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DE3632614A1 - Keramik/metall-verbindungskonstruktion - Google Patents

Keramik/metall-verbindungskonstruktion

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DE3632614A1
DE3632614A1 DE19863632614 DE3632614A DE3632614A1 DE 3632614 A1 DE3632614 A1 DE 3632614A1 DE 19863632614 DE19863632614 DE 19863632614 DE 3632614 A DE3632614 A DE 3632614A DE 3632614 A1 DE3632614 A1 DE 3632614A1
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ceramic
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peripheral wall
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Takio Kojima
Masaya Ito
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Original Assignee
NGK Spark Plug Co Ltd
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Description

Die vorliegende Erfindung bezieht sich auf eine Keramik/ Metall-Verbindungskonstruktion zur Vereinigung einer Metallwelle mit einem keramischen Turbinenrad eines Turboladers unter Verwendung einer Metallhülse.
Keramische Materialien haben auch bei Hitze eine sehr hohe Härte, sie weisen jedoch den Nachteil auf, daß sie nicht besonders bruchfest sind. Aus diesem Grunde ist es beispielsweise im Falle, daß ein Turbinenrad eines Turboladers einer Brennkraftmaschine aus Keramik besteht, erforderlich, das Turbinenrad mit einer Metallwelle zu verbinden. Ein Beispiel einer solchen Keramik/Metall- Verbindungskonstruktion ist in Fig. 9 gezeigt. Bei dieser Verbindungskonstruktion ist eine keramische Welle 101, die mit einem keramischen Turbinenrad integral ausgebildet ist, an ihrem Ende mit einem zugehörigen Ende einer Metallwelle 102 unter Zwischenlage eines Pufferelements 103 verbunden, wobei die Verbindung innerhalb einer Metallhülse 104 angeordnet ist, die das Ende der Keramikwelle 101 und das Ende der Metallwelle 102 umgibt. Die Metallhülse 104 ist an der Keramikwelle 101 und an der Metallwelle 102 durch Hartlöten oder Aufschrumpfen befestigt.
Ein Nachteil dieser Verbindungskonstruktion besteht darin, daß die Gefahr besteht, daß die Keramikwelle 101 an der Stelle nahe einem Verbindungsende 101 a bricht und daher eine geringe Lebensdauer hat sowie im Betrieb unzuverlässig ist. Dies rührt daher, daß in der Keramikwelle 101 an der Stelle nahe dem Verbindungsende 101 a sich eine örtliche Belastungskonzentration einstellt, weil solche Belastungen in der Keramikwelle 101 durch eine Druckkraft erzeugt werden, die von dem Hartlötmetall oder der aufgeschrumpten Metallhülse 104 hervorgerufen wird, und auch weil thermische Belastungen gewöhnlich in der Keramikwelle 101 nahe dem Verbindungsende 101 a erzeugt werden, da das Verbindungsende 101 a im Gebrauch Gasen hoher Temperatur ausgesetzt ist.
Der Erfindung liegt daher die Aufgabe zugrunde, eine neue und verbesserte Keramik/Metall-Verbindungskonstruktion anzugeben, die eine hohe Lebensdauer insbesondere bei wiederholten Aufheizungsbedingungen aufweist und im Betrieb eine hohe Zuverlässigkeit zeigt.
Gemäß der vorliegenden Erfindung wird eine neue und verbesserte Keramik/Metall-Verbindungskonstruktion angegeben, bestehend aus einer Keramikwelle, einer auf der Keramikwelle angeordneten Metallhülse mit Innen- und Außenumfangswänden, und Einrichtungen zum sicheren Verbinden eines Teils der inneren Umfangswand der Metallhülse mit der Keramikwelle derart, daß ein axiales Ende der Verbindung, wo die innere Umfangswand der Metallhülse fest mit der Keramikwelle verbunden ist, zwischen einander gegenüberstehenden axialen Enden der Metallhülse und gleichzeitig zwischen einander gegenüberstehenden axialen Enden der Keramikwelle gelegen ist, wobei die äußere Umfangswand der Metallhülse mit einer ringförmigen Rille an der Stelle versehen ist, die dem axialen Ende der Verbindungskonstruktion in bezug auf die Axialrichtung der Metallhülse gelegen ist.
Die beschriebene Verbindungskonstruktion überwindet wirksam die oben beschriebenen Nachteile, die den bekannten Konstruktionen innewohnen. Die Verbindungskonstruktion ist hoch temperaturfest und kann Belastungskonzentrationen in der Keramikwelle wenigstens erheblich herabsetzen. Darüber hinaus sind thermische Belastungen, die in der Keramikwelle erzeugt werden, bemerkenswert vermindert.
Die Erfindung wird nachfolgend unter Bezugnahme auf die Zeichnungen an Ausführungsbeispielen näher erläutert. Es zeigt:
Fig. 1 einen Längsschnitt durch eine Keramik/Metall- Verbindungskonstruktion nach einer Ausführungsform der vorliegenden Erfindung;
Fig. 2A einen Längsschnitt durch eine andere Ausführungsform der vorliegenden Erfindung, angewendet an einem Turbinenrotor eines Turboladers zur Verwendung in einer Kraftfahrzeug- Brennkraftmaschine;
Fig. 2B eine vergrößerte perspektivische Darstellung einer Metallhülse, die bei der Verbindungskonstruktion nach Fig. 2A verwendet wird.
Fig. 3 eine Darstellung ähnlich Fig. 2A, jedoch eine weniger bevorzugte Ausführungsform darstellend, für einen Vergleich mit der Ausführungsform nach Fig. 2A,
Fig. 4 eine Darstellung ähnlich Fig. 2A einer modifizierten Ausführungsform der vorliegenden Erfindung;
Fig. 5 einen Längsschnitt durch eine weitere Ausführungsform der vorliegenden Erfindung;
Fig. 6 eine Darstellung ähnlich Fig. 2A einer weiteren Ausführungsform der vorliegenden Erfindung;
Fig. 7 und 8 Längsschnitte durch wiederum andere Ausführungsformen der vorliegenden Erfindung; und
Fig. 9 einen Längsschnitt durch eine bekannte Keramik/ Metall-Verbindungskonstruktion.
In den Zeichnungen sind einander entsprechende Teile mit übereinstimmenden Bezugszeichen versehen. Fig. 3 zeigt eine Keramik/Metall-Verbindungskonstruktion nach einer Ausführungsform der vorliegenden Erfindung. Bei dieser Ausführungsform sind eine runde Keramikwelle 1 von 10 mm Durchmesser und eine Metallwelle 2 gleichen Durchmessers wie die Keramikwelle 1 anstoßend unter Zwischenlage eines Pufferelements 3 dazwischen vereinigt und miteinander durch Hartlöten verbunden. Genauer gesagt, die Keramikwelle 1 besteht aus Siliciumnitrid, während die Metallwelle 2 aus martensitischem Edelstahl besteht. Das Pufferelement 3 ist dreilagig aufgebaut mit zwei Nickelschichten und einer W-Ni-Schicht dazwischen. Die vereinigten Enden der Keramikwelle 1 und der Metallwelle 2 sind dann in eine Metallhülse 4 von 15 mm Außendurchmesser und 10 mm Länge eingesetzt. Die Metallhülse 4 besteht aus Edelstahl und ist mit einer abgestuften Bohrung versehen, enthaltend einen Bohrungsabschnitt 4 a kleineren Durchmessers (10,2 mm) und 7 mm Länge und einen Bohrungsabschnitt 4 b größeren Durchmessers (11 mm). Bei dieser Verbindung sind die vereinigten Enden der beiden Wellen 1 und 2 in die Metallhülse 4 derart eingesetzt, daß das Pufferelement 3 axial in der Mitte des ersten Bohrungsabschnitts 4 a liegt. Die Metallhülse 4 ist am ersten Bohrungsabschnitt 4 a mit der Keramikwelle 1 und der Metallwelle 2 durch Hartlöten mittels eines Lötmetalls 5 verbunden. Die Metallhülse 4 ist mit einer ringförmigen Rille 6 an ihrem äußeren Umfang versehen. Die ringförmige Rille 6 ist im Querschnitt halbkreisförmig mit einem Radius von 1,5 mm und ist an der Stelle angeordnet, die einem Ende 7 der Verbindung entspricht, wo die Keramikwelle 1 fest mit der Metallhülse 4 verbunden ist, oder in anderen Worten, an der Stelle, die einer Schulter 8 zwischen den beiden Bohrungsabschnitten 4 a und 4 b in bezug auf die axiale Richtung der Metallhülse 4 entspricht. Der folgende Versuch wird zeigen, daß die obige Ausführungsform der Erfindung zur Verhinderung einer Belastungskonzentration und einer thermischen Belastung in der keramischen Welle 1 hoch wirksam ist.
(1) Belastungskonzentrationsversuch
Die Länge der keramischen Welle 1 beträgt 50 mm und der Belastungskonzentrationsversuch wird in einer solchen Weise ausgeführt, daß eine Belastung auf das freie Ende der Keramikwelle 1 unter rechten Winkeln aufgebracht wird, wobei die Metallhülse 4 benachbart dem angeschlossenen Ende der Keramikwelle 1 festgehalten wird. Das Ergebnis des Versuchs ist in Tabelle (1) dargestellt, in der ein Vergleichsbeispiel von der Ausführungsform dieser Erfindung dadurch abweicht, daß es nicht mit der Rille 6 versehen ist.
Tabelle (1)
 Biegefestigkeit
Erfindungetwa 100 kgVergleichsbeispiel etwa 70 kg
(2) Thermischer Belastungsversuch
Die Länge der keramischen Welle 1 beträgt 50 mm, und der thermische Belastungsversuch wird dadurch ausgeführt, daß Versuchsobjekte zyklisch aufgeheizt und abgekühlt werden, wobei das freie Ende der Metallwelle 2 auf 50°C herabgekühlt wird, das freie Ende der Keramikwelle 1 zunächst für eine Minute in einer Flamme oder Gasen von 900°C aufgeheizt und dann auf 100°C abgekühlt wird. Das Ergebis des Versuchs ist in Tabelle (2) dargestellt, in welcher ein Vergleichsbeispiel von der Ausführungsform nach der Erfindung dadurch abweicht, daß es nicht mit der Rille 6 versehen ist.
Tabelle (2)
Aus der vorangehenden Beschreibung ist zu entnehmen, daß die Keramik/Metall-Verbindungskonstruktion nach der Erfindung zur Verhinderung oder Verminderung der Erzeugung thermischer Belastungen und Belastungskonzentrationen in der Keramikwelle 1 wirksam ist. Dies rührt teilweise daher, daß die Metallhülse 4 mit einem Hülsenabschnitt 4 c versehen ist, der die Keramikwelle 1 nicht berührt, welcher Hülsenabschnitt 4 c die Temperatur der Metallhülse 4 unterhalb eines gewünschten Wertes hält und daher die Erzeugung thermischer Belastungen verhindert, weil dieser Hülsenabschnitt 4 c nicht direkt von der Keramikwelle 1 aufgeheizt wird und eine Wärmeabstrahlfunktion hat, und teilweise weil die Rille 6 die Druckkraft vermindert, die von der Metallhülse 4 auf den Abschnitt der Keramikwelle 1 ausgeübt wird, der dem Verbindungsende 7 benachbart ist.
Die Fig. 2A und 2B zeigen einen Turboladerrotor mit einer Verbindungskonstruktion gemäß einer weiteren Ausführungsform der vorliegenden Erfindung. Diese Ausführungsform enthält eine Keramikwelle 11 a, die integral mit einem keramischen Turbinenrad 11 ausgebildet ist, eine Metallwelle 12, die dazu eingerichtet ist, an ihrem freien Ende ein Kompressorrad (nicht dargestellt) aufzunehmen, und eine Metallhülse 14, die mit einer Öldichtungsrille 16 zur Montage eines Dichtungsgliedes (nicht dargestellt) und einer Slingerrille 17 zur Montage eines Slinger- oder Ölschleuderrings (nicht dargestellt) versehen ist. Die Öldichtungsrille 16 ist im Querschnitt rechteckig und an einer Stelle angeordnet, die in bezug auf die Axialrichtung der Metallhülse 14 am axialen Ende 7 der Verbindung angeordnet ist, wo die Keramikwelle 11 a fest mit der Metallwelle 12 verbunden ist. Hierdurch wird der Öldichtungsrille 16 eine zusätzliche Funktion gegeben, die der Funktion der Rille 6 in der vorangehend beschriebenen Ausführungsform vergleichbar ist. Die Slingerrille 17 ist im Querschnitt halbkreisförmig. Mit Ausnahme der beschriebenen Merkmale ist die Konstruktion zur Verbindung der Metallwelle 12 mit der Keramikwelle 11 a im wesentlichen gleichartig der erstbeschriebenen Ausführungsform.
Diese Ausführungsform wird einem Belastungskonzentrationsversuch ähnlich der ersten Ausführungsform und einem thermischen Belastungsversuch unterworfen. In den Versuchen wird diese Ausführungsform mit einem solchen Beispiel verglichen, das in Fig. 3 dargestellt ist. Das Vergleichsbeispiel unterscheidet sich von dieser Ausführungsform dadurch, daß seine Metallhülse 19 nicht mit einer abgestuften Bohrung versehen ist, sondern eine innere Umfangswand gleichförmigen Querschnitts aufweist, so daß ein axiales Ende 20 a der Verbindung, wo die Metallhülse 19 fest mit den Keramik- und Metallwellen 11 a bzw. 12 durch Hartlöten mittels eines Lötmetalls 20 verbunden ist, nicht an der Stelle angeordnet ist, die einer Öldichtungsrille 19 a in bezug auf die Axialrichtung der Metallhülse 19 entspricht, und daß die gesammte innere Umfangswand der Metallhülse 19 mit dem Hartlot 20 für die Verbindung bedeckt ist. Aus dem Belastungskonzentrationsversuch wurde ermittelt, daß die Biegefestigkeit dieser Ausführungsform das 1,4-fache von der des Vergleichsbeispiels ist. Aus dem thermischen Belastungsversuch ergab sich, daß im Falle, daß diese Ausführungsform in einer Brennkraftmaschine installiert ist und bei Volldrosselbedingung betrieben wird, während sie einer Abgashitze von 900°C unterworfen ist, keine Ausfälle oder Abnormitäten in der Keramikwelle 11 a nach 500 Betriebsstunden auftraten. Im Gegensatz hierzu brach das Vergleichsbeispiel nach 100 Betriebsstunden unter den gleichen Betriebsbedingungen, denen das Versuchsbeispiel nach der Erfindung unterworfen war.
Aus dem vorangehend Erläuterten ist zu entnehmen, daß die Keramik/Metall-Verbindungskonstruktion nach der Erfindung zur Verminderung der Belastungskonzentration und der thermischen Belastungen wirksam ist und daher die Dauerstandfestigkeit steigern kann.
Fig. 4 zeigt eine weitere Ausführungsform der vorliegenden Erfindung. Diese Ausführungsform unterscheidet sich von der vorangehend beschriebenen Ausführungsform nach den Fig. 2A und 2B dadurch, daß der Bohrungsabschnitt 4 a kleineren Durchmessers in ihrer axialen Länge kürzer ist, als der Bohrungsabschnitt 4 b größeren Durchmessers, so daß die Schulter 8 an der Stelle angeordnet ist, die nicht der Öldichtungsrille 16, sondern der Slingerrille 17 entspricht. Wenn die Metallhülse 34 an dem Bohrungsabschnitt 4 a kleineren Durchmessers mit der Keramikwelle 11 a und der Metallwelle 12 verbunden ist, dann ist daher das Ende 7 der Verbindung, wo die Metallhülse 34 fest mit den Keramik- und Metallwellen 11 a und 12 durch Hartlöten mittels des Hartlots 5 verbunden ist, so gelegen, daß sie in bezug auf die Axialrichtung der Metallhülse 34 in ihrer Lage der der Slingerrille 17 entspricht.
Diese Ausführungsform wurde einem Belastungskonzentrationsversuch und einem thermischen Belastungsversuch im wesentlichen gleicher Art wie das Ausführungsbeispiel nach den Fig. 2A und 2B unterworfen. Aus diesen Versuchen hat sich ergeben, daß die Biegefestigkeit dieser Ausführungsform das 1,3-fache der des Vergleichsbeispiels ist und daß sich keine Ausfälle oder Abnormitäten in der Keramikwelle nach 500 Betriebsstunden zeigten. Es versteht sich daher, daß die Keramik/Metall- Verbindungskonstruktion nach dieser Ausführungsform der Erfindung zur Verminderung der Belastungskonzentration und der thermischen Belastung wirksam ist.
Fig. 5 zeigt eine weitere Ausführungsform der vorliegenden Erfindung. Diese Ausführungsform unterscheidet sich von der Ausführungsform nach Fig. 1 dadurch, daß die Metallhülse 44 dazu eingerichtet ist, nur auf der Keramikwelle 1 angebracht zu werden, und daß die Metallhülse 44 nicht mit einer abgestuften Bohrung, sondern mit einer inneren Umfangswand 44 a gleichförmigen Querschnitts versehen ist. Die innere Umfangswand 44 a der Metallhülse 44 ist nicht in ihrer Gesamtheit mit der Keramikwelle 1 verbunden, sondern teilweise mit dieser durch Hartlöten mittels eines Hartlotes 5 derart verbunden, daß das Ende 7 der Verbindung, wo die Metallhülse 44 fest mit der Keramikwelle 1 hartverlötet ist, an einer Stelle gelegen ist, die der Rille 6 entspricht. Diese Ausführungsform kann im wesentlichen die gleiche Wirkung hervorbringen, wenn man sie mit einem Beispiel vergleicht, das nicht mit der Rille 6 versehen ist. Bei dieser Ausführungsform wird der Hartlötvorgang in einer solchen Weise ausgeführt, daß ein Füllmetall 5 in pastösem Zustand auf der Keramikwelle 1 und der Metallhülse 44 so angebracht wird, daß es zwischen ihnen am Platz gehalten wird, und die Anordnung wird dann in einer reduzierenden oder Schutzatmosphäre (z. B. in wasserstoffabgebender Atmosphäre von 820°C) so erhitzt, daß das Lot schmilzt.
Fig. 6 zeigt eine weitere Ausführungsform der vorliegenden Erfindung. Bei dieser Ausführungsform ist das Lotmetall 5 an der Metallhülse 54 und der Keramikwelle 11 a sowie der Metallwelle 12 in solcher Weise angebracht, daß die Löt- oder Verbindungsfläche sich in axialer Richtung der Metallhülse 54 gesehen von der Stelle, die der Rille 16 entspricht, bis zu der Stelle erstreckt, die mit einem axialen Ende der Metallhülse 54 auf der Metallwellenseite zusammenfällt. Bei dieser Ausführungsform besteht die Metallhülse 54 aus einem Material hoher Festigkeit einer Fe-Ni-Co-Legierung, während für das Lotfüllmetall 5 eine Ag-Ni-Cu-Legierung verwendet wird, die gute Hitzewiderstandseigenschaften aufweist. Das Pufferelement 3 ist zweilagig und enthält eine Lage aus wenigstens einer Art eines Metalls niedriger Ausdehnung und eine Lage wenigstens einer Legierung mit niedrigem Young-Modul. Das beschriebene Metall niedriger Ausdehnung ist vorzugsweise eine W-Ni-Legierung, W-Cu-Legierung, W-Cu-Ni-Legierung, W-Ni-Fe-Legierung, W-Ni-Fe-Cr- Legierung oder dergleichen Metall, das hauptsächlich Wolfram und Molybdän enthält. Die Legierung mit niedrigem Young-Modul ist vorzugsweise Cu, Ag, Ni, Fe-Ni-Legierung (42% Ni), SUS403, usw.. Die Gesamtdicke des Pufferelements 3 ist so gewählt, daß sie das 0,04- bis 0,4-fache der größten Breite der Verbindungsflächen, d. h. des Durchmessers der Keramikwelle oder der Metallwelle bei dieser Ausführungsform, ist. Diese Ausführungsform kann im wesentlichen die gleiche Wirkung wie die Ausführungsform nach den Fig. 2A und 2B hervorbringen.
Die vorliegende Erfindung soll durch die obigen Beispiele nicht einschränkend ausgelegt werden. Beispielsweise kann, wie in Fig. 7 gezeigt, die Keramikwelle 21 mit einem Endabschnitt 21 a vergrößerten Durchmessers versehen sein, während die Metallhülse 44 von einer Art ist, bei der die innere Umfangswand 44 a einen gleichförmigen Querschnitt aufweist. Die Keramikwelle 21 ist an dem Abschnitt 21 a größeren Durchmessers mit der inneren Umfangswand 44 a der Metallhülse 44 verbunden. Die Rille 6 ist am Außenumfang der Metallhülse 44 an der Stelle angeordnet, die einer Schulter 21 b am inneren Ende des Endabschnitts 21 a vergrößerten Durchmessers entspricht. Weiterhin kann, wie in Fig. 8 gezeigt, die Metallhülse 4 an der Keramikwelle 1 durch Aufschrumpfen befestigt sein.

Claims (10)

1. Keramik/Metall-Verbindungskonstruktion, enthaltend eine Keramikwelle, eine auf der Keramikwelle angebrachte Metallhülse mit inneren und äußeren Umfangswänden und eine Einrichtung zum festen Verbinden eines Teils der inneren Umfangswand der Metallhülse mit der Keramikwelle derart, daß ein axiales Ende der Verbindung, wo die innere Umfangswand der Metallhülse fest mit der Keramikwelle verbunden ist, zwischen entgegengesetzten axialen Enden der Metallhülse und gleichzeitig zwischen entgegengesetzten axialen Enden der Keramikwelle angeordnet ist, dadurch gekennzeichnet, daß die äußere Umfangswand der Metallhülse (4, 14, 34, 44, 54) mit einer ringförmigen Rille (6, 16, 17) an der Stelle versehen ist, die in Achsrichtung der Metallhülse gesehen dem axialen Ende der Verbindung entspricht.
2. Verbindungskonstruktion nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß eine Metallwelle (2, 12) an ihrem Ende mit einem zugehörigen Ende der Keramikwelle (1, 11 a) verbunden ist und daß ein Pufferelement (3) zwischen den verbundenen Enden der Keramikwelle (1, 11 a) und der Metallwelle (2, 12) angeordnet ist, wobei die verbundenen Enden der beiden Wellen und das Pufferelement (3) mit der Metallhülse (4, 19) miteinander verbunden sind.
3. Verbindungskonstruktion nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Verbindungseinrichtung ein Hartlotmetall (5) enthält, mit dem die innere Umfangswand der Metallhülse (4) mit den Keramik- und Metallwellen (1, 2) durch Hartlöten verbunden ist.
4. Verbindungskonstruktion nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß die verbundenen Enden der Keramik- und Metallwellen (1, 2) und das Pufferelement (3) durch Hartlöten miteinander verbunden sind.
5. Verbindungskonstruktion nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß die innere Umfangswand der Metallhülse (4, 14) eine abgestufte Bohrung (4 a, 4 b) aufweist mit einem Bohrungsabschnitt (4 a) kleineren Durchmessers, einem Bohrungsabschnitt (4 b) größeren Durchmessers und einer Schulter (8) zwischen den beiden Abschnitten (4 a, 4 b) unterschiedlicher Durchmesser, wobei die Metallhülse (4) mit dem Abschnitt (4 a) kleineren Durchmessers mit den Keramik- und Metallwellen (1, 2) derart verbunden ist, daß die Schulter (8) sich an der Stelle befindet, die in Achsrichtung der Metallhülse (4, 14) gesehen der Rille (6, 16) am Außenumfang der Hülse entspricht.
6. Verbindungskonstruktion nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß die innere Umfangswand (4 a) der Metallhülse (54) eine Bohrung gleichförmigen Querschnitts ausbildet, und daß das Hartlotmetall (5) an der inneren Umfangswand der Metallhülse (54) in solcher Weise angebracht ist, daß es sich von einem der axialen Enden der Metallhülse (54) bis zu der Stelle erstreckt, die in Achsrichtung der Metallhülse (54) gesehen der Rille (16) am Außenumfang der Metallhülse (54) entspricht.
7. Verbindungskonstruktion nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß die innere Umfangswand (44 a) der Metallhülse (44) eine Bohrung gleichförmigen Querschnitts ausbildet, und daß die Keramikwelle (21) mit einem Endabschnitt (21 a) vergrößerten Durchmessers versehen ist und eine Schulter (21 b) am inneren Ende des Endabschnitts (21 a) vergrößerten Durchmessers aufweist, und daß die Keramikwelle (21) mit dem Endabschnitt (21 a) vergrößerten Durchmessers mit der inneren Umfangswand (44 a) der Metallhülse (44) derart verbunden ist, daß sich die Schulter (21 b) an der Stelle befindet, die in Achsrichtung der Hülse (44) gesehen der Rille (6) am Außenumfang der Hülse (44) entspricht.
8. Verbindungskonstruktion nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß die Keramikwelle (11 a) integral mit einem keramischen Turbinenrad (11) ausgebildet ist, so daß die Keramik- und Metallwellen (11 a, 12) Teil eines Turbinenrotors eines Turboladers für die Verwendung in einer Kraftfahrzeug-Brennkraftmaschine bilden.
9. Verbindungskonstruktion nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, daß die Rille eine Öldichtungsrille (16) zur Anbringung eines Dichtungselements bildet und daß die äußere Umfangswand der Metallhülse weiterhin mit einer Slingerrille (17) zur Installation eines Slingers an einer Stelle versehen ist, die näher an der Metallwelle (12) liegt, als die Öldichtungsrille (16).
10. Verbindungskonstruktion nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, daß die Rille eine Slingerrille (17) zur Anbringung eines Slingers bildet und daß die äußere Umfangswand der Metallhülse (34) weiterhin mit einer Öldichtungsrille (16) zur Anbringung eines Dichtungselements an einer Stelle versehen ist, die näher als die Slingerrille (17) an der Keramikwelle (11 a) liegt.
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