beibehalten, gute Flammeigenschaften haben, dies alles bei Dichten, die mit denen, die mit CFC- und HCFC-Treibmitteln möglich sind, vergleichbar sind. Flammeigenschaften sind besonders wichtig für Polyurethanhartschäume, die in der Gebäudeindustrie verwendet werden, da sie strikte Flammbeständigkeitswerte einhalten müssen.
Zum gegenwärtigen Zeitpunkt sind Fluorkohlenwasserstoffe und Kohlenwasserstoffe die beiden führenden Materialklassen, die von der Hartschaumindustrie als Treibmittel ohne Ozonverminderndes Potential (ODP) bewertet werden. Keines dieser zwei Materialien hat alle Attribute eines "idealen" Treibmittels. Das Potential der HFCs zur globalen Erwärmung ist zum Beispiel hoch (niedriger als CFCs, aber im Vergleich immer noch hoch), aber der VOC-Gehalt ist niedrig. Kohlenwasserstoffe haben ein extrem niedriges direktes globales Erwärmungspotential, aber sie werden als VOCs angesehen.
Somit bleibt weiterhin ein unerfülltes Bedarf, Reaktionssysteme zu entwickeln, bei denen Treibmittel kein Ozon-verminderndes Potential haben und welche Schäume mit einer guten Ausgewogenheit von Eigenschaften, wofür Polyurethanhartschäume bekannt sind, herstellen.
Zusammenfassung der Erfindung
Deshalb ist es ein Gegenstand der vorliegenden Erfindung geschlossenzellige Polyurethanhartschäume oder Urethan-modifizierte Polyisocyanurat-Schäume bereitzustellen, die, sogar, wenn sie mit Fluorkohlenwasserstoffen geblasen sind, gleiche oder verbesserte Flammbeständigkeits-eigenschaften als CFC oder HCFC geblasene Schäume haben.
Es ist ein anderer Gegenstand der vorliegenden Erfindung mit Fluorkohlenwasserstoffen geblasene, geschlossenzellige Polyurethanhartschäume oder Urethan-modifizierte Polyisocyanurat-Schäume bereitzustellen, die gute thermische Isolierungs- und strukturelle Eigenschaften zusammen mit den verbesserten Flammeigenschaften haben.
Es ist nun unerwartet entdeckt worden, dass die Verwendung von über 40 Gew.-% eines aromatischen Polyesterpolyols mit einer durchschnittlichen Funktionalität niedriger als 3.0 als polyfunktionale Isocyanat-reaktive Zusammensetzung zusammen mit der Verwendung von Organophosphorverbindungen in der Schaumformulierung die Flammeigenschaften des Polyurethanschaums, der in Gegenwart von C₁-C₄ HFC Treibmitteln und optional anderen Treibmitteln als geringere physikalische Treibmittel hergestellt wird, verbessert. Solche HFC geblasenen Schäume haben ebenfalls zusammen mit den verbesserten Flammeigenschaften überraschend gute thermische Isolations- und strukturelle Eigenschaften. Die Zusammensetzungen der vorliegenden Erfindung machen es vorteilhaft möglich, die Ausgewogenheit von Eigenschaften zu wahren, die am besten geeignet sind, sowohl den kommerziellen als auch den Umwelterfordernissen der heutigen Zeit gerecht zu werden.
Es ist nun überraschenderweise gefunden worden, dass Polyurethanhartschäume mit einer Dichte zwischen 1.2 bis 4.2 lb/cu.ft. mit exzellenten Flammeigenschaften und guten thermischen und strukturellen Eigenschaften unter Verwendung der Formulierung

(1) organische Polyisocyanate,
(2) ein Treibmittel, das umfasst
(a) C₁-C₄ Fluorkohlenwasserstoffe, die unter den Schäumungsbedingungen als das physikalische Treibmittel vaporisierbar sind, und
(b) Wasser
(3) polyfunktionelle Isocyanat-reaktive Zusammensetzungen, die über 40 Gew.-% des aromatischen Polyesterpolyols mit einer durchschnittlichen Funktionalität kleiner als 3.0 enthalten,
(4) Organophosphorverbindungen, und
(5) ein oder mehrere andere Hilfsmittel oder Zusätze, die für Formulierungen für die Herstellung von starren Polyurethan- und Urethan-modifizierten Polyisocyanurat-Schäumen gewöhnlich sind, erhalten werden können. Solche optionalen Zusätze schließen ein Vernetzungsmittel, Schaum stabilisierende Mittel oder Tenside, Katalysatoren, Infrarottrübungsmittel, Zellgrößen reduzierende Verbindungen, Viskositätserniedriger, Kompatibilitätsmittel, Gussformlösemittel, Füllstoffe, Pigmente und Antioxidantien, aber sind nicht darauf beschränkt, wobei die Menge der verwendeten Organophosphorverbindungen so ist, dass die Menge des Phosphors zwischen ungefähr 0.01 bis ungefähr 2.5 Gew.-%, bezogen auf das Gesamtgewicht der schaumbildenden Reaktionsmischung, ist.

Zusammengefasst sind die überraschenden technischen Vorteile dieser Erfindung die Entdeckung von Polyurethanhartschaumformulierungen, die unter Verwendung von Fluorkohlenwasserstoff-Treibmitteln (kein ODP) geblasen werden, was Schäume ergibt, deren Brennverhalten in Labortests gleich oder besser als die Schäume sind, die mit CFCs oder HCFCs geblasen wurden; deren strukturelle Leistung, wie z. B. Kompressionsstärke und Langzeitdimensionsstabilität vergleichbar oder besser als bei Schaum ist, der mit CFCs oder HCFCs geblasen wurde; und deren Anfangs- und Langzeitisolierungsleistung vergleichbar mit den Schäumen sind, die mit CFCs oder HCFCs geblasen wurden.
Die Schäume der vorliegenden Erfindung sind geeignet für die Verwendung für kontinuierliche Laminationsschäume für die kommerzielle Dach- und Wohnhauswandisolierung, als auch für metallbeschichtete Platten, Sprayschäume und Feuerschutztüren.
Detaillierte Beschreibung der Erfindung
Jedes der oben offenbarten Materialien, das in den Schäumen der vorliegenden Erfindung verwendet wird, wird im Anschluss beschrieben.
(1) Isocyanat: Jedes organische Polyisocyanat kann bei der Durchführung der Erfindung verwendet werden. Ein bevorzugtes Isocyanat ist Polyphenylenpolymethylenpolyisocyanat (PMDI). Ein bevorzugtestes Isocyanat ist das PMDI mit Diphenylmethandiisocyanat-Gehalt von ungefähr 15 bis ungefähr 42 Gew.-%, bezogen auf 100 Gew.-% des Isocyanats.
Die Menge des Isocyanats ist üblicherweise ungefähr 30– 75%, bevorzugter ungefähr 40–70% und am bevorzugtesten ungefähr 45–65 Gew.-%, bezogen auf 100% der gesamten Schaumformulierung.
(2a) HFC-Treibmittel: Jeder der C₁-C₄ Fluorkohlenwasserstoffe, die unter den Schäumungsbedingungen verdampfbar sind, kann allein oder als Mischungen verwendet werden. Geeignete HFCs beinhalten Difluoromethan (HFC-32); Trifluoromethan (HFC-23); 1,1-Difluoroethan (HFC-152a); 1,1,1-Trifluoroethan (HFC-143a); 1,1,1,2-Tetrafluoroethan (HFC-134a); Pentafluoroethan (HFC-125); alle Isomere von Pentafluorpropan (HFC-245 fa, ca, eb, ea etc.); alle Isomere von Heptafluoropropan (HFC-236 ca, cb, ea, eb; Isomere von Pentafluorobutan (HFC-365); 1,1,1,4,4,4-Hexafluorobutan (HFC-356mffm). Bevorzugte HCFs beinhalten 1,1,1,3,3-Pentafluoropropan (HFC-245fa); 1,1,1,3,3-Pentafluorobutan (HFC-365mfc). Am bevorzugtesten ist HFC-245fa.
Andere Treibmittel, besonders Luft, Stickstoff, Kohlendioxid, Alkane, Alkene und Ether können als geringere physikalische Treibmittel verwendet werden. Repräsentative Alkane schließen n-Butan, n-Pentan, Isopentan, Cyclopentan und Mischungen davon ein. Repräsentative Alkene schließen 1-Penten ein. Repräsentative Ether schließen Dimethylether ein.
(2b) Wasser: Wasser reagiert mit Isocyanat unter schaumbildenden Bedingungen um CO₂ freizusetzen. Wasser könnte mit irgendeinem der physikalischen Treibmittel, die in 2(a) benannt werden, verwendet werden.
Die Treibmittel werden in einer Menge verwendet, die ausreichend ist, dem sich bildenden Schaum die gewünschte Dichte zwischen 1.2 bis 4.2 lb/cu.ft, bevorzugt 1.4 bis 4.0 lb/cu.ft und am bevorzugtesten 1.6 bis 3.8 lb/cu.ft, zu geben. Zusätzlich ist die Menge des verwendeten HFC so, dass die gasförmige Mischung in der geschlossenen Zelle des starren Schaums, wenn anfänglich hergestellt, zwischen ungefähr 99–20%, bevorzugt ungefähr 97–30%, am bevorzugtesten ungefähr 95–40 Mol-% HFC ist.
(3) Polyfunktionelle Isocyanat-reaktive Zusammensetzung: Diese enthalten üblicherweise über 40 Gew.-% des aromatischen Polyesterpolyols mit einer durchschnittlichen Funktionalität kleiner als 3, wobei der Rest andere Arten Isocyanat-reaktiver Verbindungen ist.
Geeignete aromatische Polyesterpolyole beinhalten die, die durch Umsetzen einer Polycarbonsäure und/oder eines Derivates davon oder eines Anhydrids mit einem mehrwertigen Alkohol, wobei wenigstens einer dieser Reaktanten aromatisch ist, hergestellt werden. Die Polycarbonsäuren können irgendeine der bekannten aliphatischen, cycloaliphatischen, aromatischen und/oder heterocyclischen Polycarbonsäuren sein und können substituiert (z. B. mit Halogenatomen) und/oder ungesättigt sein. Beispiele von geeigneten Polycarbonsäuren und Anhydriden beinhalten Oxalsäure, Malonsäure, Glutarsäure, Pimelinsäure, Succinsäure, Adipinsäure, Suberinsäure, Azelainsäure, Sebacinsäure, Phthalsäure, Isophthalsäure, Terephthalsäure, Trimellithsäure, Trimellithsäureanhydrid, Pyromellithdianhydrid, Phthalsäureanhydrid, Tetrahydrophthalsäureanhydrid, Hexahydrophthalsäureanhydrid, Endomethylentetrahydrophthalsäureanhydrid, Glutarsäureanhydrid, Maleinsäure, Maleinsäureanhydrid, Fumarsäure und dimere und trimere Fettsäuren, wie z. B. Ölsäure, welche in einer Mischung mit monomeren Fettsäuren sein kann. Einfache Ester von Polycarbonsäuren, wie z. B. Terephthalsäuredimethylester, Terephthalsäurebisglycol und Extrakte davon können ebenfalls verwendet werden.
Beispiele geeigneter aromatischer Polycarbonsäuren sind: Phthalsäure, Isophthalsäure, Terephthalsäure und Trimellithsäure. Geeignete aromatische Polycarbonsäurederivate sind: Dimethyl- oder Diethylester von Polycarbonsäuren, wie z. B. Phthalsäure, Isophthalsäure, Terephthalsäure und Trimellithsäure. Beispiele geeigneter aromatischer Anhydride sind Phthalanhydrid, Tetrahydrophthalanhydrid und Pyromellithanhydrid.
Während die Polyesterpolyole aus im wesentlichen reinen Ausgangsmaterialien wie oben angegeben hergestellt werden können, können komplexere Zutaten wie z. B. Seitenstrom-, Abfall- oder Ausschussreste von der Herstellung von Phthalsäure, Phthalanhydrid, Terephthalsäure, Dimethylterephthalat, Polyethylenterephthalat und dergleichen, vorteilhaft verwendet werden.
Die für die Herstellung der Polyesterpolyole geeigneten mehrwertigen Alkohole können aliphatisch, cycloaliphatisch, aromatisch und/oder heterocyclisch sein. Die mehrwertigen Alkohole können optional Substituenten haben, die in der Reaktion inert sind, zum Beispiel Chlor- und Brom-Substituenten und/oder können ungesättigt sein. Geeignete Aminoalkohole wie z. B. Monoethanolamin, Diethanolamin oder dergleichen können ebenfalls verwendet werden. Beispiele für geeignete mehrwertige Alkohole beinhalten Ethylenglycol, Propylenglycol, Polyoxyalkylenglycol (wie z. B. Diethylenglycol, Polyethylenglycol, Dipropylenglycol und Polypropylenglycol), Glycerol und Trimethylolpropan. Beispiele für geeignete aromatische mehrwertige Alkohole sind 1,4-Benzoldiol, Hydrochinon-di(2-hydroxyethyl)ether, Bis-(hydroxyethyl)terephthalat und Resorcinol.
Das Polyesterpolyol, das in der vorliegenden Erfindung verwendet wird, ist aromatisch und hat eine durchschnittliche Funktionalität kleiner als 3. Somit sind entweder die Polycarbonsäure (und/oder ein Derivat davon oder eine Anhydridkomponente) oder der mehrwertige Alkohol oder beide aromatisch und die durchschnittliche Funktionalität des Reaktionsproduktes ist kleiner als 3.0. Es gibt eine Anzahl solcher kommerziell verfügbaren Polyole. STEPANPOL^® PS-2352, PS-2402, PS-3152 sind solche Polyole, die von der Stepan Company hergestellt werden. TERATE^® 2541, 254, 403, 203 sind einige dieser Polyole, die von der Hoechst-Celanese Corporation hergestellt werden, TEROL^®235, 235N, 250 sind einige dieser Polyole, die von Oxid, Inc. hergestellt werden. Die polyfunktionelle Isocyanat-reaktive Zusammensetzung kann bis zu 60% andere geeignete Isocyanat-reaktive Verbindungen enthalten. Beispiele solcher Zusammensetzungen beinhalten Polyetherpolyole, aliphatische Polyesterpolyole und Mischungen davon, wobei sie Äquivalentgewichte von ungefähr 40 bis ungefähr 4000 und bevorzugt ungefähr 50 bis ungefähr 3000 und durchschnittliche Hydroxylfunktionalitäten von ungefähr 2 bis ungefähr 8 und bevorzugt ungefähr 2 bis ungefähr 6 haben. Weitere Beispiele von geeigneten polyfunktionellen Isocyanat-reaktiven Zusammensetzungen beinhalten Polythioether mit einem endständigen Wasserstoff, Polyamide, Polyesteramide, Polycarbonate, Polyacetale, Polyolefine und Polysiloxane. Zusätzliche nützliche Isocyanat-reaktive Materialien beinhalten primäre und sekundäre Diamine (Unilink 4200), Enamine, cyclische Harnstoffe, cyclische Carbonate und Polycarbonsäure. Einige dieser Verbindungen reagieren mit Isocyanat um Kohlendioxid zu entwickeln und tragen zum Schaumblasen bei.
(4) Organophosphorverbindungen: Verschiedene Phosphor enthaltende organische Verbindungen können verwendet werden. Geeignete Verbindungen beinhalten Phosphate, Phosphite, Phosphonate, Polyphosphate, Polyphosphite, Polyphosphonate und Ammoniumpolyphosphat. Geeignete Phosphatverbindungen sind von der folgenden Formel:
wobei R¹ bis R³ Alkyl, Halogen substituiertes Alkyl, Aryl, Halogen substituiertes Aryl und Cycloalkyl-Gruppen kennzeichnen. Bevorzugte Phosphate sind die, bei denen R¹ bis R³ C₁-C₁₂-Alkyl, C₁-C₁₂-Halogen substituiertes Alkyl, Phenyl, Cresyl, Halogen substituiertes Phenyl und C₅-C₁₀-Cycloalkyl-Gruppen kennzeichnen. Bevorzugtere Phosphate sind die, bei denen R¹ bis R³ C₁-C₈-Alkyl, C₁-C₈-Halogen substituiertes Alkyl und Phenyl-Gruppen kennzeichnen. Die bevorzugtesten Phosphatverbindungen sind die, bei denen R¹ bis R³ C₁-C₄-Alkyl, C₁-C₄-Halogen substituiertes Alkyl und Phenyl-Gruppen kennzeichnen. Einige besonders geeignete Phosphate sind Triethylphosphat (TEP von Eastman), Tributylphosphat, Tris(2-chloropropyl)phosphat (Antiblaze 80 von Albright & Wilson) und Chloropropyl-bis(bromopropyl)phosphat (Firemaster FM836 von Great Lakes).
Geeignete Phosphitverbindungen sind von der folgenden
wobei R¹ bis R³ H, Alkyl, Halogen substituiertes Alkyl, Aryl, Halogen substituiertes Aryl und Cycloalkyl-Gruppen kennzeichnen. Bevorzugte Phosphite sind die, bei denen R¹ bis R³ C₁-C₁₂-Alkyl, C₁-C₁₂-Halogen substituiertes Alkyl, Phenyl, Cresyl, Halogen substituiertes Phenyl und C₅-C₁₀-Cycloalkyl-Gruppen kennzeichnen. Bevorzugtere Phosphite sind die, bei denen R¹ bis R³ C₁-C₈-Alkyl, C₁-C₈-Halogen substituiertes Alkyl und Phenyl-Gruppen kennzeichnen. Die bevorzugtesten Phosphitverbindungen sind die, bei denen R¹ bis R³ C₁-C₄-Alkyl, C₁-C₄-Halogen substituiertes Alkyl- und Phenyl-Gruppen kennzeichnen. Einige besonders geeignete Phosphite sind Triethylphosphit (Albrite TEP von Albright & Wilson), Tris(2-chloroethyl)phosphit und Triphenylphosphit (Albrite TPP).
Geeignete Phosphonatverbindungen sind von der folgenden Formel:
wobei R¹ bis R³ Alkyl, Halogen substituiertes Alkyl, Aryl, Halogen substituiertes Aryl und Cycloalkyl-Gruppen kennzeichnen. Bevorzugte Phosphonate sind die, bei denen R¹ bis R³ C₁-C₁₂-Alkyl, C₁-C₁₂-Halogen substituiertes Alkyl, Phenyl, Cresyl, Halogen substituiertes Phenyl und C₅-C₁₀-Cycloalkyl-Gruppen kennzeichnen. Bevorzugtere Phosphonate sind die, bei denen R¹ bis R³ C₁-C₈-Alkyl, C₁-C₈-Haloge_n substituiertes Alkyl und Phenyl-Gruppen kennzeichnen. Die bevorzugtesten Phosphatverbindungen sind die, bei denen R¹ bis R³ C₁-C₄-Alkyl, C₁-C₄-Halogen substituiertes Alkyl und Phenyl-Gruppen kennzeichnen. Einige besonders geeignete Phosphonate sind Diethylethylphosphonat (Amgard V490 von Albright & Wilson), Dimethylmethylphosphonat (Amgard DMMP), Bis(2-chloroethyl)phosphonat und 2-Chloroethylphosphonat.
Ein erläuterndes Beispiel von Polyphosphatverbindungen ist Amgaurd V-6, ein chlorierter Diphosphatester von A&W. Ein erläuterndes Beispiel von Ammoniumpolyphosphat [(NH₄PO₃)_n; n = ungefähr 1000] ist Hostaflam AP 422 der Hoechst AG.
Die Organophosphorverbindungen, die in der Erfindung verwendet werden, können ein oder mehrere Isocyanat-reaktive Wasserstoffe enthalten, die Hydroxylgruppen, Aminogruppen, Thiogruppen oder Mischungen davon umfassen. Geeignete Verbindungen beinhalten monomere oder oligomere Phosphat-, Phosphit- und Phosphonat-Polyole. Geeignete Isocyanatreaktive Phosphatverbindungen sind die, die durch (1) die Reaktion von Polyalkylenoxid mit (a) Phosphorsäure (b) teilveresterten Phosphorsäuren; (2) die Reaktion von aliphatischen Alkoholen mit (a) Phosphorsäure, (b) teilweise veresterten Phosphorsäuren; und (3) durch Umesterung der Produkte von (1) und (2) hergestellt werden. Die bevorzugten Verbindungen beinhalten Tributoxyethylphosphat (Phosflex T-BEP von Akzo); oligomeres Organophosphatdiol (Hostaflam TP OP 550 der Hoechst AG); ethoxylierter Phosphatester (Unithox X-5126 von Petrolite); und Mono- und Diestern von Phosphorsäure und Alkoholen (Unithox X-1070 von Petrolite).
Geeignete Isocyanat-reaktive Phosphitverbindungen sind die, die durch (1) die Reaktion von Polyalkylenoxiden mit (a) Phosphonsäuren, (b) teilveresterten Phosphonsäuren; (2) die Reaktion von aliphatischen Alkoholen mit (a) Phosphorsäure, (b) teilveresterten Phosphorsäuren; und (3) durch Umesterung der Produkte von (1) und (2) hergestellt werden.
Geeignete Isocyanat-reaktive Phosphonatverbindungen sind die, die durch (1) Reaktion von Polyalkylenoxiden mit Phosphonsäuren, (2) durch Reaktion von Phosphitpolyolen mit Alkylhalogenid; (3) durch Kondensation von Dialkylphosphonaten, Diethanolamin und Formaldehyd; (4) durch Umesterung der Produkte von (1), (2) und (3); und (5) durch Reaktion von Dialkylalkylphosphonat mit Phosphorpentoxid und Alkylenoxid hergestellt werden. Die bevorzugten Verbindungen beinhalten Diethyl-N,N-bis(2-hydroxyethyl)aminoethylphosphonat (Fyrol 6 von Akzo); Hydroxyl enthaltendes oligomeres Phosphonat (Fyrol 51 von Akzo).
Die Menge der verwendeten Organophosphorverbindung ist so, dass die Menge des Phosphors zwischen ungefähr 0.01 bis ungefähr 2.5 Gew.-%, bezogen auf das Gesamtgewicht der schaumbildenden Reaktionsmischung ist. Eine bevorzugte Menge an Phosphor ist zwischen ungefähr 0.025 bis ungefähr 1.5% und am bevorzugtesten ungefähr 0.05 bis ungefähr 1.0 Gew.-%, bezogen auf dem Gesamtgewicht der schaumbildenden Reaktionsmischung.
(5) Zusätze: Der Harzanteil kann ebenfalls verschiedene Hilfsmittel und Zusätze, die für einen bestimmten Zweck benötigt werden, enthalten. Geeignete Hilfsmittel und Zusätze beinhalten Vernetzungsmittel, wie z. B. Triethanolamin und Glycerol; Schaum stabilisierende Mittel oder Tenside, wie z. B. Siloxan-Oxyalkylen-Copolymere; Oxyethylen-Oxyalkylen-Copolymere; Katalysatoren, wie z. B. tertiäre Amine (z. B. Dimethylcyclohexylamin, Pentamethyldiethylentriamin, 2,4,6-Tris(dimethylaminomethyl)phenol, Triethylendiamin); organometallische Verbindungen (z. B. Kaliumoctoat, Kaliumacetat, Dibutylzinndilaurat), quartäre Ammoniumsalze (z. B. 2-Hydroxypropyltrimethylammoniumformiat) und n-substituierte Triazine (N,N',N''-Dimethylaminopropylhexahydrotriazin); Viskositätsverringerer, wie z. B. Propylencarbonat, 1-Methyl-2-pyrrolidinon; Infrarottrübungsmittel, wie z. B. Ruß, Titandioxid, Metallflocken; Zellgrößen reduzierende Verbindungen, wie z. B. inerte, unlösliche, fluorierte Verbindungen, perfluorierte Verbindungen; Verstärkungsmaterialien, wie z. B. Glasfaser, Schaumschleifrückstände; Formlösemittel, wie z. B. Zinkstearat; Antioxidanzien, wie z. B. butyliertes Hydroxytoluol; und Pigmente, wie z. B. Azo-/Diazo-Farbstoff, Phthalocyanine.
Die Menge solcher Zusätze liegt im allgemeinen zwischen 0.1–20%, bevorzugt zwischen ungefähr 0.3–15% und am bevorzugtesten zwischen 0.5–10 Gew.-%, bezogen auf 100% der gesamten Schaumformulierung.
Durch Ausführung des Verfahrens zur Herstellung von Hartschäumen gemäß dieser Erfindung können die bekannten Einstufen-, Vorpolymer- oder Halbvorpolymertechniken, zusammen mit herkömmlichen Mischungsverfahren einschließlich des Aufprallmischens verwendet werden. Der starre Schaum kann in Form von Blockschaumstoff, Formteilen, Hohlraumfüllungen, Sprühschaum, geschäumten Schaum oder Schichtpressstoff mit anderen Materialien wie Papier, Metall, Plastik oder Holzpappe hergestellt werden.
Die verschiedenen Aspekte dieser Erfindung werden von den folgenden Beispielen erläutert, aber nicht dadurch begrenzt. Wenn nicht anders erwähnt, sind alle Temperaturen in Grad Celsius ausgedrückt und alle Formulierungskomponenten in Gewichtsteilen ausgedrückt.
Beispiele
Auf folgende Materialien wird in den Beispielen Bezug genommen.
STEPANPOL^® PS-2352: Ein aromatisches Polyesterpolyol mit Hydroxylwert 240 mg KOH/g, durchschnittlicher Funktionalität von ungefähr 2 und Viskosität von 3000 cPs @ 25°C von der Stepan Company. Der Gehalt an aromatischem Polyesterpolyol dieses Polyols ist ungefähr 80 Gew.-%.
VORANOL^® 240–800: Ein Polyetterpolyol mit Hydroxylwert 800 mg KOH/g, durchschnittlicher Funktionalität von 3 und Viskosität von 3500 centiStokes @ 100°F von Dow Chemical Company.
ALKAPOL^® A-630: Ein auf Amin bezogenes aliphatisches Polyetherpolyol mit Hydroxylwert 630 mg KOH/g, durchschnittlicher Funktionalität von 3 und Viskosität von 450 cPs @ 25°C von Dow Chemical Company.
RUBINOL^® R159: Ein auf Amin bezogenes aromatisches Polyetherpolyol mit Hydroxylwert 500 mg KOH/g, durchschnittlicher Funktionalität von 3.2 und Viskosität von 18000 cPs @ 25°c von ICI Americas Inc.
RUBINOL^® R124: Ein auf Amin bezogenes aromatisches Polyetherpolyol mit Hydroxylwert 395 mg KOH/g, durchschnittlicher Funktionalität von 3.9 und Viskosität von 18000 cPs @ 25°C von ICI Americas Inc.
TCPP: Tri(beta-chloropropyl)phosphat (%P = 9.5), erhältlich von Akzo Nobel Chemical Inc.
TEO: Triethylphosphat (%P = 17), erhältlich von Eastman Chemical Corporation.
PELRON^® 9540A: Kaliumoctoat in Diethylenglycol, erhältlich von Pelron Corp.
PELRON^® 9650: Kaliumacetat in Diethylenglycol, erhältlich von Pelron Corp.
POLYCAT^® 5: Pentamethyldiethylentriamin, erhältlich von Air Products.
DABCO^® 33LV: Triethylendiamin in Dipropylenglycol, erhältlich von Air Products.
DABCO^® 125: Ein Organotin-Polyurethan Katalysator, erhältlich von Air Products.
TEGOSTAB^® B84PI: Ein Silikon-Tensid, erhältlich von Goldschmidt Corporation.
TEGOSTAB^® B8404: Ein Silikon-Tensid, erhältlich von Goldschmidt Corporation.
LK-221^®: Ein nicht-Silikon-Tensid, erhältlich von Air Products.
HCFC-141b: Dichlorofluoroethan Treibmittel, erhältlich von Elf-Atochem North America.
HFC-245fa (unter Druck gesetzt): Erhältlich von AlliedSignal Chemicals.
RUBINATE^® 1850: Ein hochfunktionelles polymeres MDI, erhältlich von ICI Americas.
Beispiel 1
Eine Anzahl von Polyurethanhartschäumen wurde hergestellt, wobei die Formulierungen, die in Tabelle 1 gezeigt werden, verwendet wurden. Alle Schäume wurden unter Verwendung des folgenden, allgemeinen Verfahrens hergestellt.
Die Polyolmischung wurde durch Zusammenmischen aller Zutaten, die unter "Polyolseite" außer HFC-245fa aufgelistet sind, unter Verwendung eines Hochgeschwindigkeitsmixers bei Raumtemperatur hergestellt. Die Polyolmischung wurde in den "Polyolteil"-Tank einer Edge-Sweets High Pressure Impingement Mix Dispense Maschine gegeben. Eine angemessene Menge von HFC-245fa, bezogen auf die Zusammensetzung, die in Tabelle 2 gezeigt ist, wurde zum "Polyolteil"-Tank gegeben und unter Verwendung eines Luftmixers, der an den Tank angebracht ist, heftig gemischt. Das Isocyanat wurde in den "Isoteil"-Tank, der an der Abgabevorrichtung angebracht ist, gegeben. Die Maschinenparameter wurden wie folgt eingestellt:
Die Schäumzutaten wurden von der Abgabevorrichtungin einen 5-Liter Becher eingeschossen, und die Reaktivität und Dichte dieses frei aufgegangenen Schaums wurden gemessen. Die Kerndichte des Schaums wurde gemäß ASTM D 1622 gemessen. Das Flammverhalten wurde an einer Schaumprobe, die aus einem 4 × 15 × 15 Schaumblock genommen wurde, gemäß des Butler Chimney Test, ASTM D 3014 getestet. Dieser Test misst die Gewichtsretention und die Zeit zur Flammenauslöschung der Schaumprobe. Das Brennverhalten wurde ebenfalls durch den Hot Plate Test an Kernproben, die von 7 × 7 × 15 Schäumen genommen wurden, die durch Verteilen der Schaumzutaten in einem Pappkarton hergestellt wurden, gemessen. Der Hot Plate Test wird in "Flammability Study of Hydrocarbon-blown Isocyanurate Foams", Proceedings of the 35th Annual SPI Polyurethane Technical/Marketing Conference, Seite 561 (1994) beschrieben. Die maximale Rauchdichte unter Flammbedingungen im NBS Rauchtest wurde gemäß ASTM E662 gemessen.
Die strukturellen Eigenschaften wurden an Kernproben, die aus 7 × 7 × 15 Schäumen genommen wurden, die durch Verteilen der Schaumzutaten in einem Pappkarton hergestellt wurden, gemessen. Die Tieftemperatur-Dimensionsstabilität wurde nach 7-tägigem Aussetzen bei –25°C gemäß dem "Dimvac Verfahren", das in "Techniques to Assess the Various Factors Affecting the Long Term Dimensional Stability of Rigid Polyurethane Foam", Proceedings of the Polyurethane 1995 Conference, Seite 11 (1995) beschrieben wird, gemessen. Die Druckfestigkeit wurde parallel und senkrecht zur Schaumausdehnungsrichtung gemäß ASTM D 1621, Verfahren A, gemessen. Die thermischen Eigenschaften des Schaums wurden gemäß den Verfahren, die in ASTM C 518 dargelegt sind, an einem Schaumkern, der aus einem 4 × 15 × 15 Schaumblock genommen wurde, gemessen. Die Schäume #1 und #2 repräsentieren die Schäume, die unter Verwendung der Formulierungen gemäß dieser Erfindung hergestellt wurden. Schaum #3 und #4 repräsentieren die Vergleichsschäume. Die Schäume #1, #2 und #3 wurden unter Verwendung eines null ODP Treibmittels HFC-245fa geblasen. Die Formulierung, die verwendet wurde, um Schaum #4 herzustellen, repräsentiert den vorliegenden Stand der Technik und wird unter Verwendung eines Ozon-vermindernden Treibmittels HCFC-141b geblasen.
Im Butler Chimney Test zeigt eine höhere Gewichtsretention, niedrigere Flammenhöhe und niedrigere Flammauslöschungszeit eine bessere Flammbeständigkeit an. Wie wir aus Tabelle 1 sehen können, sind die Leistungen bezüglich der Flammbeständigkeit (wie mit dem Butler Chimney Test gemessen) von Schaum #1 und Schaum #2 sehr viel besser als von Schaum #3 und gleich oder besser als von Schaum #4. Im Hot Plate Test implizieren eine höhere Gewichtsretention und eine höhere Dickeretention eine bessere Flammbeständigkeit. Die Flammbeständigkeitseigenschaften (wie mit dem Hot Plate Test gemessen) von Schaum #1 und Schaum #2 sind viel besser als von Schaum #3 und gleich oder besser als von Schaum #4. Je niedriger die maximale Rauchdichte im NBS Rauchtest ist, umso besser ist die Flammbeständigkeit des Schaums. Erneut ergaben Schaum #1 und Schaum #2 viel bessere Flammbeständigkeitsresultate als Schaum #3 und Schaum #4. Somit ergaben in allen Laborfeuertests Schaum #1 und Schaum #2 viel bessere Flammbeständigkeitsleistungen als Schaum #3 ^und gleich oder besser als Schaum #4. Obwohl die Schäume #1, #2 und #3 unter Verwendung von HFC und dem Gebrauch von > 50% eines aromatischen Polyesterpolyols geblasen werden, enthalten nur Schaum #1 und Schaum #2 die Organophosphorverbindung, die in dieser Erfindung offenbart ist. Schaum #4, der den vorliegenden Stand der Technik repräsentiert, verwendet ebenfalls keine Organophosphorverbindung und ist unter Verwendung eines HCFC Treibmittels, HCFC-141b, geblasen worden.
Je näher der Prozentsatz der linearen Veränderung in einem Dimensionsstabilitätstest bei Null ist, umso besser ist die Dimensionsleistung des Schaums. Schaum #1 und Schaum #2 ergaben verglichen mit Schaum #3 und Schaum #4 bessere Dimensionsstabilitäten. Je höher die Anzahl in den Druckfestigkeitsmessungen, desto besser ist die strukturelle Leistung des Schaums. Hier ergaben Schaum #1 und Schaum #2 ebenfalls bessere Leistungen als Schaum #3 und Schaum #4.
Je niedriger der k-Faktor in der Auswertung thermischer Eigenschaften ist, umso besser ist die Isolierungseigenschaft des Schaums. In Tabelle 1 sehen wir, dass der anfängliche k-Faktor der Schäume #1, #2 und #3 gleich ist, wenn auch leicht höher als der für #4. Der gealterte k-Faktor der erfindungsgemäßen Schäume #1 und #2 ist niedriger und somit besser als der vorliegende Stand der Technik, Schaum #4.
Beispiel 2
Zum Vergleich wurde ein Polyurethanhartschaum #5 unter Verwendung der Formulierung, die in Tabelle 2 gezeigt ist, hergestellt. Schaum #5 wurde unter Verwendung eines organischen Polyisocyanats, eines Fluorkohlenwasserstoffs (HFC-245fa) als Treibmittel, eines Polyetherpolyols als polyfunktionale Isocyanat-reaktive Zusammensetzung, einer Organophosphorverbindung und anderer Zusätze hergestellt. Schaum #5 verwendet kein aromatisches Polyesterpolyol als polyfunktionale Isocyanat-reaktive Zusammensetzung und ist somit ein vergleichender Schaum.
Wie aus Tabelle 2 gesehen werden kann, ist das Brennverhalten (wie durch Butler Chimney Test, Hot Plate Test und NBS Rauchtest gemessen) von Schaum #5 viel schlechter als bei Schaum #1 und #2. Die Flammbeständigkeitseigenschaften von Schaum #5 waren vergleichbar zu Schaum #3 und schlecht. Obwohl die Schäume #1, #2 und #5 unter Verwendung von HFC geblasen wurden und die Organophosphorverbindung enthielten, verwendeten nur die Schäume #1 und #2 ein aromatisches Polyesterpolyol wie in dieser Erfindung offenbart. Dies legt nahe, dass sowohl die Organophosphorverbindung als auch das aromatische Polyesterpolyol benötigt werden, um die gute Flammbeständigkeit zu erhalten, wenn ein HFC Treibmittel verwendet wird.
Die strukturelle Eigenschaften von Schaum #5 waren gleich denen von Schaum #1 und #4 und waren akzeptabel. Sowohl der anfängliche, als auch der gealterte k-Faktor von Schaum #5 war nicht so gut wie der des erfindungsgemäßen Schaums #1 und #2. Der gealterte k-Faktor von Schaum #5 war gleich dem vorliegenden Stand der Technik, Schaum #4.
Die Ergebnisse zeigen deutlich, dass die Schäume (#1 und #2), die unter Verwendung der Formulierungen der Erfindung hergestellt wurden, wenn sie mit umweltverträglichen HFC Treibmitteln geblasen werden, hervorragende Flammbeständigkeitsleistungen und gleiche oder bessere strukturelle und thermische Isolierungsleistungen, verglichen mit Schäumen (#3 & #5), die unter Verwendungen von Formulierungen außerhalb dieser Erfindung gemacht worden, haben. Die Formulierungen der vorliegenden Erfindung machten es möglich, Schäume herzustellen, deren Flammschutzeigenschaften, strukturellen und thermischen Isolierungsleistungen gleich oder besser als bei denen, die unter Verwendung gewöhnlicher HCFC Treibmittel hergestellt werden, sind.
Die vorliegende Erfindung wurde oben sehr detailliert beschrieben. Es versteht sich, dass von einem Durchschnittsfachmann routinemäßig durchgeführte Modifikationen innerhalb des Bereichs der vorliegenden Erfindung liegen.
Tabelle 1
Tabelle 1 (weitergeführt)
Tabelle 2

Claims

Eine schaumbildende Zusammensetzung, die umfasst: a) ein organisches Isocyanat, b) eine isocyanat-reaktive Zusammensetzung mit wenigstens 40 Gew.-%, basierend auf dem Gesamtgewicht der isocyanat-reaktiven Zusammensetzung, eines aromatischen Polyesterpolyols mit einer durchschnittlichen Funktionalität kleiner als 3, c) ein C₁ bis C₄ Fluorkohlenwasserstoff-Treibmittel und gegebenenfalls andere Treibmittel als geringere physikalische Treibmittel, und d) eine organische Phosphorverbindung.
Eine schaumbildende Zusammensetzung wie in Anspruch 1 beansprucht, wobei das organische Isocyanat Polyphenylenpolymethylenpolyisocyanat ist.
Eine schaumbildende Zusammensetzung wie in Anspruch 2 beansprucht, wobei das Isocyanat Diphenylmethandiisocyanat in einer Menge enthält, die ungefähr 15% bis ungefähr 42 Gew.-% bezogen auf das Gesamtgewicht des Isocyanats entspricht.
Eine schaumbildende Zusammensetzung wie in Anspruch 1 beansprucht, wobei die Menge des Isocyanats ungefähr 30% bis ungefähr 75 Gew.-% bezogen auf das Gesamtgewicht der schaumbildenden Zusammensetzung entspricht.
Eine schaumbildende Zusammensetzung wie in Anspruch 1 beansprucht, wobei das aromatische Polyesterpolyol in der isocyanat-reaktiven Zusammensetzung durch Umsetzung einer aromatischen Polycarbonsäure und eines mehrwertigen Alkohols hergestellt wird.
Eine schaumbildende Zusammensetzung wie in Anspruch 1 beansprucht, wobei die isocyanat-reaktive Zusammensetzung ebenfalls eine Verbindung, die aus der Gruppe, die aus Polyetherpolyolen, aliphatischen Polyesterpolyolen, Polythioestern mit endständigem Wasserstoff, Polyamiden, Polyesteramiden, Polycarbonaten, Polyacetalen, Polyolefinen und Polysiloxanen besteht, ausgewählt wird, enthält.
Eine schaumbildende Zusammensetzung wie in Anspruch 1 beansprucht, wobei das C₁ bis C₄-Fluorkohlenwasserstoff-Treibmittel aus der Gruppe, die aus Difluormethan, Trifluormethan, 1,1-Difluorethan, 1,1,1-Trifluorethan, 1,1,1,2-Tetrafluorethan, Pentafluorethan, irgendeinem Isomer von Pentafluorpropan, irgendeinem Isomer von Heptafluorpropan, irgendeinem Isomer von Pentafluorbutan, 1,1,1,4,4,4-Hexafluorbutan, 1,1,1,3,3-Pentafluorpropan und 1,1,1,3,3-Pentafluorbutan besteht, ausgewählt wird.
Eine schaumbildende Zusammensetzung wie in Anspruch 7 beansprucht, wobei das Fluorkohlenwasserstoff-Treibmittel 1,1,1,3,3-Pentafluorpropan ist.
Eine schaumbildende Zusammensetzung wie in Anspruch 1 beansprucht, wobei die Zusammensetzung Wasser als ein zusätzliches Treibmittel enthält.
Eine schaumbildende Zusammensetzung wie in Anspruch 1 beansprucht, wobei die Organophosphor-Verbindung aus der Gruppe, die aus Phosphaten, Phosphiten, Phosphonaten, Polyphosphaten, Polyphosphiten, Polyphosphonaten und Ammoniumpolyphosphat besteht, ausgewählt wird.
Eine schaumbildende Zusammensetzung wie in Anspruch 1 beansprucht, wobei die Organophosphorverbindung eine Phosphatverbindung mit der folgenden Formel ist:
wobei R¹, R² und R³ unabhängig aus Alkyl, halogensubstituiertem Alkyl, Aryl, halogensubstituiertem Aryl und Cycloalkyl-Gruppen ausgewählt werden.
Eine schaumbildende Zusammensetzung wie in Anspruch 11 beansprucht, wobei R¹, R² und R³ unabhängig aus C₁-C₁₂-Alkyl, C₁-C₁₂-halogensubstituiertem Alkyl, Phenyl, Cresyl, halogensubstituiertem Phenyl und C₅-C₁₀-Cycloalkyl-Gruppen ausgewählt wird.
Eine schaumbildende Zusammensetzung wie in Anspruch 11 beansprucht, wobei R¹, R² und R³ C₁ bis C₈-Alkyl oder C₁ bis C₈-halogensubstituiertes Alkyl sind.
Eine schaumbildende Zusammensetzung wie in Anspruch 11 beansprucht, wobei R¹, R² und R³ C₁ bis C₄-Alkyl oder C₁ bis C₄-halogensubstituiertes Alkyl sind.
Eine schaumbildende Zusammensetzung wie in Anspruch 11 beansprucht, wobei R¹, R² und R³ Phenyl sind.
Eine schaumbildende Zusammensetzung wie in Anspruch 1 beansprucht, wobei die Organophosphorverbindung eine Phosphitverbindung mit der folgenden Formel ist:
wobei R¹, R² und R³ unabhängig aus H, Alkyl, halogensubstituiertem Alkyl, Aryl, halogensubstituiertem Aryl und Cycloalkyl-Gruppen ausgewählt werden.
Eine schaumbildende Zusammensetzung wie in Anspruch 16 beansprucht, wobei R¹, R² und R³ unabhängig aus C₁-C₁₂-Alkyl, C₁-C₁₂-halogensubstituiertem Alkyl, Phenyl, Cresyl, halogensubstituiertem Phenyl und C₅-C₁₀-Cycloalkyl-Gruppen ausgewählt werden.
Eine schaumbildende Zusammensetzung wie in Anspruch 16 beansprucht, wobei R¹, R² und R³ unabhängig aus C₁-C₈-Alkyl oder C₁-C₈-halogensubstituiertem Alkyl ausgewählt werden.
Eine schaumbildende Zusammensetzung wie in Anspruch 16 beansprucht, wobei R¹, R² und R³ unabhängig aus C₁-C₄-halogensubstituiertem Alkyl ausgewählt werden.
Eine schaumbildende Zusammensetzung wie in Anspruch 16 beansprucht, wobei R¹, R² und R³ Phenyl sind.
Eine schaumbildende Zusammensetzung wie in Anspruch 1 beansprucht, wobei die Organophosphorverbindung eine Phosphonatverbindung mit der folgenden Formel ist:
wobei R¹, R² und R³ unabhängig aus Alkyl, halogensubstituiertem Alkyl, Aryl, halogensubstituiertem Aryl und Cycloalkyl-Gruppen ausgewählt werden.
Eine schaumbildende Zusammensetzung wie in Anspruch 21 beansprucht, wobei R¹, R² und R³ unabhängig aus C₁-C₁₂-Alkyl, C₁-C₁₂-halogensubstituiertem Phenyl, Cresyl, halogensubstituiertem Phenyl und C₅-C₁₀-Cycloalkyl-Gruppen ausgewählt werden.
Eine schaumbildende Zusammensetzung wie in Anspruch 21 beansprucht, wobei R¹, R² und R³ unabhängig aus C₁-C₈-Alkyl oder C₁-C₈-halogensubstituiertem Alkyl ausgewählt werden.
Eine schaumbildende Zusammensetzung wie in Anspruch 21 beansprucht, wobei R¹, R² und R³ unabhängig aus C₁-C₄-Alkyl oder C₁-C₄-halogensubstituiertem Alkyl ausgewählt werden.
Eine schaumbildende Zusammensetzung wie in Anspruch 21 beansprucht, wobei R¹, R² und R³ Phenyl sind.
Eine schaumbildende Zusammensetzung wie in Anspruch 1 beansprucht, wobei die Organophosphor-Verbindung wenigstens eine isocyanat-reaktive Wasserstoffgruppe, die aus Hydroxyl, Amino und Thio ausgewählt wird, enthält.
Eine schaumbildende Zusammensetzung wie in Anspruch 1 beansprucht, wobei die Menge der verwendeten Organophosphorverbindung so gross ist, dass die Menge an Phosphor in der Zusammensetzung, basierend auf dem Gesamtgewicht der Zusammensetzung, ungefähr 0.01 bis ungefähr 2.5 Gew.-% ist.
Eine schaumbildende Zusammensetzung wie in Anspruch 27 beansprucht, wobei die Menge der verwendeten Organophosphorverbindung so gross ist, dass die Menge an Phosphor in der Zusammensetzung, basierend auf dem Gesamtgewicht der Zusammensetzung, von ungefähr 0.025 bis ungefähr 1.5 Gew.-% ist.
Eine schaumbildende Zusammensetzung wie in Anspruch 27 beansprucht, wobei die Menge der verwendeten Organophosphorverbindung so gross ist, dass die Menge an Phosphor in der Zusammensetzung, basierend auf dem Gesamtgewicht der Zusammensetzung, von ungefähr 0.05 bis ungefähr 1.0 Gew.-% ist.
Ein Polyurethanhartschaum mit einer Dichte von 1.2 bis 4.2 lb/cu ft, der aus der Zusammensetzung von Anspruch 1 hergestellt wird.