DE3234286C2 - - Google Patents

Description

Die Erfindung betrifft eine Vorrichtung zum Zusammenführen und Beschleunigen eines Stroms aufrecht stehender Flaschen oder dgl. gemäß dem Oberbegriff des Anspruchs 1.

In Abfüllanlagen für Flaschen oder dgl. ist es an mehreren Stellen, insbesondere vor schnellaufenden Behandlungsmaschinen, wie Inspektionsmaschinen, Füllmaschinen oder Etikettiermaschinen, erforderlich, die mehrreihig mit relativ niedriger Geschwindigkeit geförderten Flaschen auf eine einzige Reihe zusammenzuführen und dabei erheblich zu beschleunigen. Diese "Zusammenführungen" sind hinsichtlich Lärm und Betriebssicherheit mit die problematischsten Stellen jeder Abfüllanlage.

Die bekannten Zusammenführungen arbeiten meist mit zwei sich trichterartig verengenden Leitflächen, die den Flaschenstrom zwangsläufig zusammendrängeln und auf den schneller laufenden einreihigen Abförderer überführen (GB-PS 9 30 345). Eine der beiden Leitflächen ist häufig in Form eines Röllchengeländers gestaltet, wodurch Verklemmungen und Brückenbildungen der Flaschen im Zusammenführungstrichter verhindert werden sollen (GB-PS 13 42 452). Die Transportfunktion dieser bekannten Zusammenführungen ist zwar einigermaßen zufriedenstellend, nicht dagegen der enorm hohe Lärmpegel. Dieser geht hauptsächlich auf den starken Staudruck zurück, wie er zum Hindurchpressen der Flaschen durch den Zusammenführungstrichter unabdingbar ist.

Weiter ist bereits eine Vorrichtung bekanntgeworden, bei der die Flaschen durch eine einzige, schräg zur Laufrichtung der Förderer gerichtete Leitfläche auf einem zwischen Zu- und Abförderer angeordneten Zwischenförderer auf dessen schneller laufende Abschnitte übergeschoben und dabei allmählich beschleunigt und zu einer einzigen Reihe umformiert werden (DE-OS 25 41 813). Der durch die Anordnung der Leitfläche und die Geschwindigkeitsabstufung der Förderabschnitte bestimmte Druck der Flaschen untereinander und an der Leitfläche und damit auch die Schallemission ist bei dieser bekannten Vorrichtung geringer als bei den Vorrichtungen mit zwei sich trichterartig verengenden Leitflächen. Ungünstig ist jedoch, daß infolge der relativ geringen, allein durch die leichte Schrägstellung der Leitfläche bewirkten Einfädelneigung trotz enormer Transportwege und Baulängen die Erzielung einer geschlossenen Einzelflaschenreihe nicht immer möglich ist. Es verbleiben öfters Flaschen seitlich neben der Einzelreihe stehen, die durch eine aufwendige Rücklaufbahn zurückgefördert und erneut in den Vereinzelungsprozeß eingeführt werden müssen, da sie sonst Verklemmungen im Eintrittsbereich des einreihigen Abförderers bewirken würden.

Man ist daher bei der Weiterentwicklung der vorgenannten Vorrichtung dazu übergegangen, auf einem sehr langen und breiten Zwischenförderer mit einer relativ schwach angestellten Leitfläche die Flaschen vorübergehend auf eine wesentlich höhere Geschwindigkeit zu beschleunigen, als sie für eine geschlossene Flaschenreihe erforderlich wäre (DE-OS 30 25 951). Hierdurch sollen ausreichend viele und große Lücken geschaffen werden, um auch ungünstig positionierten Flaschen Gelegenheit zu geben, sich in die Einzelflaschenreihe einzufädeln. Auf die Rücklaufbahn für die nicht vereinzelten Flaschen kann dann verzichtet werden. Diese Funktion muß jedoch mit einem enormen Kosten- und Raumbedarf erkauft werden. Außerdem müssen die mit relativ großen Lücken auf dem Abförderer transportierten Flaschen durch Überführen auf einen wesentlich langsamer laufenden weiteren Einzelförderer erst aufeinander aufgeschlossen werden, ehe sie der nachfolgenden Behandlungsmaschine zugeführt werden können. Dieses Aufschließen bei hohen Geschwindigkeiten verursacht eine erhebliche Lärmemission und dies ausgerechnet im Einlaufbereich der Flaschenbehandlungsmaschine, wo sich normalerweise die Bedienungsperson aufhält.

Schließlich ist es schon bekannt geworden, bei einer gattungsgemäßen Vorrichtung mit einer schräg über den Zwischenförderer verlaufenden, die Flaschen auf die schneller laufenden Abschnitte drängenden Leitfläche die Förderfläche des Zwischenförderers quer zur Laufrichtung zu neigen und zwar von der Leitfläche weg zum Abförderer hin abfallend (DE-OS 30 04 259). Diese Neigung hat allein die Aufgabe, ein Abrollen liegender Flaschen zu unterstützen, so daß diese über den Rand des Zwischenförderers bzw. Abförderers hinweg aus dem normalen Transportbereich abkippen. Diese Neigung hat die ungünstige Nebenwirkung, daß sie die Kippgefahr der Flaschen im Beschleunigungsbereich zu der Seite hin, wo die Flaschen nicht durch ein Geländer abgestützt werden, erhöht und außerdem dem Einfädeln der Flaschen in die durch die Beschleunigung verursachten Lücken genau entgegenwirkt.

Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, bei einer Vorrichtung der eingangs genannten Art unter Beibehaltung der lärmarmen Arbeitsweise auf kürzestem Weg die weitgehend kippsichere Formierung einer geschlossenen Einzelflaschenreihe zu ermöglichen.

Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß durch die im Kennzeichen des Anspruchs 1 angegebenen Merkmale gelöst.

Bei einer erfindungsgemäßen Vorrichtung wird somit das Einfädeln der seitlich versetzten Flaschen in die an der Leitfläche entlang­ laufende Flaschenreihe durch den auf alle Flaschen gleichmäßig einwirkenden Hangabtrieb unterstützt und beschleunigt. Hinzu kommt, daß die Flaschen an der Leitfläche entlang gewissermaßen berg­ auf bewegt werden, was zu einem raschen Aufschließen von Lücken beiträgt. Bereits nach sehr kurzen Transportwegen liegt daher eine geschlossene Einzelflaschenreihe vor. Die erfindungsgemäße Vorrichtung kann deshalb sehr kostengünstig und kompakt aufge­ baut werden. Dabei bleibt die lärmarme Arbeitsweise infolge des Fehlens einer zweiten, Druck auf die Flaschen ausübenden Leit­ fläche voll erhalten und Verklemmungen von Flaschen können nicht auftreten. Da die Flaschen auf die Leitfläche zu geneigt sind, wird die Kippgefahr beträchtlich verringert. Umgefallene Flaschen treten kaum auf. Die auf die Flaschen einwirkende Querkraft kann durch Veränderung des Neigungswinkels beliebig eingestellt werden. Dieser liegt im allgemeinen beim Transport üblicher Glasflaschen auf geschmierten Scharnierbandketten aus Stahl ge­ mäß einer Weiterbildung der Erfindung bei 5 bis 8 Grad.

Zwei andere vorteilhafte Weiterbildungen der Erfindung sind in den Unteransprüchen 2 und 3 angegeben. Hiermit werden auch der Zu- und der Abförderer mit in die schiefe Ebene mit einbe­ zogen, wodurch sich die Baulänge weiter verkürzen läßt. Hervor­ zuheben ist, daß der Hangabtrieb auch dann noch auf die Fla­ schen einwirkt, wenn diese an dem parallel zur Laufrichtung an­ geordneten Geländer des schmalen Abförderers angelangt sind. Auch in diesem Bereich ist somit noch ein Einfädeln von Fla­ schen möglich, bis die Förderfläche des Abförderers dann all­ mählich in die horizontale Lage übergeht.

Eine weitere vorteilhafte Weiterbildung der Erfindung ist im An­ spruch 5 angegeben. Hierdurch wird eine besonders gute Zugäng­ lichkeit und ein einfacher Aufbau erreicht.

Im nachstehenden wird ein Ausführungsbeispiel der Erfindung an­ hand der Zeichnungen beschrieben. Es zeigt

Fig. 1 die Draufsicht auf eine Vorrichtung zum Zusammenführen von Flaschen,

Fig. 2 den Schnitt A-B nach Fig. 1.

Die Vorrichtung nach Fig. 1 und 2 weist einen Zuförderer 1, einen Zwischenförderer 2 und einen Abförderer 3 auf, die alle in herkömmlicher Weise aus mit Gleitmitteln beaufschlagten Scharnierbandketten 4 aus rostfreiem Stahl sowie Rahmen 5 auf­ gebaut sind. Der Zuförderer 1 besitzt vier mit der gleichen Ge­ schwindigkeit v _z angetriebene Scharnierbandketten 4 zum vier­ reihigen Transport von aufrecht stehenden Getränkeflaschen, während der Abförderer 3 aus einer einzigen, mit der in etwa vierfachen Geschwindigkeit v _a angetriebenen Scharnierbandkette 4 zum Transport einer lückenlosen Einzelflaschenreihe besteht. Der Zuförderer 1 und der Abförderer 3 schließen sich an die beiden gegenüberliegenden Längsseiten des Zwischenförderers 2 an und verlaufen parallel zu diesem. Es ist jedoch auch ohne weiteres möglich, den Zuförderer z. B. im rechten Winkel an die Längsseite des Zwischenförderers 2 anzuschließen, wenn dies aus Raumgründen erforderlich sein sollte. Diese Version ist in Fig. 1 strichliert angedeutet.

Der Zwischenförderer 2 besteht aus insgesamt fünf unmittelbar nebeneinanderliegenden Scharnierbandketten 4, die durch eine Motor-Getriebe-Einrichtung 6 mit zum Abförderer 3 hin stufen­ weise ansteigenden Geschwindigkeiten v ₁ bis v ₅ synchron ange­ trieben werden. Die Geschwindigkeit v ₁ ist etwas größer als v _z ; die Geschwindigkeit v ₅ ist normalerweise etwas kleiner als v _a , kann jedoch auch genauso groß oder sogar etwas größer sein als v _a . Die Gründe hierfür sind weiter unten erläutert.

Der Zuförderer 1 und der Abförderer 3 sind in herkömmlicher Weise mit seitlichen Geländern 7, 8, 9, 10 zur Führung der Flaschen ver­ sehen. Dabei endet das auf Seite des Zwischenförderers 2 liegen­ de Geländer 7 des Zuförderers 1 unmittelbar nach Erreichen des Zwischenförderers 2. An das gegenüberliegende Geländer 8 des Zu­ förderers 1 schließt sich eine kurvenförmige Leitfläche 11 an, die schräg über den Zuförderer 1 sowie über den Zwischenförderer 2 hinweg verläuft und kontinuierlich in das auf Seite des Zwi­ schenförderers 2 liegende Geländer 9 des Abförderers 3 über­ geht. Das gegenüberliegende Geländer 10 des Abförderers 3 be­ ginnt mit diesem, so daß zwischen den Geländern 7 und 10 eine leitflächenfreie bzw. geländerlose Lücke verbleibt. Die Leit­ fläche 11 hat die Aufgabe, die gegen sie anlaufenden Flaschen vom Zuförderer 1 auf den Zwischenförderer 2, über diesen hinweg in Richtung auf die schnellerlaufenden Abschnitte und schließ­ lich auf den Abförderer 3 abzudrängen. Dabei wird der vierreihig zulaufende Flaschenstrom zunehmend beschleunigt und durch In­ einanderdrängeln und Verdrängeln der Flaschen verengt bis hin zu einer einzelnen Flaschenreihe auf dem Abförderer 3.

Wie die Fig. 2 zeigt, sind die Förderflächen des Zwischenförderers 2 über seine gesamte Länge, des Zuförderers 1 in seinem sich seit­ lich an den Zwischenförderer 2 anschließenden Endbereich und des Abförderers 3 in seinem sich seitlich an den Zwischenförderer 2 anschließenden Anfangsbereich quer zur Laufrichtung der Scharnier­ bandketten 4 unter Bildung einer gemeinsamen schiefen Ebene um einen Winkel von 5 bis 8 Grad gegenüber der Horizontalen ge­ neigt und zwar vom Zuförderer 1 zum Abförderer 3 hin ansteigend.

Auf alle Flaschen im Bereich der schiefen Ebene wirkt somit als konstante Querkraft der Hangabtrieb H ein, der die Flaschen in Richtung auf die schräge Leitfläche 11 hin zu bewegen sucht. Durch den Hangabtrieb H wird das Einfädeln der Flaschen in die durch die schnellerlaufenden Abschnitte des Zwischenförderers 2 erzeugten Lücken in der an der Leitfläche 11 entlanglaufenden Flaschenreihe beschleunigt. Der Hangabtrieb H wirkt auch dann noch im vollen Um­ fang, wenn die Flaschen im zunehmend schwächer schräggestellten Endbereich der Leitfläche 11 von zwei auf eine Reihe zusammenge­ führt werden und schließlich auch noch im Anfangsbereich des Ab­ förderers 3, wenn die Leitfläche 11 bereits in das parallel zur Laufrichtung angeordnete Geländer 9 des Abförderers 3 übergegan­ gen ist. Hinzu kommt, daß die Flaschen entlang der Leitfläche 11 etwas bergauf bewegt werden, was einer Bildung von größeren Lücken entgegenwirkt. Alle diese Faktoren tragen zusammen mit einer entsprechenden Abstufung der Transportgeschwindigkeit v ₁ bis v ₅ dazu bei, daß am Ende der Leitfläche 11 bzw. im Anfangs­ bereich des Abförderers 3 eine lückenlose einzige Flaschenreihe entsteht, die unmittelbar in die nachfolgende Behandlungsma­ schine geführt werden kann. Bei größerem Neigungswinkel kann es zweckmäßig sein, die Geschwindigkeit v ₅ etwas größer zu wählen als die Geschwindigkeit v _a , so daß ausreichend Vortriebskraft erzeugt wird, um die Flaschen lückenlos bergauf zu transportieren. Die schrägstehenden Flaschen werden an der tieferliegenden Seite der schiefen Ebene durch die Geländer 8 und 9 sowie die Leit­ fläche 11 abgestützt und können daher nicht kippen. Sollten je­ doch trotzdem Flaschen umfallen, so können diese in herkömm­ licher Weise durch eine entsprechend hohe Anordnung der Ge­ länder 9, 10 vom Abförderer 3 abgekippt werden.

Claims (5)

1. Vorrichtung zum Zusammenführen und Beschleunigen eines Stroms aufrechtstehender Flaschen oder dgl., mit einem breiten Zuförderer mit seitlichen Geländern, einem sich seitlich daran anschließenden Zwischenförderer, dessen parallel nebeneinanderliegende Abschnitte zur Ablaufseite hin stufenweise mit höherer Geschwindigkeit antreib­ bar sind, einem sich seitlich daran anschließenden schmalen Ab­ förderer mit seitlichen Geländern und mit einem schräg über den Zwischenförderer verlaufenden, in ein Geländer des Zuförderers und des Abförderers einmündenden Leitfläche, welche die anlaufen­ den Flaschen auf die schneller laufenden Abschnitte abdrängt, wobei die Förderfläche des Zwischenförderers quer zu ihrer Laufrichtung geneigt ist, dadurch gekennzeichnet, daß die von der geneigten Förderfläche des Zwischenförderers (2) gebildete schiefe Ebene zu den schneller laufenden Abschnitten hin ansteigt, so daß die Flaschen durch den Hangabtrieb zur Leitfläche (11) hin gedrängt werden, und daß sich der Zuförderer (1) an die tieferliegende Seite des Zwischenförderers (2) und der Abförderer (3) an die höherliegende Seite des Zwischenförderers (2) anschließt.

2. Vorrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Förderfläche des Zuförderers (1) zumindest in seinem Endbereich zum Zwischenförderer (2) hin ansteigend quer zur Laufrichtung geneigt ist.

3. Vorrichtung nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Förderfläche des Abförderers (3) zumindest in seinem Anfangsbereich vom Zwischenförderer (2) aus ansteigend quer zur Laufrichtung geneigt ist.

4. Vorrichtung nach den Ansprüchen 2 und 3, dadurch gekennzeichnet, daß die schräg über den Zwischenförderer (2) verlaufende Leit­ fläche (11) in das tieferliegende Geländer (8) des Zuförderers (1) und das tieferliegende Geländer (9) des Abförderers (3) ein­ mündet.

5. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekenn­ zeichnet, daß der Neigungswinkel der Förderfläche des Zwischen­ förderers (2) und ggf. des Zuförderers (1) und des Abförderers (3) gegenüber der Horizontalen ca. 5 bis 8 Grad beträgt.