DE69608050T2

DE69608050T2 - Verfahren und Anlage zum kontinuierlichen Walzen

Info

Publication number: DE69608050T2
Application number: DE69608050T
Authority: DE
Inventors: Soichi Aoyama; Koji Okushima; Akira Sakai
Original assignee: NKK Corp; Nippon Kokan Ltd
Current assignee: JFE Engineering Corp
Priority date: 1995-08-31
Filing date: 1996-08-29
Publication date: 2000-10-26
Anticipated expiration: 2016-08-30
Also published as: KR100231375B1; DE69608050D1; KR970009910A; ATE192362T1; TW320572B; US5774973A; EP0761330A1; EP0761330B1

Description

Hintergrund der Erfindung

Technisches Gebiet

Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren und ein Werk zum Bandwalzen von unmittelbar von einer Stranggussmaschine zugeführten Knüppeln. Solch ein Verfahren mit den Merkmalen des Oberbegriffs von Anspruch 1 ist aus den Patent Abstracts of Japan JP-A-58 006702 bekannt. Eine Vorrichtung mit den Merkmalen des Oberbegriffs von Anspruch 3 ist aus DE-A-28 36 338 bekannt.

Beschreibung des Standes der Technik

Das Verfahren zum unmittelbaren Warmwalzen (HDR - hot direct rolling) ist als Walzverfahren bekannt, um Walzdraht, Stahlstäbe oder Formstähle mit hohem Wirkungsgrad und unter Einsparung von Energie herzustellen. Beim HDR Verfahren wird das Walzwerk mit stranggegossenen Knüppeln in gegossenem Zustand beschickt, oder es wird das Walzwerk mit solchen Knüppeln beschickt, nachdem sie durch ein Heizsystem auf eine angemessene Temperatur erhitzt wurden, um Bandwalzen durchzuführen. Bei dem Verfahren werden jedoch die Knüppel einzeln nacheinander gewalzt, so dass das Produktionsergebnis schlecht ist und eine kurze Produktlänge ergibt. Entsprechend wurde kürzlich ein Bandwalzverfahren ausprobiert, bei dem Knüppel vor dem Walzen endlos miteinander gefügt werden, um den Wirkungsgrad weiter zu erhöhen. Ein derartiges Bandwalzverfahren ist beispielsweise in JP-A-52-43754 offenbart (der Ausdruck "JP-A", auf den hier Bezug genommen wird, bezeichnet "ungeprüfte japanische Patent- Veröffentlichung"). Gemäss der Offenbarung wird ein Knüppel, der stranggegossen wurde, einmal gekühlt und dann durch ein Heizsystem auf eine angemessene Temperatur erhitzt. Das hintere Ende des aus dem Ofen kommenden Knüppels wird mit dem vorderen Ende des aus dem Ofen kommenden nachfolgenden Knüppels durch Verwendung eines verfahrenden Stumpfbrennschweissgeräts über Stumpfbrennschweissen verschweisst. Dann wird eine Heissschälmaschine angewendet, um Grat von dem Schweissteil zu entfernen. Der so gefügte Endlosknüppel wird durch eine Induktionheizeinheit wieder aufgeheizt und in einer Walzwerkstrasse bandgewalzt.
Das konventionelle Bandwalzverfahren verbindet jedoch die Knüppelgiessstrasse nicht unmittelbar mit der Knüppelwalzstrasse.
Folglich sind sowohl der Knüppelaufwärmprozess als auch der erneute Knüppelaufwärmprozess wesentlich. Als ein Ergebnis weist das konventionelle Verfahren Nachteile dahingehend auf, dass ein zum Energiesparen entgegengesetzter Effekt induziert wird, was eine Produktionsstrasse grossen Ausmasses und hohe Kosten erforderlich macht. Alternativ wird ein Verfahren zum Durchführen von dem Erhitzen und dem erneuten Erhitzen von Knüppeln in einem einzigen Ofen vorgeschlagen (JP-B-57-11722) (der Ausdruck "JP-B", auf den hier Bezug genommen wird, bezeichnet "geprüfte japanische Patent-Veröffentlichung"). Das Verfahren ist insoweit dasselbe wie das zuvor beschriebene konventionelle Verfahren, wie sowohl ein Knüppelerwärmungsprozess und ein erneuter Knüppelerwärmungsprozess notwendig sind. Zusätzlich erfordert es das Verfahren, die Knüppel vor dem Fügen mit einem weiteren Knüppel aus dem Ofen in die der Walzrichtung entgegengesetzte Richtung herauszubringen und erfordert es dann, die Richtung der Knüppelbeschickung zu ändern, um in den Fügeprozess, den Gratentfernungsprozess an dem Schweissteil, den erneuten Erwärmungsprozess (in demselben Ofen) und den Walzprozess einzutreten. Folglich führt das Verfahren zu grossen Wärmeverlusten und erfordert unvermeidlich eine Produktionsstrasse grossen Ausmasses.
In der allgemeinen Anordnung schneidet die Knüppelgiessstrasse die Walzstrasse. Wenn Knüppel in einer Vielzahl von Strängen stranggegossen werden, werden sie unter Verwendung von Kettenförderern oder ähnlichem der Fügestrasse zugeführt. Diese Art von Anordnung lässt jedoch das Problem entstehen, dass für das Werk eine grosse Grundfläche erforderlich ist.
Des weiteren werden bei den in JP-A-52-437654 und in JP-B-57-11722 beschriebenen Verfahren die Grate an dem Schweissteil unter Verwendung von einem Werkzeug, wie beispielsweise einem Formwerkzeug, gewaltsam abgeschält, so dass der Verschleiss des Werkzeugs gravierend wird und die Verfahren für die praktische Anwendung nicht geeignet sind.
Zum Durchführen des Bandwalzens von unmittelbar von einer Stranggussmaschine zugeführten Knüppeln wird eine Serie von Schritten angewendet, die umfasst: den Schritt des Zunderentfernens von der Knüppeloberfläche unter Verwendung von mechanischen oder Hydraulikdruckentzunderern; Endlosfügen der mit der Walzgeschwindigkeit verfahrenden Knüppels unter Verwendung eines Stumpfbrennschweissverfahrens; Schleifen des Knüppels in einem verfahrenden Zustand des Knüppels, um während des Stumpfbrennschweissens erzeugte Grate zu entfernen; Erhitzen des Knüppels durch einen Induktionserhitzer; und Bandwalzen.
Um kontinuierliches HDR unter Verwendung von zeitgemässer Technologie durchzuführen, verwenden die meisten Arten der Stranggussmaschinen vom Gesichtspunkt des Ausgleichs der Kapazität der Stranggussmaschine und der Kapazität zum Walzen zwei bis vier Stränge und 1 bis 4 Tonnen Knüppelgewicht.
Andererseits liegen die jüngsten Walzkapazitäten meistens in einem Bereich von 60 bis 100 t/h. Auf dem Stand der Technik beruhend ist es wünschenswert, dass ebenfalls das HDR Stranggiessen auf den Walzkapazitätsbereich bei der oben beschriebenen Knüppelgrösse anspricht. Falls Knüppel von geringer Grösse in einer Walzstrasse mit hohem Wirkungsgrad gewalzt werden, sollte die das Knüppelschweissen und die Gratentfernung abdeckende Zykluszeit ausreichend kurz sein.
Der Zusammenhang zwischen dem Knüppelgewicht x (t/Knüppel), der Walzkapazität y (t/h) und der Knüppelbehandlungszykluszeit Ts zum Bandwalzen wird durch Gleichung (1) ausgedrückt.
y = (3600/Ts) · x (1)
Die Behandlungszeit pro einem Knüppel in einer Fabrik, die eine Walzkapazität von 60 (Tonnen/Stunde) für 1 (Tonne) Knüppel aufweist, wird aus Gleichung (1) berechnet als
Ts = 3600 (s) ÷ (60(t/h) · 1(t/Knüppel)) = 60 (s/Knüppel)
Dieser Wert ist die kürzeste Sollzykluszeit.
Die zum Beendigen des Stumpfbrennschweissens notwendige Zeit ist die Summe der Schweisszeit (15 s) und der Spann- und Positionierzeit (25 s), oder eine Summe von (40 s). Folglich beträgt die Sicherheit 20 s. Falls die Schleifzeit unter Verwendung eines Schleifers 15 s beträgt und falls das Stumpfbrennschweissgerät und die Schleifmaschine integriert sind, wird die gesamte verbrauchte Zeit 55 s, was lediglich 5 s als Sicherheit übrig lässt.
Zusammenfassend müssen das Stumpfbrennschweissgerät und die Schleifmaschine innerhalb der verbleibenden 5 s zu der Warteposition zurückgeführt werden, um den Zeitzyklus zu erreichen. Solch eine kurze Zeit ist jedoch für das Zurückverfahren nahezu unzulänglich. Im Ergebnis ist es bei der Integration von Stumpfbrennschweissgerät und Schleifmaschine unmöglich, die Zykluszeit von 60 s zu verwirklichen.
Weiterer Stand der Technik ist aus DE 28 36 338 A1 bekannt, die eine Anordnung eines verfahrenden Schweissgeräts und einer Schleifmaschine offenbart, wobei die Anordnung einen grossen Unterschied zwischen Giessintervallen und der Zeit zum Schweissen sowie zum Verfahren des Schweissgeräts erzielen soll.
Schliesslich wurde Patent Abstracts of Japan JP 58-006702 berücksichtigt. Es wird ein Schaltdrehtisch zwischen einer Oberflächenheizung und einem Walzwerk offenbart.

Darstellung der Erfindung

Es ist ein zugrundeliegendes technisches Problem der vorliegenden Erfindung, ein Verfahren und ein Werk zum Bandwalzen bereit zu stellen, die unveränderliche Knüppelbearbeitungszykluszeiten berücksichtigen, um die Gesamtbearbeitungszeit zu verringern.
Dieses Problem wird durch ein Verfahren mit den Merkmalen von Anspruch 1 und ein Werk mit den Merkmalen von Anspruch 3 gelöst. Vorteilhafte weitere Ausführungsformen sind in den jeweiligen abhängigen Ansprüchen bestimmt.

Kurze Beschreibung der Zeichnungen

Fig. 1 ist ein Diagramm, das den Zusammenhang von Knüppelgewicht, Walzkapazität und Knüppelbehandlungszeit der vorliegenden Erfindung zeigt.
Fig. 2(a) zeigt die Position von integrierten Stumpfbrennschweissgerät und Schleifmaschine der vorliegenden Erfindung bei Beginn des Schweissschritts.
Fig. 2(b) zeigt die Position von integrierten Stumpfbrennschweissgerät und Schleifmaschine der vorliegenden Erfindung bei Beendigung des Schweissschritts.
Fig. 2(c) zeigt die Position von integrierten Stumpfbrennschweissgerät und Schleifmaschine der vorliegenden Erfindung bei Beginn des Schleifschritts.
Fig. 2(d) zeigt die Position von integrierten Stumpfbrennschweissgerät und Schleifmaschine der vorliegenden Erfindung bei Beendigung des Schleifschritts.
Fig. 3(a) zeigt die Position von getrennten Stumpfbrennschweissgerät und Schleifmaschine der vorliegenden Erfindung bei Beginn des Schweissschritts.
Fig. 3(b) zeigt die Position von getrennten Stumpfbrennschweissgerät und Schleifmaschine der vorliegenden Erfindung bei Beendigung des Schweissschritts.
Fig. 3(c) zeigt die Position von getrennten Stumpfbrennschweissgerät und Schleifmaschine der vorliegenden Erfindung bei Beginn des Schleifschritts.
Fig. 3(d) zeigt die Position von getrennten Stumpfbrennschweissgerät und Schleifmaschine der vorliegenden Erfindung bei Beendigung des Schleifschritts.
Fig. 4 stellt ein Beispiel des Werks zum Durchführen des erfindungsgemässen Verfahrens dar.
Fig. 5 stellt ein weiteres Beispiel eines Werks zum Durchführen des erfindungsgemässen Verfahrens dar.
Fig. 6 zeigt eine schematische Zeichnung eines erfindungsgemässen Bandwalzwerks.
Fig. 7 zeigt eine geschnittene Seitenansicht eines verfahrenden Stumpfbrennschweissgeräts der vorliegenden Erfindung.
Fig. 8 zeigt eine teilweise geschnittene Seitenansicht des Spannabschnitts des verfahrenden Stumpfbrennschweissgeräts der vorliegenden Erfindung.
Fig. 9 zeigt die Vorderansicht des Spannabschnitts des verfahrenden Stumpfbrennschweissgeräts der vorliegenden Erfindung.
Fig. 10(a) ist eine Schnittansicht, die den Zustand vor dem Entfernen von Grat von dem Schweissteil des Knüppels zeigt, unter Verwendung des erfindungsgemässen Werks.
Fig. 10(b) ist eine Schnittansicht, die den Zustand nach dem Entfernen von Grat von dem geschnittenen Teil des Knüppels zeigt, unter Verwendung des erfindungsgemässen Werks.
Fig. 11 zeigt die Vorderansicht einer verfahrenden Gratentfernungsvorrichtung für Rundknüppel in dem erfindungsgemässen Werk.
Fig. 12(a) ist eine Seitenansicht der verfahrenden Gratentfernungsvorrichtung für Rechteckknüppel in dem erfindungsgemässen Werk.
Fig. 12(b) ist die Vorderansicht einer verfahrenden Gratentfernungsvorrichtung für Rechteckknüppel in dem erfindungsgemässen Werk.
Fig. 13 ist eine Schemazeichnung, die eine weitere Anordnung von Drehtischen in dem erfindungsgemässen Werk darstellt.

Beschreibung der bevorzugten Ausführungsformen

"Verfahren zum Bandwalzen"

Das Layout des Schweissgeräts und der Schleifmaschine wird wie beschrieben in den integrierten Modus und den getrennten Modus gruppiert. Fig. 2(a) bis Fig. 2(d) zeigen den integrierten Modus, in dem ein Schweissgerät 3 und eine Schleifmaschine 4 zusammen in einem integrierten Modus verfahren. Fig. 3(a) bis Fig. 3(d) zeigen den getrennten Modus, in dem das Schweissgerät 3 und die Schleifmaschine 4 unabhängig verfahren.

(1) Der Fall des integrierten Modus

Der integrierte Modus wird angewendet, falls die Knüppelbehandlungszykluszeit 90 s oder mehr beträgt. Die Bewegung der integrierten Maschinen wird im folgenden beschrieben. Zu Beginn des Schweissschritts befinden sich sowohl das Schweissgerät 3 als auch die Schleifmaschine 4 in ihrer Warteposition (mit Bezug auf Fig. 2(a)). Das Stumpfbrennschweissen eines Knüppels wird durchgeführt, während sowohl das Schweissgerät 3 als auch die Schleifmaschine 4 zusammen durch den vorbestimmten Schweisshub SW verfahren (mit Bezug auf Fig. 2(b)). Die Verfahrzeit für den Hub SW nimmt, wie zuvor beschrieben, 40 s in Anspruch. Der Gratentfernungsschritt beginnt in der Position, in der der Schweissschritt beendet ist und bei Ankunft des Schweissteils (mit Bezug auf Fig. 2(c)). Das Schleifen wird während der Zeitdauer beendet, in der sowohl das Schweissgerät 3 als auch die Schleifmaschine 4 zusammen durch den Schleifhub SG verfahren (mit Bezug auf Fig. 2(d)). Die Zeit, bis der Schweissteil ankommt (die Wartezeit) beträgt 10 s, und die Verfahrzeit der Schleifmaschine 4 beträgt 15 s. Entsprechend werden das Stumpfbrennschweissen und das Schleifen des Grats innerhalb von 65 s beendet, so dass die verbleibende Zeit (90 - 65 = 26 s) wird. Sowohl das Schweissgerät 3 als auch die Schleifmaschine 4 müssen innerhalb von 25 s zu ihrer Warteposition zurückgeführt werden. Die Zeitabstimmung von 25 s ist ausreichend, um die Zykluszeit zu beenden.

(2) Der Fall des getrennten Modus

Der getrennte Modus wird angewendet, wenn die Knüppelbehandlungszykluszeit 90 s oder weniger beträgt. Wenn das Schweissgerät 3 und die Schleifmaschine 4 voneinander getrennt sind, kann das Schweissgerät 3 getrennt zu seiner Warteposition zurückgeführt werden, nachdem der Schweissschritt beendet ist, wie in Fig. 3 gezeigt. Entsprechend wird selbst dann, wenn die Sollzykluszeit 60 s beträgt, die Restzeit von 20 s voll für den Transfer des Schweissgeräts 3 verwendet. Zusätzlich verfährt die Schleifmaschine 4, nachdem der Schweissschritt beendet ist, ebenfalls einmal zusammen mit dem Schweissgerät 3 rückwärts (die rückwärtige Verfahrentfernung L), um den Schweissteil in einer Position zu treffen, die zum Beginnen des Schleifens geeignet ist (mit Bezug auf Fig. 3(c)). Falls nach dem Beenden des Schweissschritts die Schleifmaschine 4 wartet, bis der Schleifteil bei der Position zum Beginnen des Schleifens ankommt, wird die Zykluszeit ineffektiv genutzt. Entsprechend verfährt dies Schleifmaschine 4, um den Schweissteil zu treffen und einen nutzlosen Verbrauch von Zykluszeit zu verhindern. Die Rückwärtsverfahrzeit beträgt ungefähr 5 s. Entsprechend wird die verbleibende Zeit bei Beenden des Schleifens [60 - (15 - 5) = 40 s], was es der Schleifmaschine 4 erlaubt, mit einer ausreichenden Sicherheitszeit zu ihrer Warteposition zurückzukehren.
Wie oben beschrieben ergibt der getrennte Modus in dem Fall eines 100 t/h Walzwerks eine Zykluszeit von 60 s oder länger, falls nur das Knüppelgewicht 1,67 Tonnen (100 ÷ (3600 · 60 = 1,67 t/Knüppel)) oder mehr beträgt, wie in Fig. 1 gezeigt, und das oben beschriebene Verfahren ist anwendbar. In dem Fall des integrierten Modus ist der Modus jedoch nur für das Knüppelgewicht von 2,5 Tonnen oder mehr anwendbar. Folglich ist der integrierte Modus nur für die Knüppel mit einem Gewicht von 2,5 Tonnen oder mehr anwendbar.
Die vorliegende Erfindung wird unter Bezugnahme auf die Ausführungsbeispiele in weiteren Einzelheiten beschrieben. Die Bedingungen sind wie folgt.

Beispiel 1

Walzkapazität: 90 t/h
Knüppelgewicht und -grösse: 2 t, 154 · 154 (Quadrat) · 10,8 m
Zuführzyklus: 80 s
Zuführgeschwindigkeit: 10,8/80 = 0,135 m/s
Stranggussmaschine (CCM): 3 Stränge, 0,135/3 · 60 = 2,7 m/min
Walzwerkstrasse: Vorstreckstrasse 4 Gerüste
Mittelstreckstrasse 8 Gerüste
Fertigstreckstrasse 4 Gerüste
Gesamt 16 Gerüste
Produkt: Bewehrungsstab D13 - D38

Beispiel 2

Walzkapazität: max. 100 t/h
Knüppelgewicht und -grösse: 3 t, 210 (Rund) · 11,1 m
Zuführzyklus: 108 s
Zuführgeschwindigkeit: 11,1/108 = 0,103 m/s
Stranggussmaschine (CCM): 2 Stränge, 0,103/3 · 60 = 3,1 m/min
Walzwerkstrasse: Vorstreckstrasse 6 Gerüste
Mittelstreckstrasse 6 Gerüste
Fertigstreckstrasse 6 Gerüste
Gesamt 18 Gerüste
Produkt: Bewehrungsstab D18 - D41
Walzdraht 5,5-16 mm Durchmesser

(Beispiel 1)

Eine in Fig. 4 gezeigte Anordnung eines Werks wurde angewendet, um zur Herstellung von Bewehrungsstäben zu walzen. Das Bezugszeichen 1 ist die CCM, 2 ein Tisch, der nachfolgend Knüppel zuführt, 3 ist das Schweissgerät, 4 ist die Schleifmaschine zum Entfernen von Graten, 5 ist ein Induktionserhitzer, 6 ist eine Vorstreckstrasse von 4, 7 ist eine Zwischenstreckstrasse, 8 ist eine Fertigstreckstrasse, 9 ist ein Kühlbett, 10 ist eine Einrichtung zum Abtrennen und Bündeln.
Beispiel 1 ist ein Beispiel für den getrennten Modus (das Schweissgerät 3 und die Schleifmaschine 4 verfahren getrennt voneinander), um die Zykluszeit der Knüppelbehandlung zu verkürzen.
Die CCM 1 weist 3 Stränge auf, und der behandelte Knüppel weist eine Grösse von 154 · 154 mm und von 10,8 m Länge und ein Gewicht von 2,0 Tonnen auf. Das Stumpfbrennschweissgerät 3 ist unmittelbar mit der CCM stromabwärts von ihr verbunden. Die Knüppel, die in jedem Strang abgetrennt wurden, werden dem Schweissgerät 3 durch den vor dem Schweissgerät 3 angeordneten Tisch in der Reihenfolge ihrer Ankunft nacheinander zugeführt. Die Durchschnittstemperatur der Knüppel betrug ungefähr 914ºC.
Das Schweissgerät 3 weist einen Verfahrhub von ungefähr 7 m auf und führte das Schweissen der Knüppel durch, während es synchron mit dem Knüppel über eine Länge von ungefähr 7 m mit einer Geschwindigkeit von 0,135 m/s verfährt, wobei die Knüppel in das Gerüst Nr. 1 in einem Zustand von 90 t/h Walzkapazität eintreten.
Die Durchschnittszykluszeit des Schweissgeräts zu diesem Zeitpunkt betrug:
Knüppelankunft - Spannen 12 s
Spannen - Beendigung des Schweissens 31 s
Beendigung des Schweissens - Freigeben 6 s
Gesamt 49 s
Rückverfahren des Schweissgeräts (bei 0,35 m/s) 26 s
Gesamtsumme 75 s
Folglich wurde die gesamte Durchschnitts-Zykluszeit 75 s. Nach Beendigung des Schweissschritts wurde das Gratentfernen an dem Schweissteil durchgeführt, indem die verfahrende Schleifmaschine 4 verwendet wurde, die getrennt von dem Schweissgerät 3 verfuhr und stromabwärts des Schweissgeräts 3 angeordnet war. Für das Gratentfernen wurden zwei Sätze von einander zugewendeten Schleifern verwendet, und die Zeit zum Gratentfernen betrug 21 s, gezählt vom Beginn des Verfahrens von der Warteposition. Beim Bandwalzen mit dem getrennten Modus betrug für das Schweissgerät der Geschwindigkeitssteuerungszeitzyklus 75 s, und der durchschnittliche Verfahrhub des Schweissgeräts betrug 6,2 m.
Da die Knüppelzuführzykluszeit bei 90 t/h Walzkapazität 80 s betrug, standen dem Schweissgerät ungefähr 5 s für das Warten (Sicherheitszeit) bei der stromabwärtigen Warteposition zur Verfügung, was einen flüssigen Walzbetrieb ermöglichte.
Die Durchschnittsknüppeltemperatur betrug beim Einlass des Induktionserhitzers 5 908ºC, und der Induktionserhitzer 5 wurde gesteuert, um die Knüppeltemperatur auf einem Mittelwert von 990ºC zu halten.
Die Walzstrasse umfasst vier Gerüste der Vorstreckstrasse 6, acht Gerüste der Zwischenstreckstrasse 7 und vier Gerüste der Fertigstreckstrasse 8, was eine Summe von 16 Gerüsten ausmacht. Die Maximalgeschwindigkeit betrug 12,9 m/s für das Walzen der Minimalgrösse D13 (Schlitzwalzen).
Die gewalzten Knüppel werden durch Schneiden geteilt, um dem Kühlbett 10 zugeführt zu werden. Nachdem sie abgekühlt wurden, werden sie der Abtrenn- und Bündelvorrichtung 10 zugeführt, um zum Produkt zu werden. Alle der durch das Verfahren hergestellten Produkte erfüllten die spezifizierten Eigenschaften des Produkts.

(Beispiel 2)

Eine in Fig. 5 gezeigte Anordnung eines Werks wurde zum Walzen angewendet, um Bewehrungsstäbe und -drähte herzustellen. Da die verwendeten Beispiele grosse Knüppel waren und eine Sicherheitszykluszeit aufwiesen, wurden das Schweissgerät 3 und die Schleifmaschine 4 zusammen integriert.
Die CCM 1 verwendet zwei Stränge, und die Knüppelgrösse betrug 210 mm · 11,1 m Länge, bei einem Gewicht von 3,0 t.
Stromabwärts der CCM war eine unmittelbare Verbindungsstrasse der mit dem Schweissgerät 3 integrierten Schleifmaschine 4 und dem Induktionserhitzer 5 wie in Fig. 5 gezeigt angeordnet. Des weiteren waren als das Walzwerk zum HDR Tandemwalzstrassen angeordnet, die achtzehn Gerüste einer Stabwalzstrasse und zehn Gerüste eines Blockwerks 20 zum Drahtwalzen umfassten.
Unmittelbar von der CCM 1 zugeführte Knüppel wurden über den vor dem Schweissgerät 3 angeordneten Tisch dem Schweissgerät 3 zugeführt, das mit der Schleifmaschine 4 integriert war. Bei diesem Punkt betrug die Knüppeltemperatur ungefähr 990ºC. Das Schweissgerät 3 verfuhr zusammen mit der Gratentfernungsschleifmaschine 4, und der Maximalhub betrug 8 m.
Als die Walzstrasse mit ihrer Maximalkapazität von 100 t/h betrieben wurde, betrug die Knüppelzuführzykluszeit ungefähr 108 s, und die Eintrittsgeschwindigkeit der Knüppel in das Gerüst Nr. 1 betrug 0,103 m/s.
Das Schweissgerät verfuhr synchron mit der Knüppeleintrittsgeschwindigkeit, um das Spannen des nachfolgenden Knüppels, das Schweissen des Knüppels und das Gratentfernen durchzuführen.
Die Zykluszeit des Betriebs war:
Knüppelankunft - Spannen 14 s
Spannen - Beendigung des Schweissens 33 s
Beendigung des Schweissens - Freigeben 6 s
Freigeben - Schleifbeginn 7 s
Schleifbeginn - Schleifbeendigung 12 s
Gesamt 72 s
Rückkehrlauf des Schweissgeräts 30 s
Gesamtsumme 102 s
Folglich wurde die gesamte Durchschnitts-Zykluszeit 102 s, und selbst bei der maximalen Walzkapazität von 100 t/h gab es eine Sicherheit von (108 - 102 = 6 s), was ein stabiles Bandwalzen sicherstellte. Die Durchschnittsverfahrentfernung des Schweissgeräts zu diesem Zeitpunkt betrug 7,4 m.
Die Durchschnitts-Knüppeltemperatur bei dem Einlass des Induktionserhitzers 5 nach dem Schweissen war 928ºC. Der Induktionserhitzer 5 erhitzte die Knüppel für das Walzen auf eine Durchschnittstemperatur von 990 bis 1010ºC.
Die Walzstrasse umfasst: Die aus sechs Gerüsten in der Vorstreckstrasse, sechs Gerüsten in der Zwischenstreckstrasse und sechs Gerüsten in der Fertigstreckstrasse bestehende Stabstrasse, sowie ebenfalls ein stromabwärtiges Walzwerk zum Drahtwalzen, das aus dem zehn Gerüste enthaltenden Blockwerk 20 besteht. Die Stabstrasse führte das Schlitzwalzen von zwei Strängen bei 8,9 m/s für D16 durch, und Einzelstrangwalzen bei 12,4 m/s für D19. In beiden Fällen stellte das Walzen stabile Produkte mit gleichmässigen Eigenschaften bereit, die den Festigkeitseigenschaften des Produkts genügten.
Für das Drahtwalzen wurde das Produkt des Bandwalzens durch die Besäumschere 21 geschnitten, um Coils von zwei Tonnen herzustellen. Die Produkte wiesen gleichmässige und zufriedenstellende Eigenschaften auf.
Wie zuvor beschrieben, macht sich das Verfahren der vorliegenden Erfindung den getrennten Modus zu eigen, bei dem das Schweissgerät und die Schleifmaschine getrennt verfahren, und lässt die Schleifmaschine bei Beendigung des Schweissschritts in die umgekehrte Richtung verfahren. Als ein Ergebnis wird der Zyklus selbst für das Knüppelsollgewicht von 1 bis 2,5 Tonnen und die Walzsollkapazität von 60 bis 100 Tonnen erreicht, und es steht Bandwalzen zur Verfügung, das zu der tatsächlichen Fabrikkapazität kompatibel ist. Der Fall des integrierten Modus von Schweissgerät und Schleifmaschine ist nur anwendbar, wenn das Knüppelgewicht über die Walzkapazität sich in dem Gebiet des Bereichs in Fig. 1 für den integrierten Modus befindet.

"Bandwalzwerk"

Fig. 6 zeigt eine schematische Zeichnung einer beispielhaften Ausführungsform eines HDR Bandwalzwerks der vorliegenden Erfindung. Die Figur erläutert eine flache Anordnung jeder Vorrichtung.
Das Bezugszeichen 1 ist die Stranggussmaschine (CCM) und zeigt als Beispiel eine Doppelstranggussmaschine. Das Bezugszeichen 2 ist der bei dem Ende der Knüppelfügestrasse 12 angeordnete Drehtisch, wobei sein Drehmittelpunkt 20 mit der Fügestrasse 12 übereinstimmt. In diesem Beispiel schneiden sich die Giessstrasse 11 und die Fügestrasse 12 rechtwinklig, obgleich der Schnittwinkel willkürlich gewählt ist. Eine Vielzahl von Giessstrassen 11 sind symmetrisch zum Drehmittelpunkt 20 des Drehtisches 2 angeordnet, der die Funktion aufweist, den Knüppel 10 umzusetzen, der während der Drehung des Drehtischs 2 auf diesen übergeben wurde, und den Knüppel 10 zur Fügestrasse 12 auszurichten. Obgleich der Umsetzmechanismus nicht gezeigt ist, kann eine Einrichtung zum Schieben einer Reihe von an dem Drehtisch 2 befestigten Tragwalzen angewendet werden. Die Knüppelfügestrasse 12 ist linear mit der stromaufwärtigen Seite der Walzstrasse 13 verbunden. Die Fügestrasse 12 ist mit dem Drehtisch 2, der Entzunderungsvorrichtung 3, dem verfahrenden Stumpfbrennschweissgerät 4, der verfahrenden Entgratungsvorrichtung 5 und dem Induktionserhitzer 6 versehen, in der Reihenfolge der Knüppelzufuhr. Das Bezugszeichen 7 ist eine Walzstrasse, die aus einer Vielzahl von Walzwerkgerüsten besteht, die die Walzstrasse 13 bilden.
Die Entzunderungsvorrichtung 3 führt das Entfernen von Zunder auf dem Knüppel 10 durch, indem beispielsweise das Einspritzen von Hochdruckwasser oder eine Rotationsbürste verwendet wird. Der Entzunderungsvorgang verbessert das Leiten von elektrischem Strom während des Knüppelschweissschritts und verhindert Beschädigung der Elektrodenfläche. Der von Zunder zu entfernende Bereich auf dem Knüppel 10 bedeckt nicht notwendigerweise die gesamte Länge des Knüppels, kann aber auf das vordere Ende und das hintere Ende des Knüppels 10 beschränkt sein, die die Stumpfbrennschweisselektrode berührt.
Fig. 7 zeigt eine schematische Zeichnung eines verfahrenden Stumpfbrennschweissgeräts. Fig. 8 zeigt eine teilweise geschnittene Seitenansicht des Spannabschnitts des Schweissgeräts, Fig. 9 zeigt die Vorderansicht des Spannabschnitts.
Das Schweissgerät 4 ist in dem Verfahrkörper 40 mit dem stationären Kopf 41 und dem beweglichen Kopf 42 versehen. Jeder dieser Köpfe weist eine Vielzahl von Hydraulikzylindern 43a, 44a und 43b, 44b auf, um entsprechend den vorlaufenden Knüppel 10a und den nachfolgenden Knüppel 10b zu spannen. Der Spannkörper des Hydraulikzylinders 43a und des Hydraulikzylinders 43b, von denen beide nahe dem Ende der Knüppel angeordnet sind, dienen jeweils als Elektroden 45 und 46. Der stationäre Kopf 41 und der bewegliche Kopf 42 sind miteinander durch eine Vielzahl von Hydraulikstauchzylindern 47 verbunden. Die Hydraulikzylinder 43a, 43b zum Antreiben der Elektrode sind so nah zu den Kanten des Knüppels wie möglich angeordnet. Das Bezugszeichen 48 ist der Fuss, an dem der stationäre Kopf 41 befestigt ist.
Fig. 10(a) ist eine schematische Schnittansicht des Schweissteils 15, der durch Stumpfbrennschweissen des hinteren Endes des vorlaufenden Knüppels 10a mit dem vorderen Ende des nachfolgenden Knüppels 10b durch Verwenden des oben beschriebenen Schweissgeräts 4 gebildet wird. Das Stauchen des Stumpfbrennschweissens hebt den Schweissteil 15 von dem Aussenumfang an, wodurch der Grat 15a durch die unten beschriebene verfahrende Gratentfernungsvorrichtung 5 entfernt wird. Fig. 10(b) ist der Zustand nach dem Entfernen des Grats von dem Schweissteil.
Fig. 11 zeigt die Vorderansicht einer verfahrenden Gratentfernungsvorrichtung für Rundknüppel. Fig. 12(a) zeigt eine Seitenansicht der verfahrenden Gratentfernungsvorrichtung für Rechteckknüppel. Fig. 12(b) ist die Vorderansicht der Vorrichtung.
Die in Fig. 11 gezeigte verfahrende Gratentfernungsvorrichtung 5 umfasst eine Vielzahl von Schleifern 51 bis 53, die sich auf einem (nicht gezeigten) Verfahrkörper getrennt drehen und gleichmässig beabstandet entlang des Aussenumfang des Knüppels 10 angeordnet sind, unter einer Bedingung, in der jeder der Schleifer 51 bis 53 angeordnet ist, um einen Neigungswinkel relativ zur Mittelachse des Knüppels 10 aufzuweisen, und indem sich jeder der Schleifer 51 bis 53 rund um den Knüppel 10 dreht. Zusätzlich ist jeder der Schleifer 51 bis 53 in der Radialrichtung des Knüppels 10 bewegbar. Durch das Anordnen jedes der Schleifer 51 bis 53, so dass er relativ zur Mittelachse des Knüppels 10 geneigt ist, kann ein relativ dünner Schleifer von dem Schweissteil 15 einen breiten Bereich von Grat 15a entfernen.
Für den Fall eines Rundknüppels 10 kann der Grat 15a durch Drehen einer Vielzahl von Schleifern 51 bis 53 rund um den Rundknüppel 10 wie in Fig. 10(b) gezeigt entfernt werden.
Für den Fall eines Rechteckknüppels 14 sind die Schleifer 54 bis 57 wie in den Fig. 12(a) und 12(b) gezeigt rund um den Rechteckknüppel 14 angeordnet, und jeder der Schleifer ist in einer geneigten Position angeordnet, während das Paar rechte und linke Schleifer 54, 55 von dem Paar oberer und unterer Schleifer 56, 57 entlang der Beschickungsrichtung des Rechteckknüppels 14 versetzt ist, wodurch eine mechanische Kollision zwischen diesen Paaren vermieden ist. Entsprechend wird der Grat in diesem Fall durch einen Zweischrittbetrieb entfernt.
Da der Induktionserhitzer 6 und die Walzwerkstrasse 7 bekannte Ausrüstungen sind, wird eine detaillierte Erläuterung nicht gegeben.
Die Wirkung des oben beschriebenen HDR Bandwalzwerks wird im folgenden beschrieben.
Die Knüppel 10, die durch die Stranggussmaschine 1 kontinuierlich gegossen wurden, werden nacheinander auf den Drehtisch 2 übergeben, und dann wird jeder der Knüppel 10 in seiner Richtung verlagert, um die Mittellinie 21 derart auszurichten, dass sie mit der Fügestrasse 12 übereinstimmt. Nach dem Ausrichten werden die Knüppel 10 unmittelbar und aufeinander folgend der Fügestrasse 12 zugeführt. Die unmittelbar zugeführten Knüppel 10 bewegen sich, während sie nahezu gleiche Abstände einhalten. Zunächst wird in der Entzunderungsvorrichtung 3 der Zunder hauptsächlich auf den Kanten, dem Vorderende und dem Rückende des Knüppels durch hydraulische oder mechanische Einrichtungen entfernt. Als nächstes werden der vorlaufende Knüppel 10a und der nachfolgende Knüppel 10b entsprechend durch die Hydraulikzylinder 43a, 44a und 43b, 44b getrennt gespannt, während das verfahrenden Stumpfbrennschweissgerät 4 mit einer Geschwindigkeit verfährt, die nahezu gleich der der Knüppel 10 ist. Folglich bringt der Hydraulikstauchzylinder 47 den nachfolgenden Knüppel 10b nahe an den vorlaufenden Knüppel 10a heran, um diese miteinander in Berührung zu bringen. Auf beide Enden der Knüppel wird durch die Elektroden 45, 46 ein grosser Strom aufgebracht, um Blitze, sich wiederholende Kurzschlüsse und Lichtbogenbildung zu erzeugen und beide Enden in einen gefügten Zustand zu bringen. Der Hydraulikstauchzylinder 47 bringt auf den nachfolgenden Knüppel 10b eine Stauchung auf, um ihn mit dem vorlaufenden Knüppel 10a zu fügen. Das Stumpfbrennschweissgerät 4 führt während der Verfahrzeitdauer durch den in Fig. 6 angegebenen Hub 51 das Stumpfbrennschweissen mit einer Geschwindigkeit durch, die nahezu gleich der des Knüppeltransfers ist. Wenn das Schweissen beendet ist, kehrt das Stumpfbrennschweissgerät 4 zu der Ursprungsposition zurück. Das Schweissgerät 4 wiederholt das Stumpfbrennschweissen, um den so erzielten Endlosknüppel 10c mit einem weiteren nachfolgenden Knüppel 10b zu fügen. Auf diese Weise werden die Knüppel 10 über das Stumpfbrennschweissen nacheinander miteinander gefügt.
Der Grat 15a auf jedem Schweissteil 15 wird durch die verfahrende Gratentfernungsvorrichtung 5 kontinuierlich entfernt. Das heisst, dass dann, wenn die Vorrichtung 5 den Schweissteil 15 auf dem Endlosknüppel 10c erfasst, bewegt sie die Schleifer 51 bis 53 unter Verwendung eines angemessenen Hydraulikzylinders oder ähnliches auf die Mitte des Knüppels zu, während die Vorrichtung stromabwärts verfährt, wobei die Schleifer sich kontinuierlich mit einer konstanten Geschwindigkeit drehen. Dann nimmt die Vorrichtung 5 eine Voreinstellung auf den Knüppel 10c vor. Der Knüppel 10c wird weiterhin stromabwärts übertragen. Wenn der Schweissteil 15 des Knüppels 10c die untere Fläche der Schleifer 51 bis 53 erreicht, steigt der Antriebsstrom des Antriebsmotors plötzlich an und die Ankunft des Schweissteils 15 wird durch die plötzliche Stromveränderung erfasst. Wenn der Schweissteil 15 die untere Fläche der Schleifer 51 bis 53 erreicht, werden die sich drehenden Schleifer 51 bis 53 auf der voreingestellten Position festgesetzt und des weiteren rund um den Knüppel 10c gedreht, wodurch der Grat 15a auf dem Gesamtumfang des Knüppels 10c geschliffen wird. Die Gratentfernungsvorrichtung 5 führt ebenfalls während einer Verfahrzeitdauer durch den in Fig. 6 gezeigten vorherbestimmten Hub 52 die Gratentfernung durch. Nach Beendigen des Gratentfernungszyklus kehrt die Vorrichtung 5 zur Ursprungsposition zurück und wiederholt auf dem folgenden Schweissteil 15 den Gratentfernungsvorgang. So werden kontinuierlich die Grate auf dem Schweissteil 15 entfernt.
In dem Fall, in dem Rechteckknüppel 14 behandelt werden, sind die Schleifer 54 bis 57 wie in Fig. 12(a) und Fig. 12(b) gezeigt angeordnet. Durch Annähern an die Knüppel, von den stromabwärtigen Schleifern 54, 55 beginnend und bei sich drehenden Schleifern 54 bis 57, werden in einem zweistufigen Schleifen der Grat an den rechten und linken Seiten und dann der Grat an den oberen und unteren. Seiten entfernt.
Wie oben beschrieben wird der Endlosknüppel 10c in der verfahrenden Gratentfernungsvorrichtung 5 auf jedem Schweissteil 15 der Gratentfernungswirkung unterworfen und in den Induktionsserhitzer 6 übergeben, wo der Knüppel 10c auf eine Temperatur von 990 bis 1010ºC erhitzt wird, und des weiteren wird der erhitzte Endlosknüppel 10c in der Walzwerkstrasse 7 durch Bandwalzen behandelt.
Entsprechend werden die stranggegossenen Knüppel 10 unmittelbar zugeführt, um nacheinander durch den Entzunderungsschritt, den verfahrenden Stumpfbrennschweissschritt, den verfahrenden Gratentfernungsschritt, den Aufwärmschritt und den Bandwalzschritt zu laufen. Folglich ist der Knüppelaufwärmschritt lediglich eine einzelne Stufe, die beträchtlich zum Energiesparen beiträgt und Bandwalzen mit hohem Wirkungsgrad ermöglicht, ohne den Umfang der Produktionsstrasse zu vergrössern. Da das Stumpfbrennschweissen durchgeführt wird, während die unmittelbar zugeführten Knüppel die hohe Temperatur von rund 800 bis 900ºC halten, wird die notwendige Vorheizzeit für das Stumpfbrennschweissen verkürzt, was dann die Schweisszeit verkürzt und die Zykluszeit verkürzt. Das Stumpfbrennschweissen bringt kein Problem der Werkstofffestigkeit mit sich. Da die Gratentfernung bei dem Schweissteil 15 durch Schleifmittel durchgeführt wird, wird des weiteren die Zeit zum Gratentfernen kurz. Das Schleifen mit Schleifsteinschleifern ist dadurch gekennzeichnet, dass die Schleifleistung selbst in einem abgeschliffenen Zustand der Schleifer für eine lange Zeitdauer erhalten bleibt.
Da das Verfahren über den Drehtisch 2 die Giessstrasse 11 und die Fügestrasse 12 miteinander verknüpft, können beide Linien unter einem willkürlichen Schnittwinkel miteinander verbunden werden, was der Anordnung der Produktionsstrasse einen grossen Freiheitsgrad verleiht. Wenn die Giessstrasse 11 und die Fügestrasse 12 parallel zueinander angeordnet werden, können wie in Fig. 13 abgebildet, zwei Drehtische 2a, 2b angewendet werden. Das Bezugszeichen 2c ist eine Verknüpfungsstrasse, die aus einer Serie von Übergabewalzen besteht.
Wie oben beschrieben, macht sich die vorliegende Erfindung eine Serie von Bandwalzschritten für die unmittelbar zugeführten stranggegossenen Knüppel zu eigen, und es wird ein Bandwalzen mit hohem Wirkungsgrad und in einem energiesparenden Zustand erzielt, ohne die Länge der Produktionsstrasse zu erhöhen. Zusätzlich wird die Knüppelschweisszeit und die Zeit zum Entfernen von Graten an dem Schweissteil verkürzt, so dass die Zykluszeit verkürzt wird. Des weiteren werden die Giessstrasse und die Fügestrasse unter Verwendung eines Drehtischs miteinander verknüpft, so dass der Freiheitsgrad bei der Anordnung der Produktionsstrasse ansteigt, die Anwendung auf bestehende Werke ohne weiteres durchgeführt werden kann und eine Pufferfunktion für die Zykluszeit verfügbar ist. Zusammenfassend stellen das Werk und das Verfahren der vorliegenden Erfindung als eine praktische Anwendung beträchtliche Wirkungen bereit.

Claims

1. Verfahren zum Bandwalzen, umfassend folgende Schritte:

Entzundern von Knüppeln (10), die unmittelbar von einer Stranggussmaschine (1) zugeführt werden, wobei die Stranggussmaschine Teil eines Bandwalzwerks ist; kontinuierliches Schweissen der Knüppel (10) unter Verwendung eines verfahrenden Stumpfbrennschweissgeräts (4); Schleifen von Grat auf dem Schweissteil der Knüppel mittels einer Schleifmaschine (5), um den Grat zu entfernen; Erhitzen der Knüppel (10) auf einen Solltemperaturbereich unter Verwendung eines Induktionserhitzers (6); und Bandwalzen der Knüppel; gekennzeichnet durch:

Durchführen des Gratschleifschritts unter Verwendung einer verfahrenden Schleifmaschine (5);

Bestimmen einer Standardzykluszeit zum Schweissen und zum Schleifen der Knüppel, auf der Grundlage einer Walzkapazität des Bandwalzwerks, und einer Knüppelbearbeitungszykluszeit auf der Grundlage eines Knüppelgewichts;

Bestimmen, ob die Knüppelbearbeitungszykluszeit die Standardzykluszeit übersteigt;

falls die Knüppelbearbeitungszykluszeit dahingehend bestimmt wird, dass sie die Standardzykluszeit übersteigt, Durchführen der Schritte des Stumpfbrennschweissens und Gratschleifens für jeden Knüppel in einem integrierten Modus des verfahrenden Stumpfbrennschweissgeräts und der verfahrenden Schleifmaschine; falls die Knüppelbearbeitungszykluszeit dahingehend bestimmt wird, dass sie die Standardzykluszeit nicht übersteigt, Durchführen der Schritte des Stumpfbrennschweissens und Gratschleifens für jeden Knüppel in einem getrennten Modus des verfahrenden Stumpfbrennschweissgeräts und der verfahrenden Schleifmaschine.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass bei dem getrennten Modus sowohl das verfahrende Stumpfbrennschweissgerät (4) als auch die verfahrenden Schleifmaschine (5), die voneinander getrennt bewegbar sind, während des Stumpfbrennschweissens zusammen bewegt werden;

Durchführen des Schrittes des Stumpfbrennschweissens, während das Stumpfbrennschweissgerät (4) und die Schleifmaschine (5) zum Schweissen um einen vorherbestimmten Hub verfahren;

nach Beendigen des Schweissens, Rückwärtsbewegen der verfahrenden Schleifmaschine (5) zusammen mit dem verfahrenden Stumpfbrennschweissgeräts (4), um den Schweissteil zu treffen, und Zurückführen des verfahrenden Stumpfbrennschweissgeräts (4) zu einer Warteposition; und

nachdem der Schweissteil bei einer vorherbestimmten Position angekommen ist, Trennen der verfahrenden Schleifmaschine (5) von dem verfahrenden Stumpfbrennschweissgerät (4), indem die Verfahrrichtung der verfahrenden Schleifmaschine in die entgegengerichtete Seite geändert und sie um einen vorherbestimmten Hub verfahren gelassen wird, und Durchführen des Gratentfernungsschritts während die verfahrende Schleifmaschine (5) um den vorherbestimmten Hub verfährt.

3. Bandwalzwerk zum Durchführen des Verfahrens gemäss Anspruch 1 oder 2, umfassend:

einen Drehtisch (2), der zum eine Giessstrasse (11) Zuführen von Knüppeln (10) mit einer Fügestrasse (12) zum Endlosfügen der Knüppel (10) verbindet, wobei der Drehtisch stromaufwärts der Fügestrasse (12) in einer linearen Lage relativ zu ihr angeordnet und ausgebildet ist, um die von stromaufwärts des Drehtischs zugeführten Knüppel zu der Fügestrasse zu übergeben;

eine Entzunderungsvorrichtung (3) zum Entfernen von Zunder von den Knüppeln (10);

ein verfahrendes Stumpfbrennschweissgerät (4) zum kontinuierlichen Fügen eines hinteren Endes eines vorlaufenden Knüppels mit einem vorderen Ende eines nachfolgenden Knüppels durch Stumpfbrennschweissen;

eine Vorrichtung (5) zum Entfernen von Grat auf dem Schweissteil der Knüppel (10); und

einen Induktionserhitzer (6) zum Erhitzen der gefügten Endlosknüppel (10);

das Werk ist dadurch gekennzeichnet, dass

die Vorrichtung zum Entfernen von Grat eine verfahrende Schleifmaschine (5) ist, die in einem integrierten Modus und in einem getrennten Modus mit dem verfahrenden Stumpfbrennschweissgerät (4) bewegbar ist.

4. Werk nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, dass die Anzahl von Drehtischen (2) grösser als eins ist, und dadurch gekennzeichnet, dass diese Drehtische die Knüppel (10) zur Fügestrasse (12) übergeben.

5. Werk nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, dass die Entzunderungsvorrichtung (3) eine Hydraulikdruck-Entzunderungsvorrichtung ist.

6. Werk nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, dass die Entzunderungsvorrichtung (3) eine mechanische Entzunderungsvorrichtung ist.

7. Werk nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, dass die Anzahl von Schleifern (51, 52, 53) in der verfahrenden Schleifmaschine grösser als eins ist, und dadurch, dass diese Schleifer (51, 52, 53) entlang eines Aussenumfangs des Knüppels (10) unter gleichen Neigungswinkeln relativ zur Mittelachse der Knüppel angeordnet sind.

8. Werk nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, dass die Anzahl von Schleifern (51, 52, 53) grösser als eins ist, und dadurch, dass diese Schleifer (51, 52, 53) entlang der Verfahrrichtung der Knüppel (10) getrennt angeordnet sind.

9. Werk nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, dass die mechanische Entzunderungsvorrichtung (3) eine bürstenartige Entzunderungsvorrichtung ist.