DE2748763A1 - Galvanisieraggregat mit wahlweise austauschbaren, ankuppelbaren trommeln - Google Patents

Description

Die Erfindung betrifft eine Vorrichtung zur Galvanisierung schüttfähiger Massenteile in einer, um ihre Längsachse rotierende zylindrische Trommel, welche sich aus ihrem perforierten zylindrischen Mantel und ihren beiden, senkrecht zur Rotationsachse stehenden Stirnseiten zusammensetzt, wobei eine der beiden Stirnseiten am zylindrischen Trommelmantel als Zylinderboden untrennbar befestigt und die andere Stirnseite zum Beladen bzw. Entladen der Trommel mit den zu galvanisierenden Massenteilen als Zylinderdeckel abnehmbar angeordnet ist.

Derartige Vorrichtungen werden im allgemeinen zur Galvanisierung relativ kleiner Mengen sehr kleiner Massenteile verwendet, welche hauptsächlich in der Elektronik-, Uhren- oder Schmuckindustrie vorkommen. Die zu behandelnden Massenteile treten meistens in kleinen Mengen (Chargengrößen) auf, sind aber durch eine sehr große Vielfalt der Arten gekennzeichnet und setzen - zufolge ihrer oft sehr geringen Dimensionen - feine Perforationen der Trommel voraus. Die Teile (beispielsweise Transistoren) können von äußerster Empfindlichkeit gegenüber mechanischen Beschädigungen sein. Die verschiedenartigen Massenteile unterschiedlicher Chargengrößen bedingen somit primär Trommeln verschiedenen Rauminhaltes, ferner verschiedene Rotationsgeschwindigkeiten (Drehzahlen), verschiedene Systeme ihrer kathodischen Kontaktierung und nicht zuletzt verschiedene Perforationen des Trommelzylinders.

Die bekannten Vorrichtungen bestehen im wesentlichen aus einem zylindrischen (prismatischen) Trommelkörper, welcher zwischen zwei senkrecht in den Elektrolyten hineinragenden Tragarmen rotiert. Die beiden Tragarme enthalten Lager zur Aufnahme der Trommel. Die Tragarme werden ihrerseits an ihren oberen Enden an einem Rahmen befestigt, welcher auf den Kathoden- bzw. Anodenstangen der den Elektrolyten enthaltenden Wanne aufliegt. Der Rahmen trägt den elektrischen Antriebsmotor, welcher für die Drehbewegung des Trommelkörpers benötigt wird. Das Drehmoment wird über einen Satz von Zahnrädern vom Motor zur Trommel übertragen (Antriebsritzel am Motor, Zwischenrad an einem der Tragarme und Zahnrad an einer Stirnseite der Trommel). Der zur Galvanisierung benötigte Strom wird über den Rahmen von der Kathodenstange aufgenommen und (im allgemeinen mittels zweier Kabel, welche durch die beiden Hohllager der Trommel in deren Innenraum verlegt werden) an die zu galvanisierende Charge geleitet.

Die Praxis der Galvanisierung sehr kleiner Massenteile zwingt den Anwender, sich mit einer größeren Anzahl verschiedener Trommel-Apparate auszurüsten, die sich vornehmlich durch unterschiedliche Rauminhalte der einzelnen Trommelzylinder, unterschiedlichen Perforationen der Zylindermäntel und unterschiedlichen kathodischen Kontaktsystemen in den Trommeln auszeichnen. Die benötigte Vielzahl der verschiedenen Trommel-Apparate ist teuer in der Anschaffung, Wartung und nachteilig für ihre praktische Handhabe (für die Durchführung der einzelnen verfahrenstechnischen Prozeßschritte in der Reihe der erforderlichen Behandlungslösungen).

Es sind Vorrichtungen bekannt geworden, welche das Auswechseln des zwischen den beiden Tragarmen fixierten Trommelzylinders ermöglichen. Der Trommel-Apparat wird somit in ein Aggregat (welches im wesentlichen aus den beiden Tragarmen, dem Rahmen mit dem Motor, dem Zahnrad-Getriebe sowie dem kathodischen Kontaktsystem besteht) einerseits und den Trommelzylinder andererseits unterteilt. Das besagte Aggregat erfüllt ausschließlich die Funktionen des Haltens und Rotierens der Trommel in ihrer Betriebsposition sowie der Leitung des Galvanisierstromes in das Trommelinnere.

Einer der bekannten Apparate der zuvor beschriebenen Art enthält Führungsnuten in den beiden Tragarmen, durch welche die beiden Lagerzapfen des Trommelzylinders in ihre Betriebsposi- tion eingeschoben werden. Je eine um eine Klemmschraube zugeordnete schwenkbare Lagerlasche arretiert den zugeordneten Lagerzapfen in seiner Betriebsstellung. Lockert man eine Klemmschraube, so kann die Lagerlasche um diese als Drehmittelpunkt weggeschwenkt und der Trommelzylinder aus dem Aggregat entfernt werden.

Ein weiterer Apparat dieser Art sieht vor, daß einer der plattenförmigen Tragarme (um ein scharnierartiges Gelenk) seitlich weggeklappt und der Trommelzylinder in axialer Richtung in das Aggregat eingesetzt bzw. aus diesem entfernt werden kann.

Die beschriebenen bekannten Vorrichtungen ermöglichen wohl den Einsatz von Trommeln verschiedener Perforationen unter Verwendung eines einzigen Antriebs- und Halteaggregaten; sie tragen aber nicht der Auswechselbarkeit von Trommeln unterschiedlichen Rauminhaltes Rechnung, welche mit Abstand die primäre verfahrenstechnische Notwendigkeit ist. Die bekannten Trommel-Apparate berücksichtigen desgleichen nicht die sehr große Vielfalt der Massenteile, die meistens in kleinen Chargengrößen auftreten und nach ihren Arten getrennt galvanisiert werden müssen.

Es sind ferner Vorrichtungen bekannt geworden, die am Rande der Wanne festgeklemmt werden, welche den Elektrolyten enthält. Sie sind gekennzeichnet durch eine sehr lange, vom Wannenrand schräg (im allgemeinen unter einem Winkel von etwa 45° zur Vertikalen) zum Wannenboden gerichtete Welle, an deren unterem Ende ein korbartiger Behälter für die Aufnahme der zu galvanisierenden Charge starr befestigt ist.

Die Achse der Welle und die Achse des Korbes verlaufen koaxial, Welle und Korb rotieren synchron. Die starke Winkelneigung des Korbes hat zur Folge, daß nur ein geringer Teil des Rauminhaltes von der Charge ausgefüllt werden kann. Die ungünstige Winkelneigung verhindert eine wirksame Durchmischung der Chargenteile und führt folglich zu einer ungleichmäßigen Galvanisierung der Massenteile. Um die Uniformität des Galvanisiereffektes zu steigern, müssen die Chargengrößen entsprechend reduziert werden.

Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, eine Vorrichtung so zu gestalten, daß die Vielfalt jener in der Praxis wechselnden Chargengrößen sowie unterschiedlichen Arten von kleinen bis sehr kleinen Massenteilen in einer verfahrenstechnisch wirtschaftlichen Weise galvanisiert werden können und zwar bei einem Minimum an apparativem Aufwand.

Die Aufgabe wird erfindungsgemäß dadurch gelöst, daß während der Galvanisierung die Trommel nur an einer ihrer beiden Stirnseiten an einem vorzugsweise vertikal in den Elektrolyten hineinragenden Aggregat mittels einer Kupplung angeschlossen ist und zum Beladen bzw. Entladen der zu galvanisierenden Charge aus Massenteilen entweder die gesamte Trommel oder mindestens der zylindrische Trommelmantel mit dem daran untrennbar befestigten Zylinderboden durch Ausrücken aus der Kupplung vom Aggregaten entfernt wird.

Der erfindungsgemäßen Lösung entsprechend läßt sich der Trommel-Apparat als eine Funktion mit einer bestimmten Anzahl definierbarer Einflußgrößen deuten. Als solche gelten:

a) Das Halten des Trommelkörpers in seiner vorgegebenen Betriebsposition im Elektrolyten und

b) dessen Rotieren in der Betriebsstellung, ferner

c) die Leitung des Galvanisierstromes in den Innenraum der Trommel sowie die kathodische Kontaktierung der darin befindlichen Massenteile.

Als eigentliche vom konkreten Einzelfall zu konkretem Einzelfall sich - mit Wahrscheinlichkeit - verändernden Funktionsvariablen gelten

d) - primär - die Chargengrößen, somit die Notwendigkeit von Trommeln verschiedenen Volumens sowie

e) - sekundär - die von den Massenteilen abhängige Perforation des Trommelmantels.

Erfindungsgemäß werden die Funktionsgrößen a, b und c (als Konstante) in einem in sich geschlossenen Aggregat apparativ zusammengefaßt und - davon getrennt - der Trommelkörper entsprechend den Variablen d und e unabhängig vom Aggregaten konstruktiv gestaltet. Es kann somit im auftretenden konkreten Bedarfsfall jeweils eine Trommel mit dem zweckmäßigsten Volumen ausgesucht und an das Aggregat mittels einer lösbaren Kupplung angeschlossen werden. Die unterschiedlichen Trommeln sind folglich nach Bedarf wählbar und im erfindungsgemäßen Trommel-Apparat austauschbar.

Der Anwender benötigt nicht mehr eine Vielzahl von Trommel-Apparaten, um den Erfordernissen der Galvanisierung von Kleinteilen in der Praxis zu entsprechen, sondern lediglich eines einzigen Aggregates als Grundgerät und eines Satzes verschiedener am Aggregat wahlweise ankuppelbarer und austauschbarer Trommeln (unterschiedlicher Längen und Durchmesser sowie Perforationen).

Es hat sich ferner für die Durchmischung der Charge als vorteilhaft erwiesen, die Rotationsachse der Trommel möglichst wenig von der Horizontalen abweichen zu lassen. Die Abweichung soll nicht einen Winkel von 30° überschreiten.

Die einzelnen Trommelkörper werden mittels einer Kupplung am Aggregat angeschlossen. Die Kupplung besteht aus zwei Hälften - eine am Aggregat und eine an einer Stirnseite des Trommelkörpers. Die Kupplungshälfte am Aggregat bildet die treibende Welle und ist mit einer Aussparung vorgesehen, um die am Trommelkörper befindliche Kupplungshälfte zu arretieren, den Trommelkörper somit in der vorgegebenen Betriebsposition zu halten und auf diesen das Drehmoment zu übertragen. Die Kupplungshälfte des Aggregates rotiert um eine starre Hohlachse. Das Kabel für die Zuleitung des Galvanisierstromes wird durch die Hohlachse und einer zentralen Bohrung in der Kupplungshälfte der Trommel in dessen Innenraum verlegt.

Rückt man die Kupplung ein, so ist der Trommelkörper fest am Aggregat angeschlossen, wird die Kupplung ausgerückt, so ist der Trommelkörper vom Aggregat getrennt und kann von diesem entfernt werden.

Der Erfindung entsprechend ist die Kupplungshälfte am Trommelkörper einheitlich, d.h. nach einer vorgegebenen Norm gestaltet. Diese Maßnahme stellt sicher, daß jede Trommel, unabhängig von ihrer Länge l[tief]i, ihrem Durchmesser d[tief]i oder Querschnitt an die ebenfalls passend genormte Kupplungshälfte des Aggregates angeschlossen werden kann.

Eine bevorzugte Ausführungsform der Erfindung sieht vor, die Kupplungshälfte am Aggregat als flache Scheibe vorzusehen, und zwar mit einem Durchmesser, welcher dem Durchmesser des Trommelzylinders gleich ist. Die Kupplungsscheibe am Aggregat bildet in diesem Fall die Stirnseite des Trommelkörpers und wird als dessen Deckel verwendet (also zum Schließen der axialen Trommelöffnung, durch welche das Beladen bzw. Entladen der Trommel mit der Charge erfolgt). Die abgekuppelte Trommel besteht folglich nur aus dem zylindrischen Trommelmantel und seiner zweiten Stirnseite, welche als Zylinder- boden untrennbar am Mantel befestigt ist.

Die Kupplungshälfte an der Trommel ist in diesem Fall eine ringförmige Scheibe, die konzentrisch, und zwar außerhalb des Trommelzylinders an dessen offenem Ende angeordnet wird.

Das Aggregat steht vorzugsweise vertikal im Elektrolyten. Es wurde überraschenderweise gefunden, daß man gleichzeitig zwei Trommeln beiderseits des Aggregaten ankuppeln kann. Die Anordnung gegenüberliegender Trommeln ist eine besonders bevorzugte Ausführungsform der Erfindung und bringt eine Reihe überragender praktischer sowie verfahrenstechnischer Vorteile mit sich, welche - in ihrer Wirkung - wesentlich über die Mängelbehebung hinausgehen, die den Stand der Technik kennzeichnen.

1. Bezeichnet man die Länge einer Trommel mit l[tief]1, so verdoppelt sich durch die Anordnung zweier gleicher Trommeln beiderseits des Aggregaten ihre Gesamtlänge auf (l[tief]1 + l[tief]1 = 2 l[tief]1) und somit verdoppelt sich auch das zur Verfügung stehende Füllvolumen für die Aufnahme der zu galvanisierenden Chargen.

Der Trommelapparat hat in der erfindungsgemäßen Tandem-Ausführung eine verdoppelte Galvanisierleistung.

2. Es ist ferner durch die Anordnung von zwei Trommeln an einem Aggregaten, die in sich mit je einem Deckel abgeschlossen sind, möglich, gleichzeitig zwei verschiedene Chargen verschiedener Arten von Massenteilen zu galvanisieren, ohne diese zu vermischen.

3. Die Verdoppelung der Chargengröße bzw. die gleichzeitige Galvanisierung zweier untereinander verschiedener Chargen bedeutet eine Halbierung des Aufwandes für die manuelle Arbeit, welche für das Durchfahren der betreffenden Chargen durch alle notwendigen Behandlungslösungen erforderlich ist.

Die Halbierung des Arbeitsaufwandes bedeutet desgleichen eine näherungsweise Halbierung der Lohnkosten bzw. eine Verdopplung der Durchsatzgeschwindigkeit für die Mengen galvanisierter Kleinteile.

Es ist ferner überraschenderweise gefunden worden, daß man analog drei Trommeln sternförmig um das Aggregat anordnen kann, wobei die Rotationsachse jeweils zweier benachbarter Trommeln (in der Grundriß-Ansicht) einen Winkel von 120° bilden. Die Leistungssteigerungen gegenüber dem Stand der Technik entsprechen den vorangehenden Beschreibungen unter den Punkten 1 bis 3 und erhöhen sich proportional.

Es entspricht ferner dem Sinne der Erfindung, analog - sofern man die horizontale Antriebsscheibe für die Übertragung des Drehmomentes an die Trommeln konstruktiv hinreichend groß gestaltet - gleichzeitig vier Trommeln anzuordnen.

Die Trommeln nach dem Stand der Technik verfügen im allgemeinen über einen perforierten Mantel; die beiden Stirnseiten hingegen sind nicht perforiert. Die Erfindung sieht dagegen vor, daß zumindestens jene Stirnseite, welche nicht am Aggregat angekuppelt ist, mit Perforationen versehen ist. Die Trommel hat - beispielsweise bei einer praktischen Ausführung des erfindungsgemäßen Apparates - eine Länge von 150 mm und einen Durchmesser von ebenfalls 150 mm. Die Perforierung der dem Aggregat abgekehrten Stirnseite hat zur Folge, daß die für den Galvanisierstrom sowie für den Elektrolytaustausch offene (d.h. perforierte) gesamte Durchtrittsfläche an der peripheren Wandung der Trommel von 7,1 dm[hoch]2 auf 9,8 dm[hoch]2, also um rund 26 % ansteigt. Die - von der Stromhöhe proportional abhängige - Galvanisierleistung steigt verhältnisgleich; die Uniformität und Qualität der elektrolytisch reduzierten Metallschicht verbessert sich gleichzeitig im erheblichen Maße.

Ein weiterer Verbesserungsvorschlag der Erfindung sieht vor, die scheibenförmige Kupplungshälfte am Aggregat als Deckel zur Beladung bzw. Entladung der Trommel mit der Charge zu bestimmen und ebenfalls mit Perforationen zu versehen. Die Manteloberfläche - gemäß dem zuvor genannten praktischen Ausführungsbeispiel - beträgt 7,1 dm[hoch]2; sind die beiden Stirnseiten perforiert, so steigt die für den Galvanisierstrom und Elektrolyten offene Durchtrittsfläche an der gesamten Peripherie der Trommel auf 10,60 dm[hoch]2, d.h. um rund 50 %. Das Galvanisieren in einer solchen Trommel erweist sich als ein sprunghafter Fortschritt gegenüber dem Bekannten.

Zur weiteren Steigerung des Galvanisiereffektes schlägt die Erfindung vor, den zylindrischen Mantel oder die Stirnseiten der Trommel nicht wie üblich aus perforierten Platten aus Kunststoffen herzustellen, sondern für die Wandung der Trommel vorzugsweise ein feinmaschiges Gewebe (ein extrudiertes Gitter) aus einem passenden Kunststoff, wie beispielsweise

Polypropylen, zu verwenden. Die wesentlichen verfahrenstechnischen Vorteile einer solchen Wandung sind offensichtlich: Sehr hohe Dichten außerordentlich kleiner Maschenöffnungen ("Perforationen") stellen geradezu offene Wandungsflächen für den Galvanisierstrom und den Flüssigkeitsaustausch dar.

Die Erfahrung hat gezeigt, daß sich Trommelwandungen aus synthetischen Geweben mit Maschenweiten von 0,53 mm, 0,36 mm und sogar 0,18 mm vorzugsweise zur Galvanisierung kleinster Elektronik-Bauelemente (insbesondere von Transistoren) eignen. Solche kleine und dicht angeordnete Öffnungen in der Trommelwandung sind mit mechanischen Mitteln (wie Bohrung kleiner Löcher in Kunststoff-Platten) nicht herstellbar.

Das synthetische Gewebe (extrudierte Gitter) wird auf ein Gerüst aufgespannt und bildet gemeinsam mit diesem die erfindungsgemäße Trommel, bestehend aus dem zylindrischen Mantel und der daran untrennbar befestigten Stirnseite. Es wird vorausgesetzt, daß sowohl die untrennbar am Trommelmantel befestigte Stirnseite, als auch die dem Aggregat zugeordnete und als Deckel verwendete Stirnseite - sofern diese perforiert sein soll - mit dem gleichen synthetischen Gewebe bespannt sind.

Es sind Vorschläge bekannt geworden, das synthetische Gewebe auf rechteckige Rahmen aufzuspannen, indem das Gewebe auf diese Rahmen aufgeklebt, zwischen den Rahmenleisten durch Stumpfschweißung eingeklemmt oder in Nuten (mit aushärtbaren Harzen) eingegossen wird, welche in den Rahmenleisten eingelassen sind. Die einzelnen Rahmen bilden einzelne Seiten des prismatischen Trommelzylinders. Die Bespannung eines Trommelmantels auf diesem Wege hat sich als zu aufwendig und technisch als zu schwierig erwiesen, um Eingang in die Praxis zu finden.

Die Erfindung schlägt dagegen vor, die Trommel bzw. das Trommelgerüst nicht auf mechanischem Wege, sondern im Spritzguß-Verfahren herzustellen. Der Vorschlag lautet, sowohl das Gerüst für den Mantel als auch die daran untrennbar befestigte Stirnseite in einem einzigen Arbeitsgang des Spritzguß-Verfahrens herzustellen, wobei das synthetische Gewebe für die Wandung in die Gußform eingelegt wird. Die Trommel, sich aus den zuvor beschriebenen Bauelementen zusammensetzend, ist folglich in ihrer Gesamtheit ein einziger in sich fugenlos zusammenhängender Spritzgußteil, ein einziges homogenes Stück.

Das Gewebe ist in den einzelnen Streben des Trommelgerüstes eingegossen bzw. an diesen angegossen ("angeklebt"); die Spritzmasse ummantelt somit das Gewebe im Bereich der Gerüststreben und befestigt sie solcherart an diesen. Es bedarf ferner keiner besonderen Erwähnung, daß die Kupplungshälfte an der Trommel (die ringförmige, konzentrisch und außerhalb des Trommelzylinders angeordnete Scheibe an dessen offenes Ende) ebenfalls bei der Herstellung der Spritzgußform berücksichtigt wurde und diese Kupplungshälfte eine fugenlose Komponente der im Spritzgußverfahren hergestellten Trommel ist.

Es werden als Spritzgußmassen für das Gerüst des Trommelkörpers thermoplastische Kunststoffe, im konkreten Fall Polypropylen, bevorzugt.

Der Vorschlag nach der Erfindung, die Trommel im Spritzguß-Verfahren herzustellen, ist fertigungstechnisch von Bedeutung. Die nach dem Stand der Technik sehr lohnintensive Herstellung von Trommeln wird durch einen einzigen Arbeitsgang ersetzt, welcher von den ungeformten Rohstoffen (vom Granulat der Spritzgußmasse) und Halbfabrikaten (vom synthetischen Gewebe) zum fertigen einstückigen Gegenstand, also zur Trommel einschließlich ihrer Kupplungshälfte, führt.

Abgesehen von der qualitativen und quantitativen Steigerung der Galvanisierleistung zufolge des wesentlich höheren Galvanisierstromes und Flüssigkeitsaustausches durch die Gewebewandung wird eine weitere wichtige Verfahrenskomponente optimiert: Die sehr geringe Dicke der Wandung und die Fugenlosigkeit des Trommelkörpers (zufolge der Herstellung im Spritzguß-Verfahren) reduziert die Mengen an ausgeschlepptem Elektrolyten oder sonstigen Behandlungslösungen auf ein Minimum. Die Reduzierung ist unter zwei Aspekten zu bewerten: Minderung der Verluste an Elektrolyt, die insbesondere bei der Galvanisierung in Edelmetall-Bädern von besonderer wirtschaftlicher Bedeutung ist, und ferner die erheblich niedrigere Belastung (bzw. geringere Dimension) der Neutralisierungs- sowie Entgiftungsanlagen für die (Spül-) Abwässer.

Es ist bekannt, daß insbesondere vorgereckte Fäden aus Polymerisaten (beispielsweise Polypropylen) spezifische Reiß- festigkeiten erreichen, die denen mancher Metalle größenordnungsmäßig gleich sind. Sie sind ferner sowohl biege- und schlagfest als auch alkali- und säurebeständig und der thermischen Dauerbelastung durch erwärmte Elektrolyte gewachsen. Der einzige wesentliche Nachteil der Fäden und somit des synthetischen Gewebes (des extrudierten Gitters) liegt ausschließlich in der sehr geringen mechanischen Abriebfestigkeit seiner Oberfläche.

Im Zuge der Rotation findet eine laufende Verschiebung zwischen der Anhäufung von Massenteilen und dem Trommelmantel statt. Die dabei entstehende Relativbewegung kann einen starken Abrieb verursachen. Die Lebensdauer des synthetischen Gewebes verkürzt sich erheblich besonders bei scharfkantigen oder eckigen Massenteilen.

Nach der Erfindung wird der geschilderte Nachteil dadurch beseitigt, daß die mit der Charge in Berührung kommende Oberfläche des Trommelmantels mit einer oder mehreren parallel zur Trommelachse verlaufenden Leisten überzogen wird. Die Relativbewegung zwischen der Charge und dem Gewebemantel (d.h. ein Gleiten der Massenteile auf der Wandung in Drehrichtung) wird dadurch verhindert und der Abrieb gänzlich vermieden. Die Raumform der in das Trommelinnere ragenden Leisten ist so gestaltet, daß sie sich in der Chargenmasse verzahnen und diese im Zuge der Rotationsbewegung schlupffrei mitnehmen.

Die erhöhte Umwälzhäufigkeit der Charge führt auch zu einer erheblichen Steigerung des Durchmischungseffektes und somit zu einer gleichmäßigeren Galvanisierung aller Massenteile.

Eine der beiden Stirnseiten der Trommel ist - als Zylinderboden - untrennbar mit dem zylindrischen Trommelmantel verbunden. Eine bevorzugte Ausführungsform der Erfindung sieht vor, außerhalb der Trommel und parallel zu dessen Symmetrieachse einen Griff untrennbar anzuordnen. Mittels dieses Handgriffes ist das An- und Auskuppeln an das Grundaggregat einfach, schnell und sicher zu bewerkstelligen. Die Form des Handgriffes entspricht jener eines Henkels. Die mit einem solchen Henkel versehene Trommel wird auch als ein Korb, vorzugsweise für die Vor- und Nachbehandlung der zu galvanisierenden Charge in den verschiedenen Lösungen verwendet. Das Durchfahren der gewichtsmäßig leichten Chargen in den Lösun- gen der Vor- und Nachbehandlung (beispielsweise beim Entfetten, Beizen, Spülen usw.) in der vom Aggregat getrennten Trommel beschleunigt und erleichtert die praktische Ausführung des gesamten Behandlungsprozesses. Das Aggregat stellt gewichts- und raummäßig ein Mehrfaches der Trommel dar; es schleppt ferner zusätzliche Lösungsmengen aus.

Es ist ferner vorgesehen, daß der henkelförmige Handgriff untrennbar mit dem Trommelkörper verbunden ist und gemeinsam mit diesem in einem einzigen Arbeitsgang im Spritzguß-Verfahren hergestellt wird.

Es ist desgleichen nach der Erfindung vorgesehen, im Bereich der kreisförmigen Trommelöffnung (für die Beladung oder Entladung der Charge) zwei diametral gegenüberliegende Ösen anzuordnen, um gegebenenfalls einen vom Trommelkörper unabhängigen und quer über die Trommelöffnung verlaufenden Tragbügel einsetzen zu können. Die Ösen befinden sich außerhalb des Trommelzylinders. Der Tragbügel kann nur dann aufgesetzt werden, wenn die Trommel vom Aggregat getrennt ist. Die Trommel kann in diesem Fall - beispielsweise - als Beizkorb oder zu anderen Zwecken verwendet werden. Das Anbringen der Bügelösen erfolgt gleichzeitig im Zuge der beschriebenen Trommelherstellung im Spritzguß-Verfahren.

Die am Aggregat angekuppelte Trommel rotiert um ihre Symmetrieachse. Die Kupplungshälfte am Aggregat überträgt das Drehmoment an die Trommel und hat vorzugsweise die Form einer flachen Scheibe, die um einen Achsstummel rotiert. Das Aggregat steht vertikal im Elektrolyten und der für den Antrieb bestimmte Elektromotor ist an dessen oberem, außerhalb der Flüssigkeit befindlichen Teil angeordnet. Die vom Motor ausgehende Antriebswelle verläuft ebenfalls vertikal und endet unterhalb des Elektrolytspiegels mit einem Antriebsritzel, welches durch direkte Berührung das Drehmoment an die am Aggregat befindliche Kupplungsscheibe überträgt.

Es ist bekannt, die Trommeln mittels Getrieben aus Gerad-, Kegel-Zahnrädern oder mit Keilriemen rotieren zu lassen. Solche Getriebe sind teuer und im Falle des Riementriebes auch unzuverlässig. Die Behandlungslösungen (Elektrolyte) haben unterschiedliche Temperaturen und die thermischen Wechselwirkungen (in einem Intervall von rund 15° Celsius bis möglicherweise 85° Celsius) beeinträchtigen die Betriebssicherheit des von Vorspannung und Schlupf abhängigen Riementriebes beträchtlich.

Die Erfindung schlägt dagegen vor, die Übertragung des Drehmomentes mittels eines Reibradgetriebes vorzunehmen. Das Antriebsritzel erhält einen O-Ring (mit einem Querschnittsdurchmesser des vollen Materials von etwa 8 mm) aus einem elastischen Werkstoff aufgesetzt, der in die V-förmige und gerändelte Rille angedrückt wird, welche in die am Umfang der am Aggregat angeordneten Kupplungsscheibe eingelassen ist. Die Herstellung von Reibrädern und ihr Betrieb ist einfach. Der O-Ring kann als billiger Verschleißteil jederzeit leicht ausgewechselt werden.

Die Erfindung wird anhand von Zeichnungen erläutert. Es zeigen als Ausführungsbeispiele die

Figuren 1a und 1b zwei zugeordnete Seitenansichten des zum erfindungsgemäßen Trommel-Apparat gehörenden Aggregates; die beiderseits des Aggregaten betriebenen Trommeln werden als abgekuppelt vorausgesetzt;

Figur 2a gibt die gleiche Seitenansicht wie jene in der Figur 1a wieder, jedoch mit den beiden angekuppelten erfindungsgemäßen Trommeln.

Figuren 2b, 2c und 2d stellen den in den Elektrolyten eintauchenden unteren Teil des Aggregaten dar, an dem verschiedene erfindungsgemäße Trommeln unterschiedlicher Längen l[tief]i und unterschiedlichen Durchmessers d[tief]i wahlweise angekuppelt sind.

Figur 3 zeigt im Grundriß die prinzipielle sternförmige Anordnung von drei Trommeln um das Aggregat als Zentrum.

Figur 4a gibt einen Längsschnitt durch die erfindungsgemäße Trommel und eine Detailzeichnung (mit partiellem Schnitt) des unteren Teiles des Aggregaten, an dem die Trommeln angekuppelt sind.

Figuren 4b und 4c stellen korrespondierende Schnitte der Trommel gemäß der Figur 4a dar.

Figur 5 enthält eine Darstellung des Verschlusses in seinen drei Ansichten.

Das Aggregat erhält als Ganzes die Kennzahl 1. Die Ausführungsbeispiele zeigen die Befestigung des Aggregaten an den Kathodenstangen 2 mittels der mit Sterngriff versehenen Klemm- schraube 3. Die Konstruktion ordnet den Motor (vorzugsweise einen Gleichstrom-Motor) 4 am oberen Ende und das Getriebe für die Rotation der Trommel am unteren Ende des Aggregaten 1 an. Die konstruktiven Komplexe des Motors 4 und des Getriebes werden durch das vertikale, rohrförmige Wellengehäuse verbunden.

Die Hülle 6 schützt den Motor 4 gegen Flüssigkeitsspritzer. Der Handgriff 7 ermöglicht den manuellen Transport des Trommel-Apparates von Behandlungslösung zu Behandlungslösung bzw. von Arbeitsstation zu Arbeitsstation.

Flüchtig mit der Welle des Motors 4 und direkt an diese angeschlossen ist die durch das Wellengehäuse 5 verlaufende Antriebswelle 8. Das Ritzel 9 ist am unteren Ende der Welle 8 mit einem durchgehenden Bolzen befestigt und hat den O-Ring 10 aus einem elastischen Material aufgesetzt.

Beiderseits des Wellengehäuses 5 ist je eine Trommel angeordnet. Der Deckel ihrer axialen Öffnung (zum Beladen oder Entladen mit der Charge an Massenteilen) wird von der am Aggregat 1 angeordneten scheibenförmigen Kupplungshälfte 11 gebildet.

Ritzel 9 und Kupplungsscheibe bilden ein Paar zugeordneter Reibungsräder. Das Ritzel 9 überträgt das Drehmoment an die Kupplungshälfte 11, indem der elastische O-Ring 10 in die V-förmige und gerändelte Rille eingedrückt wird, welche in die Kupplungsscheibe 11 eingelassen wurde. Der hohle Achsstummel 14 bildet die Lagerung der Scheibe 11 und ist am Wellengehäuse 5 befestigt.

Die Richtungspfeile der Figur 1b versinnbildlichen die Rotationsbewegung der Kupplungshälfte 11. Ihre Drehzahl n ist variabel; sie kann - in Abhängigkeit von der Betriebsspannung des Motors - beliebig im Bereich von 2 bis 10 Umdrehungen je Minute stufenlos gewählt werden und somit - unter diesem Parameter - wahlweise die günstigsten Bedingungen für den Galvanisiervorgang erfüllen.

Die Leitung des Galvanisierstromes zu den bzw. in die Trommeln erfolgt über die Kabel 12, welche mit den Kontaktbirnen 13 enden. Das Kabel 12 wird durch die Hohlachse in den Innenraum der Trommel geleitet.

Das Aggregat 1 ist auf der Kathodenstange 2 aufgesetzt und entnimmt dieser (mittels Steckkontakten) den über die Kabel 12 geleiteten Galvanisierstrom. Die kathodische Kontaktierung der in der rotierenden Trommel befindlichen Massenteile kann sowohl in der Form der genannten Birne 13 als auch in jeder anderen bekannten Ausführungsform kathodischer Kontaktelemente erfolgen.

Das erfindungsgemäße Aggregat erfüllt als eine selbstständige konstruktive Einheit alle konstanten Funktionsgrößen, denen ein Trommel-Apparat zu entsprechen hat, und zwar:

a) Das Halten des Trommelkörpers in seiner vorgegebenen Betriebsposition im Elektrolyten,

b) das Rotieren der Trommel

c) nach einer gewünschten, wahlweise bestimmbaren Drehzahl und

d) die Leitung des Galvanisierstromes in den Innenraum der Trommel sowie die kathodische Kontaktierung der darin befindlichen Massenteile.

Die zum Aggregat komplementäre erfindungsgemäße Trommel hingegen übernimmt die Erfüllung der vom einzelnen konkreten Anwendungsfall zum konkreten Anwendungsfall sich verändernden Galvanisierbedingungen, also der variablen Funktionsgrößen:

e) Trommeln verschiedenen Volumens, folglich verschiedener Länge und verschiedenen Durchmessers sowie

f) verschiedener Perforationsgrößen.

Der Erfindung gemäß sind somit alle für die verschiedenen Galvanisiervorgänge benötigten unterschiedlichen Trommeln nach Bedarf wählbar und am Aggregat (Grundgerät) durch einfaches An- und Auskuppeln beliebig austauschbar. Der Anwender benötigt also nicht mehr eine Vielzahl von Trommel-Apparaten, um den Erfordernissen der Galvanisierung in der Praxis zu entsprechen, sondern lediglich ein einziges Aggregat als Grundgerät und eines Satzes verschiedener am Aggregat wahlweise ankuppelbarer und austauschbarer Trommeln.

Die Vielfalt der ankuppelbaren Trommeln veranschaulichen die Figuren 2a, 2b, 2c und 2d. Das Grundgerät (Aggregat) 1 bleibt stetig das gleiche; der zum Grundgerät 1 gehörende Satz von auswechselbaren Trommeln 15 hingegen hat - beispielsweise - die verschiedenen Längen l[tief]1, l[tief]2, l[tief]3 und l[tief]4 sowie die verschiedenen Durchmesser d[tief]1 und d[tief]2. Die Trommeln 15 können desgleichen über verschiedene Perforationen verfügen.

Der Apparat gemäß dem Ausführungsbeispiel in der Figur 2a verfügt über zwei Trommeln 15 gleicher Länge l[tief]1. Das Füllvolumen des erfindungsgemäßen Apparates entspricht dem Füllvolumen eines konventionellen, dessen Trommel - immer gleicher Durchmesser d[tief]1 vorausgesetzt - die Länge gleich 2 l[tief]1 hat. Die Anordnung je einer Trommel 15 beiderseits des Aggregates 1 verdoppelt also die Galvanisierleistung des Apparates nach der Erfindung gegenüber einem nach dem Stand der Technik. Das gleichzeitige Vorhandensein zweier in sich abgeschlossener Trommeln 15 ermöglicht gleichzeitig die Galvanisierung zweier verschiedener Chargen unterschiedlicher Massenteile, ohne diese vermischen zu müssen. Eine Charge kann gleichzeitig sehr groß und die zweite gleichzeitig sehr klein sein (entsprechend der Darstellung in der Figur 2b oder 2c).

Die Figuren 2c und 3 zeigen beispielhaft weitere erfindungsgemäße Möglichkeiten, sogar drei verschiedene Chargen unterschiedlicher Größen und unterschiedlicher Massenteile gleichzeitig galvanisieren zu können. Der schwarze Pfeil in der Figur 3 stellt die Drehzahl n[tief]W und den Drehsinn der zentralen Antriebswelle 8, die den Trommeln 15 zugeordneten Pfeile deren Drehzahl n[tief]T und Drehsinn dar. Die Arbeitsersparnisse solcher Mehrfach-Trommeln im lohnintensiven Galvanisierbetrieb sind offensichtlich.

Die einzelnen Trommeln 15 werden mittels einer Kupplung am Aggregat 1 angeschlossen. Die scheibenförmige Kupplungshälfte 11 des Ausführungsbeispiels befindet sich am Aggregat 1 und die komplementäre, ebenfalls scheibenförmige Kupplungshälfte 16 an der Trommel 15. Die Figur 4a zeigt insbesondere den Mechanismus des An- und Abkuppelns der Trommel 15 am Aggregat 1.

Die Kupplungshälfte 11 bildet gleichzeitig sowohl eine Stirnseite als auch den Deckel zum Schließen der zum Be- oder Entladen benötigten Öffnung der Trommel 15. Der Außendurchmesser beider Kupplungsscheiben 11 und 16 ist annähernd gleich. Die Kupplungshälfte 16 ist eigentlich eine konzentrisch und außerhalb des Trommelzylinders (-Mantels) 17, an dessen Beschickungsöffnung angeordnete ringförmige Scheibe 16. Die Ringscheibe 16 bildet gleichzeitig eine Randversteifung des Trommelmantels 17 an dessen offenem Ende. Das andere Ende des

Trommelzylinders 17 ist mit dem daran untrennbar verbundenen Zylinderboden, der Stirnseite 18 der Trommel 15 verschlossen. Die Kupplungshälfte (Ringscheibe) 16 verfügt über eine passend gestaltete Nase 19, welche - im eingekuppelten Zustand - über den peripheren Umfang der Kupplungsscheibe 11 greift. Diametral gegenüberliegend der Nase 19 befindet sich - auf dem Trommelmantel 17 aufgesetzt - die Strebe 20.

Die Figur 2a zeigt die Trommel 15 im eingekuppelten, die Figur 4a im ausgekuppelten Zustand. Wird die Trommel 15 auf die Kupplungsscheibe 11 aufgeschoben, indem man gleichzeitig die Nase 19 über deren Umfang zunächst einschnappen läßt, so wird anschließend zwischen einer am Umfang der Kupplungshälfte 11 eingefrästen Aussparung und der Aussparung an der Strebe 20 ein kautschuk-elastischer Verschluß 21 aufgespannt. Die Aussparung an der Kupplungsscheibe 11 ist in der Figur 1b zeichnerisch wiedergegeben. Der Verschluß 21 ist in den Ansichten der Figur 5 dargestellt; die strich-punktierte Darstellung des Verschlusses 21 in der Figur 4a versinnbildlicht seine Betriebsposition im eingekuppelten Zustand der Trommel 15. Durch die auftretende Zugspannung wird die Strebe 20, und somit der Trommelkörper 15 an die Kupplungshälfte 11 angepreßt und in dieser Stellung am Aggregat festgehalten.

Der beschriebene Verriegelungsmechanismus garantiert die zweckmäßige Arretierung der Trommel 15 am Aggregat 1. Für das Auskuppeln der Trommel 15 genügt es, die Lasche 22 am Verschluß 21 in axialer Richtung wegzuziehen und die Trommel 15 von der Kupplungsscheibe 11 abzunehmen.

Der Erfindung entsprechend ist die Kupplungshälfte 16 an der Trommel 15 einheitlich, d.h. nach einer vorgegebenen Norm gestaltet. Diese Maßnahme stellt sicher, daß jede Trommel 15, unabhängig von ihrer Länge l[tief]i, ihrem Durchmesser d[tief]i oder Querschnitt an die ebenfalls passend genormte Kupplungshälfte 11 des Aggregaten 1 angeschlossen werden kann. Ein besonderes Beispiel hierfür bildet die Trommel 15 der Figur 2d. Obwohl ihr Durchmesser d[tief]2 wesentlich kleiner ist als die Durchmesser d[tief]1 aller anderen am gleichen Aggregat 1 ankuppelbaren Trommeln 15 (entsprechend den Figuren 2a, 2b oder 2c), kann sie - vermöge ihrer genormten Kupplungshälfte 16 - ebenfalls am gleichen Aggregat 1 angeschlossen werden.

Um das An- oder Abkuppeln der Trommel 15 an das Aggregat 1 handlich und schnell zu bewerkstelligen, wird die Trommel 15 mit einem Handgriff 23 ausgerüstet. Seine Form ist jene eines Henkels. Die mit einem solchen Henkel 23 ausgerüstete Trommel 15 kann auch als Korb, vornehmlich für die Vor- und Nachbehandlung der zu galvanisierenden Charge in den verschiedenen Lösungen benützt werden.

Es ist desgleichen nach der Erfindung vorgesehen, im Bereich der Trommelöffnung (für die Beschickung mit der Charge) zwei diametral gegenüberliegende Ösen 24 vorzusehen, um gegebenenfalls einen von der Trommel 15 unabhängigen und quer über die Trommelöffnung verlaufenden Tragbügel 25 einsetzen zu können. Der jederzeit abnehmbare Tragbügel 25 läßt sich nur dann aufsetzen, wenn die Trommel 15 vom Aggregat 1 getrennt ist. Diese Ausführungsform der Erfindung wird in den Figuren 4a, 4b und 4c veranschaulicht. Die Trommel 15 kann in diesem Fall - beispielsweise - als Beizkorb oder zu Behandlungszwecken der Massenteile verwendet werden, die nicht unbedingt des Aggregaten 1 benötigen (Beispiel: Stromlose Metallisierung von Kunststoffen).

Die untrennbar mit dem Trommelmantel (-zylinder) 17 verbundene Stirnseite 18 ist - nach der Erfindung - stets perforiert.

Die Rotationsachse der Trommel 15 ist horizontal oder nahezu horizontal. Die geneigte um weniger als 30° von der Horizontalen abweichende Achse tritt nur dann auf, wenn die Stirnseite 11 nicht perforiert ist. Die leichte Neigung der Trommel 15 zur perforierten Stirnseite 18 hin verursacht eine partielle Verlagerung der Charge (ihres Gesamtschwerpunktes) in dieser Richtung, d.h. zu jenem Bereich des Trommelkörpers hin, welcher überwiegend perforiert ist.

Eine bevorzugte Ausführungsform der Erfindung sieht vor, die Wandung des Trommelmantels 17 und der Stirnseite 18 aus einem Gewebe 26 synthetischer Fäden oder aus einem feinmaschigen extrudierten Gitter 26 zu bilden. Der Werkstoff hierzu ist im allgemeinen Polypropylen. Die sehr hohen Dichten außerordentlich kleiner Maschenöffnungen ("Perforationen") stellen nahezu offene Wandungsflächen für den Durchtritt des Galvanisierstromes oder des Elektrolyten dar. Die Maschenweiten können sehr klein sein (beispielsweise 0,18 mm).

Das synthetische Gewebe (Gitter) 26 wird auf ein Gerüst 27 aufgespannt und bildet mit diesem die erfindungsgemäße Trommel 15. Die Herstellung der Trommel 15 erfolgt im Spritzgußverfahren, d.h. daß sowohl das Gerüst 27 für den Trommelmantel 17 als auch für dessen Stirnseite 18 in einem einzigen Arbeitsgang des Spritzguß-Verfahrens produziert wird, wobei das synthetische Gewebe 26 in die Gußform eingelegt wird. Das Gewebe 26 ist in den einzelnen Streben des Gerüstes 27 eingegossen bzw. an diesen angegossen ("angeklebt"). Das verwendete Material ist ebenfalls Polypropylen.

Um den mechanischen Abrieb der dünnen Gewebefäden 26 durch die während der Rotation auf dem Trommelmantel 17 gleitende oder rollende Charge von Massenteilen weitgehendst zu unterbinden, sieht die Erfindung das Anordnen einer oder mehrerer parallel zur Trommelachse verlaufenden (Stolper-)Leisten 28 innerhalb des Mantels 17 vor.

Die Herstellung der Trommel 15 im Spritzguß-Verfahren schließt auch gleichzeitig die Herstellung der Kupplungs-Ringscheibe 16, Nase 19, Strebe 20, des Handgriffes 23, der Ösen 24 und Stolperleisten 28 in dem einzigen Arbeitsgang des Spritzens ein.

Eine bevorzugte Ausführungsform der Erfindung sieht vor, je eine Trommel 15 beiderseits des Aggregaten 1 anzuordnen. Tritt der Fall auf, daß man nur eine der beiden Trommeln 15 zum Galvanisieren benötigt, so kuppelt man nur eine Trommel 15 an das Aggregat 1 an und zieht das obere Ende des Kabels 12 (auf jener Seite des Aggregaten 1, an dem keine Trommel 15 angekuppelt wurde) aus seinem Steckkontakt heraus. Die Leitung des Galvanisierstromes zu der nicht benötigten Kontaktbirne 13 ist dadurch unterbrochen. Der erfindungsgemäße Apparat kann nun nur mit einer Trommel 15 zum Galvanisieren verwendet werden.

Die Kabel 12 werden an ihrem oberen Ende - nach dem Stand der Technik - mittels einer Schraubenverbindung angeschlossen. Solche Verbindungen korrodieren durch den Einfluß steigender Dämpfe aus den verschiedenen Behandlungslösungen und des sich an ihnen niederschlagenden Kondensates. Es ist bekannt, daß aus diesem Grunde die Schraubenverbindungen an galvanischen Apparaten auch nach kurzer Zeit schwer lösbar sind.

Die Erfindung schlägt dagegen vor, die Schraubenverbindung für das obere Ende des Kabels 12 durch eine Steckverbindung zu ersetzen. Das Kabelende kann somit bei Bedarf schnell - und zwar ohne Werkzeug - aus dem Steckkontakt heraus- bzw. in diesen hineingeschoben werden.

Es kann der Figur 2a ein Doppelpfeil unterhalb der Kathodenstange 2 entnommen werden. Dieser Pfeil versinnbildlicht die alternierende periodische Bewegung der Kathodenstange 2 in den beiden Richtungen ihrer Längsachse. Es ist bekannt, die an Kathodenstangen 2 befestigten und zu galvanisierenden Gegenstände im Elektrolyten zu bewegen, um an ihrer Oberfläche - durch gesteigerten Elektrolytaustausch - einen qualitativ verbesserten Metallniederschlag innerhalb einer kürzeren Zeit zu erreichen. Der erfindungsgemäße Trommel-Apparat wird an der Kathodenstange 2 befestigt und diese - im Sinne des Doppelpfeiles - gleichfalls in die bekannte alternierende Bewegung gesetzt.

Die perforierten Stirnseiten 18 und insbesondere die Verwendung des Gewebes 26 für die Bespannung sowohl des Trommelmantels 17 als auch der Stirnseiten 18 ermöglicht die Anwendung des beschriebenen Bewegungsvorganges erstmalig auch für Trommeln und somit - bei einem vorzüglichen Elektrolytaustausch - auch die Nutzung aller verfahrenstechnischen Vorteile, die sich daraus ergeben.

Die Figuren 1a und 1b zeigen ferner, daß der erfindungsgemäße Apparat auch zum Einsatz in sogenannten Galvanisier-Automaten geeignet ist. Das Aggregat 1 wird auf der Kathodenstange 2 eines Trägers 29 befestigt, wobei der Träger 29 durch einen nach Weg und Zeit programmierten Transportmechanismus durch die gesamte mechanische Anlage automatisch befördert wird, um alle Behandlungsschritte durchzuführen, die erforderlich sind.

Die genormten Kupplungshälften 16 ermöglichen das wahlweise Ankuppeln der Trommeln 15 jeglichen Durchmessers d[tief]i sowie jeglicher Länge l[tief]i oder Perforation. Die gleiche Aussage gilbt auch für die verschiedenen Arten der kathodischen Kontaktierung der Chargen in den Trommeln 15.

Unter dem Begriff der erfindungsgemäßen Trommel 15 sind auch perforierte Behälter zur Aufnahme der Chargen aus Massen- teilen zu verstehen, die auch eine Glocken- oder Korbform haben. Der perforierte Mantel (Zylinder) 17 der ankuppelbaren Trommeln ist also nicht nur kreiszylindrisch, sondern auch konisch, prismatisch oder in einer anderen beliebigen Raumform zu verstehen.

In Betracht gezogene Druckschriften:

DBP 1 223 223

DBGM 1 947 356

US-Patent 3 328 278

US-Patent 3 472 753

US-Patent 3 498 902

Leerseite

Claims (16)

1. Vorrichtung zur Galvanisierung schüttfähiger Massenteile in einer, um ihre Längsachse rotierende zylindrische Trommel, welche sich aus ihrem perforierten zylindrischen Mantel und ihren beiden, senkrecht zur Rotationsachse stehenden Stirnseiten zusammensetzt, wobei eine der beiden Stirnseiten am zylindrischen Trommelmantel als Zylinderboden untrennbar verbunden ist und die andere Stirnseite zum Beladen bzw. Entladen der Trommel mit den zu galvanisierenden Massenteilen als Zylinderdeckel abnehmbar angeordnet ist, dadurch gekennzeichnet, daß während der Galvanisierung die Trommel (15) nur an einer ihrer beiden Stirnseiten (11) oder (18) an einem, vorzugsweise vertikal in den Elektrolyten hineinragenden Aggregaten (1) mittels einer Kupplung angeschlossen ist und zum Beladen bzw. Entladen der zu galvanisierenden Charge aus Massenteilen entweder die gesamte Trommel (15) oder mindestens der zylindrische Trommelmantel (17) mit dem daran untrennbar verbundenen Zylinderboden (18) durch Ausrücken aus der Kupplung vom Aggregaten (1) abgenommen wird.

2. Vorrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Längsachse des Aggregaten (1) und die Längs- bzw. Rotationsachse der Trommel (15) einen Neigungswinkel bilden, wobei die Längs- bzw. Rotationsachse der Trommel (15) um weniger als 30° von der Horizontalen abweicht und sich die beiden Schenkel des besagten Neigungswinkels vorzugsweise in einem Punkt schneiden.

3. Vorrichtung nach den Ansprüchen 1 bis 2, dadurch gekennzeichnet, daß die an einer Stirnseite der Trommel (15) befindliche Kupplungshälfte (16) einheitlich, also nach einer vorgegebenen Norm gestaltet ist und jede Trommel (15), unabhängig von ihrer Länge l[tief]i, ihrem Durchmesser d[tief]i oder ihrem Querschnitt an die am Aggregat (1) befindliche Kupplungshälfte (11) mittels ihrer eigenen, ebenfalls passend genormten Kupplungshälfte (16) wahlweise angeschlossen ist.

4. Vorrichtung nach den Ansprüchen 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß die Kupplungshälfte (11) am Aggregat (1) als flache Scheibe eine Stirnseite (11) der Trommel (15) bildet und gleichzeitig als Deckel für die Belade- bzw. Entladeöffnung der aus dem zylindrischen Mantel (17) und der zweiten, daran untrennbar verbundenen Stirnseite (18) bestehenden Trommel (15) dient.

5. Vorrichtung nach den Ansprüchen 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß beiderseits des Aggregaten (1) je eine Trommel (15) angeordnet ist.

6. Vorrichtung nach den Ansprüchen 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß drei Trommeln (15) um das Aggregat (1) als Mittelpunkt sternförmig angeordnet sind.

7. Vorrichtung nach den Ansprüchen 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß die nicht am Aggregat (1) angekuppelte Stirnseite (18) der Trommel (15) mit Perforationen versehen ist.

8. Vorrichtung nach den Ansprüchen 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, daß die am Aggregat (1) befindliche und als Deckel der Trommel (15) ausgebildete Kupplungshälfte (11) mit Perforationen versehen ist.

9. Vorrichtung nach den Ansprüchen 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, daß die Wandung des Trommelzylinders (17) und mindestens eine Stirnseite (18) vorzugsweise jedoch jene am Trommelzylinder (17) untrennbar verbundene Stirnseite (18) aus einem synthetischen Gewebe (26) oder extrudierten Gitter (26) besteht.

10. Vorrichtung nach den Ansprüchen 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, daß die aus einem mit einem synthetischen

Gewebe (26) oder extrudierten Gitter (26) bespannten Gerüst (27) bestehende Trommel (15) in einem einzigen Arbeitsgang im Spritzguß-Verfahren hergestellt ist.

11. Vorrichtung nach den Ansprüchen 1 bis 10, dadurch gekennzeichnet, daß im Inneren der Trommel (15) parallel zur Trommelachse eine oder mehrere über den Mantelumfang verteilte und mit dem Trommelmantel (17) fest verbundene Leisten (28) angeordnet sind.

12. Vorrichtung nach den Ansprüchen 1 bis 11, dadurch gekennzeichnet, daß parallel zur Achse und außerhalb der Trommel ein Handgriff (23) in Henkelform angeordnet ist.

13. Vorrichtung nach den Ansprüchen 1 bis 12, dadurch gekennzeichnet, daß im Bereich der Trommelöffnung für das Beladen oder Entladen mit den Massenteilen zwei diametral gegenüberliegende Ösen (24) an der Außenseite des Trommelmantels (17) angeordnet sind, um gegebenenfalls darin die Enden eines Tragbügels (25) aufzunehmen.

14. Vorrichtung nach den Ansprüchen 1 bis 13, dadurch gekennzeichnet, daß das für die Rotation der Trommel (15) benötigte Drehmoment mittels eines Reibradgetriebes (9, 11) auf diese übertragen wird.

15. Vorrichtung nach den Ansprüchen 1 bis 14, dadurch gekennzeichnet, daß das obere nicht im Elektrolyten befindliche Ende des Kabels (12) für die Leitung des Galvanisierstromes mittels eines Steckkontaktes angeschlossen ist.

16. Verfahren nach den Ansprüchen 1 bis 15, dadurch gekennzeichnet, daß das Aggregat (1) und die daran angekuppelten Trommeln (15) in eine alternierende periodische Bewegung mittels der Kathodenstange (2) versetzt werden, an der das Aggregat (1) befestigt ist.