DE69604548T2

DE69604548T2 - Kontinuierliches Walzverfahren

Info

Publication number: DE69604548T2
Application number: DE69604548T
Authority: DE
Inventors: Soichi Aoyama; Giichi Matsuo; Akira Sakai
Original assignee: NKK Corp; Nippon Kokan Ltd
Current assignee: JFE Engineering Corp
Priority date: 1995-08-31
Filing date: 1996-07-18
Publication date: 2000-02-17
Anticipated expiration: 2016-07-19
Also published as: EP0761328A1; EP0761328B1; JPH0966301A; KR970009909A; ATE185292T1; DE69604548D1; KR100205619B1; JP3042379B2; US5787565A

Description

HINTERGRUND DER ERFINDUNG

Gebiet der Erfindung

Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren zum HDR kontinuierlichen Walzen, wobei von einer Stranggußmaschine gegossene heiße Knüppel wie gegossen unter Erhalten einer hohen Temperatur einem Walzwerk unmittelbar zugeführt, kontinuierlich gefügt und nachfolgend kontinuierlich gewalzt werden, um Stahlbarren und Drahtstangen zu erzeugen.

Beschreibung des verwandten Standes der Technik

Als ein Walzverfahren zum Erzeugen von Drahtstangen, Stahlbarren; oder Formstahl bei hohem Wirkungsgrad und unter Ersparen von Energie ist ein Endloswarmwalzverfahren (HDR) bekannt. Das HDR-Verfahren führt einem Walzwerk unmittelbar stranggegossene Knüppel in einem Zustand wie gegossen zu, oder führt sie einem Walzwerk zu, nachdem sie durch ein Heizsystem auf eine angemessene Temperatur erwärmt wurden, und walzt diese Knüppel kontinuierlich. Dieses Verfahren walzt jedoch die Knüppel einzeln aufeinanderfolgend, so daß der Produktionsertrag dürftig ist und es eine kurze Produktlänge ergibt. Entsprechend wurde kürzlich ein kontinuierliches Walzverfahren ausprobiert, bei dem vor dem Walzen Knüppel kontinuierlich miteinander verbunden wurden, um den Wirkungsgrad weiter zu verbessern. Diese Art des kontinuierlichen Walzverfahrens ist beispielsweise in JP-A- 52-43754 offenbart (der Ausdruck "JP-A", auf den hier Bezug genommen wird, bestimmt eine "nicht geprüfte japanische Patentveröffentlichung"). Gemäß der Offenbarung wird ein Knüppel, der stranggegossen wurde, einmal gekühlt und dann in einem Heizofen auf eine angemessene Temperatur erhitzt. Ein Rückende des aus dem Ofen kommenden Knüppels wird unter Verwenden eines verfahrenden Abbrennschweißgeräts mit dem Vorderende des aus dem Heizsystem kommenden nachfolgenden Knüppels verbunden. Dann wird ein Flammstrahler angewendet, um von dem Abbrennschweißteil einen Grat zu entfernen. Der derart verbundene Endlosknüppel wird durch einen Induktionserhitzer wieder aufgeheizt und in einer Walzwerkstraße kontinuierlich gewalzt.
Ein konventionelles kontinuierliches Walzverfahren verbindet jedoch nicht die Knüppelgießstraße unmittelbar mit der Knüppelwalzstraße. Folglich sind sowohl der Knüppelerwärmprozeß als auch der erneute Knüppelerwärmprozeß unverzichtbar. Als ein Ergebnis kann die Wärmespeicherung des Knüppels nicht genutzt werden, was aus dem Energiespargesichtspunkt ein Nachteil des Verfahrens ist, und was zu einer Produktionsstraße großem Umfangs und zu großen Kosten führt.
Alternativ wird ein Verfahren zum Durchführen von Knüppelerwärmung und erneuter Erwärmung in einem einzelnen Ofen vorgeschlagen (JP-B 57- 11722(1982)), (der Ausdruck "JP-B", auf den hier Bezug genommen wird, bezeichnet "japanische geprüfte Patentveröffentlichung"). Das Verfahren ist dasselbe wie das des oben beschriebenen konventionellen Verfahrens dahingehend, daß sowohl ein Knüppelerwärmungsprozeß als auch ein erneuter Knüppelerwärmungsprozeß notwendig sind. Zusätzlich erfordert es das Verfahren, den Knüppel aus dem Ofen in die der Walzrichtung entgegengesetzten Richtung herauszubringen, bevor er mit einem anderen Knüppel gefügt wird, und erfordert dann zum Eintreten der Knüppel in den Fügeprozeß, die Richtung der Knüppelcharge zu ändern, den Gratentfernungsprozeß am Schweißteil, den erneuten Erwärmungsprozeß (in demselben Ofen) und den Walzprozeß. Entsprechend ergibt das Verfahren einen großen Wärmeverlust und benötigt unvermeidbar eine Installation großen Umfangs und hohe Kosten.
Des weiteren sind die in der JP-A-52-43754 und in der JP-B-57-11722 beschriebenen Verfahren diejenigen, die den Grat an dem verschweißten Teil unter Kraft abschälen, indem ein Werkzeug, beispielsweise ein Formwerkzeug verwendet wird, so daß der Verschleiß des Werkzeugs schwerwiegend wird, was in einer ungeeigneten praktischen Anwendung resultiert.

Darstellung der Erfindung

Die vorliegende Erfindung zielt darauf ab, die oben beschriebenen Probleme zu lösen und ein kontinuierliches Walzen bei hohem Wirkungsgrad und unter Energiesparen zu verwirklichen, während das Ausmaß der Produktionsstraße minimiert wird. Es ist das zugrundeliegende technische Problem der vorliegenden Erfindung, ein Verfahren des kontinuierlichen Endloswarmwalzens bereitzustellen, in dem das oben beschriebene direkte beschickte Walzverfahren und kontinuierliche Walzverfahren kombiniert werden, um die Eigenschaften der beiden Verfahren zu verstärken.
Das kontinuierliche Walzverfahren der vorliegenden Erfindung umfaßt die Schritte:
Gießen von Knüppeln durch eine Stranggußmaschine;
einzelnes aufeinanderfolgendes Zuführen der Knüppel von der Stranggußmaschine zu einem Walzwerk, während die Knüppel durch das Gießen erhaltene Wärme halten;
Fügen eines Rückendes des vorlaufenden Knüppels mit einem Vorderende des nachfolgenden Knüppels während des Bewegens und unter Verwendung des Abbrennschweißverfahrens, um einen Endlosknüppel zu erzeugen, wobei die Knüppel einen Endlosknüppel bilden;
Entfernen von durch das Abbrennschweißen auf dem verschweißten Teil des Endlosknüppels gebildeten Graten unter Verwendung einer Schleifmaschine und während des Bewegens;
Erwärmen des Endlosknüppels auf eine spezifizierte Temperatur unter Verwendung eines Induktionserwärmers; und
Walzen des erwärmten Endlosknüppels durch die Walzwerkstraße.
Das Verfahren umfaßt vor dem Anwenden des Abbrennschweißens weiterhin den Schritt des Entfernens von Zunder auf dem Knüppel, unter Verwendung einer Entzunderungsvorrichtung mit hydraulischem Druck oder einer mechanischen Entzunderungsvorrichtung.
Bei dem oben beschriebenen Verfahren sind eine Vielzahl von Schleifern entlang des Außenumfangs des Knüppels in einem Zustand gleichem Neigungswinkel und einer Neigung gegen die Mittelachse des Endlosknüppels angeordnet, um den Grat von dem verschweißten Teil zu entfernen.
In dem oben beschriebenen Verfahren sind eine Vielzahl von Schleifern entlang der Verfahrrichtung des Endlosknüppels getrennt angeordnet, um den Grat von dem verschweißten Teil zu entfernen.

Kurze Beschreibung der Zeichnungen

Fig. 1 zeigt eine schematische Zeichnung einer kontinuierlichen HDR Walzvorrichtung für die vorliegende Erfindung.
Fig. 2 zeigt eine schematische Zeichnung eines verfahrenden Abbrennschweißers für die vorliegende Erfindung.
Fig. 3 ist eine teilweise geschnittene Ansicht der inneren Klemme von dem oben dargestellten Abbrennschweißer.
Fig. 4 ist eine Vorderansicht der inneren Klemme des in Fig. 3 dargestellten Abbrennschweißers.
Fig. 5(a) ist eine Schnittansicht eines Endlosknüppels vor dem Gratentfernen von einem verschweißten Teil.
Fig. 5(b) ist eine Schnittansicht eines Endlosknüppels, nachdem der Grat entfernt ist.
Fig. 6 zeigt eine schematische Vorderansicht einer verfahrenden Gratentfernungsvorrichtung für einen Rundknüppel.
Fig. 7(a) ist eine schematische Seitenansicht einer verfahrenden Gratentfernungsvorrichtung für einen Quadratknüppel.
Fig. 7(b) ist eine schematische Vorderansicht einer verfahrenden Gratentfernungsvorrichtung für einen Quadratknüppel.

Beschreibung der bevorzugten Ausführungsformen

Fig. 1 ist eine Schemazeichnung einer HDR kontinuierlichen Walzvorrichtung der vorliegenden Erfindung, die eine flache Anordnung von Einzelkomponenten illustriert.
In Fig. 1 bezeichnet das Bezugszeichen 1 eine Stranggußmaschine. In dieser Ausführungsform weist die Stranggußmaschine zwei Stränge auf. Eine Gießstraße 11 und eine Walzstraße 13 sind parallel zueinander. Die Knüppel 10, die durch die Stranggußmaschine 1 kontinuierlich gegossen werden. Die Knüppel werden auf den Kettenförderer 2 übertragen, der orthogonal zu einer Knüppelfügestraße 12 angeordnet ist. Die Knüppelfügestraße 12 ist linear mit einem stromaufwärtigen Ende der Walzstraße 13 verbunden. Auf der Fügestraße 12 sind in Reihenfolge von stromauf eine Endzunderungsvorrichtung 3, ein verfahrender Abbrennschweißer 4, eine verfahrende Gratentfernungsvorrichtung 5 und ein Induktionserhitzer 6 angeordnet. Das Bezugszeichen 7 ist eine Walzwerkstraße, die aus einer Vielzahl von Walzwerkgerüsten besteht, was eine Walzstraße 13 bildet.
Die Entzunderungsvorrichtung 3 entfernt den Zunder von dem Knüppel 10, indem beispielsweise Einspritzen von Hochdruckwasser oder eine Rotationsbürstmaschine verwendet wird. Das Entzundern verbessert die elektrische Leitfähigkeit während des Abbrennschweißens und verhindert eine Beschädigung einer Elektrodenfläche. Der auf dem Knüppel 10 zu entzundernde Abschnitt bedeckt nicht notwendigerweise die gesamte Länge des Knüppels und kann auf das Vorderendteil und das Rückendteil des Knüppels beschränkt sein, die die Elektroden zum Abbrennschweißen berühren. Die beiden Endflächen des Knüppels 10 werden vorzugsweise entzundert.
Fig. 2 zeigt eine schematische Zeichnung eines verfahrenden Abbrennschweißers. Fig. 3 ist eine teilweise geschnittene Seitenansicht einer inneren Klemme des Abbrennschweißers. Fig. 4 ist eine Vorderansicht der inneren Klemme des oben dargestellten Abbrennschweißers.
Der Schweißer 4 ist innerhalb eines Laufkörpers 40 mit einem stationären Kopf 41 und einem beweglichen Kopf 42, und mit einer Vielzahl von Hydraulikzylindern 43a, 44a und 43a, 44b versehen, um entsprechend den vorlaufenden Knüppel 10a und die nachfolgenden Knüppel 10b auf jedem Kopf zu spannen. Ein Klemmenkörper auf dem Hydraulikzylinder 43a und dem Hydraulikzylinder 43b, die nah zu den Knüppelenden sind, bilden entsprechend die Elektrode 45, 46. Der stationäre Kopf 41 und der bewegliche Kopf 42 sind miteinander durch eine Vielzahl von Hydraulikstauchzylindern 47 verbunden. Die Hydraulikzylinder 43a, 43b zum Antreiben der Elektroden sind so nah wie möglich zu den Kanten des Knüppels angeordnet.
Fig. 5(a) ist eine Schnittansicht eines verschweißten Teils 15, der durch Abbrennschweißen des Rückendes des vorlaufenden Knüppels 10a mit einem Vorderende des nachfolgenden Knüppels 10b unter Verwenden des Schweißers 4 gebildet wird. Der Stumpf des Abbrennschweißens hebt den verschweißten Teil 15 von dem Außenumfang an, so daß der Grat 15a durch die unten beschriebene verfahrende Gratentfernungsvorrichtung 5 entfernt wird.
Fig. 5(b) zeigt den Knüppel nach dem Entfernen des Grats von dem geschweißten Teil. Fig. 6 zeigt eine Schemazeichnung einer verfahrenden Gratentfernungsvorrichtung für einen Rundknüppel. Fig. 7(a) ist eine schematische Seitenansicht einer verfahrenden Gratentfernungsvorrichtung für Quadratknüppel und Fig. 7(b) ist eine schematische Vorderansicht der Vorrichtung.
Die in Fig. 6 gezeigte Gratentfernungsvorrichtung umfaßt eine Vielzahl von Schleifern 51 bis 53, die durch Motoren unabhängig angetrieben werden und unter gleichmäßiger Beabstandung in einem Zustand entlang des Außenumfangs eines Endlosknüppels 10c angeordnet sind, in dem alle Schleifer 51 bis 52 angeordnet sind, so daß sie einen Neigungswinkel gegen die Mittelachse des Endlosknüppels 10 aufweisen, und alle Schleifer 51 bis 53 sich zusammen um den Endlosknüppel 10c drehen. Zusätzlich ist jeder der Schleifer 51 bis 53 in der Radialrichtung des Endlosknüppels 10 bewegbar. Durch Anordnen jedes Schleifers 51 bis 53 in einem Neigungswinkel gegen eine Mittellinie des Knüppels 10 kann ein relativ dünner Schleifer von dem verschweißten Teil 15 einen breiten Bereich des Grats 15a entfernen.
Für den Fall eines Rundknüppels 10 kann der Grat 15a durch Drehen einer Vielzahl von Schleifern 51 bis 53 rings um den Rundknüppel 10 wie in Fig. 5(b) gezeigt entfernt werden.
Für den Fall eines Quadratknüppels 14 sind die Schleifer 54 bis 57 um den Quadratknüppel 14 wie in Fig. 7(a) und Fig. 7(b) gezeigt angeordnet, und alle Schleifer sind in einer geneigten Position angeordnet, während das Paar rechte und linke Schleifer 54, 55 von dem Paar Ober- und Unterschleifer 56, 57 entlang der Verfahrrichtung des Quadratknüppels 14 versetzt sind, wodurch mechanische Kollision zwischen diesen Paaren vermieden ist. Entsprechend wird der Grat in diesem Fall in einem Zweischrittvorgang entfernt.
Da der Induktionserwärmer 6 und die Walzwerkstraße bekannte Ausrüstungen sind, wird eine ausführliche Darstellung nicht gegeben. Das Verfahren der vorliegenden Erfindung wird zusammen mit dem Betrieb beschrieben werden.
Wie in Fig. 1 gezeigt, werden die Knüppel 10 kontinuierlich durch die Stranggußmaschine 1 gegossen und werden dann auf beispielsweise den Kettenförderer 2 übergeben und aufeinanderfolgend herausgenommen, und werden dann nacheinander unmittelbar der Fügestraße 12 zugeführt. Die unmittelbar zugeführten Knüppel 10 bewegen sich, während sie einen nahezu gleichen Abstand einhalten. Zunächst wird in der Entzunderungsvorrichtung 3 der Zunder hauptsächlich auf den Enden, dem Vorderende und dem Hinterende des Knüppels durch eine hydraulische oder mechanische Einrichtung entfernt. Als nächstes werden der vorlaufende Knüppel 10a und der nachfolgende Knüppel 10b getrennt durch jeweils Hydraulikzylinder 43a, 44a und 43b, 44b geklemmt, während der verfahrende Abbrennschweißer 4 mit nahezu derselben Geschwindigkeit wie die der Knüppel 10 verfährt. Folglich bringt der Hydraulikstauchzylinder 47 die nachfolgenden Knüppel 10b nah an den vorlaufenden Knüppel 10a, um diese in Berührung zu bringen. Durch die Elektroden 45, 46 wird auf beide Enden der Knüppel ein hoher Strom aufgebracht, um Blitze auszusenden, was Kurzschlüsse und Lichtbögen wiederholt, und um beide Enden in einen gefügten Zustand zu bringen. Der Hydraulikstauchzylinder 47 bringt auf den nachfolgenden Knüppel 10b eine Stauchung auf, um diese mit dem vorlaufenden Knüppel 10a zu fügen. Der Abbrennschweißer 4 führt während des Zeitraums des Verfahrens um den spezifizierten, in Fig. 1 gezeigten Hub 51 mit gleicher Geschwindigkeit wie die des Knüppeltransports das Abbrennschweißen durch. Wenn das Schweißen beendet ist, kehrt der Abbrennschweißer zur ursprünglichen Position zurück. Der Schweißer 4 wiederholt das Abbrennschweißen, um den so erhaltenen Endlosknüppel 10c mit einem weiteren nachfolgenden Knüppel 10b zu fügen. Auf diese Weise werden die Knüppel 10 aufeinanderfolgend durch das Abbrennschweißen miteinander verbunden.
Der Grat 15a auf dem Schweißteil 15 wird kontinuierlich durch die verfahrende Gratentfernungsvorrichtung 5 entfernt. Dies bedeutet, daß die Vorrichtung 5 die Schleifer 51 bis 53 bewegt, wenn sie den Schweißteil 15 auf dem Endlosknüppel 10c erfaßt, wobei die Schleifer 51 bis 53 unter Verwendung eines Hydraulikzylinders anhaltend mit einer konstanten Geschwindigkeit zur Mitte des Knüppels gedreht werden, während die Vorrichtung stromabwärts verfährt. Die Schleifer berühren die Knüppel 10c und werden bei der Position voreingestellt. Der Knüppel 10c wird weiter stromabwärts übertragen. Wenn der Schweißteil 15 des Endlosknüppels 10 die Unterfläche der Schleifer 51 bis 53 erreicht, steigt der Antriebsstrom des Antriebsmotors plötzlich an, und die Ankunft des Schweißteils 15 wird durch die plötzliche Stromveränderung erfaßt. Wenn der Schweißteil 15 die Unterfläche der Schleifer 51 bis 53 erreicht, beginnen die rotierenden Schleifer 51 bis 53, sich rund um den Endlosknüppel 10c zu drehen, ihre voreingestellte Position einhaltend. Folglich wird der Grat 15a auf dem gesamten Umfang des Endlosknüppels 10c geschliffen. Auch die Gratentfernungsvorrichtung 5 führt das Gratentfernen während einer Verfahrzeitdauer durch den spezifizierten, in Fig. 1 gezeigten Hub 52 durch. Nach Beenden des Gratentfernungszyklus kehrt die Vorrichtung 5 zu der Ursprungsposition zurück und wiederholt den Gratentfernungsvorgang an dem nachfolgenden Schweißteil 15. Folglich werden die Grate an dem verschweißten Teil 15 kontinuierlich entfernt.
In dem Fall, in dem Quadratknüppel 15 behandelt werden, sind die Schleifer 54 bis 57 wie in Fig. 7 gezeigt angeordnet. Durch Annähern an den Knüppel, beginnend von den stromaufwärtigen Schleifern 54, 55, wird zunächst der Grat an den linken und rechten Seiten entfernt. Als zweites wird in einem Zweischrittschleifen der Grat an den Ober- und Unterseiten entfernt.
Wie oben beschrieben wird der Endlosknüppel 10c auf jedem verschweißten Teil 15 in der verfahrenden Gratentfernungsvorrichtung 5 der Gratentfernungswirkung ausgesetzt, und in den Induktionserwärmer 6 übergeben, wo der Endlosknüppel 10c auf eine Temperatur von 950 bis 1050ºC erwärmt wird, und des weiteren wird der erwärmte Endlosknüppel 10c durch kontinuierliches Walzen in der Walzwerkstraße 7 behandelt.
Entsprechend werden die kontinuierlich gegossenen Knüppel 10c aufeinanderfolgend unmittelbar zugeführt, um durch den Entzunderungsschritt, den Verfahrabbrennschweißschritt, den Verfahrgratentfernungsschritt, den Erwärmungsschritt und den kontinuierlichen Walzschritt zu laufen. Folglich ist der Knüppelerwärmungsschritt ein einzelner Vorgang zum Erwärmen um lediglich 100ºC bis 200ºC, was beträchtlich zu Energieeinsparung beiträgt und ein Endloswalzen mit hohem Wirkungsgrad ermöglicht, ohne den Umfang der Produktionsstraße zu steigern. Da das Abbrennschweißen durchgeführt wird, während der direkt zugeführte Knüppel die hohe Temperatur bei ungefähr 800 bis 900ºC hält, wird die notwendige Vorheizzeit für das Abbrennschweißen verkürzt, was dann die Schweißzeit und die Zykluszeit verkürzt. Das Annehmen des Abbrennschweißen eliminiert die Möglichkeit, beim Stauchen Verunreinigungen in den verschweißten Teil einzuschließen, und die Gefügeveränderung ist sehr gering, wodurch die Fügefestigkeit auf nahezu die gleiche gebracht wird, wie die des Mutterwerkstoffs (Knüppel). Das Abbrennschweißen führt zu keinen Problemen der Produkteigenschaft. Des weiteren wird der durch Stauchen beim Schweißteil angehobene Grat des Außenumfangs des Knüppels während der Zeitdauer der Knüppelbewegung durch Schleifer entfernt, so daß die Gratentfernung ohne weiteres innerhalb einer kurzen Gratentfernungszeit durchgeführt wird. Das Schleifen mit Schleifscheiben weist ein Merkmal dahingehend auf, daß die Schleifleistung selbst in einem abgenutzten Zustand der Schleifer für eine lange Zeit erhalten bleibt.
Die so miteinander gefügten Endlosknüppel werden in einem Induktionserwärmer auf eine Temperatur von zwischen 950 und 1050ºC erwärmt, und werden dann durch die Walzwerkstraße kontinuierlich gewalzt.
Wie oben beschrieben nimmt die vorliegende Erfindung für die unmittelbar zugeführten Knüppel, die kontinuierlich gegossen wurden, eine Serie von kontinuierlichen Walzschritten an, wodurch kontinuierliches Walzen mit hohem Wirkungsgrad in einem energiesparendem Zustand erzielt ist, ohne das Ausmaß der Produktionsstraße zu steigern. Zusätzlich werden die Knüppelschweißzeit und die Gratentfernungszeit beim geschweißten Teil in dem HDR Zustand verkürzt, so daß die Zykluszeit verkürzt wird.

Claims

1. Kontinuierliches Walzverfahren, umfassend die Schritte:

Gießen von Knüppeln (10) durch eine kontinuierliche Gießmaschine (1);

einzelnes Zuführen der Knüppel (10) nacheinander von der kontinuierlichen Gießmaschine (1) zu einem Walzwerk (7, 13) während die Knüppel (10) durch das Gießen erhaltene Wärme halten;

Fügen eines Rückendes des vorlaufenden Knüppels (10a) mit einem Vorderende des nachfolgenden Knüppels (10b) zum Formen eines Endlosknüppels (10c) unter Verwenden des verfahrenden Abbrennschweißverfahrens (4), um einen Endlosknüppel (10) zu erzeugen;

Entfernen von durch das Abbrennschweißen (4) auf dem Schweißteil (15) des Endlosknüppels (10) gebildeten Grats (15a) unter Verwenden eines verfahrenden Schleifers (5);

Erwärmen des Endlosknüppels (10) auf eine spezifizierte Temperatur unter Verwenden eines Induktionserwärmers (6); und

Walzen des erwärmten Endlosknüppels (10) durch die Walzwerkstraße (7, 13)

2. Verfahren nach Anspruch 1, weiterhin vor dem Anwenden des Abbrennschweißens den Schritt des Entfernens von Zunder auf dem Knüppel umfassend, unter Verwenden einer Entzunderungsvorrichtung mit hydraulischem Druck.

3. Verfahren nach Anspruch 1, weiterhin vor dem Anwenden des Abbrennschweißens den Schritt des Entfernens von Zunder auf dem Knüppel umfassend, unter Verwenden einer mechanischen Entzunderungsvorrichtung.

4. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß ein Grat auf dem Schweißteil durch Anordnen einer Vielzahl von Schleifern in gleicher winkliger Beabstandung und unter einem Neigungswinkel gegen eine Mittelachse des Endlosknüppels entlang eines Außenumfangs des Knüppels entfernt wird.

5. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß ein Grat auf dem Schweißteil durch Anordnen einer Vielzahl von Schleifern entlang der Verfahrrichtung des Endlosknüppel entfernt wird, während die Schleiferanordnung versetzt wird.

6. Verfahren nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß ein Teil des Knüppels zum Entfernen von Zunder ein Teil ist, der Elektroden zum Abbrennschweißen berührt.

7. Verfahren nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß die mechanische Entzunderungsvorrichtung eine Bürstenentzunderungsvorrichtung ist.

8. Verfahren nach Anspruch 4 oder Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß die Schleifer Schleifscheiben sind.