DE3430758A1 - Magnetische aufzeichnungsscheibe und verfahren zu ihrer herstellung - Google Patents

Description

1A-4724

TDK-240
(880017)

TDK CORPORATION Tokyo, Japan

Magnetische Aufzeichnungsscheibe und Verfahren zu

ihrer Herstellung

Die Erfindung betrifft eine magnetische Aufzeichnungsscheibe sowie ein Verfahren zu deren Herstellung. Insbesondere betrifft die Erfindung eine magnetische Aufzeichnungsscheibe, bei der Probleme, wie die Kräuselung oder Signalausfälle bei der Scheibe, vermieden werden.

Magnetscheiben werden weithin auf dem Gebiet der Computer und der magnetischen Kameras verwendet. Daher wurde die Menge der auf diesen Magnetscheiben aufzuzeichnenden Information von Jahr zu Jahr gesteigert. Es besteht daher ein erheblicher Bedarf nach magnetischen Aufzeichnungsscheiben mit hoher Aufzeichnungsdichte.

Je höher die Aufzeichnungsdichte ist, umso ausgeprägter wird das Problem der Signalausfälle. Bei den derzeitigen Aufzeichnungssystemen, bei denen ein Magnetkopf verwendet wird, kann der Abstandsverlust zwischen der Scheibe und dem Aufzeichnungskopf durch den Ausdruck 54,6 ^= [dB] wiedergegeben werden, wobei d den Abstand zwischen der Scheibe und dem Magnetkopf bezeichnet und λ die Aufzeichnungswellenlänge bezeichnet. Man erkennt aus dieser 'Formel, daß bei einer kurzen Aufzeichnungswellenlänge und einer hohen Aufzeichnungsdichte das Ausmaß der Verringerung des Ausgangssignals aufgrund eines Abstandes wesentlich größer ist als bei längeren Wellenlängen. Somit führt schon eine geringe Menge Fremdmaterial auf der Oberfläche der Scheibe unweigerlich zu Signalausfällen.

Als mögliche Ursachen für diese Signalausfälle kann man Magnetpulver in Betracht ziehen, welches aus der Oberfläche der magnetischen Scheibe, die mit diesem Pulvermaterial beschichtet ist, herausfällt. Dies wird verursacht durch eine Beeinträchtigung des Beschichtungsfilms aufgrund der Abnutzungen bei wiederholter Benutzung oder aufgrund einer Abschabung des Basismaterials während des Laufs der Scheibe. Das gebildete Pulver oder der gebildete Staub oder aergl. haftet an der Oberfläche des zur Stützung dienenden Teils an, und es kommt zu einer Überführung von diesem Teil auf die Oberfläche der magnetischen Beschichtung. Zur Verhinderung dieser unerwünschten Vorgänge wurden verschiedenste Verfahren vorgeschlagen. Es wurde beispielsweise vorgeschlagen, die Fähigkeit der Beschichtungsschicht zu erhöhen oder eine Beschichtungsmasse zu verwenden, welche Ruß, Graphit oder ein ähnliches Material eingeknetet in einem organischen Bindemittel enthält, oder aber ein antistatisches Mittel und diese Masse auf die Oberfläche des zur Stützung dienenden Bauteils gegenüber der magnetischen Oberfläche der Ma-

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irnetscheibe (d.h. der rückwärtigen Fläche) aufzutragen, um so die elektrostatischen Erscheinungen auf dem der Stützung dienenden Bauteil zu verringern. Ferner hat man vorgeschlagen, eine Beschichtungsmasse zu verwenden, bei der Siliciumoxid in das organische Bindemittel eingeknetet ist und die auf die Oberfläche des Stützbauteils aufgetragen ist, in einem Versuch, diesem Stützbauteil eine größere Festigkeit zu verleihen und somit die Abrasion des Basismaterials zu verringern.

Diese Maßnahmen sind zwar wirksam, die Tendenz zu einer Erhöhung der Signalausfälle bei wiederholtem Lauf der Scheibe zu senken, dennoch ist das Ausmaß der Signalausfälle unter dän gegebenen Umständen nicht ausreichend niedrig. Es ist erforderlich, die Signalausfälle weiter zu verringern. Daher wurden die Ursachen für die Signalausfälle im einzelnen untersucht und es wurden die folgenden Tatsachen offengelegt.

Zunächst kann man im Hinblick auf die Ausbildung der rückwärtigen Beschichtung folgendes feststellen. Wenn man die rückwärtige Beschichtung vor der Herstellung der magnetischen Beschichtung .ausbildet, so kommt es leicht vor, daß die Unregelmäßigkeiten der Oberfläche der rückwärtigen Beschichtung sich auf die magnetische Beschichtung übertragen, und zwar während der Oberflächenglättungsoperation, d.h. während der Kalanderbehandlung. Es ist daher schwierig, eine adäquat glatte Oberfläche der magnetischen Beschichtung zu erhalten. Es ist daherüolich, eine magnetische Beschichtung zunächst auf einem Trägerbauteil auszubilden und danach auf der rückwärtigen Seite des Trägerbauteils die rückwärtige Beschichtung auszubilden. Da die rückwärtige Beschichtung ausreichend fest sein soll, um Signalausfälle zu verhindern, auch wenn die Frequenz der laufenden Scheibe erhöht wird, so ist es üblich, ein

wärmehärtbares Harz als Bindemittel für die rückwärtige Beschichtung zu verwenden. In diesem Fall wird nach dem Aufbringen der rückwärtigen Beschichtung das Band,aus dem die Scheiben geschnitten werden, auf eine Spule aufgewickelt und danach der Wärmehärtung unterzogen. Im Zeitpunkt jedoch, in dem die Beschichtung gerade beendet worden ist, hat die Härtungsreaktion der rückwärtigen Beschichtung noch nicht begonnen und die rückwärtige Schicht hat immer noch eine geringe Festigkeit. Dennoch steht die rückwärtige Beschichtung in engem Kontakt mit der magnetischen Schicht, wenn das Band aufgewickelt ist. Daher kommt es leicht vor, daß der Ruß, Graphit oder ein anderer organischer Füllstoff, .velcher der rückwärtigen Beschichtung einverleibt wurde, aus der Oberfläche dieser Beschichtung in die Oberfläche der magnetischen Beschichtung wandert, welche mit der Oberfläche der rückwärtigen Beschichtung in Berührung steht. Es wurde festgestellt, daß das Wandern solcher Substanzen zu Signalausfällen oder zu einer Verkrustung des Magnetkopfes führt. Es wird angenommen, daß ähnliche Vorgänge auch eintreten, wenn man ein thermoplastisches Harz verwendet.

Die vorliegende Erfindung hat das Ziel, diese Nachteile, welche mit der Bildung der rückwärtigen Beschichtung verbunden sind, zu vermeiden und die Anzahl der Signalausfälle zu verringern. Erfindungsgemäß wird eine rückwärtige Beschichtung ausgebildet. Hierzu wird eine Beschichtungsmasse verwendet, welche erhalten wurde durch Kneten eines Bindemittels in Form eines strahlungsempfindlichen Harzes (eines Harzes, das durch Bestrahlung härtbar ist) mit Ruß, Graphit oder einem anderen anorganischen Füllstoff. Danach wird die Bestrahlung durchgeführt, wobei eine Strahlungsquelle für Strahlen mit aktiver Energie verwendet wird. Dabei wird die rückwärtige Beschichtung gehärtet. Alternativ kann man die Härtungsbehandlung nach der

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Oberflächenbehandlung der rückwärtigen Beschichtung durchführen. Man erhält auf jeden Fall eine dreidimensionale Raum-Netzstruktur in der rückwärtigen Beschichtung. Die rückwärtige Beschichtung ist daher äußerst fest, schon ehe das Band aufgewickelt wird. Die Zahl der Signalausfälle kann somit auf ein Minimum gebracht werden. Nach beendeter Vernetzung des Beschichtungsfilms wird das Band aufgewickelt. Dabei kommt zwar die rückwärtige Beschichtung in engen Kontakt mit der Magnetschicht. Es findet jedoch keine Wanderung aus der rückwärtigen Beschichtung in die Magnetschicht statt.

Ein weiteres, wesentliches Problem der Magnetscheiben besteht in der Kräuselung derselben. Bei Magnetscheiben mit einer einseitigen Beschichtung wird die Kräuselung auf ein unausgewogenes, dynamisches Verhältnis zwischen dem Beschichtungsfilm und dem Trägerbauteil angesehen. Der Beschichtungsfilm hat ein Young-Modul, welches größer ist als das Young-Modul des Trägerbauteils. Daher neigt die Scheibe zur Durchbiegung in Richtung auf die beschichtete Seite. Die Kräuselung führt zu nachteiligen Wirkungen in Bezug auf die Berührung mit dem Magnetkopf und in bezug auf die Laufeigenschaften. Sie sollte daher so weit wie möglich unterbunden werden. Es wird angenommen, daß man die Kräuselung der Scheibe, welche zu Problemen hinsichtlich der Berührung mit dem Magnetkopf und hinsichtlich der Laufeigenschaften führt, durch eine besondere Ausbildung der rückwärtigen Beschichtung vermeiden kann. Dabei enthält die rückwärtige Beschichtung Ruß, Graphit oder einen anderen anorganischen Füllstoff. Die rückwärtige Beschichtung ist auf derjenigen Seite des Trägerbauteils ausgebildet, welche der magnetischen Beschichtung abgewandt ist. Hierdurch kommt es zu einem ausgewogenen dynamischen Verhältnis zwischen der magnetischen Beschichtung, dem Trägerbauteil und der rückwärtigen Beschichtung. Im

Falle eines wärmehärtbaren Bindemittels wird jedoch die Wärmehärtungsbehandlung im aufgewickelten Zustand durchgeführt, so daß eine Kräuselung leicht in Richtung der Aufwicklung stattfinden kann. Ferner kommt es häufig zu einer Verstärkung der Kräuselung durch eine Schrumpfung des Trägerbauteils. Demgegenüber kann im Falle der Härtung eines Bindemittels mit Elektronenstrahlen diese Härtung on-line durchgeführt werden, so daß keine Probleme wie im Falle der Wärmehärtung auftreten. Die Kräuselung kann vorteilhafterweise auf einem Minimum gehalten werden. Somit ist es bei einer magnetischen Scheibe mit einer magnetischen Beschichtung auf einer Seite derselben möglich, gleichzeitig das Problem der Kräuselung der Scheibe und das Problem der Signalausfälle dadurch zu verhindern, daß man eine rückwärtige Beschichtung ausbildet, die einen Füllstoff in einem Bindemittel enthält. Diese rückwärtige Beschichtung wird auf der rückwärtigen Seite des Trägerbauteils ausgebildet, wobei ein strahlungshärtbares Harz als Bindemittel verwendet wird.

Somit wird erfindungsgemäß eine magnetische Aufzeichnungsscheibe geschaffen, die ein Trägerbauteil umfaßt, eine magnetische Beschichtung auf einer Seite des Trägerbauteils und eine rückwärtige Beschichtung auf der anderen Seite des Trägerbauteils, wobei die rückwärtige Beschichtung aus einem Bindemittel besteht, das ein strahlungsempfindliches, härtbares Harz enthält sowie ein in diesem Bindemittel dispergiertes Füllstoffmaterial.

Ferner wird erfindungsgemäß ein Verfahren zur Herstellung einer magnetischen Aufzeichnungsscheibe geschaffen, bei der auf einer Seite eines Trägerbauteils eine magnetische Beschichtung ausgebildet wird,und bei dem danach auf der anderen Seite des Trägerbauteils eine rückwärtige Beschichtung ausgebildet wird. Zu letzterer Beschichtung verwendet man ein Beschichtungsmaterial, das bereitet wird durch Di-

spergieren eines Füllstoffmaterial in einem Bindemittel, das ein strahlungsempfindliches, härtbares Harz enthält. Sodann erfolgt eine Bestrahlung der rückwärtigen Beschichtung mit Strahlen aktiver Energie zum Zwecke der Härtung des strahlungsempfindlichen, härtbaren Harzes. Das durch Strahlung härtbare oder gegenüber Strahlung empfindliche Harz, das erfindungsgemäß eingesetzt wird, ist gewöhnlich ein Harz, das mindestens zwei ungesättigte Doppelbindungen in der Molekülkette enthält, welche befähigt sind zur Erzeugung von Radikalen für die Vernetzung, wenn eine Bestrahlung durchgeführt wird. Ein solches Harz kann auch dadurch erhalten werden, daß man ein thermoplastisches Harz derart modifiziert, daß es strahlungsempfindlich wird.

Die Modifizierung im Sinne einer Herbeiführung der Strahlungsempfindlichkeit kann z. B. durchgeführt werden, durch Einführung von strahlungsvernetzbaren oder strahlungspolymerisierbaren Gruppen in das Molekül. Diese Gruppen sollten radikalisch polymerisierbare, ungesättigte Doppelbindungen enthalten. Es handelt sich z.B. um Doppelbindungen des Acryl-Typs, die erhalten werden können aus Acrylsäure, Methacrylsäure, deren Estern,oder um Doppelbindungen vom Allyl-Typ, die erhalten werden können von z.B.Diallylphthalat, oder um ungesättigte Bindungen, welche z.B. erhalten werden können aus Maleinsäure, Fumarsäure oder deren Derivaten. Es können natürlich auch alle anderen durch Bestrahlung vernetzbaren oder polymerisierbaren, ungesättigten Doppelbindungen verwendet werden.

Beispiele für die thermoplastischen Harze, welche zu strahlungsempfindlichen Harzen modifiziert werden können, seien im folgenden angegeben.

(I) Copolymere vom Vinylchlorid-Typ

Es seien die folgenden Copolymeren erwähnt: Vinylchlorid-Vinylacetat-Vinylalkohol-Copolymere, Vinylchlorid-Vinylalkohol-Copolymere, Vinylchlorid-Vinylalkohol-Vinylpropionat-Copolymere, Vinylchlorid-Vinylacetat-Maleinsäure-Copolymere, Vinylchlorid-Vinylacetat-Copolymere, deren Alkylgruppe OH-terminierte Seitenketten aufweist, wie VROH, VYNC oder VYEGX der Union Carbide Corporation (UCC), USA), sowie mit Maleinsäure modifiziertes VERR (UCC).

Diese Copolymeren können durch Einführung von Acryl-, Malein- oder Allyl-Doppelbindungen nach einem weiter unten zu erläuternden Verfahren in strahlungsempfindliche Harze umgewandelt werden.

(II) Gesättigte Polyesterharze

Es seien die folgenden gesättigten Polyesterharze erwähnt, welche durch Veresterung von gesättigten, mehrbasischen Säuren, wie Phthalsäure, Isophthalsäure, Terephthalsäure, Maleinsäure, Maleinsäurederivate, Bernsteinsäure, Adipinsäure oder Sebacinsäure, mit mehrwertigen Alkoholen, wie Ethylenglykol, Diethylenglykol, Glycerin, Trimethylolpropan, 1,2-Propylenglykol, 1,3-Butandiol, Dipropylenglykol, 1,4-Butandiol, 1,6-Hexandio1, Pentaerythrit, Sorbit, Glycerin, Neopentylglykol oder 1,4-Cyclohexan-dimethanol, erhalten werden. Ferner können die so erhaltenen Polyesterharze modifiziert werden, z.B. mit SO₃ Na(z.B. Vylon 53S).

Diese Harze können zu strahlungsempfindlichen Harzen nach einem weiter unten erläuterten Verfahren modifiziert werden.

(III) Ungesättigte Polyesterharze

Es seien Polyesterverbindungen genannt, welche strahlungshärtbare, ungesättigte Doppelbindungen in den Molekülketten enthalten, z.B. ungesättigte Polyesterharze, Präpolymere und Oligomere, welche strahlungshärtbare, ungesättigte Doppelbindungen enthalten und welche den ge sättigten Polyesterharzen entsprechen, die gemäß Abschnitt (II) auf mehrbasischen Säuren und mehrwertigen Alkoholen durch Veresterung erhalten werden. Dabei wird jedoch ein Teil der mehrbasischen Säure durch beispielsweise Maleinsäure ersetzt.

Beispiele der mehrbasischen Säuren und der mehrwertigen Alkohole für die gesättigten Polyesterharze umfassen diejenigen Verbindungen, welche oben in Abschnitt (II) erwähnt wurden, und Beispiele für die strahlungshärtbaren, ungesättigten Doppelbindungen sind Doppelbindungen, welche aus Maleinsäure, Fumarsäure oder dergl. hervorgehen.

Das strahlungshärtbare, ungesättigte Polyesterharz kann erhalten werden durch Zusatz von Maleinsäure, Fumarsäure oder dergl. zu mindestens einer mehrbasischen Säurekomponente und mindestens einer mehrwertigen Alkoholkomponente, gefolgt von einer Umsetzung des Gemisches unter Wasserentzug oder Alkoholentzug auf übliche Weise, d.h. bei einer Temperatur von 180 bis 200⁰C in einer Stickstoffatmosphäre in Gegenwart eines Katalysators, gefolgt von einer Anhebung der Temperatur auf 240 bis 280⁰C und einer Kondensationsreaktion unter vermindertem Druck von 0,5 bis 1 mmHg unter Bildung des Polyesterharzes. Der Gehalt an Maleinsäure, Fumarsäure oder dergl. kann im Bereich von 1 bis 40 Mol-# oder vorzugsweise 10 bis 30 MoI-Ji in der Säurekomponente .· liegen im Hinblick

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auf den Grad der Vernetzung, welcher bei der Herstellung und bei der Strahlungspolymerisation usw. erhalten werden soll.

(IV) Harze vom Polyvinylalkohol-Typ

Es seien erwähnt Polyvinylalkohol, Butyralharze, Acetalharze, Formalharze und Copolymere dieser Komponenten. Die Hydroxylgruppen, welche in diesen Harzen enthalten sind, können nach weiter unten zu erläuternden Verfahren in strahlungsempfindliche Gruppen umgewandelt werden.

(V) Harze vom Epoxy-Typ und vom Phenoxy-Typ

Als Epoxyharze kommen Harze aus Bisphenol A und Epichlorhydrin, Methylepichlorhydrin oder dergl. in Frage, wie Epikote 152, 154, 828, 1001, 1004 und 1007 (Shell Chemical Company); DEN431, DER732, DER511 und DER331 (Dow Chemical Company); Epiclon-400 und Epiclon-800 (Dai-Nippon Ink K.K!); Phenoxyharze umfassen PKHA, PKHC und PKHH (UCC), dabei handelt es sich um hochpolymerisierte Harze. Ferner kommen in Frage Copolymere des bromierten Bisphenol A mit Epichlorhydrin, wie Epiclon 145, 152, 153 und 1120 (Dai-Nippon Ink & Chemicals Co.) und dergl.

Die strahlungsempfindliche Modifizierung wird bewirkt unter Ausnutzung der Epoxy gruppen, welche in diesen Harzen enthalten sind.

(VI) Cellulose-Derivate

Cellulose-Derivate mit verschiedensten Molekulargewichten können als thermoplastische Komponenten eingesetzt werden. Besonders wirksam und bevorzugt sind Nitrocellulose, Celluloseaceto-butyrat, Ethylcellulose, Butylcellulose, Acetylcellulose und dergl.

Diese Cellulose-Derivate können zu strahlungsempfindlichen Harzen umgewandelt werden unter Aktivierung der Hydroxylgruppen nach weiter unten zu erläuternden Verfahren.

Neben diesen Harzen können auch polyfunktionelle Polyesterharze, Polyester-etherharze, Polyvinylpyrrolidonharze und Derivate derselben (z.B. PVP-Olefin-Copolymere), Polyamidharze, Polyimidharze, Phenolharze, Spiroacetalharze, Acrylharze mit mindestens einer Acryl- oder MethacrylsÄureester-Einheit mit einer Hydroxylgruppe als Polymerisationskomponente und dergl. verwendet werden.

Ferner kann man ein thermoplastisches Elastomeres oder Präpolymeres mit dem vorerwähnten, strahlungsempfindlichen, modifizierten, thermoplastischen Harz kombinieren. Auf diese Weise erhält man einen Beschichtungsfilm mit größerer Zähigkeit oder Festigkeit. Wenn auch ein solches Elastomeres oder Präpolymeres durch Modifizierung strahlungsempfindlich gemacht wird, so erzielt man noch bessere Ergebnisse, wie weiter unten noch näher erläutert werden wird.

Im folgenden seien einige Beispiele für Elastomere und Präpolymere angegeben, welche mit den oben erwähnten, strahlungsempfindlichen Harzen kombiniert werden können.

(I) Polyurethanelastomere, -präpolymere und -telomere

Die Verwendung von Polyurethanelastomeren ist besonders wirksam, da ihre Abriebfestigkeit und ihre Adhäsion gegenüber EPT-Folien zufriedenstellend sind.

Beispiele wirksamer Urethanverbindungen sind Polyurethanelastomere, -präpolymere und -telomere, welche aus Poly-

kondensaten von verschiedenen, mehrwertigen Isocyanaten als Isocyanatkomponenten und verschiedenen Polyestern erhalten werden. Als Isocyanat-Komponenten kommen in Frage 2,4-Toluol-diisocyanat, 2,6-Toluol-diisocyanat, 1,3-Xylol-diisocyanat, 1,4-Xylol-diisocyanat, 1,5-Naphthalindiisocyanat, m-Phenylen-diisocyanat, p-Phenylen-diisocyanat, 3_f3'-Dimethyl-4,4¹-diphenylmethan-diisocyanat, 4,4·-Diphenylmethan-diisocyanat, 3,3'-Dimethylbiphenylendiisocyanat, 4,4^!-Biphenylen-diisocyanat, Hexamethylendiisocyanat, Isophoron-diisocyanat, Dicyclohexylmethandiisocyanat, Desmodule L, Desmodule N usw.; als Polyester kommen in Betracht lineare, gesättigte Polyester (z.B. solche, die erhalten werden durch Polykondensation mehrwertiger Alkohole, wie Ethylenglykol, Diethylenglykol, Glycerin, Trimethylolpropan, 1,4-Butandiol, 1,6-Hexandiol^ Pentaerythrit, Sorbit, Neopentylglykol, 1,4-Cyclohexan-dimethanol, usw., mit gesättigten, mehrbasischen Säuren, wie Phthalsäure, Isophthalsäure, Terephthalsäure, Maleinsäure, Bernsteinsäure, Adipinsäure, Sebacinsäure, usw.), lineare, gesättigte Polyether (z.B. Polyethylenglykol, Polypropylenglykol, Polytetraethylenglykol usw.) wie auch Caprolactam, Hydroxylgruppen enthaltende Acrylsäureester, Hydroxylgruppen enthaltende Methacrylsäureester und dergl.

Diese Elastomeren können so, wie sie sind, mit verschiedenen strahlungsempfindlichen, thermoplastischen Harzen kombiniert werden. Es ist jedoch besonders wirksam, diese Elastomeren mit einem Monomeren mit einer Acryl-Doppelbindung, einer Allyl-Doppelbindung oder dergl. umzusetzen. Die Umsetzung findet mit den terminalen Isocyanatgruppen oder Hydroxylgruppen im Urethanelastomeren statt. Auf diese Weise erhält man durch Modifizierung strahlungsempfindliche Harze.

(II) Elastomere aus Acrylnitril-Butadien-Copolymeren

Präpolymere der Acrylnitril-Butadien-Copolymeren sind geeignet, welche terminale Hydroxylgruppen aufweisen, wie "poly BD Liquid Resin" (Sinclair Petrochemicals Corp.)» oder Elastomere, wie "Hycar 1432J¹¹ (Japanese Zeon K.K.), usw.; dabei handelt es sich um besonders günstige EIastomerkomponentenj die Doppelbindungen in den Butadien-Struktureinheiten führen bei Bestrahlung zu Radikalen, welche Vernetzungsreaktionen und Polymerisation bewirken.

(III) Polybutadien-Elastomere

Präpolymere mit niedrigem Molekulargewicht mit terminalen Hydroxylgruppen, wie "Poly BD Liquid Resin R-15" (Sinclair Petrochemicals Corp.), sind besonders geeignet in bezug auf ihre Kompatibilität mit thermoplastischen Harzen. Bei dem R-15-Präpolymeren ist es aufgrund der terminalen Hydroxylgruppen des Moleküls möglich, die Strahlungsempfindlichkeit durch Addition von acrylischen ungesättigten Doppelbindungen an die terminalen Enden des Moleküls zu erhöhen. Hierdurch erhält man Präpolymere, welche mit großem Vorteil als Bindemittel verwendet werden können.

Ferner kommen cyclische Produkte des Polybutadiene in Frage, wie "CBR-M9O1^H (Japan Synthetic Rubber Co.). Diese zeigen ein vorzügliches Verhalten bei Kombination mit thermoplastischen Harzen. Insbesondere sind cyclisierte Polybutadiene hoch wirksam zur Vernetzung und Polymerisation durch Bestrahlung, da die in dem Polybutadien enthaltenen Doppelbindungen zu Radikalen führen. Somit machen ihre Eigenschaften sie vorzüglich als Bindemittel geeignet.

Ferner sind unter den thermoplastischen Elastomeren und Präpolymeren die folgenden besonders geeignet: Styrol-Butadien-Kautschuk, chlorierter Kautschuk, Acry!kautschuk, Isoprenkautschuk und ihre cyclisierten Produkte (z. B. CIR7O1; Japan Synthetic Rubber K.K.) sowie Elastomere, wie Epoxy-modifizierter Kautschuk oder gesättigte, lineare Polyester mit innerer Weichstellung (z.B.Vylon Nr. 300; Tojro Spinning K.K.). Diese können ohne weiteres einer modifizierenden Behandlung unterzogen werden, um sie strahlungsempfindlich zu machen. Dies wird weiter unten näher erläutert.

Im folgenden wird die Synthese der strahlungsempfindlichen Bindemittel anhand von Beispielen näher erläutert.

Unter den hochpolymeren Substanzen finden sich solche, welche bei Bestrahlung Zersetzungsreaktionen erleiden, und solche, welche bei Bestrahlung Molekülvernetzungen erleiden. Zu denjenigen, welche bei Bestrahlung Vernetzungsreaktionen zeigen, gehören Polyethylen, Polypropylen, Polystyrol, Polyacrylsäureester, Polyacrylamid, Polyvinylchlorid, Polyester, Polyvinylpyrrolidon-Kautschuk, Polyvinylalkohol und Polyacrolein. Solche vernetzenden Polymeren können als strahlungshärtbare Beschichtungsharze für die rückwärtige Schicht verwendet werden. Es ist nicht erforderlich, diese einer besonderen modifizierenden Behandlung zu unterziehen, da sie auch ohne eine solche Behandlung zu einer Vernetzungsreaktion befähigt sind.

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Ferner kann nach diesem Verfahren auch ein Harz von Nicht-Lösungs-Typ wirksam für die rückwärtige Beschichtung verwendet werden, da es auch ohne Verwendung eines Lösungsmittels innerhalb kurzer Zeit gehärtet werden kann.

Als aktive Energiestrahlung für die Vernetzung der rückwärtigen Schicht kann man Elektronenstrahlen einsetzen, welche aus Strahlenbeschleunigern erhalten werden. Ferner kommen in Frage γ-Strahlen von Co , ß-Strahlen von

Sr^ und Röntgenstrahlen eines Röntgenstrahlengenerators usw.

Unter dem Gesichtspunkt der leichten Steuerbarkeit der Absorptionsdosis, der Einfügung in die Produktionslinie und der Abschirmung der ionisierenden Strahlung ist es besonders vorteilhaft, die Strahlung eines Strahlungsbeschleunigers zu verwenden. Unter dem Gesichtspunkt der Charakteristik» der verwendeten Strahlen ist es bevorzugt, eine Beschleunigungsspannung von 100 bis 750 KV und vorzugsweise 150 bis 300 KV zu wählen sowie eine Absorptionsdosis im Bereich von 0,5 bis 20 Mrad, um die gewünschte Penetrationsfähigkeit zu gewährleisten.

Für die Härtung der rückwärtigen Beschichtung ist ein Strahlungsbeschleuniger mit niedriger Dosierung (Elektronen-Vorhang-System) der Energy Science Co., USA, bevorzugt, und zwar unter dem Gesichtspunkt der leichten Einfügbarkeit in eine Produktionslinie für die Bandbeschichtung sowie unter dem Gesichtspunkt der Abschirmung der sekundären Röntgenstrahlen innerhalb des Beschleunigers. Es ist natürlich auch möglich, einen Van de Graaff-Beschleuniger zu verwenden, welcher bisher weithin als Strahlungsbeschleunigungsgerät verwendet wurde.

Es ist ferner wichtig, daß man die Vernetzung durch Bestrahlung in einem Inertgasstrom durchführt, z.B. in einem Stickstoff gas strom, einem Heliumgas strom oder dergl. Es ist äußerst nachteilig, die Bestrahlung an Luft durchzuführen, da sich Ozon bildet. Dieses wirkt sich dahingehend aus, daß die im Polymeren gebildeten Radikale daran gehindert werden, Vemetzungs reaktionen einzugehen.

Es ist somit äußerst wichtig, unter einer Inertgasatmosphäre zu arbeiten, z.B. unter N₂, He oder CO₂, wobei die Sauerstoffkonzentration maximal "V& betragen darf.

Füllstoffe, welche der rückwärtigen Beschichtung zusammen mit dem vorerwähnten Bindemittel einverleibt werden, umfassen (1) Graphit und Ruß mit elektrischer Leitfähigkeit und (2) nicht-leitfähige Füllstoffe, z. B. anorganische Füllstoffe, wie SiO₂, TiO₂, Al₂O,, Cr₂O₃, SiC, CaCO,, Zinkoxid, Goethit, Oc-Fe₂O₃, Talkum, Kaolin, CaSO^, Bornitrid sowie Teflonpulver, Graphitfluorid und Molybdändisulf id. Die Menge eines solchen Füllstoffs sollte zweckmäßigerweise im Bereich von 20 bis 100 Gew.Teilen, bezogen auf 100 Gew. Teile des Bindemittels liegen, und zwar im Falle eines elektrisch leitfähigen Füllstoffs (1), und im Bereich von 10 bis 300 Gew.Teilen im Falle des nichtleitfähigen Füllstoffs (2). Wenn die Menge des Füllstoffs zu groß ist, so wird nachteiligerweise der Beschichtungsfilm zu brüchig und es kommt zu einer erhöhten Anzahl von Signalausfällen. Man kann natürlich übliche Dispergiermittel und Gleitmittel zur rückwärtigen Beschichtung geben.

Als Trägermedium kann man eine Polyethylenterephthalat-Folie, eine Polyimid-Folie oder eine Polyamid-Folie verwenden.

Ferner kann man auch für die magnetische Beschichtung herkömmliche magnetische Schichten vom Beschichtungs-Typ verwenden. Dabei kann man ein magnetisches Pulver vom Oxid-Typ einsetzen, z. B. Ct-Fe₂O,, Fe,O^, mit Kobalt beschichtetes oder dotiertes Ot-Fe₂O,,oder aber auch Metallpulver oder Legierungspulver, wie Fe, Ni, Co oder deren Legierungen.

Falls die magnetische Beschichtung aus einem mit Elektronenstrahlen härtbaren, magnetischen Beechichtungsmaterial besteht, so ist es im Sinne einer Verhinderung einer Kräuselung äußerst günstig, das gleiche Material für die Ausbildung der rückwärtigen Beschichtung und die Ausbildung der magnetischen Beschichtung zu verwenden. Es ist dabei möglich, die gesamte Beschichtung on-line durchzuführen und somit eine Zwischenstufe mit aufgewickeltem Magnetband zu vermeiden, so daß eine Kräuselung in der longitudinalen Richtung weitestgehend vermieden werden kann.

Die Dicke der rückwärtigen Beschichtung liegt gewöhnlich im Bereich von 1 bis 10/um und vorzugsweise im Bereich von 2 bis 4/um.

Durch Ausbildung einer solchen rückwärtigen Beschichtung ist es möglich, Signalausfälle weitestgehend zu unterdrücken sowie die antistatischen Eigenschaften zu verbessern und auch die Laufcharakteristika zu verbessern.

Ferner wird eine Biegung der Scheibe zur Seite der magnetischen Beschichtung verringert.

Es können verschiedenste magnetische Scheiben mit einer solchen rückwärtigen Beschichtung versehen werden, z.B. Scheiben für Computer und für magnetische Kameras. In ersterem Falle sind Signalausfälle besonders kritisch, und in letzterem Falle ist die Durchbiegung der Scheibe besonders kritisch. Daher ist das Aufbringen der rückwärtigen Beschichtung gemäß vorliegender Erfindung eine äußerst wirksame Maßnahme.

Im folgenden wird die Erfindung anhand von Beispielen und Vergleichsbeispielen näher erläutert. Zunächst seien einige Beispiele für die Synthese der strahlungsempfindlichen Bindemittel gegeben.

Herstellung von Tolylen-diisocvanat-Addukt (a) Synthese eines Acryl-modifizierten Produktes aus einem Harz von Typ des Vinylchlorid-Vinylacetat-Copolymeren (strahlungsempfindliches, modifiziertes Harz)

750 Gew.Teile Vinylite VAGH, 1250 Gew.Teile Toluol und 500 Gew.Teile Cyclohexanon werden in einen Vierhalskolben mit einem Fassungsvermögen von 5 1 eingefüllt und unter Erhitzen aufgelöst. Nach Anheben der Temperatur auf 80⁰C gibt man 61,4 Gew.Teile 2-Hydroxyethyl-methacrylat-Addukt von Tolylen-diisocyanat zu. Ferner setzt man 0,012 Gew.Teile Zinnoctylat und 0,012 Gew.Teile Hydrochinon zu und führt die Umsetzung bei einer Temperatur von 80⁰C in einem Stickstoffstrom durch, bis die Umwand-

lung an NCO 9056 erreicht hat. Nach beendeter Umsetzung wird das Reaktionssystem abgekühlt und durch Zugabe von 1250 Gew. Teilen Methylethylketon verdünnt.

Herstellung des 2-Hydroxyethyl-methacrylat(2HEMA)-Adduktes von Tolylen-diisocyanat (TDI)

348 Gew.Teile Tolylen-diisocyanat werden in einem Vierhalskolben mit einem Fassungsvermögen von 1 1 in einem Stickstoffstrom auf eine Temperatur von 80⁰C erhitzt. Anschließend tropft man 260 Gew. Teile 2-Heacamethylenmethacrylat, 0,07 Gew.Teile Zinnoctylat und 0,05 Gew.Teile Hydrochinon in das Reaktionsgefäß, wobei man kühlt, um die Temperatur im Inneren des Reaktionsgefäßes im Bereich von 80 bis 85⁰C zu halten. Nach beendetem Zutropfen tfird die Mischung 3 h bei 80⁰C zur Vervollständigung der Reaktion gerührt. Nach beendeter Umsetzung wird das Reaktionsprodukt aus dem Reaktionsgefäß entnommen und abgekühlt. Man erhält 2-Hydroxyethyl-methacrylat(2HEMA)-Addukt von Tolylen-diisocyanat (TDI) als weiße Paste.

(b) Synthese eines Acryl-modifizierten Produktes eines Butyralharzes (strahlungsempfindliches, modifiziertes Harz)

Ein Vierhalskolben mit einem Fassungsvermögen von 5 1 wird mit 100 Gew.Teilen eines Butyralharzes (BM-S; Sekisui Chemical Co.) zusammen mit 191,2 Gew.Teilen Toluol und 71,4 Gew.T eilen Cyclohexanon beschickt und das Ganze unter Erhitzen aufgelöst. Nach Anheben der Temperatur auf 80⁰C gibt man 7,4 Gew.Teile 2-Hydroxyethylmethacrylat-Addukt von Tolylendiisocyanat zu der Lösung, gefolgt von weiterer Zugabe von 0,015 Gew.Teilen Zinnoctylat und 0,015 Gew.Teilen Hydrochinon. Anschließend wird die Reaktion in einem Stickstoffstrom bei 80⁰C durchgeführt, bis die Umwandlung an NCO mindestens 90%

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erreicht hat. Nach beendeter Reaktion wird das Reaktionsprodukt abgekühlt und mit Methylethylketon verdünnt.

(c) Synthese eines Acryl-modifizierten Produktes eines gesättigten Polyesterharzes (strahlungsempfindliches, modifiziertes Harz)

100 Gew.Teile Vylon RV-200 (Toyo Spinning Co.) werden unter Erhitzen in 116 Gew.Teilen Toluol und 116 Gew.Teilen Methylethylketon aufgelöst. Nach Anheben der Temperatur auf 80⁰C setzt man 3,55 Gew.Teile des 2-HEMA-Adduktes von TDI und anschließend 0,007 Gew.Teile Zinnoctylat und 0,007 Gew.Teile Hydrochinon zu. Dann wird die Reaktion bei 80⁰C in einem Stickstoffstrom durchgeführt, bis die Umwandlung an NCO mindestens 90% erreicht hat.

(d) Synthese eines Acryl-modifizierten Produktes eines Epoxyharzes (strahlungsempfindliches, modifiziertes Harz)

400 Gew.Teile Epikote 1007 (Shell Chemical Co.) werden unter Erhitzen in 50 Gew.Teilen Toluol und 50 Gew.Teilen Methylethylketon aufgelöst. Anschließend gibt man 0,006 Gew.Teile N,N-Dimethylbenzylamin und 0,003 Gew.-TeIIe Hydrochinon zu der Lösung und erhöht die Temperatur auf 80⁰C. dann tropft man 69 Gew.Teile Acrylsäure zu und führt die Umsetzung bei 80⁰C durch, bis die Säurezahl 5 oder weniger beträgt.

(e) Synthese eines Acryl-modifizierten Produktes eines Urethan-Elastomeren (strahlungsempfindliches Elastomeres)

250 Gew.Teile eines Urethan-Präpolymeren vom Diphenylmethan-diisocyanat(MDI)-Typ mit endständigen Isocyanatgruppen (Nipporan 4040? Nippon Polyurethane Industry Co.), 32,5 Gew.Teile 2HEMA, 0,07 Gew.Teile Hydrochinon und

0,009 Gew.Teile Zinnoctylat werden in ein Reaktionsgefäß eingefüllt und unter Erhitzen bei 80⁰C aufgelöst. Dann werden 43,5 Gew.Teile TDI in das Reaktionsgefäß eingetropft, wobei man kühlt, um die Temperatur im Inneren des Reaktionsgefäßes in einem Bereich von 80 bis 90⁰C zu halten. Nach beendetem Zutropfen wird die Reaktion bei 80⁰C durchgeführt, bis die Umwandlung an NCO mindestens 9596 erreicht hat.

(f) Synthese eines Acryl-modifizierten Produktes eines modifizierten Polyether-Elastomeren mit endständigen Urethangruppen (strahlungsempfindliches Elastomeres)

250 Gew.Teile eines Polyethers (PTG-500; Nippon Polyurethane Industry), 32,5 Gew.Teile 2HEMA, 0,007 Gew.Teile Hydrochinon und 0,009 Gew.Teile Zinnoctylat werden in ein Reaktionsgefäß eingefüllt und unter Erhitzen bei 80⁰C aufgelöst. Dann werden 43,5 Gew.Teile TDI in das Reaktionsgefäß eingetropft, wobei man kühlt, um die Temperatur im Inneren des Reaktionsgefäßes im Bereich von 80 bis 90⁰C zu halten. Nach beendetem Zutropfen wird die Reaktion bei 80⁰C weitergeführt, bis die Umwandlung an NCO mindestens 95% erreicht hat.

(g) Synthese eines Acryl-modifizierten Produktes eines Polybutadien-Elastomeren (strahlungsempfindliches Elastomeres)

250 Gew.Teile Polybutadien mit niedrigem Molekulargewicht und eriiständigen Hydroxylgruppen (Poly-BD-Liquid-Resin R-15; Sinclair Petrochemicals, Inc.), 32,5 Gew.Teile 2HEMA, 0,007 Gew.Teile Hydrochinon und 0,009 Gew.Teile Zinnoctylat werden in ein Reaktionsgefäß eingefüllt und unter Erhitzen bei 80⁰C aufgelöst. Dann tropft man 43,5 Gew.Teile TDI zu, wobei man kühlt, um die Temperatur im Inneren des Reaktioi^gefäßes im Bereich von 80 bis 90⁰C

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zu halten. Nach beendetem Zutropfen wird die Reaktion bei 8O⁰C weitergeführt, bis die Umwandlung an NCO mindestens 95% erreicht hat.

Gew.Teile

Ruß (Teilchengröße 81 m/um) (Asahi HS-5OO;

Asahi Carbon Co.) ' 50

Acryl-modifiziertes Vinylchlorid-Vinylacetat-

Vinylalkohol-Copolymeres (experimentelles

Produkt) 30

Acryl-modifiziertes Polyurethan-Elastomeres (experimentelles Produkt) 20

Lösungenittelgemisch (MIBK/Toluol =1/1) 300

Das Gemisch dieser Bestandteile wird 5 h in einer Kugelmühle dispergiert und das dispergierte Gemisch auf die rückwärtige Oberfläche einer Polyester-Folie aufgetragen, auf die bereits eine magnetische Beschichtung aufgebracht wurde. Die Beschichtung erfolgt in der Weise, daß die rückwärtige Beschichtung nach dem Trocknen eine Dicke von 3/um hat. Danach wird die rückwärtige Beschichtung einer Bestrahlung mit Elektronenstrahlen unter Stickstoffgas unterworfen, wobei man einen Elektronenstrahl-Beschleuniger vom Elektronen-Vorhang-Typ mit einer Beschleunigungsspannung von 150 KeV, einem Elektrodenstrom von 10 mA und einer Absorptionsdosis von 10 Mrad verwendet. Man erhält eine gehärtete Schicht. Nach dem Härten wird die beschichtete Folie aufgewickelt und schließlich werden floppy Discs mit einem Durchmesser von 12,5 cm gestanzt. Dabei erhält man die Probe Nr. 1.

Zur Ausbildung der magnetischen Beschichtung wird eine Dispersion eines Gemisches der nachstehenden Zusammensetzung 5 h in einer Kugelmühle dispergiert, worauf man 10 Gew.Teile Isocyanat (Colonate L; Nippon Polyurethane) zu 100 Gew.Teilen des Gemisches zusetzt und sodann die

Beschichtungsmasse in einer Dicke von 3/um (in getrock netem Zxistand) aufträgt.

Gew.Teile

Kobalt-adsorbiertes, azikulares Y-Fe_?O,

(Länge = 0,4 /um, Dur ehm.: 0,05 /um) ° 120 Vinylchlorid-Vinylacetat-Vinylalkohol-

Copolymeres (VAGH; UCC) 30

Polyurethan-Elastomeres (N5033; Nippon

Polyurethane Co.) 20

Ruß (antistatisch, Mitsubishi Carbon Black

MA-600) 5

a-Al₂O,-Pulver (0,5/um) 2

Lösungsmittel (Methylethylketon/Toluol = 50/50) 200

Gew.Teile

SiO₂ (Teilchengröße 2/um) 50

Acryl-modifiziertes Vinylchlorid-Vinylacetat-Vinylalkohol-Copolymeres (experiment.Produkt) 30 Acryl-modifiziertes Polyurethan-Elastomeres
(experimentalles Produkt) 20

Lösungsmittelgemisch 300

Dieses Gemisch wird in gleicher Weise wie in Beispiel 1 verarbeitet, wobei man eine Probe Nr. 2 erhält.

Beispiel 3

Gew.Teile

Ruß (Asahi HS500) 50

Acryl-modifiziertes Polyesterharz

(experimentelles Produkt) 60

Lösungsmittelgemisch 300

Dieses Gemisch wird gemäß Beispiel 1 verarbeitet, wobei man eine Probe Nr. 3 erhält.

Beispiel 4

Gew.Teile

Ruß (Asahi HS5OO) 50

Acryl-modifiziertes Polyurethan-Elastomeres (experimentelles Produkt) 60

Vinylchlorid-Vinylacetat-Vinylalkoho1-Co-

polymeres (VAGH) 70

Lösungsmittelgemisch 300

Dieses Gemisch wird gemäß Beispiel 1 verarbeitet, wobei man eine Probe Nr. 4 erhält.

Beispiel 5

Gew.Teile

Kobalt-adsorbiertes, azikulares Y-₂

(Länge:0,4/um, Durchm.:0,05/um; ·*

Hc:600 Oe)⁷ ' 120

Ruß (antistatisch, Mitsubishi Carbon Black

MA-600) 5

a-Al₂O,-Pulver (0,5 /um sphärisch) 2

Dispersionsmittel (mit Sojabohnenöl gereinigtes Lecithin) 3

Lösungsmittel (Methylethylketon/Toluol = 50/50) 100

Diese Komponenten werden 3 h in einer Kugelmühle vermischt, bis azikulare, magnetische Eisenoxid ausreichend mit dem Dispersionsmittel benetzt ist.

Eine Mischung der folgenden Zusammensetzung wird gesondert sorgfältig vermischt und aufgelöst.

Gew. Teile

Copolymerisat aus teilweise verseiftem Vinylchlorid-Vinylacetat-Copolymerem mit Maleinsäure (X Gew.96) 15

Polyester-urethan-Elastomeres (b) mit Acryl-Doppelbindungen (b) 15

als Feststoffe)

Lösungsmittel (Methylethylketon/Toluol=50/50) 200 Gleitmittel (mit höherer Fettsäure modifiziertes Silikonöl) 3

Die erhaltene Lösung wird in eine Kugelmühle gegeben, welche die Magnetpulvermischung enthält, und das Geaisch wird 42 h sorgfältig durchmischt und dispergiert.

Das so erhaltene, magnetische Beschichtungsmaterial wird auf eine Seite einer Polyesterfolie aufgetragen, so daß die Dicke im trockenen Zustand 3/um beträgt. Sodann erfolgt eine Härtung mit dem Elektronenstrahl. Ferner wird das gleiche Beechichtungsmaterial auch auf die rückwärtige Seite aufgetragen, und zwar wiederum in einer Dicke in trockenem Zustand von 3/um. Dann erfolgt nochmals eine Härtung mit Elektronenstrahlen. Nun wird eine floppy Disc mit einem Durchmesser von 12,5 cm aus der erhaltenen, beschichteten Folie gestanzt. Dabei erhält man die Probe Nr. 5.

Vergleichsbeispiel 1

Gew.Teile

Ruß (Asahi HS5OO) 50

Vinylchlorid-Vinylacetat-Vinylalkohol-

Copolymeres (VAGH) 30

Polyurethan-Elastomeres (N5033) 20

Lösungsmittelgemisch 3000

Dieses Gemisch wird gemäß Beispiel 1 bereitet, worauf man 10 Gew.Teile Isocyanat (Colonate L; Nippon Polyurethane Co.) zusetzt. Dann wird die Mischung in einer Dicke (in trockenem Zustand) von 3/um aufgetragen. Danach beläßt man die beschichtete Folie 24 h bei einer Temperatur von 60⁰C, um die Wärmehärtung durchzuführen. Sodann werden floppy Discs mit einem Durchmesser von 12,5 cm gestanzt. Dabei erhält man die Probe Nr. 6.

Vergleichsbeispiel 2

Es wird das gleiche magnetische Medium wie bei den vorstehenden Beispielen und Vergleichsbeispiel 1 verwendet, mit der Ausnahme, daß keine rückwärtige Beschichtung aufgebracht wird. Dabei erhält man die Probe Nr. 7. Es handelt sich wiederum um eine floppy Disc mit einem Durchmesser von 12,5 cm aus einer Polyesterfolie mit einer magnetischen Beschichtung.

Mit den Proben Nr. 1 bis 7 werden die Signalausfälle und die Kräuselungserscheinungen bewertet.

Signalausfall-Test

Ein einzelnes Signal von 125 kHz wird aufgezeichnet und wiedergegeben. Die Anzahl der Defekte wird ermittelt. Bei einem Defekt handelt es sich jeweils um den Fall, daß das wiedergegebene Signal einen Pegel von weniger als 40% des durchschnittlichen Wiedergabepegels hat, und zwar während mindestens 8/usec. Diese Defekte werden über Gie gesamte Spur gezählt.

Tabelle 1 Proben Nr. 1 Nr. 2 Nr.3 Nr.4 Nr.5 Nr.6 Nr.7

Zahl der Proben,
die mindestens
einen Signalausfall aufweisen
(unter 100 Proben) 8 6 9 10 6 25 13

Man erkennt aus Tabelle 1, daß die Proben Nr. 1 bis Nr. 5, welche einer Strahlungshärtungsbehandlung unterzogen wurden, eine wesentliche geringere Anzahl von Signalausfällen zeigen als die Proben vom üblichen Wärmehärtungstyp (Probe Nr.6 ).

Kräuselungs-Test

Eine gestanzte Scheibe mit einem Durchmesser von 20 cm wird auf eine horizontale Ebene gelegt und der Abstand d der Peripherie der Scheibe von der horizontalen Ebene wird mit einem Mikroskop ermittelt. Die Ergebnisse sind in Tabelle 2 zusammengestellt.

Tabelle 2 Proben Nr. 1 Nr.2 Nr. 3 Nr.4 Nr.5 Nr.6 Nr.7

Kräuselung(mm) 0,3 0,5 0,4 0,5 0,2 1,1 2,3

Aus obigen Ergebnissen ersieht man, daß die Kräuselungserscheinungen wesentlich geringfügiger sind bei Proben mit einer rückwärtigen Beschichtung im Vergleich zu Proben ohne eine solche rückwärtige Beschichtung. Ferner sind unter den Proben mit einer solchen rückwärtigen Beschichtung die Proben Nr. 1 bis Nr. 5, welche einer Strahlungshärtung unterworfen wurden, wesentlich weniger gekräuselt als die Vergleichsprobe Nr. 6, bei der ein übliches Wärmehärtungsharz verwendet wurde.

Claims (9)

Patentansprüche

1. Magnetische Aufzeiclmungsscheibe mit einem Trägerbauteil, einer magnetischen Beschichtung auf einer Seite des Trägerbauteils und einer rückwärtigen Beschichtung auf der anderen Seite des Trägerbauteils, dadurch gekennzeichnet, daß die rückwärtige Beschichtung ein Bindemittel umfaßt, das ein strahlungsempfindliches, härtbares Harz enthält sowie ein in dem Bindemittel dispergiertes Füllstoffmaterial.

2. Magnetische Scheibe nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das Füllstoffmaterial ein elektrisch leitfähiges Material ist, wie Ruß oder Graphit.

3. Magnetische Scheibe nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet , daß das Füllstoffmaterial ein Pulver aus einem Material hoher Festigkeit ist, wie SiO₂, TiO₂,

, Cr₂O₃, SiC, CeO₂, CaCO,, Zinkoxid, Goethit, ₂O,, Talkum, Kaolin, CaSO^, Bornitrid, Teflonpulver, Graphit-fluorid, Molybdän-disulfid oder Zirkondioxid.

4. Magnetische Scheibe nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das Füllstoff material ein Gemisch eines elektrisch leitfähigen Pulvers, wie Ruß oder Graphit, ist und eines Pulvers hoher Festigkeit, wie SiO₂, TiO₂, Al₂O,, Cr₂O,, SiC, CeO₂, CaCO^, Zinkoxid, Goethit, OC-Fe₂O,, Talkum, Kaolin, CaSO^, Bornitrid, Teflonpulver, Graphit-fluorid, Molybdän-disulfid oder Zirkondioxid.

5. Verfahren zur Herstellung einer magnetischen Aufzeichnungsscheibe, dadurch gekennzeichnet, daß man auf einer Seite eines Trägerbauteils eine magnetische Beschichtung aufbringt und sodann auf der anderen Seite

des Trägerbauteils eine rückwärtige Beschichtung aufbringt, und zwar aus einem BeSchichtungsmaterial, welches bereitet wurde durch Dispergieren eines Füllstoffmaterials in einem Bindemittel, das ein strahlungsempfindliches, härtbares Harz enthält, worauf man die rückwärtige Beschichtung einer Bestrahlung mit Strahlen aktiver Energie unterwirft, um das strahlungsempfindliche, härtbare Harz zu härten.

6. Verfahren nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß das Füllstoffmaterial ein elektrisch leitfähiges Pulver, wie Ruß oder Graphit, ist.

7. Verfahren nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß das Füllstoffmaterial ein Pulver aus einem Material hoher Festigkeit ist, wie SiO₂, TiO₂, Al₂O,, Cr₂O,, SiC, CeO₂, CaCO-,, Zinkoxid, Goethit, Cc-Fe₂O*, Talkum, Kaolin, CaSO^, Bornitrid, Teflonpulver, Graphit-fluorid, Molybdän-disulfid oder Zirkondioxid.

8. Verfahren nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß das Füllstoffmaterial ein Gemisch eines Pulvers aus einem elektrisch leitfähigen Material, wie Ruß oder Graphit, und eines Pulvers aus einem Material hoher Festigkeit, wie SiO₂, TiO₂, Al₂O,, Cr₂O^, SiC, CeO₂, CaCO,, Zinkoxid, Goethit, (X-Fe₂O,, Talkum, Kaolin, CaSO^, Bornitrid, Teflonpulver, Graphit-fluorid, Molybdändisulf id oder Zirkondioxid, ist.

9. Verfahren nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß die Bestrahlung mit Strahlen aktiver Energie in einer Inertgasatmosphäre durchgeführt wird, und zwar mit einem Elektronenstrahl-Beschleuniger mit einer Beschleunigungsspannung von 100 bis 750 KV und einer Absorptionsdosis von 0,5 bis 20 Mrad.