DE69014290T2 - Polymerfilm. - Google Patents

Description

• Die Erfindung bezieht sich auf einen polymeren Film und insbesondere auf einen linearen Polyesterfilm.
• Orientierte Filme aus linearen Polyestern, wie z.B. Polyethylenterephthalat, sind in einem breiten Bereich von Anwendungen von Nutzen einschließlich als magnetische Aufzeichnungsmaterialien, wie z.B. Bänder und Disketten, als unterstützende Träger für lichtempfindliche Emulsionen, als druckempfindliche Klebemittel und Metallschichten, als dekorative Verpackungsmaterialien und elektrische Isolatoren und insbesondere als Verpackungsfolien.
• Unter bestimmten Umständen, unter denen ein orientierter Polyesterfilm wiederholtem Biegen ausgesetzt ist, kann die Filmstruktur reißen oder Nadellöcher entwickeln, die die Feuchtigkeits- und Gassperr-Eigenschaften des Films verschlechtern und eventuell zu völligem Versagen des Filmes führen können. Eine Reihe von Möglichkeiten zur Verbesserung der Biegereißbeständigkeit von Polyesterfilmen wurde vorgeschlagen. Z.B. beschreibt das US-Patent 4771108 einen Polyesterfilm, der eine Mischung aus einem linearen Polyester, einem inkompatiblen Polyolefinharz und einem Ionomerharz umfaßt. Alternativ beschreibt ein Artikel auf Seite 263 des Berichtes der Konferenz über Polymere, Schichtstrukturen und Beschichtungen des Jahres 1988 einen Polyesterfilm, der eine verbesserte Biegereißbeständigkeit aufweist und ein Copolyesterelastomer enthält. Unglücklicherweise führen solche Verfahren zu einem unakzeptablen Anwachsen der Trübung der Polyesterfilme, die eine wichtige Eigenschaft insbesondere bei bestimmten Verpackungsanwendungen darstellt, bei denen optische Klarheit gefordert wird.
• FR-A-2295066 offenbart einen Polyesterfilm, der Biegebeständigkeit und Nadellochbeständigkeit besitzt und einen Copolyester umfaßt, der ein Polyestersegment und ein Weichpolymer- oder Polyethersegment enthält.
• Im Rahmen dieser Erfindung wurde ein Polyesterfilm entwickelt, der verbesserte Biegereißbeständigkeit und/oder geringe Trübung aufweist.
• Entsprechend stellt die vorliegende Erfindung einen selbsttragenden Polyesterfilm bereit, der eine molekular ausgerichtete Mischung umfaßt, die 50 oder mehr Gew.-% wenigstens eines linearen Polyesters und 50 oder weniger Gew.-% wenigstens eines aromatischen Copolyesterethers umfaßt, der eine Mischung aus Butylenterephthalat und Hexylenterephthalat umfaßt.
• Die Erfindung stellt außerdem ein Verfahren zur Herstellung eines selbsttragenden Polyesterfilms bereit, der eine molekular ausgerichtete Mischung umfaßt, die 50 oder mehr Gew.-% wenigstens eines linearen Polyesters und 50 oder weniger Gew.-% wenigstens eines aromatischen Copolyesterethers umfaßt, der eine Mischung aus Butylenterephthalat und Hexylenterephthalat umfaßt, wobei das Verfahren die Bildung eines Extrudates aus dem geschmolzenen linearen Polyester, der den Copolyesterether enthält, Abschrecken dieses Extrudates und Orientieren des abgeschreckten Extrudates in wenigstens einer Richtung umfaßt.
• Unter einem selbsttragendem Film wird eine selbsttragende Struktur verstanden, die in der Lage ist, unabhängig und in Abwesenheit einer tragenden Grundlage zu existieren.
• Mit einer größeren Menge eines linearen Polyesters ist eine Menge gemeint, die größer oder gleich 50 Gew.-%, bevorzugt größer oder gleich 65 Gew.-%, weiter bevorzugt größer oder gleich 80 Gew.-% ist und insbesondere zwischen 90 und 95 Gew.-% liegt, bezogen auf die Gesamtmenge aller Bestandteile. Mit einer geringeren Menge eines Copolyesters ist eine Menge gemeint, die kleiner oder gleich 50 Gew.-%, bevorzugt Meiner oder gleich 35 Gew.-%, weiter bevorzugt kleiner oder gleich 20 Gew.-% ist und insbesondere zwischen 5 und 10 Gew.-% liegt, bezogen auf die Gesamtmenge aller Bestandteile.
• Ein synthetischer linearer Polyester, der geeignet ist zur Verwendung bei der Bildung eines Films gemäß der Erfindung, kann erhalten werden durch Kondensation einer oder mehrerer Dicarbonsäuren oder ihrer niederen Alkyldiester (bis zu 6 Kohlenstoffatomen), z.B. Terephthalsäure, Isophthalsäure, Phthalsäure, 2,5-, 2,6-, oder 2,7-Naphthalindicarbonsäure, Bernsteinsäure, Sebacinsäure, Adipinsäure, Azelainsäure, 4,4'-Diphenyldicarbonsäure, Hexahydroterephthalsäure oder 1,2-bis-p-Carboxyphenoxyethan (gegebenenfalls mit einer Monocarbonsäure, wie z.B. Pivalinsäure) mit einem oder mehreren Glycolen, insbesondere einem aliphatischen Glycol, z.B. Ethylenglycol, 1,3-Propandiol, 1,4-Butandiol, Neopentylglycol und 1,4-Cyclohexandimethanol. Ein Polyethylenterephthalatfilm ist besonders bevorzugt, insbesondere ein Film, der durch aufeinanderfolgendes Strecken in zwei aufeinander senkrecht stehenden Richtungen typischerweise bei einer Temperatur im Bereich von 70 bis 125ºC biaxial orientiert und bevorzugt typischerweise bei einer Temperatur im Bereich von 150 bis 250ºC getempert wurde, wie z.B. im englischen Patent GB-A-838708 beschrieben.
• Ein in der Erfindung eingesetzter Copolyesterether ist ein Blockcopolymer, das im wesentlichen einen aromatischen Polyesterblock als Hartsegment und einen Polyetherblock als Weichsegment umfaßt. Der harte Polyesterblock wird geeigneterweise durch Kondesation einer oder mehrerer aromatischer Dicarbonsäuren oder ihrer Esterderivate mit einem oder mehreren Glycolen, insbesondere einem aliphatischen Glycol, gebildet. Beispiele von Dicarbonsäuren schließen Ethylenglycol, 1,3-Propandiol, 1,4-Butandiol, Neopentylglycol, 1,6-Hexandiol und 1,4- Cyclohexandimethanol ein. Der Polyesterblock umfaßt eine Mischung aus Butylenterephthalat und Hexylenterephthalat, insbesondere als Blöcke von Polybutylenterephthalat und Polyhexylenterephthalat, bevorzugt in einem Gewichtsverhältnis von 0,33 bis 3,0:1,0 und weiter bevorzugt von 0,8 bis 1,2:1,0. Der Polyetherblock wird geeigneterweise aus einem oder mehreren Glycolen gebildet, wie z.B. Ethylenglycol, 1,3-Propandiol, 1,4-Butandiol, Neopentylglycol, 1,6-Hexandiol und 1,4-Cyclohexandimethanol. Der Polyetherblock wird bevorzugt gebildet aus einem oder mehreren Polyetherglycolen, bevorzugt aus solchen, die 2 bis 4 Kohlenstoffatome zwischen den Ethergruppen enthalten, wie z.B. Polyethylenglycol, Polypropylenglycol und insbesondere Poylbutylenglycol. Das Verhältnis von Hartblöcken:Weichblöcken im Polyesteretherelastomer kann über einen weiten Bereich variieren, liegt aber bevorzugt in einem Bereich von 30 bis 97:3 bis 70, weiter bevorzugt von 50 bis 90:10 bis 50 Gew.-% und insbesondere von 55 bis 70:30 bis 45 Gew.-%. Die Menge an Polyether, die im Polyesterfilm vorhanden ist, liegt bevorzugt zwischen 0,1 und 25%, weiter bevorzugt zwischen 0,5 und 10% und insbesondere zwischen 1 und 5%.
• Ein Copolyesterether, der in der Erfindung eingesetzt wird, besitzt bevorzugt ein Biegeelastizitätsmodul (gemessen bei 23ºC nach ASTM D-790) von 200 MPa oder weniger und liegt weiter bevorzugt im Bereich von 50 bis 100 MPa. Zusatzlich besitzen bevorzugte Copolyesterether eine Shore-Härte, gemessen bei 23ºC auf der D-Skala nach DIN 53505) von 60 oder weniger, insbesondere im Bereich von 35 bis 45.
• Die Copolyesterether können hergestellt werden durch konventionelle Polymerisationstechniken, die dem Fachmann bekannt sind.
• Das Mischen der linearen Polyester- und Copolyesteretherbestandteile der Mischung kann durch konventionelle Mischtechniken bewirkt werden, z.B. durch intensives Mischen der Harzkomponenten in Pulver- oder Granlinenform in einem Taumelmischer. Die Bestandteile können über eine Einfach- oder Zwillings schraube vorkompoundiert werden, bevor sie in den Filmextruder eingespeist werden. Alternativ kann der Copolyesterether getrennt in den Extruder eingespeist werden, aus dem der lineare Polyester zur Bildung eines Filmes extrudiert wird.
• Der erfindungsgemäße Polyesterfilm kann uniaxial orientiert werden, wird aber bevorzugt biaxial orientiert, indem er in zwei aufeinander senkrecht stehenden Richtungen in der Ebene des Films gestreckt wird, um eine befriedigende Kombination aus mechanischen und physikalischen Eigenschaften zu erhalten. Gleichzeitige biaxiale Orientierung kann bewirkt werden, indem ein thermoplastischer polymerer Schlauch extrudiert wird und nachfolgend abgeschreckt, wieder erhitzt und dann durch internen Gasdruck expandiert wird, um eine Querorientierung zu bewirken, und mit einer Geschwindigkeit weggezogen wird, die eine Längsorientierung bewirkt. Aufeinanderfolgendes Strecken kann in einem Spannrahmenprozeß bewirkt werden, indem das thermoplastische Trägerm aterial als ein flaches Extrudat extrudiert wird, das aufeinanderfolgend erst in eine Richtung und dann in die andere, senkrecht darauf stehende Richtung gestreckt wird. Im allgemeinen ist es bevorzugt, erst in die Längsrichtung zu strecken, d.h., die Richtung vorwärts durch die Filmstreckmaschine, und dann in die Querrichtung. Ein gestreckter Trägerfilm kann in seinen Abmessungen durch Heißtempern unter Fixierung seiner Abmessungen bei einer Temperatur oberhalb seiner Glasübergangstemperatur stabilisiert werden und wird es bevorzugt.
• Ein erfindungsgemäßer Film kann auf einer oder beiden Oberflächen mit einer oder mehreren zusätzlichen Beschichtungen, Tintenschichten und/oder Lackschichten überzogen werden, z.B., um eine Schichtstruktur oder ein Kompositmaterial zu bilden, das im Vergleich zu seinen Ausgangsmaterialien verbesserte Eigenschaften aufweist. Vor dem Abscheiden eines Beschichtungsmaterials auf dem Polyesterträger kann die freie Oberfläche des Trägers, wenn gewünscht, einer chemischen oder physikalischen oberflächenmodifizierenden Behandlung unterzogen werden, um die Verbindung zwischen dieser Oberfläche und der nachfolgend aufgetragenen Deckschicht zu verbessern. Eine wegen ihrer Einfachheit und Wirksamkeit bevorzugte Behandlung ist die, die freie Oberfläche des Trägers einem elektrischen Hochspannungsstoß begleitet von einer Corona-Entladung auszusetzen. Alternativ kann der Träger mit einem Mittel nach dem Stand der Technik mit einer bekannten Löse- oder Quellwirkung auf das Trägerpolymer vorbehandelt werden. Beispiele solcher Mittel schließen ein halogeniertes Phenol ein, das in einem üblichen organischen Lösungsmittel gelöst ist, z.B. eine Lösung von p-Chlor-m-cresol, 2,4-Dichlorphenol, 2,4,5- oder 2,4,6- Trichlorphenol oder 4-Chlorresorcin in Aceton oder Methanol.
• Das Beschichtungsmaterial kann auf eine bereits orientierte Folie aufgetragen werden, aber das Auftragen des Beschichtungsmaterials wird bevorzugt vor oder während der Streckoperation durchgeführt.
• Insbesondere ist es bevorzugt, daß das Beschichtungsmaterial auf den Trägerfilm zwischen den zwei Stufen (logitudinal und transversal) einer biaxialen Streckoperation eines thermoplastischen Films aufgetragen werden sollte. Eine solche Abfolge aus Strecken und Beschichten ist insbesondere bevorzugt zur Herstellung eines beschichteten Filmträgers aus linearem Polyester, wie z.B. eines beschichteten Polyethylenterephthalatfilms, wobei bevorzugt zuerst in Längsrichtung über eine Serie von rotierenden Walzen, die mit der Deckschicht überzogen sind, gesteckt wird und dann transversal in einem Spannrahmenofen, bevorzugt mit nachfolgendem Heißtempern.
• In einer bevorzugten Form der Erfindung umfaßt der Film eine zusätzliche Schicht, insbesondere eine heißklebbare Schicht. Die heißklebbare Schicht umfaßt geeigneterweise ein Polyesterharz, insbesondere ein Copolyesterharz, das von einer oder mehreren zweibasischen aromatischen Carbonsäuren abgeleitet ist, wie z.B. Terephthalsäure, Isophthalsäure und Hexahydroterephthalsäure und einem oder mehreren Glycolen, wie z.B. Ethylenglycol, Diethylenglycol, Triethylenglycol und Neopentylglycol. Typische Copolyester, die zufriedenstellende Heißklebeeigenschaften bereitstellen, sind die aus Ethylenterephthalat und Ethylenisophthalat, insbesondere in molaren Verhältnissen von 50 bis 90 Mol-% Ethylenterephthalat und entsprechend von 50 bis 10 Mol-% Ethylenisophthalat.
• Bevorzugte Copolyester umfassen 65 bis 85 Mol-% Ethylenterephthalat und 35 bis 15 Mol-% Ethylenisophthalat, insbesondere einen Copolyester aus etwa 82 Mol-% Ethylenterephthalat und etwa 18 Mol-% Ethylenisophthalat.
• Die Bildung einer heißklebbaren Schicht auf der Polyesterträgerschicht kann mit konventionellen Techniken bewirkt werden, z.B. durch Gießen des Polymers auf eine vorher gebildete Trägerschicht. Bequemerweise wird allerdings die Bildung eines zusammengesetzten Blattes (Träger und heißklebbare Schicht) durch Coextrusion bewirkt, entweder durch gleichzeitige Coextrusion der entsprechenden filmbildeneden Schichten durch voneinander unabhängige Öffnungen einer Düse mit mehreren Öffnungen und nachfolgendes Vereinigen der noch geschmolzenen Schichten oder, bevorzugt, durch Einkanalcoextrusion, wobei die geschmolzenen Stöme der entsprechenden Polymere zuerst in einem Kanal vereint werden, der zu einem Düsenverteiler führt, und danach gemeinsam durch die Düsenöffnung unter Bedingungen der laminaren Strömung extrudiert werden, ohne daß dadurch eine Vermischung stattfindet, wodurch ein zusammengesetzte Blatt gebildet wird.
• Ein coextrudiertes Blatt wird gestreckt, um molekulare Orientierung des Trägers zu bewirken, und bevorzugt heiß getempert. Im allgemeinen werden die Bedingungen, die zum Strecken der Trägerschicht angewendet werden, eine teilweise Kristallisation des heißklebbaren Polymers einleiten, und es ist deshalb bevorzugt, unter Fixierung der Abmessungen bei einer Temperatur heiß zu tempern, die so ausgewählt ist, daß die gewünschte Morphologie der heißklebbaren Schicht entwickelt wird. So wird, wenn das Heißtempern bei einer Temperatur unterhalb der kristallinen Schmelztemperatur der heißklebbaren Polymers durchgeführt wird und das Kompositmaterial abkühlen gelassen oder abgekühlt wird, das heißklebbare Polymer im wesentlichen kristallin bleiben. Wird allerdings bei einer Temperatur, die größer als die kristalline Schmelztemperatur des heißklebbaren Polymers ist, heiß getempert, wird das heißklebbare Polymer im wesentlichen amorph erhalten. Heißtempern eines Kompositblattes, das einen Polyesterträger und eine heißklebbare Schicht aus Copolyester umfaßt, wird bequemerweise bei einer Temperatur bewirkt, die im Bereich von 175 bis 200ºC liegt und eine im wesentlichen kristalline heißklebbare Schicht ergibt, oder im Bereich von 200 bis 250ºC liegt und eine im wesentlichen amorphe heißklebbare Schicht ergibt. Eine im wesentlichen amorphe heißklebbare Schicht ist bevorzugt.
• Die Dicke der heißklebbaren Schicht kann über einen weiten Bereich variieren wird aber im allgemeinen 50 um nicht überschreiten, und liegt bevorzugt in einem Bereich von 0,5 bis 25 um und insbesondere von 0,5 bis 10 um.
• Der Film kann, wenn gewünscht, jeden beliebigen Zusatz enthalten, der konventionell bei der Herstellung thermoplastischer polymerer Filme eingesetzt wird. So können nach Ermessen Reagenzien zugefügt werden, wie z.B. Farbstoffe, Pigniente, Blasenbildner, Schmiermittel, Antioxidanzien, Antiblockmittel, oberflächenaktive Mittel, Gleithilfen, Glanzverstärker, Abbauhilfen, UV-Stabilisatoren, Viskositätsmodifizierer und Dispersionsstabilisatoren. Insbesondere kann eine Trägerschicht einen bestimmten Füllstoff umfassen, wie z.B. Kieselgel mit kleiner Teilchengröße, und sollte bevorzugt in einer kleinen Menge anwesend sein, die 1,0 Gew.-% nicht überschreitet, weiter bevorzugt weniger als 0,5 Gew.-% und insbesondere weniger als 0,2 Gew.-% des Trägers beträgt. Die Filmzusätze sollten bevorzugt die Trübung des Films nicht entscheidend verstärken, d.h., sie sollten bevorzugt keinen Film ergeben, der einen Trübungsfaktor oberhalb der bevorzugten Bereiche, die nachstehend angegeben sind, besitzt.
• Erfindungsgemäße Filme können in einem Dickenbereich hergestellt werden, der im wesentlichen durch die letztendliche Anwendung bestimmt wird, für die ein bestimmter Film eingesetzt werden soll. Filme, die eine Gesamtdicke in einem Bereich, der sich von 2,5 bis 250 um erstreckt, besitzen, sind allgemein verwertbar, obwohl für Verpackungsanwendungen eine Verpackungsfolie mit einer Gesamtdicke von etwa 10 bis 50 um im allgemeinen geeignet ist.
• Die Neigung der Filme, bei wiederholter Biegung NadellochfeMer zu bilden, wurde bestätigt unter Verwendung eines Gelbo Biegeprüfgerätes. Dieses umfaßt ein Paar einander auf einer Achse gegenüber angeordneten runden Klammerköpfe von 90 mm Durchmesser, wobei ein Kopf stationär bleibt, während der gegenüberliegende, bewegliche Kopf gleichzeitig über eine Entfernung von 140 mm auf den stationären Kopf zubewegt und dabei über einen Winkel von 4000 um die Achse des Prüfgerätes gedreht und dann in seine Anfangsposition zurückverbracht wird. Vorschub und Drehung, Rückzug und Gegendrehung des beweglichen Kopfes stellen einen Zyklus dar, und das Prüfgerät wird bei einer Geschwindigkeit von 40 Zyklen pro Minute betrieben. Bei der Prüfüng wird ein Filmblatt mit A4-Abmessungen (d.h. ungefähr 210x297 mm) zu einer zylindrischen Röhre geformt, deren gegenüberliegende Enden in die entsprchenden Klammerköpfe des Prüfgerätes eingespannt werden. Der Film wird dann über 1000 Zyklen gebogen. Durch Biegen im Film gebildete Nadellöcher werden nachgewiesen, indem die geprüfte, flache Filmprobe auf ein Blatt Diazopapier gelegt und die offengelegte Oberfläche des Films mit einer Lösung aus 0,88 Ammoniak gerieben wird. Nadellöcher im Film werden durch das Erscheinen der entsprechenden rot/braunen Punkte auf dem Diazopapier nachgewiesen und können leicht gezählt werden.
• Die Trübung des Films wurde mit einem Gardner Trübungsmesser nach einem Verfahren gemäß ASTM D-1003 gemessen. Die gemessene Trübung wird als Weitwinkeltrübung bezeichnet und ist definiert als der Prozentsatz des durchgelassenen Lichtes, das beim Durchlaufen durch den Film vom einfallenden Strahl durch Vorwärtsstreuung abweicht. Nur Lichtfluß, der mehr als 2,50 abweicht, wird als Trübung angesehen. Der Trübungsfaktor eines Films wird berechnet, indem die Trübung eines Filmes durch die Filmdicke, gemessen in um, geteilt wird. Erfindungsgemäße Polyesterfilme besitzen bevorzugt einen Trübungsfaktor von weniger als 1,0, weiter bevorzugt im Bereich von 0,005 bis 0,8 und insbesondere von 0,01 bis 0,5.
• Die Erfindung wird unter Bezugnahme auf die folgenden Beispiele erläutert.
Beispiel 1
• Polyethylenterephthalatgranulat und ein Copolyesterethergranulat (umfassend etwa 37,5 Gew.-% Butylenterephthalat, 30,5 Gew.-% Hexylenterephthalat und 32,0 Gew.-% Polybutylenglycol, bezeichnet als Copolyesterether A [Biegeelastizitätsmodul von 90 MPa und Shore-Härte von 38, gemessen, wie vorstehend beschrieben]) wurden in einem Taumelmischer gemischt und ergaben eine Mischung, die 5 Gew.-% des Copolyesterethers enthielt, bezogen auf die Gesanitmenge aller Bestandteile.
• Die Mischung wurde als flaches Extrudat extrudiert, schnell abgeküMt, um das Material im amorphen Zustand zu erhalten, und dann bei einer Temperatur von etwa 100ºC in jeder von zwei aufeinander senkrecht stehenden Richtungen auf das etwa 3,5fache seiner Anfangsabmessungen gestreckt. Der orientierte Film wurde heißgetempert bei konstanten Abmessungen und einer Temperatur von etwa 220ºC. Der sich ergebende Film besaß eine Dicke von etwa 16 um, einen Trübungsfaktor von 0,20 (gemessen, wie vorstehend beschrieben), und als der Film auf einem Gelbo Biegeprüfgerät (wie vorstehend beschrieben) geprüft wurde, betrug die Zahl der Nadellöcher, die in einem Blatt mit A4-Abmessungen gebildet wurden (Mittel über 5 Prüfproben), 5 (die Ergebnisse werden ebenfalls in Tabelle 1 dargestellt).
Beispiele 2 bis 4
• Das Verfahren von Beispiel 1 wurde wiederholt, mit der Ausnahme, daß die Menge des Copolyesterethers A, der in der Mischung vorhanden ist, auf 10, 15 und 20 Gew.-%, bezogen auf die Menge aller Bestandteile, erhöht wurde. Die Ergebnisse bezüglich Filmdicke, Trübungsfaktor und Gelbo Biegemessung sind in Tabelle 1 dargestellt.
Beispiele 5 bis 8
• Das Verfahren von Beispiel 1 wurde wiederholt, mit der Ausnahme, daß der zu verwendende Copolyesterether etwa 42,2 Gew.-% Butylenterephthalat, 41,0 Gew.-% Hexylenterephthalat und 16,8 Gew.-% Polybutylenglycol umfaßte (bezeichnet als Copolyesterether B [Biegeelastizitätsmodul von 170 MPa und Shore-Härte von 45, gemessen wie vorstehend beschrieben]) und die in der Mischung vorhandene Menge variiert wurde, so daß sie 5, 10, 20 und 30 Gew.-%, bezogen auf die Gesamtmenge aller Bestandteile, betrug. Die Ergebnisse bezüglich Filmdicke, Trübungsfaktor und Gelbo Biegemessungen sind in Tabelle 1 dargestellt.
Beispiel 9
• Das Verfahren von Beispiel 1 wurde wiederholt, mit der Ausnahme, daß der zu verwendende Copolyesterether etwa 65,6 Gew.-% Butylenterephthalat, 21,8 Gew.-% Hexylenterephthalat und 12,6 Gew.-% Polybutylenglycol umfaßte (bezeichnet als Copolyesterether C [Biegeelastizitätsmodul von 600 MPa und Shore-Härte von 63, gemessen wie vorstehend beschrieben]) und die in der Mischung vorhandene Menge 10 Gew.-%, bezogen auf die Gesamtmenge aller Bestandteile, betrug. Die Ergebnisse bezüglich Film dicke, Trübungsfaktor und Gelbo Biegemessungen sind in Tabelle 1 dargestellt.
Beispiel 10
• Dies ist ein Vergleichsbeispiel, das nicht der Offenbarung der Erfindung entspricht. Das Verfahren von Beispiel 1 wurde wiederholt, mit der Ausnahme, daß kein Copolyesterether anwesend war. Die Ergebnisse bezüglich Film dicke, Trübungsfaktor und Gelbo Biegemessungen sind in Tabelle 1 dargestellt.
Beispiele 11 und 12
• Es handelt sich um nicht erfindungsgemäße Vergleichsbeispiele. Das Verfahren von Beispiel 1 wurde wiederholt, mit der Ausnahme, daß Ecdel 9966 Copolyesterelastomer (umfassend 1,4-Cyclohexandicarbonsäure als Dicarbonsäurebestandteil, geliefert von Eastman Chemical Products, Inc.) anstelle von Copolyesterether A verwendet wurde, und daß die in der Mischung vorhandene Menge Ecdel 10 bzw. 20 Gew.-%, bezogen auf die Gesamtmenge aller Bestandteile, betrug. Die Ergebnisse bezüglich Filmdicke, Trübungsfaktor und Gelbo Biegemessungen sind in Tabelle 1 dargestellt.
Beispiel 13
• Getrennte Ströme einer ersten Trägerpolymermischung, umfassend Bestandteile wie in Beispiel 1 beschrieben, und eines zweiten Polymers, umfassend einen Copolyester aus 82 Mol-% Ethylenterephthalat und 18 Mol-% Isophthalat, wurden aus getrennten Extrudern in einen Einkanalcoextrusionsaufbau eingespeist und durch eine filmbildende Düse auf eine wassergekühlte, rotierende Abschrecktrommel extrudiert und ergaben ein amorphes Gußkompositextrudat. Das Gußextrudat wurde auf eine Temperatur von etwa 80ºC erhitzt und dann longitudinal mit einem Vorwärtszugverhältnis von 2,9:1 gestreckt. Der Film wurde in einen Spannrahmenofen gegeben, wo der Film getrocknet und in der Seitwärtsrichtung auf das etwa 3,2fache seiner Originalabmessungen gestreckt wurde. Der biaxial gestreckte Film wurde bei einer Temperatur von etwa 205ºC heißgetempert. Die schließliche Filmdicke betrug 23 um, die Copolyesterschicht war 4 m dick. Der Film besaß einen Trübungsfaktor von 0,61 und einen Gelbo Biegewert von 0,9.
• Die Heißklebestärke des Films wurde gemessen, indem die Copolyesterschicht bei 140ºC 2 Sekunden lang unter einem Druck von 1 kg cm² auf sich selbst geklebt, auf Raumtemperatur abgekühlt und die Kraft gemessen wurde, die unter linearem Zug pro Breiteeinheit der Klebung erforderlich war, um den geklebten Film bei konstanter Geschwindigkeit von 5,08 mm/sec auseinanderzuziehen Die Heißklebestärke des Films betrug 613 g/25 mm (240,6 N m&supmin;¹). Für Vergleichszwecke wurde versucht, Trägerschichten zusammenzukleben, aber ohne Erfolg, was darauf hinweist, daß die Anwesenheit der Copolyesterschicht essentiell ist bei der Herstellung eines Heißklebefilms.
• Die vorstehenden Beispiele erläutern die verbesserten Eigenschaften von Polyesterfilmen der vorliegenden Erfindung. Tabelle 1 Beispiel Nr. Copolyesterether Filmdicke (um) Trübungsfaktor Gelbo Biegetest* (keine Nadellöcher) (Vergleich) keiner Ecdel Konzentration (Gew.-%) *Mittelwert von 5 Blättern

Claims (7)

1. Selbsttragender Polyesterfilm, umfassend eine molekular orientierte Mischung, umfassend 50 oder mehr Gew.-% wenigstens eines linearen Polyesters und 50 oder weniger Gew.-% wenigstens eines aromatischen Copolyesterethers, umfassend eine Mischung aus Butylenterephthalat und Hexylenterephthalat.

2. Polyesterfilm nach Anspruch 1, worin der Polyesterether Polybutylenglycol umfaßt.

3. Polyesterfilm nach einem der Ansprüche 1 und 2, worin der lineare Polyester Polyethylenterephthalat umfaßt.

4. Polyesterfilm nach einem der vorhergehenden Ansprüche, worin der Polyesterfilm einen Trübungsfaktor von weniger als 1,0 besitzt.

5. Polyesterfilm nach einem der vorhergehenden Ansprüche, worin der Polyesterfilm zusätzlich eine Heißklebeschicht umfaßt, die einen Copolyester umfaßt.

6. Polyesterfilm nach Anspruch 5, worin der Copolyester Ethylenterephthalat und Ethylenisophthalat umfaßt.

7. Verfahren zur Herstellung eines selbsttragenden Polyesterfilms, umfassend eine molekular orientierte Mischung, umfassend 50 oder mehr Gew.-% wenigstens eines linearen Polyesters und 50 oder weniger Gew.-% wenigstens eines aromatischen Copolyesterethers, umfassend eine Mischung aus Butylenterephthalat und Hexylenterephthalat, wobei das Verfahren umfaßt, daß ein Extrudat aus dem geschmolzenen linearen Polyester, der den Copolyesterether enthält, gebildet wird, das Extrudat abgeschreckt wird und das abgeschreckte Extrudat in wenigstens einer Richtung orientiert wird.