DE2714560A1

DE2714560A1 - Verfahren zur herstellung von filamentgarn

Info

Publication number: DE2714560A1
Application number: DE19772714560
Authority: DE
Inventors: James Richard Talbot
Original assignee: Fiber Industries Inc
Current assignee: Celanese Corp
Priority date: 1976-04-07
Filing date: 1977-04-01
Publication date: 1977-10-20
Also published as: GB1581056A; ZM3177A1; NZ183671A; AU2401877A; MX145617A; CA1057143A; FR2347469B1; GB1581055A; CH619340GA3; MW1277A1; CH619340B; JPS52121554A; ZA772167B; ES457606A1; FR2347469A1; NL7703848A; US4060970A; IT1076753B; AU502171B2; BR7702232A

Description

VON KREISLER SCHONWALD MEYER EISHOLD FUES VON KREISLER KELLER SELTING

PATENTANWÄLTE Dr.-Ing. von Kreisler f 1973

Dr.-Ing. K. Schönwald, Köln Dr.-Ing. Th. Meyer, Köln Dr.-Ing. K. W. Eishold, Bad Soden Dr. J. F. Fucs, Köln Dipl.-Chem. Alek von Kreisler, Köln Dipl.-Chem. Carola Keller, Köln Dipl.-Ing. G. Selling, Köln

Ke/Ax/To.

5KOLNl 31. März 1977

DEICHMANNHAUS AM HAUPTCAMNHOF

FIBER INDUSTRIES, INC., Post Office Box 1OO38, Charlotte, North Carolina (V.St.A.)

Verfahren zur Herstellung von Filamentgarn

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Telefon: (0221) 234S41 - * T»le»: 888 2307 dopo d Telegramm: Dompotunt Köln

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Verfahren zur Herstellung von Filamentgarn

Seit vielen Jahren sucht die Textilindustrie nach Wegen zur Herstellung von Garnen aus Endlosfäden in einer solchen Weise, daß die Garne die Eigenschaften eines aus Stapelfasern bestehenden gesponnenen Garns aufweisen. Vor dem Auftreten der synthetischen Fäden wurden alle Garne aus Stapelfasern hergestellt. Synthetische Fäden werden jedoch als endlose Fäden hergestellt, und um die erwünschten Effekte von Stapelprodukten zu erzielen, wird ein beträchtlicher Anteil der Produktion von synthetischen Fäden auf die Länge von Stapelfasern geschnitten. Diese Fasern werden dann zu Garnen, die als gesponnene Garne oder Stapelfasergarne oder Fasergarne bezeichnet werden, gezwirnt.

Fasergarne haben den besonders erwünschten Charakter, daß sie über ihre Länge etwas flockig oder haarig sind, wodurch sie erwünschte Eigenschaften in bezug auf Weichheit und Deckkraft und, wenn sie zu textlien Flächengebilden verarbeitet werden, die Fähigkeit erhalten, poröse, durchlässige und angenehme Materialien zu bilden. Filamentgarne haben ebenfalls viele erwünschte Eigenschaften, jedoch auch ihre Grenzen, insbesondere in bezug auf Bauschigkeit, Deckkraft und Komfortfaktoren. Trotzdem haben Filamentgarne die gesponnenen Garne bei zahlreichen Anwendungen verdrängt. Wenn natürlich ein Filamentgarn so hergestellt werden könnte, daß es einem Stapelfasergarn gleicht, könnten offensichtlich die kostspieligen Stufen des Schneidens der endlosen Fäden zu Stapelfasern mit anschließendem Kardieren, Konen und Zwirnen zum Roving oder Strang mit anschließendem Verstrecken und weiterem Zwirnen zu

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Garnen überflüssig gemacht werden.

Zahlreiche Versuche wurden unternommen, diese Leistung zu vollbringen, jedoch verhinderten verschiedene Begrenzungen des erhaltenen Produkts, daß diese Filamentgarne ein vollwertiger Ersatz der gesponnenen Garne

oder Fasergarne wurden. Insbesondere unterlagen die bekannten Verfahren, z.B. das sehr beliebte Falschdrahttexturieren zum Kräuseln von Filamentgarnen mit dem
Ziel, Bauschigkeit und Deckvermögen auszubilden, der
Begrenzung, daß die Garne stets einen ziemlich synthetischen glatten Griff und entsprechendes Aussehen hatten. Dies ist wahrscheinlich auf das Fehlen der flockigen und haarigen Vorsprünge, die bei Stapelfasergarnen vorhanden sind, zurückzuführen.

Gegenstand der Erfindung ist die Herstellung eines dem Stapelfasergarn gleichenden Garns, das aus endlosen
Fäden besteht, nicht die Nachteile der bekannten FiIamentgarne aufweist, mit hohem Wirkungsgrad gewirkt und gewebt werden kann und in seinen Eigenschaften von den bekannten Bauschgarnen wesentlich verschieden ist,

während es gleichzeitig die erwünschten Eigenschaften von gesponnenem Stapelfasergarn aufweist.

Das Verfahren gemäß der Erfindung zur Herstellung von Filamentgarn, das dem Stapelfasergarn gleicht, ist

dadurch gekennzeichnet, daß man ein Garn aus synthetischen endlosen Fäden der Falschdrahttexturierung
unterwirft und hierbei ein torsionselastisches Garn
bildet, das texturierte Garn mit Voreilung in einen
mit hoher Geschwindigkeit strömenden Gasstrom

einführt und hierdurch die Einzelkapillaren im Garn

unter Bildung einer Vielzahl von durch die Drehung erzeugten Schlingen, Schlaufen und Kinks verschlingt und verfilzt, das Garn vorzugsweise einer Wärmebehandlung

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unterwirft, um die Verdrehungskraft zu verringern, und das Garn anschließend auf einen Garnkörper wickelt.

Das einem Stapelfasergarn gleichende Filamentgarn gemäß der Erfindung ist ein multifiles synthetisches Garn, dessen Einzelkapillaren in Längsrichtung wendelförmig ausgebildet sind und periodische Umkehrungen der ausgezogenen Wendelrichtung über ihre Länge aufweisen. Ferner zeigen die Einzelfäden zusätzlich durch die Verdrehung erzeugte Schlingen und verdrallte Schleifen in regelloser Verteilung über die Länge des Garns, das durch die Vermischung und Verwicklung der jeweiligen Einzelfäden als zusammenhängendes Bündel zusammengehalten wird. Die Garne gemäß der Erfindung können aus beliebigen endlosen Synthetikfäden, beispielsweise aus Polyestern, Nylon, Celluloseacetat, Cellulosetriacetat, Acrylpolymeren, Modacrylpolymeren und ihren Gemischen hergestellt werden.

Ein besonderer Vorteil der Erfindung besteht darin, daß bekannte und im großen Umfange verwendete Texturiermaschinen gemäß der Erfindung zur Herstellung des Garns gemäß der Erfindung modifiziert werden können. Demzufolge ist kein großer Kapitalaufwand erforderlich. Dies ist besonders vorteilhaft, weil einem Garnzwirner die Flexibilität zur Herstellung der verschiedensten Garne, die sich voneinander stark unterscheiden, verliehen wird.

Die Erfindung wird nachstehend unter Bezugnahme auf die Abbildungen ausführlich beschrieben.

Fig. 1 ist eine schematische Darstellung des Verfahrens gemäß der Erfindung.

Fig. 2 und Fig. 3 sind Mikroskopaufnahmen von Garnen, die gemäß der Erfindung hergestellt wurden.

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Fig. 1 zeigt ein typisches Strecktexturierschema, bei dem das Garn 10 von der Vorlagespule 13 abgezogen, über die Liefergalette 15 und mit Hilfe des Drallgebers durch die Heißfixierzone 19 geleitet wird. Durch den Drallgeber 21 wird das Garn 1O stark hochgedreht, wobei der Drall bis zur Heizstrecke 19 zurückläuft, in der die Drehung fixiert wird. Während das Garn mit Hilfe der Streckgaletten 17 durch den Drallgeber 21 gezogen wird, wird es zurückgedreht. Das zurückgedrehte Garn wird dann mit wesentlicher Voreilung, die durch die unterschiedlichen Geschwindigkeiten zwischen den Streckgaletten 17 und den Abzugsgaletten 27 bestimmt ist, durch die Bauschigkeit verleihende Apparatur 22 geführt. Vorzugsweise wird das Garn vor dem Erreichen der Abzugsgalette 27 durch die Heizvorrichtung 23 heißfixiert. Während das Garn von den Abzugsgaletten 27 abläuft, wird es in üblicher Weise auf die Aufnahmespule 25 gewickelt.

Das dargestellte Schema ist typisch für das bei der Strecktexturierung angewendete Schema, jedoch kann das Verfahren gemäß der Erfindung auch ohne gleichzeitiges Verstrecken und Texturieren durchgeführt werden. Beim Strecktexturieren wird eine unterschiedliche Geschwindigkeit zwischen Liefergalette 15 und Streckrolle 17 so eingestellt, daß die Streckrolle 17 mit höherer Geschwindigkeit als die Liefergalette 15 läuft. Der Unterschied in den Geschwindigkeiten bestimmt das Verstreckverhältnis. Bei Verwendung von vollständig verstrecktem Garn können die Liefergalette 15 und die Streckgalette 17 mit ungefähr gleicher Umfangsgeschwindigkeit oder linearer Geschwindigkeit laufen. Eine geringfügige Variation der Umfangsgeschwindigkeit kann in Abhängigkeit von den im Drallgebungsbereich angewendeten Spannungen erwünscht sein.

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Die Heizvorrichtung 19 ist vorzugsweise eine erhitzte Platte, könnte jedoch ein heißer Stift, eine erhitzte Galette, eine Dampfkammer, ein Heißluftofen oder eine ähnliche Heizvorrichtung sein, die das Garn bis über die Einfriertemperatur, vorzugsweise auf die gewünschte Thermofixiertemperatur des Garns, bei Polyestern beispielsweise auf 180° bis 25O°C, zu erhitzen vermag. Die kritische Temperatur beim Verfahren ist die Temperatur, die das Garn erreicht. Bei den hier angegebenen Werten handelt es sich um diese Temperatur. Die Heizvorrichtung selbst kann bei einer Temperatur, die weit über der Temperatur liegt, die das Garn tatsächlich erreicht, gehalten werden und wird häufig bei dieser Temperatur gehalten. Diese Temperaturen der Heizvorrichtung können durchaus über der Schmelztemperatur des Garns liegen, wobei die Geschwindigkeit des Garns genügend hoch liegt, um das Schmelzen des Garns zu verhindern.

Als Drallgeber 21 kann jeder der zahlreichen bekannten Drallgeber verwendet werden, die dem Garn bei der linearen Geschwindigkeit, bei der die Erfindung durchgeführt wird, den gewünschten Drehungsgrad zu erteilen vermögen. Diese Drallgeber können dem Garn eine Drehung in einem weiten Bereich (T/Meter) bis hinauf zu 79OO T/Meter verleihen. Das Verfahren gemäß der Erfindung wird jedoch mit einer Drehung durchgeführt, die geringer ist als die Drehung, die bei üblichem falschdrahttexturiertem Garn erwünscht wäre. Demzufolge können Drallgeber, die die bevorzugte Drehung von 195 bis 2360 T/Meter, vorzugsweise von 590 bis 1770 T/Meter, zu verleihen vermögen, verwendet werden.

Auf Grund der im allgemeinen angewendeten geringeren Drehung können Falschdrahtspindeln auch bei ziemlich hohen Texturiergeschwindigkeiten verwendet werden, weil bei der eingeführten geringeren Drehung die Geschwindigkeit des Garns gegenüber den üblichen Prozeßgeschwindigkeiten

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stark erhöht werden kann. Die gewünschte Garnverarbeitungsgeschwindigkeit wird somit nicht durch die Geschwindigkeit des Drallgebers, sondern vielmehr durch die Fähigkeit und Kapazität der verwendeten, Bauschigkeit verleihenden Düsen begrenzt. Zwar können zweckmäßig Friktionsdrallgeber verwendet werden, jedoch werden häufig Falschdrahtspindeln bevorzugt, weil sich eine schwächere Drehung mit Spindeln leichter regeln läßt. Friktionsdrallgeber können jedoch normalerweise viel höhere lineare Geschwindigkeiten als Falschdrahtspindeln bei der gleichen eingeführten Drehung erreichen.

Der Grad der Drehung, die dem Garn verliehen wird, hängt vom Garntiter und von der gewünschten Menge von anschließend eingeführten hervorstehenden Schlingen und Schleifen ab. So wird bei niedrigem Titer normalerweise mit stärkerer Drehung gearbeitet, während bei höheren Tjtern häufig geringere Drehungen erwünscht sind. Die zweckmäßigste Drehung für die verschiedenen Garne kann durch die folgende Gleichung ausgedrückt werden:

400 ±340

= Drehung in T/Zoll

Denier

Hierin ist der Titer die an der Streckgalette gemessene Garnstärke.

Besonders bevorzugt wird ein Bereich, der durch die folgende Gleichung gegeben ist:

400+150

= Drehung in T/Zoll

\J Denier

Diese Gleichungen stellen einen bevorzugten Drehungsbereich von etwa 197 (5/Zoll) bis 2245 T/Meter (57 T/Zoll),

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vorzugsweise von etwa 750 (19/Zoll) bis 1654 T/Meter (42/Zoll) für 17O Denier dar.

Das erfindungsgemäß verwendete Ausgangsgarn kann entweder vollständig verstrecktes Garn, teilweise verstrecktes Garn oder unverstrecktes Garn sein. Bei Verwendung von vollständig verstrecktem Garn wird keine Verstreckung während des Hochdrehens und Thermofixierens des Garns vorgenommen. Bei teilweise verstrecktem und unverstrecktem Garn wird ein Verstreckverhältnis während des Hochdrehens und Heißfixierens des Garns eingestellt. Das eingestellte Verstreckverhältnis ist von der Bruchdehnung des Ausgangsgarns abhängig. Bei . unverstrecktem Garn würde das Verstreckverhältnis einem Verhältnis entsprechen, das beim normalen Strecktexturieren angewendet würde, d.h. es würde einer 2-bis 6fachen Verstreckung der zugeführten Garnlänge entsprechen.

Häufig wird die Verwendung eines teilweise verstreckten oder teilweise orientierten Garns bevorzugt. Diese Garne werden durch das mit hoher Geschwindigkeit erfolgende Abziehen des Garns während des Spinnens hergestellt, wobei Doppelbrechung im Garn ausgebildet wird. Diese teilweise orientierten Garne werden besonders zweckmäßig im Falle von Polyestergarnen verwendet, in denen eine Doppelbrechung von wenigstens 0,020 bis etwas*unter den Wert des vollständig verstreckten Garns oder etwa 0,100 ausgebildet wird. Bei der hohen Abzugsgeschwindigkeit, die diese Doppelbrechung hervorruft, bildet sich im Garn weniger Kristallinität aus als in Garnen, die in üblicher Weise verstreckt werden, so daß die Kristallinität normalerweise weniger als 40 %, in den meisten Fällen 10 bis 30 % beträgt, aber auch sogar 0 % betragen kann. Das Garn weist jedoch Restdehnungen in einem solchen MaBe auf, daß weiteres

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Verstrecken zur Verminderung der Bruchdehnung von ursprünglich 50 bis 2OO % auf eine Bruchdehnung von etwa 20 % oder weniger nach dem Strecktexturieren vorgenommen werden kann.

Die Messung der Doppelbrechung erfolgt nach der Verzögerungsmethode, die in "Fibers from Synthetic Polymers" von R. Hill (Elsevier Publishing Co, New York, 1953), Seite 266-268, beschrieben wird. Hierbei wird ein Polarisationsmikroskop mit drehbarem Objektträger zusammen mit einem Berek-Kompensator oder Kappenanalysator-Quarzkeil verwendet.

Die Kristallinität kann durch einfache Dichtemessungen beispielsweise nach der Methode gemessen werden, die in "Physical Methods of Investigating Textiles" von

R. Murdith und J. W. S. Hearle (Textile Book Publishers, Inc., 1959), Seite 174-176, beschrieben wird. Bekannt sind ferner andere Methoden zur Ergänzung dieser Messungen, z.B. wenn unrunde Querschnitte verwendet werden, ein Farbstoff in der Faser oder verschiedene andere Zusätze vorhanden sind, die die vorstehend genannten Meßmethoden beeinträchtigen könnten.

Die erfindungsgemäß verwendeten Ausgangsgarne können aus Polyestern, z.B. Polyäthylenterephthalat, insbesondere Polyestern und Copolyestern, die wenigstens 80% Polyäthylenterephthalat enthalten, hergestellt werden. Geeignet sind ferner Nylon, z.B. Nylon 6, d.h. Polycaprolactam, Nylon 6,6, d.h. Polyhexamethylenadipinsäureamid, Nylon 6 T, d.h. Polyhexamethylenterephthalamid, Nylon 6,12 u.dgl. sowie Celluloseacetate, Cellulosetriacetate, Acryl- und Modacrylpolymere, Polyvinylidenchlorid u.dgl.

Bei Polymerisaten wie Polyestern und Nylon wird das Ausgangsgarn vorzugsweise aus Polymerisaten mit einer

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Grenzviskosität im Bereich von etwa 0,45 bis 1,0, vorzugsweise im Bereich von etwa 0,55 bis 0,80, hergestellte Die Grenzviskosität wird durch die Gleichung

LM NR

C-»0 C

bestimmt. Hierin ist NR die relative Viskosität. Die relative Viskosität wird bestimmt durch Dividieren der Viskosität einer 8%igen Lösung des Polymerisats in o-Chlorphenol als Lösungsmittel durch die Viskosität des Lösungsmittels, gemessen bei 25 C. Die Polymerkonzentration in der genannten Gleichung wird als "C" in g/100 cm ausgedrückt.

Die für die Zwecke der Erfindung verwendeten synthetischen Polymerisate können außerdem verschiedene Zusatzstoffe enthalten, die die Eigenschaften des Polymerisats und der erhaltenen Fäden beeinflussen und beispielsweise die Färbbarkeit, Nichtentflammbarkeit, den Widerstand gegen elektrostatische Aufladung verbessern, den Glanz vermindern usw. Zu diesen verschiedenen modifizierenden Mitteln, wie sie üblicherweise in solchen Garnen verwendet werden, gehören chemische und physikalische modifizierende Mittel, die die chemischen und physikalischen Eigenschaften der Fäden beeinflussen. Copolymerisate von Polyäthylenterephthalat beispielsweise mit kationischen oder anionischen Farbstoffen als modifizierende Mittel und/oder mit anderen reaktionsfähigen modifizierenden Mitteln, wie Isophthalsäure, Sulfoisophthalsäure, Propylenglykol, Butylenglykol und ähnlichen reaktionsfähigen Monomeren können verwendet werden. Garne, die bestimmte Voraussetzungen für das Verfahren gemäß der Erfindung erfüllen, können zusätzlich oder als Alternative geringfügige Mengen von Materialien enthalten, die in üblichen Garnen verwendet werden, z.B. Mittel, die die Bindung des Farbstoffs an

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reaktionsfähige Stellen modifizieren, Mattierungsmittel, polymermodifizierende Mittel u.dgl., und zwar in einer Menge bis 20 %, wobei eine Menge von nicht mehr als etwa 5 Gew.-% besonders bevorzugt wird.

Der an der Streckgalette 17 gemessene Titer des Garns liegt vorzugsweise im Bereich von 20 bis 1000 den, insbesondere im Bereich von 50 bis 500 den, wobei ein Gesamttiter von 70 bis 100 den besonders bevorzugt wird. Der Einzeltiter liegt im Bereich von 1 bis 10 den.

Der Querschnitt des Garns kann einen deutlichen Einfluß auf das erhaltene Produkt haben. Normalerweise kann ein runder Querschnitt mit guten Ergebnissen verwendet werden. Für gewisse erwünschte Effekte ist jedoch ein unrunder Querschnitt, z.B. ein profilierter Querschnitt, besonders erwünscht. Diese Garne mit profilierten Querschnitten sind allgemein bekannt und umfassen Garne, die in bezug auf den Abstand und die Form der Lappen gleichmäßig oder unregelmäßig sind. Die Zahl der Lappen kann von 3 bis 12 oder mehr variieren, wobei 6 bis 8 besonders bevorzugt werden. Es hat sich gezeigt, daß die genannten profilierten Garne sich leichter und mit höherem Wirkungsgrad zu den Garnen gemäß der Erfindung verarbeiten lassen.

Das vom Drallgeber 21 kommende Garn wird beim Durchgang durch den Drallgeber zurückgedreht und dann zur Streckgalette 17 geführt. Zwischen der Streckgalette 17 und der Abzugsrolle 27 wird hochgedrehtes, zurückgedrehtes, torsionselastisches Garn (torque-lively yarn) mit wesentlicher Voreilung durch die Texturier-. düse 22 geführt. Die Voreilung liegt im Bereich von mindestens 15 % bis zu 70 %, vorzugsweise im Bereich von 20 bis 40 %. Die Größe der Voreilung genügt, um

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Zusammenziehung des Garns in der Düse 22 während der Einwirkung der turbulenten Fluidkräfte innerhalb der Düse zu ermöglichen. Der Grad der Voreilung bestimmt die Zahl der in das Garn eingebauten Schlingen, wobei eine stärkere Voreilung eine größere Zahl von Schlingen zur Folge hat.

Bevor das Garn durch die Düse läuft,, wird es vorzugsweise mit Wasser befeuchtet. Die Feuchtigkeit verbessert die Wirksamkeit der Düse. Feuchtigkeit kann dem Garn in der verschiedensten Weise, z.B. mit Hilfe des Wasserbades 20, mit Hilfe von Auftragwalzen, wie sie zum Auftrag von Appreturen verwendet werden, mit verschiedenen anderen bekannten Appreturauftragvorrichtungen, Vernebelungsvorrichtungen, Wasserdüsen u.dgl. zugeführt werden.

Zahlreiche geeignete Texturierdüsen sind bekannt, z.B. die in den üS-PSen 2 783 609, 3 097 412, 3 577 614, 3 545 057 und 3 863 309 beschriebenen Düsen.

Die für die Zwecke der Erfindung verwendete Texturierdüse wird unter einem solchen Gasdruck betrieben, daß die Einzelfäden im Garn voneinander getrennt, verfilzt und umhergewirbelt werden und durch die Voreilung, Erschlaffung der Fäden und die Verdrehungselastizität (torque liveliness) des Garns und einzelner Fäden die Einzeljcapillaren veranlaßt werden, sich auf sich selbst zu verzwirnen, wodurch Schlingen in den Einzelkapillaren des Garns gebildet werden.

Der Gasdruck, mit dem diese Düsen betätigt werden, variiert mit der"jeweiligen Düse und ihrer Ausbildung. Bei einer im Handel erhältlichen Düse, wie sie in der US-PS 3 097 412 beschrieben wird, werden mit Drücken von 4,9 bis 7,7 atü bei 57 bis 142 Normalliter/Minute gute Ergebnisse erhalten. Es wird jedoch ein Gasdruck ange-

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wendet, der genügt, um die Einzelkapillaren in der Düse zu trennen und es dem turbulenten Gas und der Torsionsdrallwirkung der Fäden des Garns zu ermöglichen, die genannten Schlingen zu bilden. Die Gasdrücke und die Voreilung werden ferner so gewählt, daß im Durchschnitt über eine Länge von 1 m wenigstens 5 Schlingen und/oder verdrallte Schleifen pro cm Garnlänge gebildet werden. Die genaue Zahl der Schlingen, die für ein gegebenes Garn bevorzugt werden, variiert mit dem gewünschten Aussehen, und dies hängt wenigstens teilweise vom Gesamttiter des Garns, vom Einzeltiter, von der aufgeprägten Drehungszahl, der Voreilung in der Düse, dem Gasdruck in der Düse, dem Wirkungsgrad, der Garndurchsatzgeschwindigkeit u.dgl. ab. Das Verfahren gemäß der Erfindung scheint mit höherem Wirkungsgrad der Düse als die Texturierung eines glatten Garns zu verlaufen.

Der hier gebrauchte Ausdruck "Schlinge" bezeichnet eine Schlaufe, die durch einen Einzelfaden gebildet wird, der auf sich selbst durch die Verdrehungskräfte des zurücklaufenden Spiraldralls, der in Längsrichtung längs des Fadens läuft, zurückgedreht wird. Die Basis der durch den Faden gebildeten Schlaufe vollendet eine 36O -Wende, so daß der Faden sich an der Basis der Schlaufe selbst berührt und hierdurch die Schlaufe schließt. Häufig verdrallt sich die Basis der Schlaufe noch 0,2 bis 4mal um sich selbst, so daß die Basis der Schlaufe das Aussehen einer spiralförmigen Säule erhält. Der Grund hierfür liegt darin, daß die Torsionskräfte im Garn leicht die Schlingen bilden, wenn das Garn im erschlafften Zustand offen ist. Demzufolge können mit einer gegebenen Düse viel höhere lineare Garngeschwindigkeiten ausgenutzt werden, um den gewünschten Effekt mit dem Torque-Garn des Verfahrens gemäß der Erfindung zu erzielen, als dies für glattes Garn (flat yarn) erforderlich ist.

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Das aus der Düse abgezogene Garn kann für den Gebrauch auf einen Garnkörper gewickelt werden. Vorzugsweise, insbesondere im Falle von Polyester- und Nylongarnen, wird jedoch das Garn einer weiteren Heißfixierung unterworfen, um die restliche Torsionskraft des Garns zu beseitigen und die Schlingen im Garn zu fixieren. Das Heißfixieren wird vorgenommen, indem das Garn von der Düse durch eine zweite Heizzone 23 geführt wird. Das Garn befindet sich vorzugsweise noch im erschlafften Zustand, wenn es durch die zweite Heizzone läuft, jedoch beträgt der Grad der im Garn zurückbleibenden Relaxation etwa 5 bis 30 %. Der genaue Grad der restlichen Relaxation im Garn ist von der Voreilung aus der Streckgalette 17, der Zahl der im Garn gebildeten Schlingen, die teilweise von der aufgeprägten Verdrehungszahl abhängig ist, vom Titer der Faser, vom Gesamttiter des Garns und ähnlichen Faktoren abhängig.

Die zweite Heizstrecke 2 3 wird bei einer Temperatur betrieben, die im Gegensatz zum üblichen Falschdrahttexturieren vorzugsweise höher ist als in der Heizstrecke Diese zweite Heizstrecke wird vorzugsweise durch einen Heißluftofen gebildet, der bei einer Temperatur im Bereich von etwa 180° bis 300⁰C gehalten wird. Die jeweils angewendete Temperatur hängt von der Drallfixiertemperatur, dem gewünschten Grad der Verminderung der Torsionskraft, vom gewünschten Relaxationsgrad, von der Heißfixierzeit, dem gewünschten Grad der Spannungsstabilität und von anderen verwandten Faktoren ab. Längere Heißfixierzeiten und höhere Temperaturen haben einen höheren Fixierungsgrad und eine stärkere Verminderung des Restdralls zur Folge. Noch wichtiger ist es, daß eine hohe Temperatur der zweiten Heizstrecke die hervorragenden Schlingen zu verspröden pflegt, während die verhältnismäßig kurze Verweilzeit und das Faserbündel den Kern des Garns von dieser Versprödung isoliert. Bei

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der weiteren Verarbeitung pflegen die versprödeten Schlingen zu brechen, so daß herausragende haarige Fibrillen zurückbleiben.

Bei den beim beschriebenen Verfahren hergestellten Garnen handelte es sich bisher ausschließlich um die kontinuierliche Verarbeitung von nicht-texturiertem Garn (flat yarn) durch Falschdrahttexturieren und anschließendes Texturieren in der Düse, jedoch ist es für den Fachmann offensichtlich, daß das beschriebene Verfahren in eine Reihe von einzelnen Garnbehandlungen, mit denen die gleichen Verarbeitungsstufen verwirklicht werden können, unterteilt werden kann. Beispielsweise könnte man von einem verdrehungselastischen (torque lively), falschdrahttexturierten Garn ausgehen und dieses Garn der beschriebenen Behandlung in der Düse unterwerfen. In gleicher Weise kann das Verfahren gemäß der Erfindung mit einem unbehandelten Garn durchgeführt werden, das nicht zuerst dem Falschdrahttexturieren unterworfen wird. Unter diesen Bedingungen kann ein unbehandeltes Garn von einer anderen Lieferspule 11 der Düsentexturiervorrichtung 22 zusammen mit dem falschdrahttexturierten Garn so zugeführt werden, daß das unbehandelte Garn als Kern oder Effektmaterial für das erhaltene texturierte Garn verwendet wird. Unter diesen Bedingungen kann es oft zweckmäßig sein, unbehandeltes Garn 12 unter einer höheren Spannung als das durch Falschdraht texturierte Garn der Texturierdüse zuzuführen, in der die Spannung durch die Liefergalette 14 geregelt wird. Ein solches Garn mit glattem Kern kann insbesondere dann erwünscht sein, wenn mit schwächerem Falschdraht texturierte Fäden verwendet werden, z.B. bei Verwendung von Acetat oder Triacetat als bauschigmachendes oder schlingenbildendes Garn in Kombination mit einem stärkeren Garn, z.B. Polyester- oder Nylongarn, das den Kern bildet. Bei Anwendung solcher Bedingungen kann es zweckmäßig sein, die

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zweite Heizstrecke wegzulassen, weil das Kerngarn die mit Schlingen versehenen Fasern in ihrer Lage halten kann.

Wie bereits erwähnt, ist das behandelte Garn verdrehungselastisch (torque lively), und vorzugsweise wird die Torsionskraft anschließend an die Verschlingung und Verfilzung des Garns in der Düse vorzugsweise beseitigt. Vor der Verringerung der Verdrehungskraft hat das Garn vorzugsweise eine Torsionselastizität im Bereich von 50 bis 130, insbesondere im Bereich von 90 bis 120, gemessen an der Streckgalette, d.h. an der Galette vor dem Einspeisen des Garns in die Düse. Die verringerte Verdrehungskraft des Garns nach dem Verschlingen oder Verfilzen und nach dem Heißfixieren liegt vorzugsweise im Bereich von 0 bis 20, insbesondere im Bereich von 8 bis 12.

Die hier genannten Bereiche der Torsionskraft oder Verdrehungskraft werden durch eine einfache Verdrehungskraftbestimmung gemessen, bei der die Zahl der Windungen gezählt wird, um die eine bestimmte Garnlänge sich verdreht, wenn man sie der Entspannung überläßt. Der Versuch wird durchgeführt, indem man eine Länge von 91,4 cm des zu testenden Garns waagerecht längs eines Meßstabes legt und beide Enden des Garns mit Klammern so, daß die Kräuselung ausgezogen ist, festlegt. Das Garn wird, ohne "es zu recken, so gespannt, daß Schlingenbildung verhindert wird, und in seiner Lage festgeklemmt. Eine große Papierklammer mit einem Gewicht von 1,565 ± 0,005 g wird in der Mitte des festgeklammerten Garns befestigt. Ein Ende des festgeklammerten Garns wird so bewegt, daß es das andere Ende des festgeklammerten Garns während einer Zeit von 2 Sekunden berührt, wodurch das Garn Gelegenheit hat, sich zu verdrallen und Schlingen zu bilden. Die Stelle, an der die Papierklammer

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die Verdrehung zum Stillstand bringt, wird dann notiert, worauf man das Garn erneut zur Beseitigung des Dralls dehnt, wobei man die Drehungen der Papierklammer beim Zurückdrehen des Dralls bis zur nächsten Vierteldrehung zählt. Wenigstens drei Garnlängen werden als Probe genommen, und der Durchschnitt bis zur nächsten Zehnteldrehung wird als Verdrehungskraft oder Torsionskraft des Garns notiert.

Fig. 2 stellt als Beispiel ein typisches Garn dar, das gemäß der Erfindung hergestellt worden ist. Diese Abbildung ist eine zusammengesetzte Mikroskopaufnahme mit 2Ofacher Vergrößerung. Die Länge der zusammengesetzten Mikroskopaufnahme in Fig. 2 entspricht 1 cm Garn. Die Betrachtung von Fig. 2 zeigt zahlreiche Schlingen, die vorstehend beschrieben wurden, wobei die Einzelfäden des Garns sich um sich selbst so schlingen und verdrehen, daß mehr als 5 Schlingen pro cm im Garn vorhanden sind. Wie die Abbildung zeigt, beträgt die tatsächliche Zahl der Schlingen im Garn wesentlich mehr als 5. Demzufolge beträgt der bevorzugte Bereich wenigstens 5 bis etwa 200 oder mehr Schlingen, insbesondere wenigstens 5 bis 100 Schlingen pro cm.

Fig. 3 ist die Darstellung einer weiteren Mikroskopaufnahme eines Segments eines Garns gemäß der Erfindung bei 4Ofacher Vergrößerung. Die Schlingenbildung und die Verschlingung und Verfilzung des Garns sind deutlich erkennbar und werden durch mehrere verschiedene Schlingen veranschaulicht. Die dargestellten Schlingen liegen im typischen Bereich des Verdrallens von Einzelfäden um sich selbst an der Basis der Schlinge von einigen Drehungen bis zu weniger als einer vollen Drehung, wie vorstehend beschrieben.

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Die Erfindung wird in den folgenden Beispielen, die bevorzugte Ausführungsformen beschreiben, ausführlich erläutert.

Beispiel 1

Ein Garn wurde gemäß der Erfindung unter Verwendung der in Fig. 1 dargestellten Apparatur hergestellt. Verstrecktes Polyäthylenterephthalatgarn von 160 den mit 66 Einzelkapillaren von rundem Querschnitt wurde mit einer Geschwindigkeit von 152,7 m/Minute einem Drallgeber zugeführt, wo es auf 2008 T/Meter unter Anwendung einer Temperatur einer ersten Heizstrecke von 24O°C hochgedreht wurde. Das Garn wurde an der Streckgalette mit einer Geschwindigkeit-von 154,2 m/Minute abgezogen und einer gemäß der US-PS 3 097 412 ausgebildeten Luftdüse zugeführt. Das Garn wurde mit einer Voreilung von 35,4 % in die Düse eingeführt. Die Düse arbeitete mit Druckluft von 6,7 atü und einer Strömungsgeschwindigkeit von 122,6 Normalliter/Minute. Das aus der Düse austretende Garn wurde durch eine bei 23O°C gehaltene zweite Heizstrecke geführt. Das Gesamtverstreckverhältnis des Garns betrug 1. Der Titer pro Faden im verstreckten Zustand betrug 2,4.

Das erhaltene Garn hatte die in Fig. 2 dargestellte Beschaffenheit, enthielt mehr als 5 Schlingen/cm und war spannungsstabil. Das Garn hatte einen geringen Restdrall, eine Dehnung von 29,1 % und eine Reißfestigkeit von 2,93 g/den. Aus diesem Garn hergestellte Gewebe hatten einen wollartigen Griff.

Beispiel 2

Teilweise orientiertes Polyäthylenterephthalatgarn 300/33 mit rundem Querschnitt, einer Dehnung nach dem Spinnen von 180 %, einer Doppelbrechung von 0,028 und einer Kristallinität von 19 % wurde gemäß der Erfindung

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in der in Fig. 1 dargestellten Weise zu einem texturierten Garn 215/33 verarbeitet. Mit einer Liefergeschwindigkeit von 83,8 m/Minute wurde das Garn über eine bei 24O°C gehaltene Heizplatte durch einen Drallgeber geleitet, in dem es auf 1190 T/Meter hochgedreht wurde, wobei der Drall bis zur Heizplatte zurücklief, wo er fixiert wurde. Die Streckgalette wurde mit 157 m/Minute betrieben, so daß sich ein Verstreckverhältnis von 1,87 über die Heizplatte ergab. Zurückgedrehtes, torsionselastisches Garn wurde vom Drallgeber mit einer Voreilung von 42,2 % der in Beispiel 1 beschriebenen Luftdüse zugeführt. Die Luftdüse arbeitete unter einem Druck von 6,5 atü bei einer Strömungsgeschwindigkeit von 77,3 Normalliter/Minute. Der Titer der Einzelkapillaren an der Streckgalette betrug 4,7 den.

Das erhaltene düsentexturierte Garn wurde durch eine bei 23O°C gehaltene zweite Heizstrecke geführt, in der das Garn fixiert und die Torsionselastizität (torque liveliness) vermindert wurde. Das erhaltene Garn wurde mit 110,3 m/Minute auf eine Spule gewickelt. Es hatte eine ähnliche Beschaffenheit wie das in Fig. 2 dargestellte Garn, mehr als 5 Schlingen/cm, eine Dehnung von 25,5 % und eine Reißfestigkeit von 2,21 g/den.

Beispiel 3

Ein weiteres teilweise orientiertes Polyäthylenterephthalatgarn von 134 Denier/33 Fäden mit ähnlicher Kristallinität, Doppelbrechung und Dehnung wie das in Beispiel 2 beschriebene Garn wurde gemäß der Erfindung zu einem erfindungsgemäßen Garn von 93 Denier/33 Fäden mit rundem Querschnitt verarbeitet. Die Liefergalette lief mit 90 m/Minute und leitete das Garn über eine bei 24O°C gehaltene Heizplatte durch einen Drallgeber, in dem das Garn auf 1970 T/Meter hochgedreht wurde, wobei der Drall zur Heizplatte zurücklief, wo er heißfixiert wurde.

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Die Abzugsgalette lief mit 154 m/Minute, so daß sich ein Verstreckverhältnis von 1,71 über die Heizplatte ergab. Das Garn hatte auf der Streckgalette einen Einzeltiter von 2,37 den.

Die in Beispiel 1 beschriebene Luft-Texturierdüse wurde mit Druckluft von 4,2 atü bei einer Luftdurchflußmenge von 59,5 Normalliter/Minute betrieben, wobei das Garn der Düse mit einer Voreilung von 38,7 % zugeführt wurde. Das aus der Düse austretende Garn wurde durch eine bei 2 3O°C gehaltene Heizstrecke geleitet und mit einer Geschwindigkeit von 111 m/Minute auf eine Spule gewickelt. Das erhaltene Garn hatte eine ähnliche Beschaffenheit wie das in Fig. 2 dargestellte Garn, mehr als 5 Schlingen/cm, eine Dehnung von 26,18 % und eine Reißfestigkeit von 2,35 g/den.

Beispiel 4

Texturiertes Polyäthylenterephthalatgarn von 150 Denier mit 30 Fäden von rundem Querschnitt wurde gemäß der Erfindung auf die in Beispiel 1 dargestellte Weise hergestellt, wobei ein teilweise orientiertes Ausgangsgarn von 199 Denier/30 Fäden verwendet wurde. Das Garn wurde mit einer Geschwindigkeit von 89,9 m/Minute über eine bei 24O°C gehaltene Heizplatte durch einen Drallgeber geführt, in dem das Garn auf 1213 T/Meter hochgedreht wurde. Der Drall lief zur Heizplatte zurück, wo er fixiert wurde. Die Streckgalette lief mit 154 m/Minute entsprechend einem Verstreckverhältnis von 1,71 über die Heizplatte, wobei ein veretrecktes Garn mit einem Einzeltiter von 3,9 den, gemessen auf der Verstreckgalette, erhalten wurde. Das erhaltene torsionselastische Garn wurde der in Beispiel 1 beschriebenen Düse mit einer Voreilung von 38,3 % zugeführt. Die Düse wurde mit 5,6 atü und einer Luftdurchflußmenge von 93,4 Normalliter/Minute betrieben. Das Garn wurde aus der Textu-

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rierdüse durch eine bei 23O°C gehaltene zweite Heizstrecke geführt, um die Torsionskraft zu beseitigen und das Garn zu stabilisieren. Das erhaltene Garn hatte eine ähnliche Beschaffenheit wie das in Beispiel 2 dargestellte Garn, mehr als 197 Schlingen/m, eine Dehnung von 32,2 % und eine Reißfestigkeit von 2,56 g/den. Das hergestellte Garn war spannungsstabil und ließ sich ausgezeichnet verweben.

Beispiel 5

Die Garnverarbeitungsgeschwindigkeiten wurden erhöht, um die Fähigkeit der Düse zu ermitteln, das Verfahren gemäß der Erfindung mit Geschwindigkeiten durchzuführen, die viel höher sind als die Geschwindigkeiten bei der Verarbeitung von glatten Garnen. Fünf verschiedene PoIyäthylenterephthalatgarne wurden gemäß der Erfindung zu texturierten Garnen von 125/48 mit rundem Querschnitt, 154/48 mit rundem Querschnitt, 181/48 mit rundem Querschnitt, 214/48 mit rundem Querschnitt und 239/48 mit rundem Querschnitt verarbeitet. Die Ausgangsgarne waren teilweise orientierte Garne mit einer Doppelbrechung von 0,028, einer Dehnung nach dem Spinnen von 180 % und einer Kristallinität von 19 %. Das Verfahren wurde auf die in Beispiel 2 beschriebene Weise mit einer Umfangsgeschwindigkeit der Liefergalette von 174,3 m/Minute durchgeführt. Der Drallgeber prägte einen Drall von 126O T/Meter auf. Dieser Drall wurde auf ,einer bei 23O°C gehaltenen Heizplatte heißfixiert. Die Verstreckgalette lief mit 304,8 m/Minute. Hieraus ergab sich ein Verstreckverhältnis von 1,75 über die Heizplatte. Das erhaltene Garn wurde der in Beispiel 1 beschriebenen Düse mit einer Voreilung von 33,7 % zugeführt. Die Düse arbeitete mit Druckluft von 6,3 atü bei einer Durchflußmenge von 87,8 Normalliter/Minute. Das Garn wurde aus der Düse durch eine bei 27O°C gehaltene zweite Heizstrecke geführt und dann mit 233,8 m/Minute auf

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eine Spule gewickelt. Es wurde festgestellt, daß das Garn sich bei den hohen Geschwindigkeiten sehr gut verarbeiten ließ und ein Garn, das eine ähnliche Beschaffenheit wie das in Fig. 2 dargestellte Garn und mehr als 5 Schlingen/cm hatte, ergab. Die verwendete Düse bewährte sich gut bei den genannten Geschwindigkeiten, die wesentlich über den Geschwindigkeiten lagen, die die Düse bei Verarbeitung von glattem Garn bewältigt,

Beispiel 6

Polyäthylenterephthalatgarn von 200 Denier/36 Fäden mit sechslappigem Querschnitt wurde gemäß der Erfindung unter Verwendung eines teilweise orientierten Ausgangsgarns von 290/36 hergestellt. Das Garn wurde auf die in Fig. 1 dargestellte Weise bei einer Geschwindigkeit der Liefergalette von 171 m/Minute verarbeitet. Es wurde durch einen Drallgeber geführt, der einen Drall von 1260 T/Meter aufprägte. Der Drall wurde auf einer bei 23O°C gehaltenen Heizplatte fixiert. Die Streckgalette lief mit 305 m/Minute, wodurch sich ein Verstreckverhältnis von 1,71 ergab und ein Garn mit einem Einzeltiter von 4,5 den, gemessen an der Streckgalette, erhalten wurde. Das erhaltene torsionselastische Garn wurde der in Beispiel 1 beschriebenen Düse mit einer Voreilung von 33,9 % zugeführt. Die Düse wurde mit 6,3 atü bei einer Durchflußmenge der Luft von 92 Normalliter/Minute betrieben. Das Garn wurde aus der Düse durch eine bei 27O°C gehaltene Heizstrecke geführt und mit 244,1 m/Minute auf eine Spule gewickelt. Das erhaltene Garn hatte eine ähnliche Beschaffenheit wie das in Fig. 2 dargestellte Garn, mehr als 5 Schlingen/cm und nach Verarbeitung zu einem Gewebe einen wollartigen Griff.

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Beispiel 7

Auf die in Beispiel 6 beschriebene Weise wurde texturiertes Polyäthylenterephthalatgarn 200/48 mit sechslappigem Querschnitt hergestellt, wobei als Ausgangsmaterial ein teilweise orientiertes Polyäthylenterephthalatgarn 290/48 mit sechslappigem Querschnitt verwendet wurde. Die Verarbeitung wurde mit ähnlichen Liefergeschwindigkeiten und Verstreckverhältnissen bei ähnlichen Drücken und Durchflußmengen der Luft durch die Düse durchgeführt. Der Unterschied lag jedoch darin, daß mit einer niedrigeren Temperatur der zum Fixieren des Dralls dienenden Heizplatte, nämlich 200⁰C, gearbeitet wurde. Das erhaltene Garn hatte ähnliche erwünschte Eigenschaften wie das gemäß Beispiel 6 hergestellte Garn. Dies zeigt, daß mit niedrigeren Heißfixiertemperaturen entsprechend gute Ergebnisse auch bei den hohen Durchsatzgeschwindigkeiten erzielt werden können. Es wurde ferner festgestellt, daß eine ent-.sprechend bessere Verschlingung im Vergleich zu Garnen mit rundem Querschnitt erzielt wurde.

Beispiel 8

Dieses Beispiel veranschaulicht die Verwendung von unverstrecktem Polyäthylenterephthalatgarn 444/66 mit rundem Querschnitt als Ausgangsmaterial für die Herstellung eines texturierten Garns von 216 Denier/66 Fäden. Das unverstreckte Garn wurde auf die in Fig. 1 dargestellte Weise bei einer Geschwindigkeit der Liefergalette von 119 m/Minute verarbeitet, wobei das Garn über eine bei 23O°C gehaltene Heizplatte und dann durch einen Drallgeber, in dem ein Drall von 1260 T/Meter dem Garn aufgeprägt wurde, geführt wurde. Der aufgeprägte Drall lief zur Heizplatte zurück und wurde fixiert. Die Abzugsgalette lief mit 305 m/Minute, wodurch sich ein Verstreckverhältnis von 2,55 über die Heizplatte ergab und ein Garn mit einem Einzeltiter von 2,5 den, ge-

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messen an der Streckgalette, erhalten wurde. Das erhaltene verdrehungselastische Garn wurde mit einer Voreilung von 33,7 % der in Beispiel 1 beschriebenen Düse zugeführt, die mit Druckluft von 6,3 atü bei einer Durchflußmenge von 9 3,4 Normalliter/Minute betrieben wurde. Das aus der Düse austretende Garn wurde durch eine bei 27O°C gehaltene zweite Heizstrecke geführt und mit 236 m/Minute auf eine Spule gewickelt. Das erhaltene Garn war spannungsstabil und hatte eine ähnliche Beschaffenheit wie das in Fig. 2 dargestellte Garn.

Beispiel 9

Ein besonders erwünschtes Garn, das sich für die meisten beliebten Gewebekonstruktionen eignet, wurde hergestellt, wobei als Ausgangsmaterial ein teilweise orientiertes Polyäthylenterephthalatgarn 289/66 mit rundem Querschnitt zu texturiertem Garn 2OO/66 verarbeitet wurde. Das teilweise orientierte Ausgangsgarn wurde auf die in Fig. 1 dargestellte Weise verarbeitet, wobei es mit einer Geschwindigkeit von 171 m/Minute über eine Heizplatte einem Drallgeber zugeführt wurde, in dem ein Drall von 1260 T/Meter dem Garn aufgeprägt wurde. Der Drall lief zur Heizplatte zurück, die eine Temperatur von 200⁰C hatte, wobei der Drall fixiert wurde. Die Streckgalette lief mit 305 m/Minute, so daß sich ein Verstreckverhältnis von 1,78 ergab und ein Garn mit einem Einzeltiter von 2,5 den, gemessen an der Streckgalette·, gebildet wurde. Das erhaltene verdrehungselastische Garn wurde der in Beispiel 1 beschriebenen Düse mit einer Voreilung von 33,1 % zugeführt. Die Düse wurde mit Luftdruck von 6,3 atü bei einer Durchflußmenge von 93,4 Normalliter/Minute betrieben. Das Garn wurde aus der Düse durch eine bei 27O°C gehaltene zweite Heizstrecke geführt und mit 246,3 m/Minute zu einem Garnkörper gewickelt. Das erhaltene Produkt hatte eine ähnliehe Beschaffenheit wie das in Fig. 2 dargestellte Garn.

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Es enthielt mehr als 5 Schlingen/cm und war spannungsstabil. Wenn es zu Flächengebilden gewebt oder gewirkt wurde, zeigte das Produkt wollartige Eigenschaften.

Beispiel 10

Das in Beispiel 9 beschriebene Verfahren wurde wiederholt, wobei ein zweites vollständig verstrecktes glattes Polyäthylenterephthalatgarn 160/66 verwendet wurde, das zusammen mit dem torsionselastischen Garn der Streckgalette zugeführt und zum Texturieren durch die Düse unter den in Beispiel 9 genannten Bedingungen geführt wurde. Das erhaltene Garn wurde dann auf die in Beispiel 9 beschriebene Weise heißfixiert und zum Garnkörper gewickelt. Das erhaltene Garn war sehr voluminös und bauschig und äußerst spannungsstabil.

Bei einer Wiederholung dieses Versuchs ohne die zweite Heizstrecke wurde ein entsprechend bauschiges Garn hergestellt, jedoch konnte der Bausch unter starker Spannung ausgezogen werden.

Beispiel 11

Der in Beispiel 9 beschriebene Versuch wurde in genau der gleichen Weise wiederholt, wobei jedoch die zweite Heizstrecke umgangen und das Garn nach dem Abzug aus der Luftdüse unmittelbar aufgewickelt wurde. Das erhaltene Produkt hatte eine ähnliche Beschaffenheit wie das in Fig. 2 dargestellte Garn, jedoch nicht die Spannungsstabilität wie das gemäß Beispiel 9 hergestellte Garn.

In den Beispielen wurde in erster Linie die Anwendung des Verfahrens gemäß der Erfindung auf Polyäthylenterephthalatgarne beschrieben, jedoch können natürlich auch andere thermoplastische, durch Falschdraht texturierbare Garne mit entsprechend guten Ergebnissen verarbeitet

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werden. Diese Garne können in Kombination mit PoIyäthylenterephthalatgarn oder in anderen hier beschriebenen Kombinationen verwendet werden.

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Leerseite

-ν.

Claims

Patentansprüche

1. Verfahren zur Herstellung von Filamentgarn, das in seinen Eigenschaften einem Stapelfasergarn gleicht, dadurch gekennzeichnet, daß man ein synthetisches Filamentgarn der Falschdrahttexturierung unterwirft und hierbei ein torsionselastisches (torque lively) Garn bildet, dieses texturierte Torque-Garn einer Düse, die von einem Gas mit hoher Geschwindigkeit durchströmt wird, zuführt und hierbei die Einzelfäden im Garn mit sich selbst verwickelt und dabei eine Vielzahl von durch die Verdrehungskraft erzeugten Schlingen bildet und das texturierte Garn auf einen Garnkörper wickelt.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß man Polyäthylenterephthalatgarn verarbeitet.

3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß man das Garn mit den durch die Verdrehungskraft gebildeten Schlingen einer Wärmebehandlung unterwirft und hierdurch die restliche Torsionskraft im Garn vermindert und das Garn anschließend auf einen Garnkörper wickelt.

4. Verfahren nach Anspruch 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß man die warme Behandlung des Garns bei einer Temperatur von 180° bis 3OO°C durchführt.

5. Verfahren nach Anspruch 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß man das Garn der Wärmebehandlung bei einer Temperatur unterwirft, die genügt, um die abstehenden Fadenschlingen zu verspröden.

CTED

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6. Verfahren nach Anspruch 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß man ein zweites glattes (flat yarn) Filamentgarn der mit hoher Geschwindigkeit durchströmten Gasdüse zusammen mit dem texturierten Torque-Garn mit einer anderen linearen Geschwindigkeit der Düse zuführt.

7. Verfahren nach Anspruch 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß man ein zweites texturiertes Filamentgarn der mit hoher Geschwindigkeit durchströmten Gasdüse zusammen mit dem texturierten Torque-Garn bei einer anderen Geschwindigkeit zuführt.

8. Verfahren nach Anspruch 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, daß man das Garn vor dem Durchgang durch die Düse befeuchtet.

9. Verfahren nach Anspruch 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, daß man das Garn der Falschdrahttexturierung unterwirft, indem man 400 - 340/ N^riter Drehungen pro Zoll dem Garn aufprägt, das Garn im hochgedrehten Zustand heißfixiert und das Garn dann zurückdreht und hierdurch ein torsionselastisches Garn bildet.

10. Verfahren nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, daß man das Garn auf 400 - 150/ ν/ _τ· _t~jT Drehungen/Zoll hochdreht.

11. Verfahren nach Anspruch 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, daß man das Garn auf etwa 197 bis 2245 T/m (5 bis 57/Zoll) hochdreht.

12. Verfahren nach Anspruch 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, daß das zu texturierende Garn einen Gesamttiter von 20 bis 1000 Denier, gemessen an der Liefergalette der Düse, hat.

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13. Verfahren nach Anspruch 1 bis 12, dadurch gekennzeichnet, daß das Garn einen Einzeltiter der Einzelkapillaren von 1 bis 10 hat.

14. Verfahren nach Anspruch 1 bis 13, dadurch gekennzeichnet, daß man ein teilweise orientiertes Ausgangsgarn verwendet und in die Falschdrahttexturierung eine Verstreckung des Garns einbezieht.

15. Verfahren nach Anspruch 1 bis 14, dadurch gekennzeichnet, daß man das Garn mit einer Voreilung von 15 bis 70 % einspeist.

16. Verfahren nach Anspruch 1 bis 15, dadurch gekennzeichnet, daß man ein Ausgangsgarn mit profiliertem Querschnitt verwendet.

17. Verfahren nach Anspruch 1 bis 16, dadurch gekennzeichnet, daß man ein Ausgangsgarn mit sechslappigem Querschnitt verwendet.

18. Aus Endlosfäden bestehendes, einem Stapelfasergarn in seinen Eigenschaften gleichendes Garn, dadurch gekennzeichnet, daß die Einzelkapillaren in Längsrichtung .wendeiförmige Gestalt mit periodischen Umkehrungen der Richtung der ausgezogenen Wendel über ihre Länge, zusätzlich durch die Verdrehungskraft gebildete Schlingen und verdrallte Schlaufen in regelloser Verteilung über die Länge des Garns aufweisen, das durch die Vermengung und Verschlingung der jeweiligen Einzelkapillaren als zusammenhängendes Bündel zusammengehalten wird.

19. Garn nach Anspruch 18, dadurch gekennzeichnet, daß die synthetischen Filamente aus Polyestern, Polyamiden, Celluloseacetat, Cellulosetriacetat, Acrylpolymeren, Modacrylpolymeren oder deren Gemischen bestehen.

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20. Garn nach Anspruch 18, bestehend aus einem Polyamid.

21. Garn nach Anspruch 18, bestehend aus Polyethylenterephthalat .

22. Garn nach Anspruch 18 bis 21, dadurch gekennzeichnet, daß eine Schlinge aus einer durch die Verdrehungskraft gebildeten Schleife einer in Gegenrichtung zurücklaufenden wendeiförmigen Drehung besteht, bei der eine Einzelkapillare eine Drehung um 360° vollführt und sich selbst an der Basis der Schleife berührt.

23. Garn nach Anspruch 18 bis 22, dadurch gekennzeichnet, daß es durchschnittlich wenigstens 5 Schlingen/cm Länge, gemessen über eine Garnlänge von 1 m, aufweist.

24. Garn nach Anspruch 18 bis 23, dadurch gekennzeichnet, daß die Garnschlingen an ihrer Basis mit 0,2 bis 4 Drehungen verdrallt sind.

25. Garn nach Anspruch 18 bis 24, dadurch gekennzeichnet, daß es im wesentlichen keinen wirklichen Drall aufweist.

26. Garn nach Anspruch 18 bis 25, dadurch gekennzeichnet, daß es einen Kernteil aus im wesentlichen untexturierten Endlosfäden enthält.

27. Garn nach Anspruch 18 bis 26, dadurch gekennzeichnet, daß die Einzelkapillaren einen profilierten Querschnitt aufweisen.

28. Garn nach Anspruch 27, dadurch gekennzeichnet, daß der profilierte Querschnitt sechslappig ist.

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