DE69608413T2

DE69608413T2 - Hydrosilylierung in estern ohne hydroxylgruppen

Info

Publication number: DE69608413T2
Application number: DE69608413T
Authority: DE
Inventors: Paul E. Austin; Rudolph A. Cameron; William E. Crane; Kenrick M. Lewis
Original assignee: CK Witco Corp
Current assignee: General Electric Co
Priority date: 1995-11-15
Filing date: 1996-11-15
Publication date: 2000-10-26
Anticipated expiration: 2016-11-16
Also published as: AU719653B2; DE69608413D1; CA2209533C; EP0804500A1; WO1997018256A1; MX9705334A; JP4088674B2; US5648444A; BR9607248A; ATE193030T1; JPH11504379A; AU1076897A; KR100269084B1; EP0804500B1; CA2209533A1; EP0804500A4; TW340863B; KR19980701411A

Description

Die Herstellung von Siloxan-Oxyalkylen-Copolymeren ("Copolymere") durch Hydrosilylierungsreaktion eines Organowasserstoffsiloxans und eines ungesättigten Polyoxyalkylens ist gut bekannt. Die Hydrosilylierungsreaktion wird typischerweise in einem hochflüchtigen Kohlenwasserstofflösungsmittel mit niedrigem Molekulargewicht, wie Benzol, Toluol oder Xylol, durchgeführt, um die Reaktanden zu kompatibilisieren und die Überführung und Filtration des Copolymers zu unterstützen oder um die Wärmeentwicklung der Hydrosilylierung zu dämpfen. Weniger häufig wird die Hydrosilylierungsreaktion ohne Lösungsmittel oder in einem sauerstoffhaltigen Lösungsmittel, wie einem Ether, einem Polyether oder einem Alkohol mit niedrigem oder hohem Molekulargewicht, durchgeführt.
In der Mehrzahl der vorgenannten Verfahren wird das Kohlenwasserstofflösungsmittel entfernt, nachdem die Hydrosilylierungsreaktion vollständig ist, da das Lösungsmittel in den meisten Fällen zu leicht entzündlich, toxisch oder auf andere Weise nachteilig für das Endprodukt oder weitere Verfahrensschritte ist, in welchen das Copolymer verwendet wird. Bei Monoalkoholen in Polyurethanschaumstoffanwendungen nehmen beispielsweise die Hydroxyfunktionalitäten an der Urethanreaktion teil und wirken in nachteiliger Weise als Reaktionskettenabbruchmittel. Die Entfernung dieser Lösungsmittel erhöht die Chargencycluszeiten und macht die Beseitigung des Lösungsmittels in für die Umwelt sicherer Weise, wie durch Verbrennung, notwendig. Weiterhin gibt es Aufschäumungsprobleme bei der Entfernung vieler Lösungsmittel und selten gelingt es, das gesamte Lösungsmittel aus der Lösung herauszubekommen.
In der Literatur wurde von ein paar Fällen berichtet, wo es aus dem einen oder anderen Grund weder notwendig noch wünschenswert war, das Copolymer vom Reaktionslösungsmittel abzutrennen. Beispielsweise offenbart US-PS 4 520 160 die Verwendung gesättigter höherer Alkohole, wie Isostearylalkohol, als Reaktionslösungsmittel, welches gezielt nicht aus dem erhaltenen Copolymer entfernt zu werden braucht, wenn dies nachfolgend als Emulgator in Körperpflege- Zusammensetzungen verwendet wird. US-PSen 4 857 583 und 5 153 293 lehren ebenso, dass Polyole mit höherem Siedepunkt oder Monocarbonsäureester eines Alkandiols gezielt nicht aus dem erhaltenen Copolymer entfernt zu werden brauchen, wenn dieses nachfolgend in Polyurethanschaumstoffformulierungen verwendet wird. Die Hydroxyfunktionalität der Lösungsmittel kann jedoch mit dem ungesättigten Polyoxyalkylen um SiH-Stellen am Siloxanrückgrat konkurrieren, ebenso wie mit der vorgenannten Reaktion mit dem Isocyanat im Polyurethanschaumstoff. Folglich ist es ein erfindungsgemässes Ziel, ein verbessertes Verfahren für die Herstellung von Copolymeren unter Verwendung besserer Lösungsmittel bereitzustellen.
Die vorliegende Erfindung betrifft ein verbessertes Verfahren zur Herstellung von Copolymeren und den hieraus erhaltenen Copolymerzusammensetzungen. Diese Copolymere werden durch Hydrosilylierungsreaktion zwischen einem Organowasserstoffpolysiloxan und ungesättigten Polyoxyalkylenpolyethern in Gegenwart eines Esters, der keine Hydroxylgruppen enthält, und fakultativ in Gegenwart spezieller Additive hergestellt. Die Ester helfen nicht nur bei der Herstellung des Copolymers, sondern helfen auch bei dessen nachfolgender Handhabung, wenn sie im Copolymer verbleiben, und dienen als vorteilhafte Komponente in einer das Copolymer enthaltenden Zusammensetzung. Vorteile schliessen die Verringerung der Viskosität und des Fliesspunktes für die leichte Überführung des Copolymers, verbesserte Polyollöslichkeit und Schaumfliessbarkeit, wenn das Copolymer zur Stabilisierung von Polyurethan- und Polyisocyanuratschaumstoffen verwendet wird, die Herstellung klarer Zusammensetzungen und die Verringerung des Beschlagens von Fenstern, wenn das Copolymer zur Herstellung von Schaumstoffen für Kfz-Innenräume verwendet wird, ein.
Das Verfahren zur Herstellung eines erfindungsgemässen Polysiloxanpolyether-modifizierten Polysiloxans schliesst die Umsetzung (a) von Organowasserstoffsiloxanen; (b) ungesättigten Polyoxyalkylenpolyethern; und (c) einem Esterlösungsmittel ohne Hydroxyleinheiten, in Gegenwart eines Edelmetall-Hydrosilylierungskatalysators in Inertatmosphäre und bei einer Temperatur, die nicht die Temperatur übersteigt, bei der das Organowasserstoffsiloxan mit dem Lösungsmittel reagiert, ein. Die vorliegende Erfindung schliesst auch das Zwischenprodukt der Komponenten (a) bis (c) und die resultierende Copolymerzusammensetzung im Lösungsmittel ein.

Organowasserstoffsiloxane:

Die erfindungsgemäss verwendeten Organowasserstoffsiloxane werden durch die allgemeine chemische Formel RaHbSiO(4-a-b)/2 wiedergegeben, worin R einen monovalenten Kohlenwasserstoffrest, frei von aliphatischer Ungesättigtheit bezeichnet, a einen Wert von 1 bis 3,0 hat, b einen Wert von 0 bis 1 hat, und die Summe a + b einen Wert von 1,0 bis 3,0 hat. Die Organowasserstoffsiloxane können jede Kombination von Siloxaneinheiten, ausgewählt aus der Gruppe bestehend aus R&sub3;SiO1/2, R&sub2;HSiO1/2, R&sub2;SiO2/2, RHSiO2/2, RH&sub2;SiO1/2, RSiO3/2, HSiO3/2 und SiO4/2, enthalten, selbstverständlich vorausgesetzt, dass das Organowasserstoffpolysiloxan genug R-haltige Siloxaneinheiten enthält, um 1 bis etwa 3,0 R- Reste pro Siliciumatom zu liefern, und genug H-haltige Siloxaneinheiten, um 0,01 bis 1 siliciumgebundene Wasserstoffatome pro Silicium und eine Gesamtzahl von R-Resten und siliciumgebundenen Wasserstoffatomen von 1,5 bis 3 pro Silicium zu liefern. Wie einem Durchschnittsfachmann klar ist, bestimmt die Auswahl der Siloxangruppen die Struktur des erhaltenen Copolymers, so dass man lineare, Q- (d. h. verzweigte) und T-Strukturen von Siloxanen erhalten kann. Die R-Gruppen stehen für substituierte oder unsubstituierte monovalente Kohlenwasserstoffreste mit 1 bis 12 Kohlenstoffatomen. Beispiele für geeignete R-Reste sind Alkylreste (wie Methyl, Ethyl, Propyl, Butyl, Decyl), cycloaliphatische Reste (wie Cyclohexyl und Cyclooctyl), Arylreste (wie Phenyl, Tolyl und Xylyl) und substituierte Kohlenwasserstoffgruppen (wie Heptafluorpropyl). R ist vorzugsweise Methyl. Solche Siloxanfluide werden gewöhnlich wie im Fachgebiet bekannt hergestellt oder können im Handel erhalten werden.

Polyether:

Die ungesättigten Polyoxyalkylenpolyether haben die Formel:
R¹(OCH&sub2;CH&sub2;)z(OCH&sub2;CHR³)w-OR² oder
R²O(CH[R³]CH&sub2;O)w(CH&sub2;CH&sub2;O)z-CR&sup4;&sub2;-C C-CR&sup4;&sub2;-(OCH&sub2;CH&sub2;)z(OCH&sub2;[R³]CH)wR²
worin R¹ eine ungesättigte organische Gruppe mit 3 bis 10 Kohlenstoffatomen, wie Allyl, Methallyl, Propargyl oder 3-Pentinyl, bezeichnet. Wenn die ungesättigte Verbindung ein Olefin ist, ist sie wünschenswert ein terminales Olefin, um die vollständige Hydrosilylierung zu erleichtern. R² ist ausgewählt aus der Gruppe bestehend aus Wasserstoff, Alkylgruppen mit 1 bis 8 Kohlenstoffatomen, Alkylengruppen mit 3 bis 10 Kohlenstoffatomen, Acylgruppen mit 2 bis 8 Kohlenstoffatomen oder einer Trialkylsilylgruppe. Vorzugsweise ist R² Wasserstoff oder eine Methyl-, n-Butyl- oder t-Butyl-, Allyl-, Methallyl- oder Acetylgruppe. R³ und R&sup4; sind monovalente Kohlenwasserstoffgruppen, wie die C&sub1;&submin;&sub2;&sub0;-Alkylgruppen (z. B. Methyl, Ethyl, Isopropyl, 2-Ethylhexyl, Cyclohexyl und Stearyl) oder Arylgruppen (z. B. Phenyl und Naphthyl) oder Alkarylgruppen (z. B. Benzyl, Phenethyl und Nonylphenyl). R&sup4; kann ebenso Wasserstoff sein. Methyl ist die am meisten bevorzugte R³- und R&sup4;-Gruppe. z hat einen Wert von 0 bis 100 und w hat einen Wert von 0 bis 120. Bevorzugte Werte für z und w sind 1 bis einschliesslich 50. Der ungesättigte Polyether, mag er Alkin oder terminale Olefingruppen enthalten, kann ein Block- oder statistisches Oxyalkylen-Copolymer sein.
Die bei der Hydrosilylierung verwendete Polyethermenge hängt von der Menge von aktivem Wasserstoff im Siloxan (d. h. SiH-Gruppen) ab. Das stöchiometrische Verhältnis von ungesättigten Gruppen im Polyether zu SiH-Gruppen sollte von 1 : 1 bis 1,5 : 1 sein. Wenn ein Copolymer mit [AB]n- Struktur (d. h. alternierende Polyether A/Siloxan B-Blöcke) gewünscht wird, sollte das Verhältnis maximal etwa 1,2 : 1 betragen.

Esterlösungsmittel:

Die vorliegende Erfindung verwendet flüssige Carbonsäureester mit hohem Siedepunkt als Lösungsmittel für die Hydrosilylierungsreaktion. Die Ester besitzen keine Hydroxylgruppe, die die Hydrosilylierungsreaktion stören können. Die erfindungsgemässen Ester haben die allgemeine Formel
R&sup5;(COOR&sup6;)n oder R&sup5;COO(CH&sub2;CH&sub2;O)a(CH[R³]CH&sub2;O)bOCR&sup5;
worin R³ wie für die Polyether definiert ist und a und b 0 bis 120, vorzugsweise 0 bis 50 sind. R&sup5; ist eine geradkettige oder verzweigte Alkyl-, Aryl-, Alkaryl- oder cycloaliphatische Gruppe mit einer Wertigkeit gleich der Zahl n der funktionellen Estergruppen. R&sup6; ist ein von einem Alkohol abgeleiteter monovalenter Kohlenwasserstoffrest. Die Gesamtzahl der Kohlenstoffatome in R&sup5; und R&sup6; sollte mindestens 8 und vorzugsweise mindestens 10 sein. R&sup5; und R&sup6; können auch Etherbindungen, Schwefelbindungen und Amingruppen einschliessen, vorausgesetzt, dass diese Funktionalitäten die Hydrosilylierungsreaktion nicht behindern. R&sup5; und R&sup6; können auch sterisch gehinderte oder intern ungesättigte Kohlenwasserstoffgruppen einschliessen, die die Hydrosilylierungsreaktion nicht stören. Beispiele für R&sup5; schliessen C&sub8;H&sub1;&sub7;, C&sub1;&sub4;H&sub2;&sub9;, C&sub1;&sub6;H&sub3;&sub3;, Cyclohexandiyl, Butoxyethyl, Adipyl, Azelayl, Sebacyl, Oleyl, Phenyl, Phthalyl und Cinnamyl ein. Beispiele für R&sup6; sind Methyl, Isopropyl, Neopentyl, Octyl, Dodecyl, Cyclohexyl, Benzyl und Stearyl.
Die Ester haben Siedepunkte bei Atmosphärendruck von grösser als 170ºC und vorzugsweise grösser als 200ºC. Das/die Esterlösungsmittel ist/sind inert unter den Bedingungen der Hydrosilylierungsreaktion und im wesentlichen ungiftig (ungefährlich). Beispiele für bevorzugte Ester sind Isopropylpalmitat (IPP), Butylmyristat (BYM) oder Isopropylmyristat (IPM), Diethylenglykoldibenzoat, Dipropylenglykoldibenzoat und Polypropylenglykoldibenzoat. Natürlich vorkommende Ester, die keine Hydroxylgruppen enthalten, sind ebenso bevorzugt. Darüber hinaus werden Ester, die sich von natürlich vorkommenden Fettsäuren oder Fettalkoholen oder Mischungen davon ableiten, ebenso als verwendbar angesehen.
Der Ester muss ebenso frei von Verunreinigungen sein, die den Hydrosilylierungskatalysator vergiften können oder die Leistung des Copolymers bei seinen Anwendungen verschlechtern können. Der Ester hilft nicht nur bei der Herstellung des Copolymers, sondern hilft auch, wenn er im Copolymer verbleibt, bei dessen nachfolgender Handhabung und dient als notwendige und vorteilhafte Komponente von das Copolymer enthaltenden Zusammensetzungen. Wie festgestellt wurde, ergeben üblicherweise 5 bis etwa 60 Gew.-%, und mehr bevorzugt etwa 20 bis 50 Gew.-%, des Carbonsäureesters gute Ergebnisse.

Fakultative Additive:

Die Hydrosilylierungsreaktion kann in Gegenwart fakultativer Additive, wie der in US-PS 4 847 398 offenbarten Carbonsäuren oder der sterisch gehinderten Stickstoffverbindungen von US-PS 5 191 103 oder der Phosphatsalze von US-PS 5 159 096, welche Patente hier als Referenz eingeschlossen sind, durchgeführt werden.
Abhängig vom Herstellungsverfahren der Reaktanden und Lösungsmittel können eines oder mehrere dieser Additive gegenwärtig sein, wenn polare Lösungsmittel für die Hydrosilylierung ungesättigter Polyether mit Organowasserstoffsiloxanen verwendet werden. Beispielsweise kann ein niedriger aber manchmal ausreichender Level von Carbonsäuresalzen oder Phosphatsalzen schon in den olefinisch substituierten Polyoxyalkylenen, infolge der nicht zu vermeidenden Exposition an Spuren von Sauerstoff während der nachfolgenden Verkappung der Hydroxylgruppen mit Allyl-, Methallyl-, Methyl- oder Acylgruppen vorliegen. In solchen Fällen braucht die absichtliche Verwendung des Salzes oder anderer Additive nicht notwendig zu sein. Andere im Fachgebiet bekannte Standardadditive können ebenso verwendet werden.

Hydrosilylierungskatalysator:

Die Hydrosilylierungsreaktion wird durch Verwendung katalytischer Mengen eines edelmetallhaltigen Katalysators erleichtert. Solche Katalysatoren sind wohlbekannt und schliessen platin-, palladium- und rhodiumhaltige Katalysatoren ein. Das Kompendium von Comprehensive Handbook on Hydrosilylation, herausgegeben von B. Marciniec, von dem relevante Passagen als Referenz eingeschlossen sind, gibt eine Übersicht darüber. Chlorplatinsäure und die Platinkomplexe von 1,3- Divinyltetramethyldisiloxan sind besonders bevorzugt.
Der Katalysator wird in einer effektiven Menge verwendet, die ausreicht, um die Hydrosilylierungsreaktion zu initiieren, aufrecht zu erhalten und zu vervollständigen. Die Katalysatormenge ist üblicherweise im Bereich von etwa 1 bis 100 ppm (parts per million) Edelmetall, bezogen auf die Gesamtanteile der Mischung von Reaktanden und Lösungsmittel. Katalysatorkonzentrationen von 5 bis 50 ppm sind bevorzugt.

Copolymere:

Die erhaltenen Copolymere können lineare Siloxane mit anhängender Polyether-(Kamm)-Struktur, T-Struktur, Q- Struktur oder [AB]n-Copolymere sein. Die erhaltene Struktur hängt von der Auswahl der Ausgangssiloxane und -polyether ab und für den Durchschnittsfachmann ist es klar, wie Ausgangsmaterialien auszuwählen sind, um spezielle Strukturen zu erhalten.

Hydrosilylierungsreaktion:

Hydrosilylierungsreaktionen sind im Fachgebiet gut bekannt, vergleiche beispielsweise Marciniec, loc. cit.. Das erfindungsgemässe Verfahren schliesst ein: (1) die Bildung einer Mischung von (a) Organowasserstoffsiloxanen; (b) ungesättigten Polyoxyalkylenpolyethern; (c) einem Esterlösungsmittel und (d) fakultativ einem Additiv; (2) Halten der Mischung unter Inertatmosphäre bei einer Temperatur, die nicht die Temperatur übersteigt, bei welcher das Organowasserstoffsiloxan mit dem Lösungsmittel reagiert; (3) Zusatz einer katalytischen Menge eines Edelmetall-Hydrosilylierungskatalysators zur Mischung vor oder nach dem Erhitzen; (4) Halten der Temperatur dieser Mischung unter etwa 125ºC, um die Allyl-zu-Propenyl- Isomerisierung zu kontrollieren und einen solchen Reaktionsverlauf zu erlauben, dass weniger als 0,1 cm³ H&sub2; freies SiH pro Gramm Reaktionsmischung in der Zusammensetzung verbleibt. Fakultativ kann auch das Copolymer in Zumischung mit dem verbliebenen Esterlösungsmittel mit hohem Siedepunkt wiedergewonnen werden. Die Wiedergewinnung kann durch eine Anzahl von Verfahren, einschliesslich Destillation, Lösungsmittelextraktion, überkritischer Chromatografie, Säulenchromatografie, erreicht werden, ist aber nicht notwendig. Die Reaktionstemperaturen reichen von 70 bis 120ºC. Der Reaktionsdruck ist gewöhnlicher Atmosphärendruck, aber je nach Notwendigkeit kann er variiert werden.

Verwendungen:

Die durch das erfindungsgemässe Verfahren hergestellten Copolymere und Copolymer/Lösungsmittel-Zusammensetzungen sind besonders brauchbar und erwiesen sich als ausgezeichnete und wirksame Tenside für die Herstellung von steifen geschlossen- und offenzelligen Schaumstoffen, von Schaum, von Schaumstoff für Kfz-Innenräume und von flexiblen Polyetherpolyurethanschaumstoffen. Die Copolymere können steife und für Kfz-Innenräume geeignete Polyurethanschäume mit mehr als 90% offenen Zellen liefern. Wie festgestellt wurde, verleihen die erfindungsgemässen Copolymere Polyurethan- und Polyisocyanuratschaumstoffen mit dem Lösungsmittel in situ verbesserte Leistungslevel und vermeiden die Notwendigkeit der Lösungsmittelentfernung aus der Reaktionsmischung, in welcher das Copolymer hergestellt wurde. Copolymere, die mit 30 Gew.-% Isopropylmyristat (IPM) hergestellt wurden, haben in Polyurethanschaumstoffen, die üblicherweise in Geräten verwendet werden, eine um 20% verbesserte Fliessfähigkeit. Weiterhin zeigen in IPM hergestellte Tenside verbesserte Löslichkeit in einigen Polyolen und verleihen Formulierungen, die diese Polyole und Tenside enthalten, eine erhöhte Lagerstabilität. Andere in IPM oder IPP hergestellte Tenside liefern mit Wasser aufgeblasene, offenzellige steife Schaumstoffe mit wünschenswertem Stossbruch oder Energieabsorption. Darüber hinaus tragen diese Tenside nicht wesentlich oder übermässig zur Fenstertrübung bei, wenn diese Schaumstoffe für Einfassungen im Kfz-Innenraum verwendet werden. Die erfindungsgemäss hergestellten Polyurethane können in den gleichen Gebieten wie konventionelle flexible, steife Schäume und Polyurethanschaumstoffe für den Kfz-Innenraum verwendet werden. Beispielsweise können die erfindungsgemässen Schaumstoffe vorteilhaft bei der Herstellung von Kissen, Matten, Polsterungen, Teppichunterlagen, Verpackungen, thermischen Isolatoren, Schaumstoffen für den Kfz-Innenraum und dergleichen verwendet werden.
Die Copolymere und Copolymer/Lösungsmittel- Zusammensetzungen können auch in Körperpflegeanwendungen, Shampooformulierungen, Handcremes, Bodylotions und Haarsprays verwendet werden. Die Zusammensetzungen sind besonders vorteilhaft, da sie klar und geruchlos sind. Körperpflegeformulierungen, wie die in US-PS 4 782 095 offenbarten, werden vorteilhaft ohne weiteren Zusatz von Aufweichmitteln und Emulgatoren hergestellt. Die Copolymere können auch in strahlungsausgehärteten Beschichtungsanwendungen als Aufdrucklacke verwendet werden.

BEISPIELE

Die folgenden Beispiele veranschaulichen erfindungsgemässe Ausführungsformen, aber sie sollen nicht den Bereich der Erfindung beschränken. Beispiele 1 bis 8 sind Vergleichsbeispiele, in welchen bekannte Lösungsmittel für die Hydrosilylierungsreaktion, die gegenwärtig in der Copolymerherstellung verwendet werden, benutzt wurden. Nachstehende Beispiele 9 bis 22 zeigen die Herstellung von Copolymeren in Esterlösungsmitteln mit höherem Siedepunkt, frei von Hydroxyfunktionalität, mit verbesserten Eigenschaften für die Hydrosilylierungsreaktion und verringerter Produktflüchtigkeit ohne Entfernung des Reaktionslösungsmittels aus dem erhaltenen Tensidprodukt. Während Beispiele 9 bis 12 Hydrosilylierungen mit zu 40 bis 50 Gew.-% enthaltenen Etherlösungsmitteln erläutern, verwenden Beispiele 13 bis 22 niedrigere Anteile (~ 20 Gew.-%).

Liste der Materialien und Abkürzungen:

M = (CH&sub3;)&sub3;SiO1/2,
D = (CH&sub3;)&sub2;SiO1/2,
D' = CH&sub3;SiHO,
M' = (CH&sub3;)&sub2;SiHO1/2
100HA550-OAc = acetoxyverkappter Allylpolyether mit 100 Gew.-% Ethylenoxid (EO)-608 Dalton Molekulargewicht (MG),
75HA750-OH = nicht-verkappter Allylpolyether mit 75 Gew.-% EO/25 Gew.-% Propylenoxid (PO)-750 Dalton MG,
100HA750-OMe = methylverkappter Allylpolyether mit 100 Gew.-% EO-780 Dalton MG,
75HA750-OMe = methylverkappter Allylpolyether mit 75 Gew.-% EO/25 Gew.-% PO-780 Dalton MG,
75HA1500-OMe = methylverkappter Allylpolyether mit 75 Gew.-% EO/25 Gew.-% PO-1530 Dalton MG,
UA-11 = UCANE-Alkylat-11-alkyliertes Benzol von Union Carbide Corporation,
SC-100 = Exxon-Lösungsmittel SC-11 langkettiges aliphatisches Lösungsmittel,
LB-165 = Polypropylenglykolmonobutylether,
DPG = Dipropylenglykol,
IPA = Isopropylalkohol,
CPA = Hexachloroplatinsäure-Katalysatorlösung in Ethanol und
TMP = 2,2,6,6-Tetramethyl-4-piperidinol.
Zusätzlich zum SiH-Test auf die Vollständigkeit der Reaktion wurden die Copolymerprodukte der Beispiele 1 bis 22 hinsichtlich Produktklarheit, Viskosität bei 25ºC, Flüchtigkeit und Leistung als Tenside in Polyurethanschaumformulierungen untersucht.

BEISPIEL 1 - Vergleich

Eine gut gerührte Mischung von 108 g CH&sub2;=CHCH(CH&sub3;)O(CH&sub2;CH&sub2;O)&sub3;&sub4;(CH&sub2;CHCH&sub3;O)&sub2;&sub6;(CH&sub3;)CHCH=CH&sub2;, 67,0 g HMe&sub2;SiO(Me&sub2;SiO)&sub2;&sub4;SiMe&sub2;H und 175 g (50 Gew.-%) UA-11- Lösungsmittel wurde durch Spülen mit Stickstoff von Luft befreit und auf 85ºC erhitzt. Eine Lösung von H&sub2;PtCl&sub6;·6H&sub2;O in Ethanol wurde in einer Menge der Mischung zugesetzt, die ausreichte, um 20 ppm Pt bereitzustellen. Man entfernte die Wärmequelle und lies die exotherme Hydrosilylierungsreaktion weiterlaufen, bis kein weiterer Temperaturanstieg mehr registriert wurde. Wenn notwendig, wurde der Mischung Hitze zugeführt, um ihre Temperatur über 4 Stunden bei 85ºC zu halten. Es wurde sorgfältig darauf geachtet, das Reaktionsgefäss niemals 100ºC überschreiten zu lassen. Es wurde eine klare, viskose Lösung eines Copolymers erhalten, das keine Gelpartikel und keinen detektierbaren Level Restsilanwasserstoff enthielt. Seine Viskosität bei 25ºC betrug 4292 cSt.

BEISPIEL 2 - Vergleichsbeispiel

Eine gut gerührte Mischung von 155,7 g CH&sub2;=CHCH(CH&sub3;)O(CH&sub2;CH&sub2;O)&sub4;&sub1;(CH&sub2;CHCH&sub3;O)&sub2;&sub0;(CH&sub3;)CHCH=CH&sub2;, 19,3 g HMe&sub2;SiO(Me&sub2;SiO)&sub3;SiMe&sub2;H und 175 g (50 Gew.-%) UA-11- Lösungsmittel wurde durch Spülen mit Stickstoff von Luft befreit und auf 85ºC erhitzt. Eine Lösung von H&sub2;PtCl&sub6;·6H&sub2;O in Ethanol wurde der Mischung in einer Menge zugesetzt, die ausreichte, um 20 ppm Pt bereitzustellen. Man entfernte die Wärmequelle und liess die exotherme Hydrosilylierungsreaktion weiterlaufen, bis kein weiterer Temperaturanstieg mehr registriert wurde. Wenn notwendig, wurde der Mischung Wärme zugeführt, um ihre Temperatur 3,5 Stunden lang bei 85ºC zu halten. Es wurde sorgfältig darauf geachtet, das Reaktionsgefäss niemals 100ºC überschreiten zu lassen. Es wurde eine klare viskose Lösung eines Copolymers erhalten, das keine Gelpartikel und keine detektierbaren Level Restsilanwasserstoff enthielt. Seine Viskosität bei 25ºC betrug 1062 cSt.

BEISPIEL 3 - Vergleichsbeispiel

Eine gut gerührte Mischung von 116,2 g CH&sub2;=CHCH(CH&sub3;)O(CH&sub2;CH&sub2;O)&sub4;&sub1;(CH&sub2;CHCH&sub3;O)&sub2;&sub0;(CH&sub3;)CHCH=CH&sub2;, 58,8 g HMe&sub2;SiO(Me&sub2;SiO)&sub1;&sub9;SiMe&sub2;H und 175 g (50 Gew.-%) Exxon- Lösungsmittel SC-100 wurde durch Spülen mit Stickstoff von Luft befreit und auf 85ºC erhitzt. Eine Lösung von H&sub2;PtCl&sub6; · 6H&sub2;O in Ethanol wurde der Mischung in einer Menge zugesetzt, die ausreichte, um 20 ppm Pt bereitzustellen. Man entfernte die Wärmequelle und liess die exotherme Hydrosilylierungsreaktion weiterlaufen, bis kein weiterer Temperaturanstieg mehr registriert wurde. Wenn notwendig, wurde der Mischung Wärme zugeführt, um ihre Temperatur 2,5 Stunden lang bei 85ºC zu halten. Es wurde sorgfältig darauf geachtet, das Reaktionsgefäss niemals 100ºC überschreiten zu lassen. Es wurde eine klare Lösung eines Copolymers erhalten, das keine Gelpartikel und keine detektierbaren Level Restsilanwasserstoff enthielt. Seine Viskosität bei 25ºC betrug 512 cSt.

BEISPIEL 4 - Vergleichsbeispiel

Eine gut gerührte Mischung von 123 g CH&sub2;=CHCH(CH&sub3;)O(CH&sub2;CH&sub2;O)&sub3;&sub4;(CH&sub2;CHCH&sub3;O)&sub2;&sub6;(CH&sub3;)CHCH=CH&sub2;, 77,0 g HMe&sub2;SiO(Me&sub2;SiO)&sub2;&sub4;SiMe&sub2;H und 200 g (50 Gew.-%) CH&sub3;CH&sub2;CH&sub2;CH&sub2;O(CH&sub2;CHCH&sub3;)&sub1;&sub3;OH wurde durch Spülen mit Stickstoff von Luft befreit und auf 85ºC erhitzt. Eine Lösung von H&sub2;PtCl&sub6;·6H&sub2;O in Ethanol wurde der Mischung in einer Menge zugesetzt, die ausreichte, um 20 ppm Pt bereitzustellen. Man entfernte die Wärmequelle und liess die exotherme Hydrosilylierungsreaktion weiterlaufen, bis kein weiterer Temperaturanstieg mehr registriert wurde. Wenn notwendig, wurde der Mischung Wärme zugeführt, um ihre Temperatur für 21 Stunden bei 85ºC zu halten. Analyse des Silanwasserstoffgehalts ergab 2,0 cm³ H&sub2;/g. Der Reaktionsmischung wurden erneut 20 ppm Pt als Katalysator zugesetzt und weitere 9 Stunden bei 85ºC reagieren gelassen. Es wurde sorgfältig darauf geachtet, das Reaktionsgefäss niemals 100ºC überschreiten zu lassen. Es wurde eine äusserst trübe Lösung eines Copolymers mit einem Restsilanwasserstoffgehalt von 2,0 cm³ H&sub2;/g und einer Viskosität bei 25ºC von 1689 cSt erhalten.

BEISPIEL 5 - Vergleichsbeispiel

Eine gut gerührte Mischung von 108 g CH&sub2;=CHCH(CH&sub3;)O(CH&sub2;CH&sub2;O)&sub4;&sub1;(CH&sub2;CHCH&sub3;O)&sub2;&sub0;(CH&sub3;)CHCH=CH&sub2;, 67,0 g HMe&sub2;SiO(Me&sub2;SiO)&sub2;&sub4;SiMe&sub2;H und 175 g (50 Gew.-%) DPG wurde durch Spülen mit Stickstoff von Luft befreit und auf 85ºC erhitzt. Eine Lösung von H&sub2;PtCl&sub6;·6H&sub2;O in Ethanol wurde der Mischung in einer Menge zugesetzt, die ausreichte, um 20 ppm Pt bereitzustellen. Man entfernte die Wärmequelle und liess die exotherme Hydrosilylierungsreaktion weiterlaufen, bis kein weiterer Temperaturanstieg mehr registriert wurde. Wenn notwendig, wurde der Mischung Wärme zugeführt, um ihre Temperatur für 26 Stunden bei 85ºC zu halten. Es wurde sorgfältig darauf geachtet, das Reaktionsgefäss niemals 100ºC überschreiten zu lassen. Es wurde eine äusserst trübe, viskose Lösung eines Copolymers erhalten, das einen Restsilanwasserstoffgehalt von 2,0 cm³ H&sub2;/g enthielt und eine Viskosität bei 25ºC von 1741 cSt besass.

BEISPIEL 6 - Vergleichsbeispiel

Eine gut gerührte Mischung von 120 g CH&sub2;=CHCH(CH&sub3;)O(CH&sub2;CH&sub2;O)&sub3;&sub4;(CH&sub2;CHCH&sub3;O)&sub3;&sub6;(CH&sub3;)CHCH=CH&sub2;, 54,8 g HMe&sub2;SiO(Me&sub2;SiO)&sub1;&sub7;SiMe&sub2;H, 0,175 g Natriumpropionat und 175 g (50 Gew.-%) IPA wurde durch Spülen mit Stickstoff von Luft befreit und auf 80ºC erhitzt. Eine Lösung von H&sub2;PtCl&sub6;·6H&sub2;O in Ethanol wurde der Mischung in einer Menge zugesetzt, die ausreichte, um 20 ppm Pt bereitzustellen. Man entfernte die Wärmequelle und liess die exotherme Hydrosilylierungsreaktion weiterlaufen, bis kein weiterer Temperaturanstieg mehr registriert wurde. Wenn notwendig, wurde der Mischung Wärme zugeführt, um ihre Temperatur für 3 Stunden bei 85ºC zu halten. Es wurde sorgfältig darauf geachtet, das Reaktionsgefäss niemals 100ºC überschreiten zu lassen. Es wurde eine klare viskose Lösung eines Copolymers ohne Restsilanwasserstoff und einer Viskosität bei 25ºC von 2051 cSt erhalten.

BEISPIEL 7 - Vergleichsbeispiel

Eine gut gerührte Mischung von 108 g CH&sub2;=CHCH(CH&sub3;)O(CH&sub2;CH&sub2;O)&sub4;&sub1;(CH&sub2;CHCH&sub3;O)&sub2;&sub0;(CH&sub3;)CHCH=CH&sub2;, 67,0 g HMe&sub2;SiO(Me&sub2;SiO)&sub2;&sub4;SiMe&sub2;H und 175 g (50 Gew.-%) Toluol wurde durch Spülen mit Stickstoff von Luft befreit und auf 85ºC erhitzt. Eine Lösung von H&sub2;PtCl&sub6;·6H&sub2;O in Ethanol wurde der Mischung in einer Menge zugesetzt, die ausreichte, um 20 ppm Pt bereitzustellen. Man entfernte die Wärmequelle und liess die exotherme Hydrosilylierungsreaktion weiterlaufen, bis kein weiterer Temperaturanstieg mehr registriert wurde. Wenn notwendig, wurde der Mischung Wärme zugeführt, um ihre Temperatur 6 Stunden lang bei 85ºC zu halten. Es wurde sorgfältig darauf geachtet, das Reaktionsgefäss niemals 100ºC überschreiten zu lassen. Es wurde eine klare viskose Lösung eines Copolymers mit einem Restsilanwasserstoffgehalt < 0,1 cm³ H&sub2;/g und einer Viskosität bei 25ºC von 2585 cSt erhalten.

BEISPIEL 8 - Vergleichsbeispiel

Eine gut gerührte Mischung von 155,8 g CH&sub2;=CHCH&sub2;O(CH&sub2;CH&sub2;O)17,3(CH&sub2;CHCH&sub3;O)19,7CH&sub3;, 54,1 g Me&sub3;SiO(Me&sub2;SiO)&sub6;&sub0;(MeHSiO)&sub7;SiMe&sub3; und 140 g (50 Gew.-%) Toluol wurde durch Spülen mit Stickstoff von Luft befreit und auf 85ºC erhitzt. Eine Lösung von H&sub2;PtCl&sub6;·6H&sub2;O in Ethanol wurde der Mischung in einer Menge zugesetzt, die ausreichte, um 20 ppm Pt bereitzustellen. Man entfernte die Wärmequelle und liess die exotherme Hydrosilylierungsreaktion weiterlaufen, bis kein weiterer Temperaturanstieg mehr registriert wurde. Wenn notwendig, wurde der Mischung Wärme zugeführt, um ihre Temperatur für 1,5 Stunden bei 85ºC zu halten. Es wurde sorgfältig darauf geachtet, das Reaktionsgefäss niemals 100ºC überschreiten zu lassen. Es wurde eine klare Lösung eines Copolymers erhalten, das keine detektierbaren Level Restsilanwasserstoff enthielt und eine Viskosität bei 25ºC von 97 cSt aufwies.

BEISPIEL 9

Eine gut gerührte Mischung von 108 g CH&sub2;=CHCH(CH&sub3;)O(CH&sub2;CH&sub2;O)&sub3;&sub4;(CH&sub2;CHCH&sub3;O)&sub2;&sub6;(CH&sub3;)CHCH=CH&sub2;, 67,0 g HMe&sub2;SiO(Me&sub2;SiO)&sub2;&sub4;SiMe&sub2;H und 175 g (50 Gew.-%) IPP wurde durch Spülen mit Stickstoff von Luft befreit und auf 85ºC erhitzt. Eine Lösung von H&sub2;PtCl&sub6;·6H&sub2;O in Ethanol wurde der Mischung in einer Menge zugesetzt, die ausreichte, um 20 ppm Pt bereitzustellen. Man entfernte die Wärmequelle und liess die exotherme Hydrosilylierungsreaktion weiterlaufen, bis kein weiterer Temperaturanstieg mehr registriert wurde. Wenn notwendig, wurde der Mischung Wärme zugeführt, um ihre Temperatur 1,5 Stunden lang bei 85ºC zu halten. Es wurde sorgfältig darauf geachtet, das Reaktionsgefäss niemals 100ºC überschreiten zu lassen. Es wurde eine klare viskose Lösung eines Copolymers erhalten das keine detektierbaren Level Restsilanwasserstoff enthielt und eine Viskosität bei 25ºC von 6366 cSt aufwies.

BEISPIEL 10

Eine gut gerührte Mischung von 108 g CH&sub2;=CHCH(CH&sub3;)O(CH&sub2;CH&sub2;O)&sub4;&sub1;(CH&sub2;CHCH&sub3;O)&sub2;&sub0;(CH&sub3;)CHCH=CH&sub2;, 67,0 g HMe&sub2;SiO(Me&sub2;SiO)&sub1;&sub9;SiMe&sub2;H und 175 g (50 Gew.-%) IPM wurde durch Spülen mit Stickstoff von Luft befreit und auf 85ºC erhitzt. Eine Lösung von H&sub2;PtCl&sub6;·6H&sub2;O in Ethanol wurde der Mischung in einer Menge zugesetzt, die ausreichte, um 20 ppm Pt bereitzustellen. Man entfernte die Wärmequelle und liess die exotherme Hydrosilylierungsreaktion weiterlaufen, bis kein weiterer Temperaturanstieg mehr registriert wurde. Wenn notwendig, wurde der Mischung Wärme zugeführt, um ihre Temperatur 1,25 Stunden lang bei 85ºC zu halten. Es wurde sorgfältig darauf geachtet, das Reaktionsgefäss niemals 100ºC überschreiten zu lassen. Es wurde eine klare viskose Lösung eines Copolymers erhalten, das keine detektierbaren Level Restsilanwasserstoff enthielt und eine Viskosität bei 25ºC von 3943 cSt aufwies.

BEISPIEL 11

Eine gut gerührte Mischung von 108 g CH&sub2;=CHCH(CH&sub3;)O(CH&sub2;CH&sub2;O)&sub4;&sub1;(CH&sub2;CHCH&sub3;O)&sub2;&sub0;(CH&sub3;)CHCH=CH&sub2;, 67,0 g HMe&sub2;SiO(Me&sub2;SiO)&sub2;&sub4;SiMe&sub2;H und 175 g (50 Gew.-%) BYM wurde durch Spülen mit Stickstoff von Luft befreit und auf 85ºC erhitzt. Eine Lösung von H&sub2;PtCl&sub6;·6H&sub2;O in Ethanol wurde der Mischung in einer Menge zugesetzt, die ausreichte, um 20 ppm Pt bereitzustellen. Man entfernte die Wärmequelle und liess die exotherme Hydrosilylierungsreaktion weiterlaufen, bis kein weiterer Temperaturanstieg mehr registriert wurde. Wenn notwendig, wurde der Mischung Wärme zugeführt, um ihre Temperatur 3 Stunden lang bei 85ºC zu halten. Es wurde sorgfältig darauf geachtet, das Reaktionsgefäss niemals 100ºC überschreiten zu lassen. Es wurde eine klare viskose Lösung eines Copolymers erhalten, das keine detektierbaren Level Restsilanwasserstoff enthielt und eine Viskosität bei 25ºC von 1646 cSt aufwies.

BEISPIEL 12

Eine gut gerührte Mischung von 103,9 g CH&sub2;=CHCH&sub2;O(CH&sub2;CH&sub2;O)17,3(CH&sub2;CHCH&sub3;O)19,7CH&sub3;, 36,1 g Me&sub3;SiO(Me&sub2;SiO)&sub6;&sub0;(MeHSiO)&sub7;SiMe&sub3; und 93,3 g (40 Gew.-%) IPP wurde durch Spülen mit Stickstoff von Luft befreit und auf 85ºC erhitzt. Eine Lösung von H&sub2;PtCl&sub6;·6H&sub2;O in Ethanol wurde der Mischung in einer Menge zugesetzt, die ausreichte, um 20 ppm Pt bereitzustellen. Man entfernte die Wärmequelle und liess die exotherme Hydrosilylierungsreaktion weiterlaufen, bis kein weiterer Temperaturanstieg mehr registriert wurde. Wenn notwendig, wurde der Mischung Wärme zugeführt, um ihre Temperatur 2 Stunden lang bei 85ºC zu halten. Es wurde sorgfältig darauf geachtet, das Reaktionsgefäss niemals 100ºC überschreiten zu lassen. Es wurde eine klare viskose Lösung eines Copolymers erhalten, das keine detektierbaren Level Restsilanwasserstoff enthielt und eine Viskosität bei 25ºC von 199 cSt aufwies.

BEISPIELE 13 BIS 22

Beispiele 13 bis 22 beschreiben die Synthese von Copolymeren in etwa 20 Gew.-% IPM, IPP oder Polypropylenglykoldibenzoat (BENZOFLEX®400, im Handel von Velsicol Chemical Corporation vertrieben), gemäss den Hydrosilylierungsverfahren von oben. Die Mengen der verwendeten Rohmaterialien sind in den nachstehenden Tabellen zusammengestellt. Alle Hydrosilylierungen waren unter Zusatz eines einzelnen Katalysators vollständig.
Die Daten zeigen, dass all diese Hydrosilylierungen erkennbar exotherm bis zur Vollständigkeit abliefen. Die Copolymere besassen Viskositäten, Fliesspunkte und Oberflächenaktivitäten, die sie als Tenside für starre Polyurethan- und Polyisocyanuratschaumstoffe geeignet machten. Insbesondere zeigte das Copolymer von Beispiel 14 um 20% verbesserte Fliessfähigkeit gegenüber dem lösungsmittelfreien Produkt in einer wassergeblasenen, steifen Schaumstoffformulierung. Das Copolymer von Beispiel 15 war in Polyolen löslich, die für HCFC-141b- Geräteschaumstoffe verwendet werden, während das lösungsmittelfreie Produkt dies nicht war. Es lieferte somit lagerstabile Polyolvormischungen, welche Schaumstoffe mit akzeptabler Verarbeitung und Eigenschaften ergaben.

Flüchtigkeitstest:

Die Flüchtigkeit des Reaktionsprodukts wurde mittels des folgenden Verfahrens bestimmt (ASTM D 4559-92): (A) Wiege eine 2 inch-Aluminiumschale auf 0,1 mg genau vor. (B) Füge etwa 1 g auf 0,1 mg genau ausgewogene Probe zu. (C) Wiederhole Schritte (A) und (B) für Doppelbestimmung. (D) Erhitze 1 Stunde lang bei 100ºC und Atmosphärendruck in einem auf 110ºC eingeregelten Umluftofen. (E) Kühle die Probe 10 Minuten in Luft ab und wiege erneut. Die Flüchtigkeit wird unter Verwendung der nachstehenden Gleichung berechnet:
Gew.-% Feststoffe = 100 - [(B - a)·00/B]
worin A = Probengewicht nach Erhitzen und B = Probengewicht vor Erhitzen. Die Flüchtigkeit wird als Durchschnittswert der zwei Resultate auf 0,1% genau angegeben.
Die Daten zeigen, dass die Esterlösungsmittel mit höherem Siedepunkt (Beispiele 9 bis 12) für eine leichte Hydrosilylierungsreaktion sorgen, während sie klare homogene Copolymere mit minimaler Flüchtigkeit liefern.

Schaumtest:

Die Copolymerprodukte der Beispiele 1 bis 12 wurden in der folgenden wassergeblasenen, offenzelligen Schaumstoffformulierung untersucht. Eine Mischung von 100 Teilen einer Polyolbasis, 1,00 Teilen des obigen Tensids (das Lösungsmittel nicht mitgezählt) und 0,2 Teilen NIAX A-400-Katalysator, 0,9 Teilen NIAX A-305-Katalysator und 1,0 Teile Wasser wurde sorgfältig gemischt. Der obigen Mischung wurden 264 Teile polymeres MDI (Methylendiphenylendiisocyanat) zugesetzt, die erhaltene Mischung 5 Sekunden lang in einem Hochgeschwindigkeitsmixer vermischt und in einen eine Gallone fassenden Papiereimer gegossen. Man liess die Mischung aufschäumen und auf Maximalhöhe aufgehen und härtete sie bei Raumtemperatur für 3 Minuten.
Der ausgehärtete Schaum wurde durch Messung der Schaumzellenstruktur und -gleichförmigkeit bewertet.
1. Die Schaumzellengleichförmigkeit wird anhand der Struktur des Schaumes beurteilt, wobei eine 1 eine kleine gleichförmige Zellstruktur besitzt und eine 10 eine grosse ungleichförmige, grobe Zellstruktur. Je drei Schäume wurden ausgewertet und der Durchschnitt der Werte gebildet.
2. Durchschnittlicher Molekulargewichtspeak, gemessen mit einem Waters GPC, Flussgeschwindigkeit 1 ml/min., Tetrahydrofuran-Lösungsmittel auf Styragel- Säulen.
3. Cannon-Fenske bei 25ºC
Die Daten zeigen, dass die Esterlösungsmittel mit höherem Siedepunkt (Beispiele 9 bis 12) eine leichte Hydrosilylierungsreaktion ermöglichen, während sie ein klares homogenes Copolymer liefern, das eine ausgezeichnete Gleichförmigkeit der Zellstruktur und einen hohen Gehalt an offenen Zellen im steifen Schaumstoff aufweist.

Claims

1. Verfahren zur Herstellung eines Polysiloxan- Polyether-Copolymers, umfassend die Umsetzung

(a) eines Organowasserstoffsiloxans;

(b) ungesättigter Polyoxyalkylenpolyether; und

(c) eines Esterlösungsmittels ohne Hydroxyleinheiten mit einem Siedepunkt von grösser als 170ºC;

in Gegenwart eines Edelmetallhydrosilylierungskatalysators in einer inerten Atmosphäre und bei einer Temperatur, die nicht die Temperatur übersteigt, bei welcher das Organowasserstoffsiloxan mit dem Lösungsmittel reagiert.

2. Verfahren gemäss Anspruch 1, wobei das Silan die Formel RaHbSiO(4-a-b)/2 hat, worin R einen monovalenten Kohlenwasserstoffrest, frei von aliphatischer Ungesättigtheit, bezeichnet, a hat einen Wert von 1 bis 3,0, b hat einen Wert von 0 bis 1, und die Summe a + b hat einen Wert von 1,0 bis 3,0.

3. Verfahren gemäss Anspruch 1, wobei die Polyether die Formel

R¹(OCH&sub2;CH&sub2;)z(OCH&sub2;CHR³)w-OR² oder

R²O(CH[R³]CH&sub2;O)w(CH&sub2;CH&sub2;O)z-CR&sup4;&sub2;-C C-CR&sup4;&sub2;-(OCH&sub2;CH&sub2;)z(OCH&sub2;[R³]CH)wR²

haben, worin R¹ eine ungesättigte organische Gruppe mit 3 bis 10 Kohlenstoffatomen bezeichnet, R² ist ausgewählt aus der Gruppe bestehend aus Wasserstoff, Alkylgruppen mit 1 bis 8 Kohlenstoffatomen, Alkylengruppen mit 3 bis 10 Kohlenstoffatomen, Acylgruppen mit 2 bis 8 Kohlenstoffatomen oder einer Trialkylsilylgruppe, R³ und R&sup4; sind monovalente Kohlenwasserstoffgruppen, R&sup4; kann auch Wasserstoff sein, z hat einen Wert von 0 bis 100 und w hat einen Wert von 0 bis 120.

4. Verfahren gemäss Anspruch 1, wobei die Ester die Formel

R&sup5;(COOR&sup6;)n oder R&sup5;COO(CH&sub2;CH&sub2;O)a(CH[R³]CH&sub2;O)bOCR&sup5;

haben, worin R³ eine monovalente Kohlenwasserstoffgruppe ist, a und b sind 0 bis 120, R&sup5; ist eine geradkettige oder verzweigte Alkyl-, Aryl-, Alkaryl- oder cycloaliphatische Gruppe mit einer Wertigkeit gleich der Zahl n, R&sup6; ist ein monovalenter Kohlenwasserstoffrest, abgeleitet von einem Alkohol, und die Gesamtzahl der Kohlenstoffatome in R&sup5; und R&sup6; sollte mindestens 8 sein.

5. Verfahren gemäss Anspruch 1, wobei die Reaktion in Gegenwart eines Additivs durchgeführt wird, das ausgewählt ist aus der Gruppe bestehend aus Carbonsäuresalzen, sterisch gehinderten Stickstoffverbindungen oder den Phosphatsalzen.

6. Zusammensetzung zur Herstellung eines Polysiloxan- Polyether-Copolymers, umfassend:

(a) Organowasserstoffsiloxan;

(b) Polyoxyalkylenpolyether; und

(c) ein Esterlösungsmittel ohne Hydroxyleinheiten mit einem Siedepunkt von grösser als 170ºC.

7. Zusammensetzung gemäss Anspruch 6, wobei das Siloxan die Formel RaHbSiO(4-a-b)/2 hat, worin R einen monovalenten Kohlenwasserstoffrest, frei von aliphatischer Ungesättigtheit, bezeichnet, a hat einen Wert von 1 bis 3,0, b hat einen Wert von 0 bis 1, und die Summe a + b hat einen Wert von 1,0 bis 3,0.

8. Zusammensetzung gemäss Anspruch 6, wobei die Polyether die Formel

R¹(OCH&sub2;CH&sub2;)z(OCH&sub2;CHR³)w-OR² oder

9. Zusammensetzung gemäss Anspruch 6, wobei die Ester die Formel

10. Polysiloxan-Polyether-Copolymerzusammensetzung, umfassend:

(a) ein Polyoxyalkylen-Polysiloxan-Copolymer; und

(b) ein Esterlösungsmittel ohne Hydroxyleinheiten mit einem Siedepunkt von grösser als 170ºC.

11. Zusammensetzung gemäss Anspruch 10, wobei das Polysiloxan-Polyether-Copolymer eine Struktur hat, ausgewählt aus der Gruppe bestehend aus linearen Siloxanen mit anhängender Polyether-(Kamm)-Struktur, [AB]n-Struktur, wobei A ein Polyetherblock ist, B ist ein Siloxanblock, so dass die Struktur aus alternierenden Siloxan- und Polyetherblöcken gebildet wird, oder eine Struktur mit trifunktionellen (T) oder quadrifunktionellen (Q) Organosiloxaneinheiten.

12. Zusammensetzung gemäss Anspruch 10, wobei die Ester die Formel

13. Zusammensetzung gemäss Anspruch 10, wobei der Ester ein natürlich vorkommender Ester ohne Hydroxylgruppe ist.

14. Zusammensetzung gemäss Anspruch 10, wobei der Ester abgeleitet ist von einer natürlich vorkommenden Fettsäure oder Fettalkohol oder einer Mischung davon.