DE69028025T2

DE69028025T2 - Mehrschichtiger Film aus Polyester

Info

Publication number: DE69028025T2
Application number: DE69028025T
Authority: DE
Inventors: Akito Hamano; Katsuaki Kuze; Katsuhiko Nose; Norimi Tabota; Yoshinori Takegawa; Yasuo Yoshinaka
Original assignee: Toyobo Co Ltd
Current assignee: Toyobo Co Ltd
Priority date: 1989-01-19
Filing date: 1990-01-18
Publication date: 1997-03-20
Anticipated expiration: 2010-01-19
Also published as: EP0379190A2; DE69033988T2; DE69028025D1; EP0712719B1; US5458965A; EP0379190A3; KR900011576A; EP0379190B1; DE69033988D1; KR960004763B1; EP0712719A1

Description

Diese Erfindung betrifft einen laminierten Polyesterfilm mit Siegel-(Versiegelungs-)vermögen und insbesondere einen laminierten Polyesterfilm, der gute Heißsiegel-Eigenschaften aufweist, wobei sein gesiegelter Teil durch die Anwendung eines geeigneten Kraftbetrags abgeschält werden kann. Der Film kann als Verpackungsfilm und als Film für viele industrielle Anwendungen verwendet werden.
Polyesterfilme (hier und nachstehend umfaßt das Wort "Film" auch die Bedeutung von "Folie"), die hervorragende Eigenschaften wie mechanische Festigkeit, Wärmebeständigkeit, Kältebeständigkeit, Chemikalienbeständigkeit, isolierende Eigenschaften, stabile Abmessungen, eine gleichmäßige Oberfläche und Transparenz aufweisen, werden bei einer Vielzahl von Anwendungen wie einem Verpackungsfilm, ein Band für elektrische Isolierungen, ein Magnetband, einen photographischen Film und einen Indikatorfilm verwendet. Polyesterfilme sind für das Verpacken von Produkten, wie für das Verpacken von Lebensmitteln, besonders geeignet, da Polyesterfilm keinen Geruch aufweist und die Gerüche von Lebensmittels nicht absorbiert. Bei solchen Filmen sind Filme mit einer Heißsiegel- Eigenschaft bevorzugt. Im allgemeinen ist der Schmelzpunkt von Polyesterfilmen jedoch hoch, so daß die Durchführung der Heißsiegelung des Films schwierig ist, falls ein mit einem typischen Polyester wie Polyesterterephthtalat hergestellter Polyesterfilm verwendet wird. Daher werden diese Polyesterharz-Filme als Trägerfilm verwendet, und auf ihrer Oberfläche wird eine Siegelschicht mit einem niedrigeren Schmelzpunkt gebildet. Als Harze, die für solche Heißsiegelschichten verwendet werden können, gibt es Polyolefinharze, Vinylharze, Polyesterharze etc. Das Haftvermögen von Polyesterharzen an einem aus Polyester hergestellten Trägerfilm ist besonders zufriedenstellend, so daß Polyesterharze für die Verwendung in Heißsiegelschichten bevorzugt sind.
Es ist wünschenswert, daß der gesiegelte Teil solcher laminierter Filme die Eigenschaft der Zähigkeit aufweist, nachdem er unter Verwendung von Wärme gesiegelt wurde. Das Wort "Zähigkeit" wird hier in dem Sinn verwendet, daß es eine ausreichende Festigkeit mit Dauerhaftigkeit und mit den Eigenschaften der Flexibilität und des Mangels an Brüchigkeit bedeutet. Wenn der gesiegelte Teil keine Zähigkeit aufweist, wird, zum Beispiel, wenn die Öffnung eines Beutels heißgesiegelt wurde, um ihn zu verschließen, dann, wenn die Öffnung des Beutels in den Händen gehalten und zum Öffnen auseinandergezogen wird, der gesiegelte Teil nicht richtig abgeschält, sondern reißt in der Mitte, und der Beutel neigt zum Reißen, ohne daß der gesiegelte Teil zufriedenstellend auseinandergezogen wird, was einen Nachteil darstellt.
Diese Art laminierter Film mit einer Schicht aus Heißsiegelmittel weist im allgemeinen eine unbefriedigende Glätte auf, und sogar dann, wenn ein Gleitmittel zum Trägerfilm gegeben wird, ist es schwierig, den Film auf eine Rolle zu wickeln, und seine Verarbeitbarkeit ist schlecht. Die japanische Offenlegungs-Patentveröffentlichung Nr. 56-166065 offenbart ein Verfahren, durch das der Schlupf eines Films verbessert wird. Bei dem Verfahren wird ein Zusatz zugegeben, der aus Teilchen besteht, deren Durchmesser größer als die Dicke der Klebschicht ist. Durch das Hinzufügen dieses Zusatzes werden auf der Oberfläche der heißsiegelnden Schicht winzige Vorsprünge gebildet, und dadurch wird der Schlupf des Films erhöht, wodurch die Verarbeitbarkeit verbessert wird.
Wenn jedoch ein dünner Film aus einem Metall oder Metalloxid, wie aus Aluminium, auf der Oberfläche eines solchen laminierten Films abgeschieden wird, ist die Bildung eines gleichmäßigen dünnen Films aufgrund der Vorsprünge auf der Filmoberfläche nicht möglich. Darüber hinaus wird der dünne, auf der Oberseite der Teilchen gebildete Film entfernt, wenn der erhaltene Film aufgewickelt wird oder der Film zum Herstellungszeitpunkt oder während der sekundären Verarbeitung in Berührung mit einer Walzenoberfläche kommt, was zu Nadelstichen bei dem entfernten Teil führt. Die Gassperr-Eigenschaften des Films werden durch das Vorhandensein einer Anzahl von Nadelstichen verschlechtert, und so ein Film kann für Produkte, die als Gassperre wirken müssen, wie ein Deckel zur Abdichtung von Behältern, die zur Nahrungsmittelaufbewahrung verwendet werden, nicht verwendet werden.
GB-A-15 07 876 offenbart Polyesterlaminate aus einer ersten Schicht, d.h. dem "Trägerfilm", der Polyethylenterephthalat umfaßt, und einer zweiten, (heiß)siegelnden Schicht, die einen Copolyester, d.h. die darauflaminierte "Polyester-Zusammensetzung", umfaßt, wobei der Siegelfilm auf wenigstens einer Seite des Trägerfilms abgeschieden wird.
Die (heiß)siegelnde Schicht umfaßt hauptsächlich einen Polyester, der von PET abgeleitet wird, indem die Terephthalsäure teilweise durch Isopthtalsäure und das Ethylenglycol zum Beispiel durch Butandiol oder andere Glycole ersetzt wird, oder indem das Ethylenglycol einfach durch ein anderes Diol, zum Beispiel Cyclohexandimethanol, ersetzt wird.
US-A-4 765 999 offenbart Daten von Heißsiegelbereichen, die kommerziell erhältliche, heißsiegelbare OPCT-Filme umfassen.
Der laminierte Polyesterfilm dieser Erfindung, der die oben aufgeführten und zahlreiche andere Nachteile und Mängel des Standes der Technik überwindet, umfaßt einen laminerten Poly esterfum, der uniaxial oder biaxial gestreckt ist, umfassend eine Trägerfilm-Schicht aus einem Polyesterharz und eine Siegelfilm-Schicht aus einer Polyester-Zusammensetzung, wobei die Siegelfilm-Schicht auf mindestens einer Seite der Trägerfilm-Schicht angeordnet ist, wobei die Siegelenergie, die gemessen wird, wenn zwei Stücke des laminierten Films verbunden werden, wobei die betreffenden Siegelfilm-Schichten einander gegenüberliegen, 400 g cm/15 mm oder mehr beträgt; wobei die Trägerfilm-Schicht mit der Siegelfilm-Schicht coextrudiert ist; wobei die Siegelfilm-Schicht eine Grenzviskosität (gemessen bei 25 ºC in einer 2 : 3 (Volumen-) Mischung aus Tetrachlorethan und Phenol) von 0,5 oder mehr aufweist; die Dicke der Trägerfilm-Schicht im Bereich von 10 bis 200 µm liegt; der Wert für F&sub5;&sub0;/F&sub1;&sub0; der Trägerfilm-Schicht 1,2 oder weniger beträgt, wobei F&sub1;&sub0; und F&sub5;&sub0; die Belastung zum Zeitpunkt der 10%igen und 50%igen Dehnung wenigstens der Trägerfilm-Schicht und/oder der Siegelfilm-Schicht darstellen; wobei die Siegelfilm-Schicht wenigstens anorganische feine Teilchen und/oder organische feine Teilchen umfaßt, die in der Polyester-Zusammensetzung nicht löslich sind, wobei die feinen Teilchen aus Siliciumdioxid, Titandioxid, Zirkoniumdioxid, Kaolinit, Zeolith, Calciumsulfat, Bariumsulfat, Calciumcarbonat, Calciumphosphat, Siliciumharzen, die Siliciumbindungen in der Hauptkette aufweisen, Polystyrol und Polyacrylaten ausgewählt sind; und wobei die feinen Teilchen in einer Menge von 0,01 Gew.-% bis 5 Gew.-% vorhanden sind, bezogen auf das Gesamtgewicht der Siegelfilm-Schicht.
In einer bevorzugten Ausführungsform ist die Siegelfilm- Schicht eine Heißsiegelfilm-Schicht, wobei die Anfangstemperatur der thermischen Molekularbewegung in der Polyester-Zusammensetzung der Siegelfiln-Schicht im Bereich von 30 ºC bis 65 ºC und vorzugsweise von 45 ºC bis 60 ºC liegt und wobei die Anfangstemperatur der thermischen Molekularbewegung als die Temperatur definiert ist, bei der der Speichermodul bei einer Schwingungsviskositäts-Messung einen Wert von 1 x 1010 dyn/cm² aufweist.
Bei einer bevorzugten Ausführungsform umfaßt die Polyester- Zusammensetzung der Siegelfilm-Schicht ein Polyesterharz mit einer Anfangstemperatur der thermischen Molekularbewegung von mehr als 50 ºC und ein Polyesterharz mit einer Anfangstemperatur der thermischen Molekularbewegung von weniger als oder gleich 50 ºC umfaßt.
Bei einer bevorzugten Ausführungsform beträgt das Verhältnis aus der Belastung bei einer 10%igen Dehnung zur Belastung bei einer 50%igen Dehnung wenigstens eines der Trägerfilme und des Siegelfilms 1,2 oder weniger.
Bei einer bevorzugten Ausführungsform umfaßt die Polyester- Zusammensetzung ein Polyesterharz, das wenigstens zwei Dicarbonsäure-Komponenten als Grundmonomere enthält.
Bei einer bevorzugten Ausführungsform umfaßt die Polyester- Zusammensetzung ein Polyesterharz, das wenigstens zwei Diol- Komponenten als Grundmonomere enthält.
Bei einer bevorzugten Ausführungsform umfaßt die Polyester- Zusammensetzung ein Polyesterharz, das wenigstens zwei Dicarbonsäure-Komponenten als Grundmonomere enthält, und ein Polyesterharz, das wenigstens zwei Diol-Komponenten als Grundmonomere enthält.
Bei einer bevorzugten Ausführungsform umfaßt die Polyester- Zusammensetzung:
ein Polyesterharz A, das wenigstens eine Diol-Komponente der Formel:
umfaßt, wobei R&sub1; und R&sub2; unabhängig Wasserstoff oder ein 1 bis 6 Kohlenstoffatome enthaltendes Alkyl sind, mit der Maßgabe, daß wenigstens entweder R&sub1; oder R&sub2; ein 1 bis 6 Kohlenstoffatome enthaltendes Alkyl ist, und worin n und m unabhängig ganze Zahlen von 1 bis 6 sind, und
ein Polyesterharz B, das wenigstens eine Dicarbonsäure-Komponente der Formel (IIA) und eine Glycol-Komponente der Formel (IIb):
HOOC-(CH&sub2;)p-COOH (IIa),
worin p eine ganze Zahl von 4 bis 20 ist;
HO(CH&sub2;)q-OH (IIb),
worin q eine ganze Zahl von 4 bis 10 ist, als Hauptbestandteil enthält, umfaßt.
Bei einer bevorzugten Ausführungsform umfaßt die Polyester- Zusammensetzung ein Polyesterharz, das wenigstens eine Lacton- Komponente als Grundmonomer umfaßt.
Bei einer bevorzugten Ausführungsform umfaßt die Polyester- Zusammensetzung wenigstens eines von anorganischen feinen Teilchen und organischen feinen Teilchen.
Bei einer bevorzugten Ausführungsform weisen die feinen Teilchen einen mittleren Durchmesser auf, der wesentlich kleiner als die Dicke der Heißsiegelschicht ist. Gemäß der Erfindung sind die feinen Teilchen in einer Menge von 0,01 Gew.-% bis 5 Gew.-%, bezogen auf das Gesamtgewicht der Polyester- Zusammensetzung, vorhanden.
Bei einer bevorzugten Ausführungsform beträgt die Anderung im Durchmesser der feinen Teilchen, beobachtet durch Rasterelektronenmikroskopie, 25 % oder weniger, und das Verhältnis der mittleren projizierten Querschnittsfläche der feinen Teilchen zur mittleren Fläche eines umbeschriebenen Kreises der feinen Teilchen, beobachtet durch Rasterelektronenmikroskopie, beträgt 60 % oder mehr.
Bei einer bevorzugten Ausführungsform umfaßt die Polyester- Zusammensetzung ein Gleitmittel.
Bei einer bevorzugten Ausführungsform weist der Siegelfilm eine Schichtstruktur auf, die jeweils wenigstens zwei Arten Polyester-Zusammensetzungen besteht, und wobei die Anfangstemperatur der thermischen Molekülbewegung in der Polyester- Zusammensetzung, die die Außenschicht des Heißsiegelfilms darstellt, im Bereich von 50 ºC bis 80 ºC liegt.
Bei einer bevorzugten Ausführungsform besteht der Trägerfilm aus einem Homopolyester oder einem Copolyester.
Bei einer bevorzugten Ausführungsform besteht der Trägerfilm aus wenigstens zwei Harzarten, die aus der aus Homopolyestern und Copolyestern bestehenden Gruppe ausgewählt sind.
Bei einer bevorzugten Ausführungsform wird der laminierte Polyesterfilm durch das Coextrusions-Verfahren, das In-Line- Laminierungsverfahren, das In-Line-Beschichtungsverfahren oder eine beliebige Kombination daraus hergestellt.
Bei einer bevorzugten Ausführungsform ist der Siegelfilm an einer Seite der Trägerfilm-Schicht angeordnet, und eine abgeschiedene Schicht oder eine Klebstoffschicht ist auf der anderen Seite der Trägerfilm-Schicht angeordnet.
Somit ermöglicht die hier beschriebene Erfindung die Ziele (1) des Verfügbarmachens eines laminierten Polyesterfilms mit Siegelvermögen, insbesondere eines laminierten Polyesterfilms mit Heißsiegelvermögen, der, nachdem er gesiegelt wurde, einen widerstandsfähigen, gesiegelten Teil umfaßt, d.h., einen gesiegelten Teil, der stark ist und der nicht selbst reißt, wenn der gesiegelte Teil des Films abgeschält wird; (2) des Verfügbarmachens eines Polyester-Films mit Siegelvermögen, insbesondere eines Polyesterfilms mit Heißsiegelvermögen, dessen gesiegelter Teil nach dem Siegeln leicht durch den geeigneten Kraftbetrag in der gewünschten Richtung abgeschält werden kann; (3) des Verfügbarmachens eines laminierten Polyesterfilms mit Siegelvermögen, der einen Trägerfilm und einen Siegelfilm umfaßt und der einen hervorragenden Schlupf aufweist; und (4) des Verfügbarmachens eines laminierten Films mit einer abgeschiedenen Schicht aus Metall oder Metalloxid und mit den oben aufgeführten, hervorragenden Eigenschaften, wobei die abgeschiedene Schicht während der Herstellung oder der sekundären Verarbeitung des Films nicht leicht vom laminierten Film abgerieben wird.
Anhand der folgenden, begleitenden Zeichnungen kann diese Erfindung besser verstanden werden, und ihre zahlreichen Aufgaben und Vorteile werden den Fachleuten klar:
Figur 1 ist eine graphische Darstellung, die die Beziehung zwischen der zum Abschälen des gesiegelten Teils der Heißsiegelschicht verwendeten Kraft, wenn zwei Stücke aus laminierten Filmen dieser Erfindung miteinander heißgesiegelt werden, wobei die entsprechenden Heißsiegelschichten einander gegenüberliegen, und der Länge des Films, der abgeschält wurde, zeigt.
Figur 2 ist eine graphische Darstellung, die ein Beispiel der Beziehung zwischen dem auf den Testfilm ausgeübten Druck und der Verformung des Films zeigt.
Als Trägerfilm für die laminierten Polyesterfilme dieser Erfindung kann eine beliebige Art Polyesterfilm ohne besondere Einschränkungen verwendet werden. Es gibt zum Beispiel Polyethylenterepthalat, Polybutylenterephthalat, Polyethylennapthalat, Polyethylen-1,2-diphenoxyethan-4,4'-dicarboxylat und Copolymere, die als ihre Hauptbestandteile Monomere aufweisen, die diese Harze bilden. Es ist auch möglich, Mischungen solcher Polyester zu verwenden. Es können verschiedene Arten Zusätze zu diesen Polyestern zur Verwendung als Trägerfilm gegeben werden. Diese Zusätze umfassen zum Beispiel Antistatika, Gleitmittel, Antischleiermittel, Weichmacher, Stabilisatoren, Anti-Blockmittel, Pigmente.
Der laminierte Film dieser Erfindung umfaßt einen oben aufgeführten Trägerfilm und eine Siegelfilm-Schicht aus einer Polyester-Zusammensetzung, die auf wenigstens einer Seite des Trägerfilms angeordnet ist. Diese Siegelschicht weist die Eigenschaft einer druckempfindlichen Klebkraft oder Heißsiegelvermögen auf, wobei letztere Eigenschaft wünschenswert ist.
Es wird bevorzugt, daß das Harz, bei dem es sich um den Hauptbestandteil der für die Heißsiegelschicht des laminierten Films dieser Erfindung verwendeten Polyesterharz-Zusammensetzung handelt, die folgenden Eigenschaften aufweist:
a) das Harz ist mit dem Polyester, der den Träger bildet, verträglich;
b) wenn der laminierte, durch die Verwendung der Harzzusammensetzung erhaltene Film heißgesiegelt wird, wird die Eigenschaft der Zähigkeit des heißgesiegelten Teils beibehalten, und wenn der heißgesiegelte Teil abgeschält wird, wird das Aufspeichern von Druck in einem speziellen Teil vermieden, da er, wenn er gestreckt wird, eine ausreichende Festigkeit, ein geeignetes Elastizitätsverhältnis und eine geeignete Flexibilität aufweist; und
c) das Harz ist in Lösungsmitteln, die allgemein zur industriellen Nutzung verwendet werden, löslich, oder das verschmolzene Harz kann leicht extrudiert werden, so daß die Herstellung des laminierten Films leicht ist.
Die für diese Erfindung verwendbare Harzzusammensetzung ist eine Polyester-Zusammensetzung, die die oben aufgeführten Bedingungen erfüllt.
Bei der Polyesterharz-Zusammensetzung, die für die Heißsiegelschicht des laminierten Films dieser Erfindung verwendet wird, liegt die Anfangstemperatur T der thermischen Molekularbewegung im Bereich von 30 - 65 ºC. Hier ist die Anfangstemperatur T der thermischen Molekularbewegung die Temperatur, bei der der Speichermodul sich sehr ändert, wenn Messungen des Speichermoduls der Zusammensetzung in Bezug auf die Temperaturabhängigkeit durch die Verwendung einer Vorrichtung zum Messen der dynamischen Viscoelastizität gemacht werden. Besonders bevorzugt als die Polyesterharz-Zusammensetzung ist eine Mischung aus einem Polyesterharz mit einer T von mehr als 50 ºC, und vorzugsweise mit einer T von 50 - 80 ºC, und auch ein Polyesterharz mit einer T von 50 ºC oder weniger und vorzugsweise von -20 bis 50 ºC; wobei die T der gesamten Harzzusammensetzung nach dem Mischen der Harze im Bereich von 45 bis 60 ºC liegt. Eine mit dieser Art Harzzusammensetzung hergestellte Heißsiegelschicht weist ein hervorragendes Heißsiegelvermögen auf, und der gesiegelte Teil ist nach dem Heißsiegeln widerstandsfähig Darüber hinaus haftet die Siegelchicht, wenn der laminierte Film gewalzt wird oder wenn der laminierte Film in einen Beutel geformt wird, nicht leicht an der Siegelschicht oder der Trägerschicht eines anderem laminierten Films (ein solches Haften wird als "Aneinanderhaften" bezeichnet).
Der Film dieser Erfindung kann ein laminierter Film aus Polyesterharz sein, der zwei oder mehr oben aufgeführte Heißsiegelschichten aufweist. Die Zusammensetzung der äußersten Heißsiegelschicht besteht vorzugsweise aus einem Polyester mit einer T im Temperaturbereich von 50 bis 80 ºC. Der die äußerste Heißsiegelschicht bildende Polyester weist vorzugsweise eine T auf, die niedriger als die der Innenschicht oder -schichten ist. Ein solcher laminierter Film weist besonders hervorragende Antiblockier-Eigenschaften auf.
Als die anderen Komponenten, die für diese Polyesterharz- Zusammensetzung verwendet werden können, werden die nachfolgend aufgeführten Dicarbonsäure-Komponenten und Diol-Komponenten verwendet.
Beispiele für die Dicarbonsäure-Komponenten sind aromatische Dicarbonsäuren wie Terephthalsäure, Isophthalsäure, o-Phthalsäure und 2, 6-Napthalindicarbonsäure; gesättigte oder ungesättigte, 2 bis 30 Kohlenstoffatome enthaltende Fettsäuren, wie Adipinsäure, Azelainsäure, Sebacinsäure, Pimelinsäure, Korksäure, Undecansäure, Dodecandisäure, Brassidinsäure, Tetradecandisäure, Tetradecandisäure, Nonadecandisäure und Docosandisäure; und alicyclische Dicarbonsäuren wie Cyclohexandicarbonsäure. Beispiele für die Diol-Komponenten umfassen aliphatische Diole wie Ethylenglycol, Diethylenglycol, Butandiol, Hexandiol, Neopentylglycol, 2-Methyl-2-ethyl-1,3-propandiol, 2-Methyl-2-propyl-1,3-propandiol, 2-Methyl-2-isopropyl-1,3-propandiol, 2-Methyl-2-n-hexyl-1,3-propandiol, 2,2-Diethyl-1,3-propandiol, 2-Ethyl-2-isopropyl-1,3-propandiol, 2- Ethyl-2-n-heptyl-1,3-propandiol, 2-Ethyl-2-n-hexyl-1,3-propandiol, 2,2-Di-n-propyl-1,3-propandiol, 2-n-Propyl-2-n-butyl- 1,3-propandiol, 2-n-Propyl-2-n-heptyl-1,3-propandiol, 2-n- Propyl-2-n-hexyl-1,3-propandiol, 2,2-Di-n-butyl-1,3-propandiol, 2-n-Butyl-2-n-hexyl-1,3-propandiol, 2,2-Di-n-heptyl-1,3- propandiol, 2-n-Heptyl-2-n-hexyl-1,3-propandiol und 2,2-Di-n- hexyl-1,3-propandiol; alicyclische Diole wie 1,4-cyclohexandimethanol und 1,3-cyclohexandimethanol und aromatische Diole wie Xylylenglycol und Ethylenoxid-Addukte von Bisphenol-Verbindungen.
Es ist bevorzugt, daß wenigstens einer der in diese Zusammensetzung einbezogenen Polyester ein aliphatisch modifizierter Polyester ist. Hier bedeutet "aliphatisch modifizierter Ester" ein Polyester, der wenigstens eine Art einer speziellen ahphatischen Dicarbonsäure-Komponente oder einer spezifischen aliphatischen Diol-Komponente als Komponente enthält.
Im allgemeinen beträgt der Anteil dieser aliphatischen Monomere (d.h. der speziellen Dicarbonsäuren und/oder Diole), die den aliphatisch modifizierten Polyester darstellen und in der die Heißsiegelschicht bildenden Zusammensetzung enthalten sind, 5 mol-% oder mehr und vorzugsweise 10 mol-% oder mehr.
Diese Art aliphatisch modifizierter Polyester ist in der die Heißsiegelschicht bildenden Zusammensetzung mit einem Anteil von 10 Gew.-% oder darüber und vorzugsweise mit einem Anteil von 20 Gew.-% oder darüber enthalten. Wenn jedoch der Anteil des aliphatischen Monomers im aliphatisch modifizierten Polyester weniger als 5 mol-% beträgt und wenn der aliphatisch modifizierte Polyester in großen Mengen in der Polyester- Zusammensetzung enthalten ist, wenn der Anteil des aliphatischen Monomers 2,5 mol-% beträgt und der Anteil des aliphatisch modifizierten Polyesters 20 Gew.-% oder mehr in der Zusammensetzung beträgt, können dieselben Ergebnisse erhalten werden.
Die in der Heißsiegelschicht verwendete Harzzusammensetzung umfaßt vorzugsweise einen Polyester A, der eine Glycol-Komponente der folgenden Formel 1 aufweist, und einen Polyester B, der als seinen Hauptbestandteil eine Dicarbonsäure-Komponente der Formel IIa und eine Glycol-Komponente der Formel 11b:
aufweist, wobei R&sub1; und R&sub2; unabhängig Wasserstoff oder ein 1 bis 6 Kohlenstoffatome enthaltendes Alkyl sind, mit der Maßgabe, daß wenigstens entweder R&sub1; oder R&sub2; ein 1 bis 6 Kohlenstoffatome enthaltendes Alkyl ist, und worin n und m unabhängig ganze Zahlen von 1 bis 6 sind.
HOOC-(CH&sub2;)p-COOH (IIa),
worin p eine ganze Zahl von 4 bis 20 ist;
HO(CH&sub2;)q-OH (11b)
worin q eine ganze Zahl von 4 bis 10 ist.
Beispiele für die Glycol-Komponenten mit Formel 1, die im Polyester A enthalten sind, sind 2,2-Dimethyl-1,3-propandiol, 2-Methyl-2-ethyl-1,3-propandiol, 2-Methyl-2-propyl-1,3-propandiol, 2-Methyl-2-isopropyl-1,3-propandiol, 2-Methyl-2-butyl- 1,3-propandiol, 2-Methyl-2-n-hexyl-1,3-propandiol, 2,2-Diethyl-1,3-propandiol, 2-Ethyl-2-n-butyl-1,3-propandiol, 2- Ethyl-2-n-hexyl-1,3-propandiol, 2, 2-Di-n-butyl-1, 3-propandiol, 2-n-Butyl-2-propyl-1,3-propandiol, 2,2-Di-n-hexyl-1,3-propandiol, 2-n-Butyl-1,3-propandiol, 2-n-Propyl-1,3-propandiol, 2- Ethyl-1,4-butandiol, 2-Methyl-2-ethyl-1,4-butandiol, 3-Methyl- 1,5-pentandiol, 3,3-Dimethyl-1,5-pentandiol,3-n-Propyl-1,5- pentandiol und 6-Methyl-1,12-dodecandiol. Diese Glycol-Komponenten sind mit einem Anteil von 5 mol-% oder mehr und vorzugsweise 10 mol-%, bezogen auf die Stoffmenge der Glycol- Komponenten, vorhanden.
Als die im Polyester A enthaltene Glycol-Komponente ist Ethylenglycol zusätzlich zu denen in der oben aufgeführten Formel I bevorzugt. Es ist möglich, Diethylenglycol, Propylenglycol, Butandiol, Hexandiol, 1,4-Cyclohexandimethanol etc. zu verwenden, vorausgesetzt, daß sie mit kleinen Anteilen enthalten sind.
Als die im Polyester A enthaltene Dicarbonsäure-Komponente ist Terephthalsäure am meisten bevorzugt. Es ist akzeptabel, eine Copolymerisation durch Zugabe anderer Dicarbonsäure-Komponenten zu verursachen, vorausgesetzt, daß sie in kleinen Anteilen enthalten sind.
Beispiele für andere Dicarbonsäure-Komponenten sind aliphatische Dicarbonsäuren wie Adipinsäure, Sebacinsäure und Azelainsäure und aromatische Dicarbonsäuren wie Isophthalsäure, Diphenyldicarbonsäure und 2,6-Naphthalindicarbonsäure.
Beispiele für die im Polyester B enthaltenen Dicarbonsäure- Komponenten der Formel IIa sind Adipinsäure, Azelainsäure, Sebacinsäure, Pimelinsäure, Korksäure, Undecansäure, Dodecandisäure, Brassidinsäure, Tetradecandisäure, Nonadecandisäure und Docosandisäure. Bevorzugt sind Adipinsäure, Azelainsäure und Sebacinsäure Diese Dicarbonsäure- Komponenten sind mit einem Anteil von 5 bis 50 mol-% und vorzugsweise 10 bis 40 mol-%, bezogen auf die Stoffmenge der Dicarbonsäure-Komponenten in Polyester B, vorhanden.
Es können andere Dicarbonsäure-Komponenten zusätzlich zu den oben aufgeführten Verbindungen der Formel IIa im Polyester B enthalten sein. Beispiele für andere Dicarbonsäure-Komponenten sind aromatische Dicarbonsäuren, wie Terephthalsäure, Isophthalsäure, Phthalsäure und 2,6-Napthalindicarbonsäure, und alicyclische Dicarbonsäuren wie Cyclohexandicarbonsäure. Es ist bevorzugt, wenigstens eine der oben aufgeführten aromatischen Dicarbonsäuren einzubeziehen. Terephthalsäure ist bevorzugt.
Beispiele für die im Polyester B enthaltenen Glycol-Komponenten der Formel 11b sind Butandiol, Pentandiol und Hexandiol. Diese Glycol-Komponenten sind mit einem Anteil von 10 mol-% oder mehr, vorzugsweise 30 mol-% oder mehr, und noch mehr bevorzugt von 50 mol-%, bezogen auf die Stoffmenge der Glycol- Komponenten in Polyester B, vorhanden.
Beispiele für die Glycol-Komponenten, die von den oben aufgeführten Verbindungen in Formel 11b, die im Polyester B enthalten sind, verschieden sind, sind Ethylenglycol und Diethylenglycol. Diese Glycol-Komponenten können mit den oben aufgeführten zusammen verwendet werden. Im allgemeinen wird Ethylenglycol verwendet.
Der in der Heißsiegelschicht enthaltene Polyester kann durch allgemeine Verfahren zur Herstellung von Polyestern hergestellt werden. Es gibt beispielsweise das Verfahren der direkten Veresterung, wobei die Polykondensation durch die direkte Umsetzung der Dicarbonsäure mit dem Diol bewerkstelligt wird, und es gibt das Umesterungsverfahren, wobei der Dimethylester der Dicarbonsäure mit dem Diol umgesetzt wird, wodurch ein Esteraustausch ermöglicht wird. Die Herstellung kann entweder durch das chargenweise oder das kontinuierliche Verfahren erfolgen.
Ein aus Lactonen erhaltener Polyester kann ebenfalls für das in der Polyester-Zusammensetzung der Heißsiegelschicht enthaltene Harz verwendet werden. Beispiele für das Lacton sind &epsi;- Caprolacton, β-Propiolacton, Butyrolacton und die Kombination von zwei oder mehreren davon.
Der Polyester in der Siegelfilm-Schicht weist eine Grenzviskosität (gemessen bei 25 ºC in einer 2 : 3 (Volumen) Mischung von Tetrachlorethan und Phenol) (hiernach als I.V. bezeichnet) von 0,5 oder mehr auf. Falls die I.V. niedriger als 0,5 ist, weist der erhaltene laminierte Film am gesiegelten Teil nach dem Stattfinden der Wärmesiegelung etwas schlechtere Zähigkeits- Merkmale auf. Das Ergebnis besteht darin, daß, wenn die Öffnung eines Beutels, der aus dem eine aus dieser Zusammensetzung hergestellte Heißsiegelschicht aufweisenden Film hergestellt ist, heißgesiegelt wird, das Aussehen des gesiegelten Teils schlechter ist, und daß der gesiegelte Teil, wenn er geöffnet wird, reißt, bevor er sich richtig öffnet; oder daß der Beutel selbst reißt, ohne daß der gesiegelte Teil sich vollständig öffnet.
Wenn die Zusammensetzung zwei oder mehr Polyester-Arten enthält, gibt es mit Hinsicht auf das für ihr Vermischen zu verwendende Verfahren keine besondere Einschränkung, und die folgenden Verfahren können neben anderen verwendet werden; (1) jeder der beiden oder mehreren Polyester wird getrennt in einem geeigneten Lösungsmittel gelöst, und diese Lösungen werden vermischt, andernfalls werden die zwei oder mehr Polyester in Form von Chips (Pellets) vermischt, wonach diese Mischung in einem geeigneten Lösungsmittel gelöst wird; (2) die zwei oder mehr Polyester werden geschmolzen und in einem Extruder vermischt, und vom Extruder extrudierte Stränge oder Folien können geschnitten werden, wodurch Chips gebildet werden; (3) einer der Polyester wird in einen Polymerisationsbehälter gegeben (in Form von z.B. Chips), der den anderen Polyester in geschmolzener Form nach der Synthese des anderen Polyesters im Behälter enthält, und vermischt, und es können extrudierte Stränge oder Folien des gemischten Harzes geschnitten werden, wodurch Chips gebildet werden. Falls erforderlich, können verschiedene Zusätze zu dem Polyester oder den Polyestermischungen gegeben werden. Die Zusätze, die zugegeben werden können, umfassen Gleitmittel, Antistatika, Antischleiermittel, Stabilisatoren, farbgebende Mittel, Weichmacher, Anti-Blockmittel, Mittel zur Verleihung von Leitfähigkeit.
Der laminierte Film dieser Erfindung wird durch das Laminieren einer aus der obigen Zusammensetzung hergestellten Siegelschicht auf wenigstens eine der Seiten des oben erwähnten Trägerfilms gebildet. Zum Beispiel kann das folgende Verfahren angewandt werden. (1) Erstens wird ein ungestreckter Trägerfilm, ein einachsig gestreckter Trägerfilm oder ein doppelachsig gestreckter Trägerfilm bereitgestellt, und auf dessen Oberfläche wird eine Lösung oder Dispersion, die die obige Polyester-Zusammensetzung enthält, aufgetragen. Nach dem Trocknen dieses Films wird der Film, falls erforderlich, einem einachsigen oder zweiachsigem Strecken unterworfen, was zum erwünschten laminierten Film führt. Der Feststoffgehalt der bei diesem Verfahren verwendeten Lösung oder Dispersion beträgt 5 - 20 %, und als Lösungsmittel, die dafür verwendet werden können, dienen zum Beispiel Chloroform, Ethylendichlorid, Methylethylketon, Toluol, Acetate oder deren Mischungen. Andere Verfahren, die ebenfalls eingesetzt werden können, umfassen das Folgende. (2) Das Harz, das den Trägerfilm bilden soll, z.B. Polyethylenterephthalat (PET), und die oben aufgeführte Harzzusammensetzung werden getrennt in die Zylinderbuchsen von Extrudern eingebracht, und beide werden aus demselben Auslaß extrudiert, wodurch ein laminierter Film erhalten wird. Falls erforderlich, wird dieser Film einem einachsigen Strecken oder einem zweiachsigen Strecken unterworfen. (3) Auf einem ungestreckten Trägerfilm, einem einachsig gestreckten Trägerfilm oder einem doppelachsig gestrecktem Trägerfilm führte geschmolzene wie extrudierte Zusammensetzung zu einem laminierten Film. Der laminierte Film wird so, wie er benötigt wird, in einer oder zwei Richtungen gestreckt.
Bei der Herstellung des laminierten Films ist der verwendete Trägerfilm (ungestreckt, in einer Richtung gestreckt oder in zwei Richtungen gestreckt) 10 bis 200 µm dick, wenn der Film für das Verpacken verwendet werden soll, ist eine Dicke von 5 - 30 µm bevorzugt. Die Dicke der Siegelschicht (d.h. der oben aufgeführten Harzzusammensetzung) des laminierten Films, die erhalten wird, ist in Abhängigkeit von der beabsichtigten Verwendung des Films verschieden, beträgt aber im allgemeinen 1 bis 50 µm und vorzugsweise 2 - 15 µm.
Wenn zwei auf diese Weise erhaltene Stücke des laminierten Polyesterfilms dieser Erfindung so zusammengefügt werden, daß ihre Heißsiegelschichten in Berührung sind, und das Heißsiegeln durchgeführt wird, beträgt die Siegelenergie des gesiegelten Teils 400 g cm/15 mm oder mehr. Die Siegelenergie wird wie folgt gemessen:
Messung der Siegelenergie: zwei laminierte Filme dieser Erfindung werden so zusammengefügt, daß ihre Heißsiegelschichten einander berühren, und das Heißsiegeln wird in einem Bereich durchgeführt, der eine Breite von 20 mm und eine Länge von 10 mm mißt. Die Temperatur des Heißsiegelns ist um 20 ºC höher als die Mindesttemperatur, bei der das Heißsiegeln der Siegelschichten bewerkstelligt werden könnte. Dieser Film wird zerschnitten, wodurch ein Teststreifen mit einer Breite von 15 mm erhalten wird, und dieser Teststreifen wird 24 h lang bei 20 ºC und einer relativen Feuchtigkeit von 65 % in der Atmosphäre gelassen. Dann wird ein Ende dieses Teststreifens befestigt, und das andere Ende wird bei der Geschwindigkeit von 200 mm/min durch die Verwendung einer Zerreißmaschine in der Längsrichtung des Films gestreckt. Dadurch wird das Abschälen des gesamten heißgesiegelten Teils verursacht und ansonsten das Abschälen eines Teils des heißgesiegelten Teils verursacht und ein Reißen des Films verursacht. Die Länge des Films im gestreckten Zustand (die Länge, auf die der Film zum Zeitpunkt des Abschälens gestreckt wurde) und die Festigkeit, die zum Verursachen des Abschälens erforderlich war (die auf die Zerreißmaschine ausgeübte Kraft) werden aufgezeichnet und in ein Diagramm eingezeichnet. Die Fläche unter der Kurve wird als Siegelenergie (g cm/15 mm) angenommen.
Der Film dieser Erfindung mit einer Siegelenergie von 400 g cm/15 mm oder mehr ergibt eine plateauförmige Kurve wie die in Figur 1 dargestellte, wenn die Länge des Films im gestreckten Zustand zum Zeitpunkt des Abschälens des laminierten Films und die Abschälkraft aufgezeichnet werden. Die Differenz zwischen der auf den Film ausgeübten Höchstkraft (in der Kurve von Figur 1 als Punkt a dargestellt) und der auf den Film ausgeübten Mindestkraft (in der Kurve von Figur 1 als Punkt b dargestellt) ist klein, und die Differenzen zwischen der auf den Film ausgeübten mittleren Kraft und der auf den Film ausgeübten Höchstkraft und auch zwischen der auf den Film ausgeübten mittleren Kraft und der auf den Film ausgeübten Mindestkraft sind klein. Wenn die Klebstoffschicht abgeschält wird, nachdem ein solcher Film heißgesiegelt wurde, ist die Länge des Films im gestreckten Zustand gleich der oder länger als die ursprüngliche Länge des gesiegelten Bereiches.
Für den laminierten Film dieser Erfindung ist es wesentlich, daß das Verhältnis der Belastung F&sub1;&sub0; bei einer Dehnung von 10 % zur Belastung F&sub5;&sub0; bei einer Dehnung von 50 % wenigstens eines Trägerfilms 1,2 oder weniger beträgt. Hier werden F&sub1;&sub0; und F&sub5;&sub0;, wobei es sich um die Belastungen zum Zeitpunkt einer Dehnung von 10 % und 50 % handelt, aus einem Diagramm ermittelt, das angefertigt wird, indem die Ergebnisse eingezeichnet werden, die erhalten werden, wenn ein Ende des Testfilms befestigt wird und das andere Ende mit einer gleichmäßigen Geschwindigkeit gezogen wird, um ihn zu strecken, mit dem Streckverhältnis (d.h. die Dehnung) an der x-Achse und der Belastung zum Zeitpunkt des Streckens in der y-Achse. Der.Wert für F&sub5;&sub0;/F&sub1; beträgt vorzugsweise 0,5 - 1,2 und liegt noch mehr bevorzugt innerhalb der Grenzwerte von 0,8 - 1,2. Falls der Wert für F&sub5;&sub0;/F&sub1;&sub0; größer als 1,2 ist, reißt der Film, nachdem der laminierte Film heißgesiegelt wurde und wenn der zu siegelnde Teil abzuschälen ist, in einer unerwünschten Richtung. Das F&sub5;&sub0;/F&sub1;&sub0; des Trägerfilms beträgt 1,2 oder weniger und vorzugsweise beträgt das F&sub5;&sub0;/F&sub1;&sub0; des laminierten Films 1,2 oder weniger.
Als Verfahren zur Herstellung eines Films, dessen Werte für F&sub5;&sub0;/F&sub1;&sub0; im erwünschten Bereich liegen, kann zum Beispiel das folgende Verfahren eingesetzt werden. Nach dem Strecken des ungestreckten Films in Längsrichtung durch den Durchlauf durch Walzen, wie sie für das Strecken verwendet werden, wird das im rechten Winkel zum vorherigen Strecken erfolgende Strecken in einer erwärmten Spannvorrichtung durchgeführt. Das heißt, daß ein doppelachsiges Strecken bevorzugt ist. Als Verfahren, die für das Strecken eingesetzt werden können, kann zusätzlich zum Strecken in einer Richtung und anschließend in der anderen das Strecken auch in beiden Richtungen gleichzeitig durchgeführt werden. Beim Verfahren dieser Erfindung ist das gleichzeitige Strecken in beiden Richtungen bevorzugt. Der gestreckte Film wird dann gespannt, und eine leichte Entspannungsbehandlung findet in einer erwärmten Spannvorrichtung bei einer hohen Temperatur statt. Der Wert von F&sub5;&sub0;/F&sub1;&sub0; ändert sich in Abhängigkeit von der Temperatur während des Streckens, dem Grad des Streckens und den für die Entspannungsbehandlung verwendeten Bedingungen außerordentlich. Somit ist es durch die Auswahl geeigneter Bedingungen in Abhängigkeit vom zu verwendenden Harz möglich, einen Film zu erhalten, der den erwünschten Wert von F&sub5;&sub0;/F&sub1;&sub0; aufweist.
Der laminierte Film dieser Erfindung enthält in seiner Heißsiegelschicht anorganische und/oder organische Teilchen, die einen mittleren Durchmesser aufweisen, der wesentlich kleiner als die Dicke der Heißsiegelschicht ist, so daß der Schlupf des Films verbessert wird, wobei die Teilchen mit dem Anteil von 0,01 - 5 %, bezogen auf das Gesamtgewicht der Heißsiegelschicht, enthalten sind.
Als Material für die anorganischen und/oder organischen, in der Heißsiegelschicht vorhandenen Teilchen werden Substanzen, die in den in der Heißsiegelschicht eingearbeiteten Komponenten nicht löslich sind, aus Siliciumdioxid, Titandioxid, Zirkoniumdioxid, Kaolinit, Zeolith, Calciumsulfat, Bariumsulfat, Calciumcarbonat, Calciumphosphat, Siloxan-Bindungen in der Hauptkette enthaltenden Siliconharzen, Polystyrol, Polyacrylaten ausgewählt. Es ist möglich, eine Art Teilchen zu verwenden oder zwei Arten oder mehr zu verwenden. Der Durchmesser der anorganischen und organischen Teilchen ist wesentlich kleiner als die Dicke der Heißsiegelschicht. Falls der Teilchendurchmesser größer als die Dicke der Heißsiegelschicht ist, weist die Oberfläche der Heißsiegelschicht des zuletzt erhaltenen Films relativ große Erhebungen auf. Daher werden, wenn eine aus der Gasphase abgeschiedene Schicht auf der Siegelschicht gebildet wird, viele Nadelstiche auf der aus der Gasphase abgeschiedenen Schicht gebildet, wie im Abschnitt des Standes der Technik beschrieben wird. Dadurch wird verhindert, daß die Gassperr-Eigenschaften ausreichend sind.
Der Anteil der in die Heißsiegelschicht einzubeziehenden anorganischen und/oder organischen Teilchen beträgt 0,01 - 5 Gew.-% und vorzugsweise 0,1 - 2 Gew.-%. Falls der Anteil niedriger als 0,01 % ist, ist der Schlupf des laminierten Films unzureichend, und seine Verarbeitbarkeit ist schlecht. Falls mehr als 5 Gew.-% enthalten sind, ist die Transparenz des laminierten Films unzureichend.
Das Flächenverhältnis der Teilchen, berechnet durch die folgende Gleichung III, beträgt vorzugsweise 60 % oder mehr, bevorzugter 80 % oder mehr und noch bevorzugter 90 % oder mehr. Flächenverhältnis (%) =Mittlere projizierte Querschnittsfläche der Teilchen / Mittlere Fläche des umbeschriebenen Kreises der Teilchen x 100 (III)
In Gleichung III werden die projizierte Querschnittsfläche der Teilchen und die Fläche des umbeschriebenen Kreises der Teilchen durch Beobachtungen durch Rasterelektronenmikroskopie gefunden. Falls das Flächenverhältnis niedriger als 60 % ist, ist der Schlupf des erhaltenen laminierten Films etwas schlechter.
Es ist bevorzugt, daß die Durchmesser der Teilchen ziemlich gleichmäßig sind und daß es sich bei der Kornverteilung fast um eine Monodispersion handelt. Ausführlicher beträgt die Variation des Durchmessers der Teilchen, gefunden durch Rasterelektronenmikroskopie, vorzugsweise 25 % oder weniger und noch bevorzugter 20 % oder weniger. Falls die Variation des Durchmessers der Teilchen mehr als 25 % beträgt und viele Teilchen mit einem großen Durchmesser vorhanden sind, wird eine Anzahl von Vorsprüngen auf der Oberfläche des laminierten Films gebildet. Wenn die Oberfläche des laminierten Films mit einem Film abgedeckt wird, der durch Abscheidung aus der Gasphase gebildet wird, bilden sich Nadelstiche; die Folge besteht darin, daß manchmal eine Verschlechterung der Gassperr-Eigenschaften des laminierten Films auftritt. Wenn der Durchmesser vieler Teilchen klein ist, wird der Schlupf des laninierten Films manchmal unzureichend.
Es ist möglich, nur eine Art der oben aufgeführten Teilchen zu verwenden oder zwei oder mehr Arten zu verwenden. Wenn mehr als eine Art Teilchen zusammen verwendet wird, ist es möglich, einige Teilchen zu verwenden, die einen mittleren Durchmesser aufweisen, der größer als die Dicke der Heißsiegelschicht ist, vorausgesetzt, der Anteil ist klein.
Es ist möglich, der zur Herstellung der Heißsiegelschicht verwendeten Zusammensetzung verschiedene Arten von Zusätzen zuzugeben. Um beispielsweise das Klumpen der Teilchen zu verhindern, kann ein Tensid oder Phosphat zugegeben werden; oder organische Phosphate oder Polymere wie Polyacrylat etc. können zugegeben werden, um die Verträglichkeit der Teilchen mit den in der Heißsiegelschicht enthaltenen Harzen zu erhöhen. Darüber hinaus ist es möglich, Derivate höherer Fettsäuren als Gleitmittel zuzugeben, um den Schlupf oder die Blockierbeständigkeit des hergestellten laminierten Films zu erhöhen.
Als solche Derivate höherer Fettsäuren gibt es Calciumricinolat, Magnesiumstearat und andere Metallseifen; Stearylalkohol, Cetylalkohol und andere gesättigte Alkohole; Palmitamid, Linolamid und andere Fettsäureamide; Palmitinsäure, Montansäure und andere gesättigte geradkettige Fettsäuren und ihre Ester; N,N'-Diheptadecyladipinamid, N,N'-Diheptadecylsebacinamid und andere Bisamid-Verbindungen; Paraffinwachs, Polyethylen und andere Polyolefinwachse.
Die Harzzusammensetzung, die die oben aufgeführten Polyesterharze und nach Bedarf feine Teilchen und verschiedene Zusätze umfaßt, kann durch ein geeignetes Verfahren gemischt werden. Zum Beispiel können das Polyesterharz und die Teilchen vermischt werden durch: (1) das Verfahren, bei dem Teilchen während der Polymerisation des Polyesters zugegeben werden, oder (2) das Verfahren, bei dem Teilchen zugegeben werden, wenn der copolymerisierte Polyester in einem Extruder geknetet wird. Um die Teilchen gleichmäßig überall in der Heißsiegelschicht zu dispergieren, ist es bevorzugt, Verfahren 1 zur Zugabe der Teilchen während der Polymerisation zu verwenden. Bei diesem Verfahren ist es bevorzugt, die Zugabe der Teilchen durchzuführen, während die Viskosität der Reaktionsmischung niedrig ist, das heißt, bevor sich Prepolymere bilden. Wenn die Teilchen zugegeben werden sollen, wird bevorzugt, die Teilchen in einem geeigneten Medium zu dispergieren. Bei dem Medium wird bevorzugt, daß eine der flüssigen Substanzen in den zur Herstellung des Polyesters zu verwendenden Komponenten verwendet wird. Das für das Dispergieren der Teilchen im Medium zu verwendende Verfahren kann eines der verfügbaren Verfahren sein; normale Dispergierverfahren wie das Hochgeschwindigkeitsrühren, das homogene Hochdruck-Dispersion und das Sandmühlenverfahren sind alle geeignet. Als Verfahren 2, bei dem die Teilchen mit dem Harz vermischt werden, wird das Masterbatch-Verfahren empfohlen. Wenn Zusätze zuzugeben sind, wird Verfahren 2 eingesetzt, und die Zusätze werden zusammen mit den Teilchen zum Harz gegeben.
Der laminierte Film dieser Erfindung kann für das Heißsiegel- Verpacken verwendet werden. Wenn zum Beispiel zwei Stücke des laminierten Films in Berührung mit dem Trägerfilm gebracht werden und die Heißsiegelschichten einander gegenüberliegen, oder wenn die betreffenden Siegelschichten einander gegenüberliegen, kann das Heißsiegeln durch die Anwendung von Druck von oben und unten durch einen erwärmten Stempel erfolgen. Die Heißsiegelschicht des Films weist einen relativ niedrigen Schmelzpunkt auf, und das Heißsiegeln kann leicht durchgeführt werden. Der Film dieser Erfindung weist eine Siegelenergie von 300 g cm/15 mm oder mehr auf, so daß die heißgesiegelten Teile widerstandsfähig sind. Aus diesem Grund ist es möglich, wenn dieser gesiegelte Teil nochmals geöffnet wird, den gesiegelten Teil durch die Anwendung eines geeigneten Kraftbetrags abzuschälen. Die Kraft wird nicht in einem bestimmten Bereich akkumuliert, so daß der gesiegelte Teil vollständig abgeschält wird, nicht in der Mitte zerreißt, und der Film reißt im Verlauf des Abschälens des gesiegelten Teils nicht in einer nicht wünschenswerten Richtung. Falls der Trägerfilm des laminierten Films in einer Richtung oder in zwei Richtungen gestreckt ist, ist der laminierte Film für das Schrumpfverpakken besonders geeignet, wobei das Schrumpfen des Films durch die Anwendung von Wärme ausgenutzt wird. Der laminierte Film dieser Erfindung kann zusätzlich zu seinen Verwendungen als Heißsiegelfilm beispielsweise als Gassperr-Film verwendet werden, nachdem der laminierte Film durch Abscheidung von Metallen aus der Gasphase behandelt wurde; und für Filme beim Drucken, Kopieren, Färben.

Beispiele

Diese Erfindung wird durch die folgenden Beispiele ausführlicher erläutert. Die für das Messen und Auswerten verwendeten Verfahren waren wie folgt.
1) Messung der Heißsiegelenergie:
Zwei der erhaltenen laminierten Filme wurden zusammengelegt, so daß ihre Heißsiegelschichten sich berührten, und das Heißsiegeln wurde in einem 20 mm breiten und 10 mm langen Bereich durchgeführt. Die beim Heißsiegeln verwendete Temperatur war um 20 ºC höher als die Mindesttemperatur, bei der das Heißsiegeln der Heißsiegelschichten bewerkstelligt werden könnte (d.h. um 20 ºC höher als der Erweichungspunkt der Heißsiegelschicht). Der Film wurde in einen Teststreifen mit einer Breite von 25 mm geschnitten und 24 h lang bei 20 ºC und einer relativen Feuchtigkeit von 65 % in der Atmosphäre gelassen. Dann wurde ein Ende dieses Teststreifens befestigt, und das andere Ende wurde bei der Geschwindigkeit von 200 mm/min durch die Verwendung einer Zerreißmaschine in der Längsrichtung des Films gestreckt. Dadurch wurde das Abschälen des gesamten heißgesiegelten Teils verursacht und ansonsten das Abschälen eines Teils des heißgesiegelten Teils verursacht und ein Reißen des Films verursacht. Die Beziehung zwischen dem Grad des Streckens des Films beim Abschälen (d.h. der Länge des Streckens, wenn ein Abschälen auftritt) und der Abschälkraft (d.h. der auf die Zerreißmaschine ausgeübte Kraft) wurden aufgezeichnet, und die Fläche unter der Kurve wurde als Siegelenergie (g cm/15 mm) angenommen.
2) Messung der Heißsiegel-Festigkeit:
Es wurden die Messungen der Siegelenergie verwendet, die wie oben beschrieben durchgeführt wurden, und der auf die Zerreißmaschine ausgeübte Mittelwert wurde als mittlere Heißsiegel- Festigkeit (g/15 mm) verwendet. Darüber hinauswurde die auf die Zerreißmaschine ausgeübte Maximalkraft als maximale Heißsiegel-Festigkeit verwendet.
3) Abschältest:
Es wurde ein in Teil 1 erhaltener, heißgesiegelter Teststreifen verwendet. Beide Enden des Teststreifens wurden in den Händen gehalten und gezogen, um den Heißsiegelteil abzuschälen. Dieser Abschältest wurde zehnmal durchgeführt.
: Bei allen Experimenten wurde alle Testproben abgeschält, ohne daß ein Reißen auftrat.
: Eine oder zwei der 10 Testproben riß.
X: Drei oder mehr der 10 Testproben riß.
4) Messung der Temperatur des Einsetzens der thermischen Molekularbewegung:
Ein Probenstreifen des zu untersuchenden laminierten Films wurde gestreckt, ohne daß er durchhing, und ein Ende des Teststreifens wurde vibrieren gelassen, während die Temperatur des Meßsystems erhöht wurde. Die Frequenz der Vibration betrug 110 Hz. Dann wurde der Speichermodul der Harzzusammensetzung, aus der die Siegelschicht bestand, durch die Verwendung eines Gerätes zur Messung der dynamischen Viscoelastizität (D.V.E. Rheospectoler; Rheorogy Co. Ltd.) berechnet. Die Beziehung zwischen der Temperatur und dem Speichermodul wurde aufgezeichnet, und der Punkt, an dem der Speichermodul 1 x 10¹&sup0; dyn/cm² wurde, wurde als Ausgangstemperatur T der thermischen Molekularbewegung der Harzzusammensetzung definiert.
5) Auswertung der Anti-Blockier-Eigenschaften:
Zwei der erhaltenen laminierten Filme wurden miteinander in Berührung gebracht, so daß die Heißsiegelschichten miteinander in Berührung gebracht wurden, und die beiden Filme wurden 24 h lang mit dem Druck von 0,07 kg/cm² in Luft bei 50 ºC zusammengepreßt. Es wurde der Zustand der beiden Filme nach dem Zusammengedrücktwerden ausgewertet.
: Kein Aneinanderkleben von Bereichen der Filme.
: Ein Teil der Filme klebte aneinander.
X: Kleben über einen weiten Bereich.
6. Messung von F&sub5;&sub0;/F&sub1;&sub0;:
Der Film wurde durch das Verfahren von JIS C2318 mit der Geschwindigkeit von 200 mm/min in Längsrichtung gezogen, und die Kurve der Kraft gegen das Streckverhältnis wurde in Figur 2 aufgezeichnet, woraus F&sub5;&sub0; und F&sub1;&sub0; erhalten wurden.
7. Messung des mittleren Teilchendurchmessers und der Variation des Durchmessers der feinen Teilchen:
Mit einem Rasterelektronenmikroskop (Hitachi S-510) wurden Photographien der Teilchen aufgenommen, und die Photographien wurden vergrößert. Dann wurden 200 willkürlich ausgewählte Teilchen erfaßt, und diese Bilder wurden abgedunkelt. Die Bilder wurden mit Hinblick auf den Feret'schen Durchmesser in Horizontalrichtung gemessen, indem eine Bildanalysator-Vorrichtung (Luzex 500, NIRECO Co.) verwendet wurde, und der Mittelwert dieser Werte wurde als der mittlere Teilchendurch messer verwendet. Die Variation des Durchmessers der Teilchen wurde aus der folgenden Gleichung berechnet:
Variation des Durchmessers (%) = Standardabweichung des Teilchendurchmessers / Mittlerer Teilchendurchmesser x 100
8) Messung des Flächenverhältnisses:
Aus den erfaßten Bildern der für die Messung des mittleren Teilchendurchmessers verwendeten Teilchen wurden 20 erfaßte Bilder willkürlich ausgewählt, und ihre projizierte Querschnittsfläche wurde mit der in Teil 7 verwendeten Bildanalysator-Vorrichtung gemessen. Die Fläche des umbeschriebenen Kreises jedes Teilchens wurde berechnet, und das Flächenverhältnis (%) wure durch die Verwendung der folgenden Gleichung gefunden:
Flächenverhältnis (%) = Mittlere projizierte Querschnittsfläche der Teilchen / Mittlere Fläche des umbeschriebenen Kreises der Teilchen x 100
9) Auswertung der Transparenz des Films:
Der Trübungswert des Films wurde nach JIS K6714 durch Verwendung eines Trübungsmeßgerätes (Toyo Seiki Co., Ltd) gemessen.
10) Auswertung des Schlupfes des laminierten Films:
Es wurde ASTM-D-1894-63T befolgt, und unter den Bedingungen einer Temperatur von 23 ºC, einer relativen Feuchtigkeit von 65 ºC und einer Dehngeschwindigkeit von 200 mm/min wurde der Koeffizient der kinetischen Reibung der beiden aufeinandergelegten Heißsiegelschichten des laminierten Films und der Oberfläche einer Heißsiegelschicht, die mit der Oberfläche des Trägerfilms zusammengebracht wurde, gemessen.
11) Messung der Gas-Permeationsgeschwindigkeit durch einen Film mit einer Abscheidung:
Für die Abscheidung von Aluminium mit einer Dicke von 500 µm auf die Oberfläche des Trägerfilms des laminierten Films aus der Gasphase wurde eine kontinuierliche Vakuum-Abscheidung aus der Gasphase eingesetzt. Die Geschwindigkeit, mit der Sauerstoff durch diesen abgeschiedenen Film gelangte, wurde unter trockenen Bedingungen bei 25 ºC nach ASTM-D-1434-75 gemessen.

Beispiel 1

Als Zusammensetzung für die Heißsiegelschicht wurde Polyester I oder sonst eine Mischung aus Polyester 1 und Polyester II in Tabelle 1 verwendet. (In Tabelle 1 werden die Anteile der Verbindungen zur Herstellung von Polyester I oder II als mol-% angegeben, und die für die Mischungen aus Polyester 1 und Polyester II verwendeten Teile sind Gew.-Teile.) An die Zylinderbuchsen der beiden Extruder wurde eine einzige T-förmige Düse angeschlossen, und Polyester I oder eine Mischung aus Polyester I und Polyester II wurden in eine der Zylinderbuchsen gegeben; in die Zylinderbuchse des anderen wurde Polyethylenterephthalat (PET; I.V. = 0,62) gegeben. Das Harz in den Zylinderbuchsen wurde bei der Temperatur von 280 ºC geschmolzen, und es wurde eine laminierte Folie aus der T- förmigen Düse gezogen. Diese laminierte Folie wurde abgekühlt und gehärtet, indem sie um eine sich drehende Kühlwalze (bei 20 ºC) gewickelt wurde. Die Dicke der laminierten Folie betrug etwa 160 µm, die Dicke der PET-Schicht (der Trägerfolienschicht) betrug 110 µm, und die Dicke der Heißsiegelschicht (der Schicht, die Polyester 1 oder ansonsten Polyester I und Polyester II enthielt) betrug 50 µm. Diese Folie wurde auf 85 ºC erwärmt und in der Bewegungsrichtung durch zwei Sätze Preßwalzen, die sich mit verschiedenen Drehzahlen drehten, um das 3,4fache gestreckt. Der erhaltene, in einer Richtung gestreckte Film wurde einer Spannvorrichtung zugeführt, um in der Querrichtung der Folie gestreckt zu werden, und der Film wurde in der im rechten Winkel zur Richtung des obigen Strek kens befindlichen Richtung bei 95 ºC um das 3,6fache gestreckt. Dann wurde der Film ein wenig vom Strecken entspannt und mit heißer Gebläseluft von 210 ºC behandelt, bevor er aufgewickelt wurde.
Die Siegelfestigkeit und die Siegelenergie des erhaltenen laminierten Films wurden ausgewertet, und der Abschältest des Films wurde mit Hilfe der oben beschriebenen Verfahren durchgeführt. Die Ergebnisse sind in Tabelle 1 angegeben. Die Ergebnisse für die in den Beispielen 2 - 8 und den Vergleichsbeispielen 1 - 5 erhaltenen laminierten Filme sind ebenfalls in Tabelle 1 angegeben.

Beispiele 2 - 8

Ein laminierter Film wurde auf dieselbe Weise wie in Beispiel 1 hergestellt, außer daß die in Tabelle 1 angegebenen Komponenten der Polyester zur Bildung einer Heißsiegelschicht des laminierten Films verwendet wurden.

Vergleichsbeisdiele 1 und 2

Ein laminierter Film wurde auf dieselbe Weise wie in Beispiel 1 hergestellt, außer daß der Polyester 1, der wie in Tabelle 1 angegeben ein spezielles aliphatisches Monomer enthielt, mit einem Anteil von weniger als 5 mol-% zur Bildung einer Heißsiegelschicht des laminierten Films verwendet wurde.

Vergleichsbeisniele 3 und 4

Ein laminierter Film wurde auf dieselbe Weise wie in Beispiel 1 hergestellt, außer daß zur Bildung einer Heißsiegelschicht des laminierten Films Polyester verwendet wurden, bei denen alle Dicarbonsäure-Komponenten aromatische Verbindungen, wie in Tabelle 1 angegeben, waren.
Ein laminierter Film wurde auf dieselbe Weise wie in Beispiel 1 hergestellt, außer daß zur Bildung einer Heißsiegelschicht des laminierten Films Polyester 1 mit einem Anteil von weniger als 10 mol-%, wie in Tabelle 1 angegeben, verwendet wurde. Tabelle 1
Die Komponenten der Polyester sind wie folgt abgekürzt: TPA, Terephthalsäure; IPA, Isophthalsäure; OPA, o-Phthalsäure; SA, Sebacin; AA, Adipinsäure; EG, Ethylenglycol; NPG, Neopentylglycol; DEP, 2,2-Diethyl-1,3-propandiol; BD, Butandiol und HD, Hexandiol

Beispiel 9

Als Zusammensetzung für die Heißsiegelschicht wurde eine Mischung aus Polyester III und Polyester IV, wie in Tabelle 2 dargestellt, verwendet. (In Tabelle 2 werden die Anteile der Verbindungen zur Herstellung von Polyester III oder IV als mol-% angegeben, und die für die Mischungen aus Polyester III und Polyester IV verwendeten Anteile sind Gew.-Teile.) An die Zylinderbuchsen der beiden Extruder wurde eine einzige T- förmige Düse angeschlossen, und Polyester III und Polyester IV wurden in eine der Zylinderbuchsen gegeben; in die Zylinderbuchse des anderen wurde Polyethylenterephthalat (PET; I.V. = 0,62) gegeben. Das Harz in den Zylinderbuchsen wurde bei der Temperatur von 280 ºC geschmolzen, und es wurde eine laminierte Folie aus der T-förmigen Düse gezogen. Diese laminierte Folie wurde abgekühlt und gehärtet, indem sie um eine sich drehende Kühlwalze (bei 20 ºC) gewickelt wurde. Die Dicke der laminierten Folie betrug etwa 200 µm, die Dicke der PET-Schicht (der Trägerfolienschicht) betrug 150 µm, und die Dicke der Heißsiegelschicht (der Schicht, die Polyester 1 oder ansonsten Polyester III und Polyester IV enthielt) betrug 50 µm. Diese Folie wurde auf 90 ºC erwärmt und in der Bewegungsrichtung durch zwei Sätze Preßwalzen, die sich mit verschiedenen Drehzahlen drehten, um das 3,3fache gestreckt. Der erhaltene, in einer Richtung gestreckte Film wurde einer Spannvorrichtung zugeführt, um in der Querrichtung der Folie gestreckt zu werden, und der Film wurde in der im rechten Winkel zur Richtung des obigen Streckens befindlichen Richtung bei 100 ºC um das 3,3fache gestreckt. Dann wurde der Film ein wenig vom Strecken entspannt und durch heiße Gebläseluft von 220 ºC behandelt, bevor er aufgewickelt wurde.
Die Siegelfestigkeit und die Siegelenergie des erhaltenen laminierten Films wurden ausgewertet, und der Abschältest des Films wurde mit Hilfe der oben beschriebenen Verfahren durchgeführt. Die Ergebnisse sind in Tabelle 2 angegeben. Die Ergebnisse für die in den Beispielen 10 - 13 und den Vergleichsbeispielen 6 - 11 erhaltenen laminierten Filme sind ebenfalls in Tabelle 1 angegeben.

Beispiele 10 und 11

Ein laminierter Film wurde auf dieselbe Weise wie in Beispiel 9, mit Ausnahme der Anderungen der Anteile der Mischung aus den Polyestern III und IV, wie in Tabelle 2 angegeben, erhalten.

Beispiel 12

Ein laminierter Film wurde auf dieselbe Weise wie in Beispiel 9 erhalten, außer daß zur Bildung einer Heißsiegelschicht des laminierten Films der in Tabelle 2 angegebene Polyester III verwendet wurde.

Beispiel 13

Ein laminierter Film wurde auf dieselbe Weise wie in Beispiel 9 erhalten, außer daß zur Bildung einer Heißsiegelschicht des laminierten Films der in Tabelle 2 angegebene Polyester IV verwendet wurde.

Vergleichsbeispiel 6

Ein laminierter Film wurde auf dieselbe Weise wie in Beispiel 9 erhalten, außer daß zur Bildung einer Heißsiegelschicht des laminierten Films ausschließlich der in Tabelle 2 angegebene Polyester III verwendet wurde.

Vergleichsbeispiel 7

Ein laminierter Film wurde auf dieselbe Weise wie in Beispiel 9 erhalten, außer daß zur Bildung einer Heißsiegelschicht des laminierten Films ausschließlich der in Tabelle 2 angegebene Polyester IV verwendet wurde.

Vergleichsbeispiel 8

Ein laminierter Film wurde auf dieselbe Weise wie in Beispiel 9 mit Ausnahme der Anderungen der Anteile der Mischung aus den Polyestern III und IV erhalten. Die Anfangstemperatur T der thermischen Molekularbewegung der Polyester-Mischung war höher als 60 ºC, was mit Hinsicht auf diesen laminierten Film von den Filmen der Beispiele 9 - 11 verschieden war.

Vergleichsbeispiel 9

Ein laminierter Film wurde auf dieselbe Weise wie in Beispiel 9 mit Ausnahme der Anderungen der Anteile der Mischung aus den Polyestern III und IV erhalten. Die Anfangstemperatur T der thermischen Molekularbewegung der Polyester-Mischung war niedriger als 45 ºC, was mit Hinsicht auf diesen laminierten Film von den Filmen der Beispiele 9 - 11 verschieden war.

Vergleichsbeispiel 10

Ein laminierter Film wurde auf dieselbe Weise wie in Beispiel 9 erhalten, außer daß der Polyester III mit der Anfangstemperatur T der thermischen Molekularbewegung von mehr als 80 ºC zur Bildung der Heißsiegelschicht verwendet wurde.

Vergleichsbeispiel 11

Ein laminierter Film wurde auf dieselbe Weise wie in Beispiel 9 erhalten, außer daß der Polyester IV mit der Anfangstemperatur T der thermischen Molekularbewegung von weniger als -20 ºC zur Bildung der Heißsiegelschicht verwendet wurde. Tabelle 2
Temperaturen für daseißsiegeln; die Temperatur, bei der das Heißsiegeln bewerkstelligt werden kann, plus 20 ºC.
Die Komponenten der Polyester sind wie folgt abgekürzt: TPA, Terephthalsäure; IPA, Isophthalsäure; SA, Sebacinsäure; AA, Adipinsäure; DEG, Diethylenglycol; BD, Butandiol; EG, Ethylenglycol und NPG, Neopentylglycol.

Beispiel 14

Es wurden Chips aus Polyester V und Polyester VI, in Tabelle 3 angegeben, dargestellt. (In Tabelle 3 sind die Anteile der Verbindungen zur Herstellung des Polyesters V oder VI als mol-% angegeben, und die in den Mischungen der Polyester V und VI verwendeten Teile sind Gewichtsteile.)
An die Zylinderbuchsen der beiden Extruder wurde eine einzige T-förmige Düse angeschlossen, und Polyester V und Polyester VI wurden in den in Tabelle 3 angegebenen Anteilen in eine der Zylinderbuchsen gegeben. In die Zylinderbuchse des anderen wurde Polyethylenterephthalat (PET; I.V. = 0,62) gegeben, das gründlich im Vakuum getrocknet worden war. Das Polyester V und Polyester VI in den Zylinderbuchsen wurde bei der Temperatur von 280 ºC geschmolzen, und die das PET enthaltende Zylinderbuchse wurde auf 285 ºC erwärmt, um das Harz zu schmelzen, wonach eine laminierte Folie aus der T-förmigen Düse gezogen wurde. Diese laminierte Folie wurde abgekühlt und gehärtet, indem sie um eine sich drehende Kühlwalze (bei 20 ºC) gewickelt wurde. Diese Folie wurde auf 85 ºC erwärmt und in der Bewegungsrichtung durch zwei Sätze Preßwalzen, die sich mit verschiedenen Drehzahlen drehten, um das 3,4fache gestreckt. Der erhaltene, in einer Richtung gestreckte Film wurde einer Spannvorrichtung zugeführt, um in der Querrichtung der Folie gestreckt zu werden, und der Film wurde in der im rechten Winkel zur Richtung des obigen Streckens befindlichen Richtung bei 95 ºC um das 3,2fache gestreckt. Dann wurde der Film ein wenig vom Strecken entspannt und durch heiße Gebläseluft von 220 CC behandelt, bevor er aufgewickelt wurde. Im erhaltenen laminierten Film betrug die Dicke der Trägerfilmschicht (der PET-Schicht) 13 µm, und die Dicke der Heißsiegelschicht (der den Polyester V und Polyester VI enthaltenden Schicht) betrug 2 µm.
Der F&sub5;&sub0;/F&sub1;&sub0;-Wert des erhaltenen laminierten Films wurde berechnet, und es wurde ein Abschältest des Films durchgeführt, wobei die Ergebnisse in Tabelle 3 angegeben sind. Die Ergebnisse für die in den Beispielen 14 - 20 und den Vergleichsbeispielen 12 und 13 erhaltenen laminierten Filme sind ebenfalls in Tabelle 3 angegeben.

Beispiele 15 - 18

Ein laminierter Film wurde auf dieselbe Weise wie in Beispiel 14 erhalten, mit Ausnahme der für das Strecken der Folie oder der Zusammensetzung aus den Polyestern III und IV eingesetzten Bedingungen, die wie in Tabelle 3 angegeben waren.

Beispiel 19

Ein laminierter Film wurde auf dieselbe Weise wie in Beispiel 14 erhalten, außer daß ein Film aus Polyethylenterephthalat- Copolymer, das 5 mol-% Isophthalsäure enthielt, anstelle des Polyethylenterepthalat-Films verwendet wurde, und daß die für das Strecken verwendeten Bedingungen wie in Tabelle 3 angegeben geändert wurden.

Beispiel 20

Gründlich getrocknetes PET wurde in die Zylinderbuchse eines Extruders eingebracht, und aus der Düse des Extruders wurde eine Folie extrudiert. Dieser Film wurde in beiden Richtungen gestreckt, wobei die Bedingungen des Streckens in Tabelle 3 angegeben sind, was zu einem Trägerfiln führte. Auf eine Seite dieses Trägerfilms wurde Klebstoff aufgetragen, und ein ungestreckter, 15 µm dicker Polyethylenfilm wurde als Heißsiegelschicht auf den Trägerfilm laminiert, was zu einem laminierten Film führte. Der erhaltene laminierte Film wurde wie in Beispiel 14 ausgewertet, und die Ergebnisse sind in Tabelle 3 angegeben.

Vergleichsbeisdiele 12 und 13

Ein laminierter Film wurde auf dieselbe Weise wie in Beispiel 14, mit Ausnahme von Anderungen der Zusammensetzung des Polyesters V und VI und/oder Anderungen bei den für das Strecken der Folie eingesetzten Bedingungen erhalten. Tabelle 3
Temperatur für das Heißsiegeln: 100 ºC
Die Komponenten der Polyester sind wie folgt abgekürzt: TPA, Terephthalsäure; IPA, Isophthalsäure; AA, Adipinsäure; SA, Sebacinsäure; EG, Ethylenglycol; BD, Butandiol; PEG, Polyethylenglycol und HD, Hexandiol.
IPAC: Isophthalsäure enthaltendes Copolymer

Beispiel 21

1) Herstellung des Copolyesters VII:
In einen Autoklaven aus rostfreiem Stahl, der mit einem Rührer, einer Destillationskolonne und einem Druckregler ausgestattet war, wurden 519 Gew.-Teile Terephthalsäure, 375 Gew.- Teile Ethylenglycol, 50 Gew.-Teile Neopentylglycol, 0,150 Gew.-Teile Antimontrioxid, 0,0428 Gew.-Teile Natriumacetat, 0,26 Gew.-Teile Zinkacetatdihydrat und 15 Gew.-Teile Ethylenglycol-Aufschlämmung, die 20 Gew.-% der in Tabelle 4 aufgeführten Siliciumdioxid-Teilchen (mittlerer Teilchendurchmesser 2,0 um; Variation des Teilchendurchmessers 15 %, Flächenverhältnis 94 %) enthielt, eingefüllt. Die Luft im Autoklaven wurde durch Stickstoff ersetzt und der Autoklav unter Druck gesetzt, wodurch ein Manometerdruck von 2,5 kg/cm² erhalten wurde; das sich bei 240 ºC bildende Wasser wurde kontinuierlich durch die Destillationskolonne entfernt, und die Veresterungsreaktion wurde 120 min ablaufen gelassen. Dann ließ man den Druck auf Atmosphärendruck abfallen, worauf ein Produkt mit einem Veresterungsgrad von 98 % erhalten wurde. Die dieses Produkt enthaltende Reaktionsmischung wurde in einen erwärmten Behälter (240 ºC) für Polykondensationsreaktionen übertragen. Die Mischung wurde soweit erwärmt, daß sie 275 ºC erreichte, und der Druck wurde allmählich auf 0,05 mm Hg vermindert; die Polymerisation wurde unter diesen Bedingungen 70 min lang ablaufen gelassen. Auf diese Weise wurde ein Polyester mit der I.V. von 0,681 (als Copolyester VII bezeichnet) erhalten. Die Menge der Siliciumdioxid-Teilchen im Copolyester VII betrug 0,5 Gew.-%.
2) Herstellung des laminierten Films:
Eine einzige, T-förmige Düse wurde an die Zylinderbuchsen zweier Extruder angeschlossen, und in eine Zylinderbuchse wurde der in Abschnitt 1 hergestellte Copolyester VII, Copolyester VIII (der Terephthalsäure, Sebacinsäure und Ethylenglycol mit dem Gewichtsverhältnis von 60 : 40 : 100 enthielt) und Copolyester IX (der Terephthalsäure, Isophthalsäure, Adipinsäure, Ethylenglycol und Butandiol mit dem Gewichtsverhältnis 70 : 10 : 20 : 35 : 65 enthielt) eingebracht. Die Anteile von Polyester VII, Polyester VIII und Polyester IX betrugen, auf das Gewicht bezogen, 50 : 45 : 5. In die andere Zylinderbuchse wurde Polyethylenterephthalat (PET; I.V. = 0,62), das 0,04 Gew.-% Siliciumdioxid (dieselbe Art Siliciumdioxid, die zum Copolyester VII gegeben wurde) eingebracht. Das Harz in den Zylinderbuchsen wurde bei 280 ºC geschmolzen, und aus der T-förmigen Düse wurde eine laminierte Folie extrudiert. Diese laminierte Folie wurde abgekühlt und gehärtet, indem sie auf eine sich drehende Kühlwalze (bei 20 ºC) gewickelt wurde. Die Dicke dieser Folie betrug etwa 141 µm, und die Dicke der PET-Schicht (der Trägerschicht) betrug 110 µm; die Dicke der Heißsiegelschicht (der Schicht, die die Polyester VII, VIII und IX enthielt) betrug 31 µm. Diese Folie wurde in der Richtung ihrer Bewegung durch zwei Paare Preßwalzen, die auf 85 ºC erwärmt waren und sich mit verschiedenen Drehzahlen bewegten, um das 3,4fache gestreckt. Der erhaltene, in einer Richtung gestreckte Film wurde einer Spannvorrichtung zugeführt, um in der Querrichtung der Folie gestreckt zu werden, und der Film wurde in der im rechten Winkel zur Richtung des obigen Streckens befindlichen Richtung bei 95 ºC um das 3,6fache gestreckt. Dann wurde der Film ein wenig vom Strecken entspannt und mit heißer Gebläseluft von 210 ºC behandelt, bevor er aufgewickelt wurde.
Das Material der in der Heißsiegelschicht dieses laminierten Films verwendeten Teilchen, die Teilchengröße und die Eigenschaften und die Dicke der Heißsiegelschicht sind in Tabelle 4 angegeben. Dieselben Punkte sind für die in den Beispielen 22 und 23 und den Vergleichsbeispielen 14 - 18 erhaltenen laminierten Filme ebenfalls in Tabelle 4 angegeben.

Beispiel 22

Ein laminierter Film wurde auf dieselbe Weise wie in Beispiel 21 erhalten, mit Ausnahme von Änderungen beim Material der für die Heißsiegelschicht verwendeten Teilchen, ihrer Größe, ihren Eigenschaften und der verwendeten Menge, was alles in Tabelle 4 angegeben ist.

Beispiel 23

Ein laminierter Film wurde auf dieselbe Weise wie in Beispiel 21 erhalten, mit Ausnahme von Änderungen der Teilchengröße, -Eigenschaften und der für die Heißsiegelschicht verwendeten Menge und die Dicke der Heißsiegelschicht, was alles in Tabelle 4 angegeben ist.

Vergleichsbeispiele 14 - 18

Ein laminierter Film wurde auf dieselbe Weise wie in Beispiel 21 erhalten, mit Ausnahme von Änderungen beim Material der für die Heißsiegelschicht verwendet Eigenschaften und der für die Heißsiegelschicht verwendeten Menge und mit Ausnahme der Dicke der Heißsiegelschicht, was alles in Tabelle 4 angegeben ist. Tabelle 4

Beispiel 24

Ein laminierter Film wurde durch die Verwendung von zwei Polyester-Zusammensetzungen erhalten, die für die Heißsiegelschicht schichtweise zusammen angeordnet wurden. Drei Extruder wurden an eine einzige Dreischicht-Düse angeschlossen. In die Zylinderbuchse des ersten Extruders wurde das Material zur Herstellung des Trägerfilms, Polyethylennapthtalat (I.V. = 0,62) eingebracht. In die Zylinderbuchse des zweiten Extruders wurde das Material für die erste Heißsiegelschicht, Copolyester X (der Terephthalsäure, Isophthalsäure, Sebacinsäure, Ethylenglycol und Neopentylglycol mit dem Stoffmengenverhältnis 45 : 30 : 25 50 : 50 enthielt; wobei die Anfangstemperatur T der thermischen Molekularbewegung 20 ºC betrug) und Copolyester XI (der Terephthalsäure, Ethylenglycol und 2,2- Diethyl-l,3-propandiol mit dem Stoffmengenverhältnis von 100 : 70 : 30 enthielt; die Temperatur betrug 62 ºC) zusammen eingebracht. T der Mischung aus Copolyester X und XI betrug 31 ºC. In der Zylinderbuchse des dritten Extruders wurde das Material für die zweite Heißsiegelschicht, Copolyester XII (der Terephthalsäure, Isophthalsäure und Ethylenglycol mit dem Stoffmengenverhältnis 80 : 20 : 100 enthielt; die Temperatur betrug 62 ºC) eingebracht. Die erste Zylinderbuchse wurde auf 280 ºC erwärmt, die zweite Zylinderbuchse wurde auf 270 ºC erwärmt, und die dritte Zylinderbuchse wurde auf 270 ºC erwärmt, und die geschmolzenen Harze wurden extrudiert. Das heißt, daß die geschmolzenen Harze aus den drei Extrudern an der Düse zusammengebracht und extrudiert wurden, wodurch ein laminierter Film mit drei Schichten erhalten wurde. Dieser laminierte Film wurde abgekühlt und gehärtet, indem er auf eine sich drehende Kühlwalze (mit 20 ºC) gewickelt wurde. Der erhaltene laminierte Film wies eine Polyethylenterephthalatfilmschicht, eine erste Heißsiegelfilmschicht und eine zweite Heißsiegelfilmschicht auf, die in dieser Reihenfolge angeordnet waren. Die Dicke der Schichten betrug 184 um für die Polyethylenterephthalatschicht, 25 um für die erste Heißsiegelschicht und 6 um für die zweite Heißsiegelschicht. Dieser Film wurde um das 3,6fache in der Richtung ihrer Bewegung durch zwei Paare Preßwalzen, die auf 90 ºC erwärmt waren und sich. mit verschiedenen Drehzahlen bewegten, um das 3, 6fache gestreckt. Der erhaltene, in einer Richtung gestreckte Film wurde einer Spannvorrichtung zugeführt, um in der Querrichtung der Folie gestreckt zu werden, und der Film wurde in der im rechten Winkel zur Richtung des obigen Streckens befindlichen Richtung bei 100 ºC um das 3,4fache gestreckt. Dann wurde der Film ein wenig vom Strecken entspannt und durch heiße Gebläseluft von 220 ºC behandelt, bevor er aufgewickelt wurde. Die Siegelenergie des erhaltenen laminierten Films betrug 900 g cm/15 mm, und der Film wies sehr gute Antiblockier-Eigenschaften auf.

Claims

1. Laminerter Polyesterfilm, der uniaxial oder biaxial gestreckt ist, umfassend eine Trägerfilm-Schicht aus einem Polyesterharz und eine Versiegelungsfilm-Schicht aus einer Polyester-Zusammensetzung, wobei die Versiegelungsfilm-Schicht auf mindestens einer Seite der Trägerfilm-Schicht angeordnet ist, wobei die Versiegelungsenergie, die gemessen wird, wenn zwei Stücke des laminierten Films verbunden werden, wobei die betreffenden Versiegelungsfilm-Schichten einander gegenüberliegen, 400 g cm/15 mm oder mehr beträgt; wobei die Trägerfiln- Schicht mit der Versiegelungsfilm-Schicht coextrudiert ist; wobei die Versiegelungsfilm-Schicht eine Grenzviskosität (gemessen bei 25 ºC in einer 2 : 3 (Volumen-) Mischung aus Tetrachlorethan und Phenol) von 0,5 oder mehr aufweist; die Dicke der Trägerfilm-Schicht im Bereich von 10 bis 200 µm liegt; der Wert für F&sub5;&sub0;/F&sub1;&sub0; der Trägerfiln-Schicht 1,2 oder weniger beträgt, wobei F&sub1;&sub0; und F&sub5;&sub0; die Belastung zum Zeitpunkt der 10%igen und 50%igen Dehnung wenigstens der Trägerfilm-Schicht und/oder der Versiegelungsfilm-Schicht darstellen; wobei die Versiegelungsfilm-Schicht wenigstens anorganische feine Teilchen und/oder organische feine Teilchen umfaßt, die in der Polyester-Zusammensetzung nicht löslich sind, wobei die feinen Teilchen aus Siliciumdioxid, Titandioxid, Zirkoniumdioxid, Kaolinit, Zeolith, Calciumsulfat, Bariumsulfat, Calciumcarbonat, Calciumphosphat, Siliciumharzen, die Siliciumbindungen in der Hauptkette aufweisen, Polystyrol und Polyacrylaten ausgewählt sind; und wobei die feinen Teilchen in einer Menge von 0,01 Gew.-% bis 5 Gew.-% vorhanden sind, bezogen auf das Gesamtgewicht der Versiegelungs film-Schicht.

2. Laminierter Polyesterfilm nach Anspruch 1, wobei die Versiegelungsfilm-Schicht eine Heißversiegelungsfilm- Schicht ist, wobei die Anfangstemperatur der thermischen Molekularbewegung in der Polyester-Zusammensetzung der Versiegelungsfilm-Schicht im Bereich von 30 ºC bis 65 ºC und vorzugsweise von 45 ºC bis 60 ºC liegt und wobei die Anfangstemperatur der thermischen Molekularbewegung als die Temperatur definiert ist, bei der der Speichermodul bei einer Schwingungsviskositäts-Messung einen Wert von 1 x 10¹&sup0; dyn/cm² aufweist.

3. Laminierter Polyesterfilm nach Anspruch 2, wobei die Anfangstemperatur im Bereich von 45 ºC bis 60 ºC liegt.

4. Laminierter Polyesterfilm nach Anspruch 2, wobei die Polyester-Zusammensetzung der Versiegelungsfilm-Schicht ein Polyesterharz mit einer Anfangstemperatur der thermischen Molekularbewegung von mehr als 50 ºC und ein Polyesterharz mit einer Anfangstemperatur der thermischen Molekularbewegung von weniger als oder gleich 50 ºC umfaßt.

5. Laminierter Polyesterfilm nach Anspruch 2, wobei die Polyester-Zusammensetzung der Versiegelungsfilm-Schicht ein Polyesterharz umfaßt, das wenigstens zwei Dicarbonsäure-Komponenten als Grundmonomere enthält.

6. Laminierter Polyesterfilm nach Anspruch 2, wobei die Polyester-Zusammensetzung der Versiegelungsfilm-Schicht ein Polyesterharz umfaßt, das wenigstens zwei Diol-Komponenten als Grundmonomere enthält.

7. Laminierter Polyesterfilm nach Anspruch 2, wobei die Polyester-Zusammensetzung der Versiegelungsfilm-Schicht ein Polyesterharz, das wenigstens zwei Dicarbonsäure Komponenten als Grundmonomere enthält, und ein Polyester, das wenigstens zwei Diol-Komponenten als Grunumonomere enthält, umfaßt.

8. Laminierter Polyesterfilm nach Anspruch 2, wobei die Polyester-Zusammensetzung der Versiegelungsfilm-Schicht:

ein Polyesterharz A, das wenigstens eine Diolkomponente der Formel:

umfaßt, wobei R&sub1; und R&sub2; unabhängig Wasserstoff oder ein 1 bis 6 Kohlenstoffatome enthaltendes Alkyl sind, mit der Maßgabe, daß wenigstens entweder R&sub1; oder R&sub2; ein 1 bis 6 Kohlenstoffatome enthaltendes Alkyl ist, und worin n und m unabhängig ganze Zahlen von 1 bis 6 sind, und

ein Polyesterharz B, das wenigstens eine Dicarbonsäure Komponente der Formel (IIa) und eine Glycolkomponente der Formel (11b)

HOOC-(CH&sub2;)p-COOH (IIAa),

worin p eine ganze Zahl von 4 bis 20 ist;

HO(CH&sub2;)q-OH (11b),

worin q eine ganze Zahl von 4 bis 10 ist, als Hauptbestandteil enthält, umfaßt.

9. Laminierter Polyesterfilm nach Anspruch 2, wobei die Polyester-Zusammensetzung der Versiegelungsfilm-Schicht ein Polyesterharz umfaßt, das wenigstens eine Lactonkomponente als Grundmonomer umfaßt.

10. Laminierter Polyesterfilm nach Anspruch 9, wobei die Änderung im Durchmesser der feinen Teilchen, beobachtet durch Rasterelektronenmikroskopie, 25 % oder weniger beträgt, und das Verhältnis von der mittleren projizierten Querschnittsfläche der feinen Teilchen zur mittleren Fläche eines umbeschriebenen Kreises der feinen Teilchen, beobachtet durch Rasterelektronenmikroskopie, 60 % oder mehr beträgt.

11. Laminierter Polyesterfilm nach Anspruch 2, wobei die Polyester-Zusammensetzung ein Gleitmittel umfaßt.

12. Laminierter Polyesterfilm nach Anspruch 2, wobei die Versiegelungsfilm-Schicht aus zwei Schichten besteht, die jeweils wenigstens zwei Arten Polyester-Zusammensetzungen umfassen, und wobei die Anfangstemperatur der thermischen Molekülbewegung in der Polyester-Zusammensetzung, die die Außenschicht der Heißversiegelungsfilm-Schicht darstellt, im Bereich von 50 ºC bis 80 ºC liegt.

13. Laminierter Polyesterfilm nach Anspruch 1, wobei die Trägerfilm-Schicht aus einem Homopolyester oder einem Copolyester besteht.

14. Laminierter Polyesterfilm nach Anspruch 1, wobei die Trägerfilm-Schicht aus wenigstens zwei Harzarten besteht, die aus der aus Homopolyestern und Copolyestern bestehenden Gruppe ausgewählt sind.

15. Laminierter Polyesterfilm nach Anspruch 1, der durch das Coextrusions-Verfahren, das In-Line-Laminierungsverfahren, das In-Line-Beschichtungsverfahren oder eine beliebige Kombination daraus hergestellt wird.

16. Laminierter Polyesterfilm nach Anspruch 1, wobei die Versiegelungsfilm-Schicht an einer Seite der Trägerfilm- Schicht angeordnet ist, und eine abgeschiedene Schicht oder eine Klebstoffschicht auf der anderen Seite der Trägerfilm-Schicht angeordnet ist.