DE2515342B2 - Schweißdraht und Verfahren zu seiner Herstellung - Google Patents

Description

■♦ο Die vorliegende Erfindung bezieht sich auf einen rohrförmigen Schweißdraht mit Kern zur automatischen oder halbautomatischen Schweißung mit oder ohne Schutzgasatmosphäre und auf ein Verfahren zur Herstellung eines solchen Drahtes.

Die Anwendung von Schweiß- und Auftragsschweißdrähten, die aus einer äußeren metallischen Hülle und einem von dieser Hülle umgebenen Kern gebildet werden, ist seit langem bekannt. Die zylindrische oder vieleckige Hülle wird im allgemeinen aus einem legierten oder nichtlegierten Stahlband oder aus einem anderen Auftrags-Schweißmetall gebildet. Der Kern, der im allgemeinen zwischen 10 und 50% des Gewichts des Schweißdrahtes bildet, besteht aus einer pulverförmigen Mischung, die im allgemeinen mehrere aufeinanderfolgende Bestandteile in verschiedenen Kombinationen umfaßt, die den auszuführenden Arbeiten und den Schweißbedingungen angepaßt sind: ein Produkt zur Bildung von Schlacke aus Oxyden und/oder erdalkalischen Karbonaten, einem Flußmittel aus Fluoriden und/oder alkalischen oder erdalkalischen Halogenen, aus desoxydierenden und denitrierenden Metallen wie Aluminium, Magnesium, Silizium, Titan, Mangan und verschiedenen Legierungen dieser Metalle, einem oder mehreren Bogenstabilisatoren, beispielsweise auf Kalzi-

^h5 umtitanat- oder Kaliumbasis, aus einem Auftragsmaterial aus Eisen, Eisenlegierungen oder anderen Metallen und Legierungen zur Bildung der Schweißverbindung mit gewünschter Zusammensetzung. Andere minerali-

sehe oder metallische Produkte können bei der Zusammensetzung dieser Pulver Verwendung finden. Diese Aufzählung reicht jedoch aus, da diese nicht der Gegenstand der Erfindung sind.

Es ist ferner ein Verfahren zur Herstellung solcher Schvveißdrähte mit Kern bekanntgeworden, das darin besteht, ein metallisches Band kontinuierlich in eine Art von Rinne oder Kanal umzuwandeln, die pulverförmige Mischung in diese Rinne einzuführen, dieser Rinne — durch einen oder mehrere Walzvorgänge mit Hilfe von Rollen oder durch Ziehen mit einem Zieheisen — die Form eines rohrförmigen, das Pulver um hüllenden, Mantels zu geben und die Naht des metallischen Mantels durch Schweißen zu schließen, bevor das letzte Ziehen bis zum gewünschten Durchmesser durchgeführt wird. Dieses Herstellungsverfahren weist jedoch den großen Nachteil auf, daß das Pulver verteilt ist und dazu neigt, sich während des Schließens der Rinne und vor allem während des Schweißens der Naht an den gekrümmten Rändern des Bandes festzusetzen. Daraus ergibt sich eine Schweißnaht von so schlechter Qualität, daß die Endbearbeitung des gefüllten Rohres durch Ziehen sehr schwierig ist und auf sehr kleine Ziehverhältnisse beschränkt werden muß. Es sind bereits mehrere Lösungen zur Vermeidung dieses Nachteils bekanntgeworden. Eine erste Lösung besteht darin, das Füllungsverhältnis der Rinne zu reduzieren. Dies führt natürlich zu einer entsprechenden Zunahme des Verhältnisses Metall/Pulver im gewonnenen Schweißdraht. Andererseits hat diese Maßnahme unweigerlich Schwierigkeiten bei der Erhaltung der Homogenität und der einheitlichen Verteilung des Pulvers während der Herstellung und der Umwandlung des rohrförmigen Drahtes zur Folge. Die Anwendungsmöglichkeiten solcher Schweißdrähte mit einem nachteiligen Verhältnis Pulver/Metall und einer unregelmäßigen Qualität sind natürlich sehr begrenzt. Eine andere Lösung, die ihrerseits nur eine Teillösung des obengenannten Problems ermöglicht, besteht darin, das in der Rinne verteilte Pulver vor dem Schließen des Rohlings einer Ausgleichs- und Verdichtungsbehandlung zu unterwerfen. Eine letzte Lösung, die technische Schwierigkeiten bei der Vorbereitung des Pulvers und der Einführung dieses in die Rinne mit sich bringt, besteht darin, das Pulver mit einem Bindemittel zu vermischen und diese plastische Masse in die Rinne in Form eines Stranges zu extrudieren. Diese Lösung ist umständlich und käme für eine wirtschaftliche Massenproduktion nicht in Betracht. Alle bekannten Lösungen zur Herstellung eines rohrförmigen verschweißten Schweißdrahtes sind für eine industrielle Anwendung ungeeignet.

Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es daher, rohrförmige gefüllte Schweißdrähte mit geschlossener Naht zum automatischen oder halbautomatischen Schweißen mit oder ohne Schutzgasatmosphäre aus Rohrrohlingen zu schaffen, die durch metallische Bänder geformt, mit bedeutenden Mengen von Pulver gefüllt und durch Schweißung geschlossen werden, wobei diese Rohlinge eine einwandfreie Schweißnaht aufweisen und zur leichten und umfangsreichen Verformung durch Kaltziehen geeignet sein sollen.

Eine Lösung dieses Problems wird nach der Erfindung durch ein Verfahren zur Herstellung von Schweißdrähten mit einem Kern aus Pulver und einer rohrförmigen metallischen Umhüllung geschaffen, bei dem ein metallisches Band in die Form einer Rinne oder eines Kanals profiliert und in diese eine pulverförmige Mischung eingefüllt und die metallische Umhüllung durch Kompression und Schweißung verschlossen wird, das dadurch gekennzeichnet ist, daß das in die geformte Rinne eingefüllte Pulver wenigstens über eine gewisse s Länge von einer Hülle überdeckt wird, die das Pulver wenigstens teilweise umgibt und es während des Verschließens und der Verschweißung der Längskanten der rohrförmigen Umhüllung am Boden der Umhüllung festhält und einen freien Raum unterhalb dieser Ränder

ίο während der Schweißung der Naht abgremt.

Nach einer ersten Ausführungsform der Erfindung wird der vorher in die Rinne eingeführte Pulverstrang durch die dünne, geformte Hülle, die beispielsweise die Form einer Folie haben kann und die mit ihren nach unten gekrümmten Rändern die Flanken der rinnenartigen Umhüllung in geringem Abstand von dem Pulverstrang berührt, abgedeckt.

Als geformte Hülle kann eine feste Zunge gewählt werden, die zweckmäßig einen Kreisbogenabschnitt aufweist. Diese Zunge umhüllt provisorisch das Pulver an der Stelle, wo die Ränder der geschlossenen Rinne eine nicht dichte Naht bilden und erstreckt sich bis zu einer geringen Distanz in Förderrichtung hinter der Schweißnaht in das Innere des geschlossenen Rohres.

Vorzugsweise ist diese Hülle jedoch ein kontinuierliches Band oder ein kontinuierlicher Streifen, der mit derselben Geschwindigkeit von einer Spule abgespult wird wie das zur Bildung der rohrförmigen Hülle bestimmte Band und das, nach eventueller Bearbeitung, oberhalb des Pulverstrangs angeordnet wird. Dieses Band, das vorzugsweise aus einem elektrisch leitenden Metall gebildet wird, ist in den Schweißdraht mit einbezogen und bildet darin einen festen, nutzbaren Bestandteil.

Diese Abdeckhülle, die entweder von einer festen, nicht in dem Schweißdraht integrierten Zunge oder von einem kontinuierlichen, in diesen Draht einbezogenen Band gebildet wird, verhindert, daß das Pulver sich verlagert und die Ränder des zu schweißenden Bandes berührt. Die Abdeckhülle läßt ferner ausrechend Raum unterhalb der von den gefalteten Rändern des Rohlings gebildeten Naht, um einen wirksamen und für gewisse Schweißvorgänge unerläßlichen Gasschutz sicherzustellen.

Die Hülle besteht vorzugsweise aus einem Metall. Das Metall sollte eine ausreichende Steifigkeit und Abriebfestigkeit aufweisen, wenn es als Material für eine feste Zunge verwendet wird. Die Oberfläche dieser festen Zunge sollte glatt sein, um jedes Anhaften des Pulvers zu verhindern. Wenn die Hülle in dem Schweißdraht integriert ist, was die bevorzugte Lösung darstellt, besteht sie im allgemeinen aus einem dünnen Band aus elektrisch leitendem Metall, wie z. B. legiertem oder nichtlegiertem Stahl, einem anderen Auftrags- oder Zusatzmetall oder -legierung oder aus einem einen Bestandteil der äußeren metallischen Hülle oder des Auffüllpulvers vervollständigenden oder ersetzenden Metall. Diese Hülle kann bei besonderen Anwendungen aus einem nichtmetallischen Produkt, wie beispielsweise

to Kunststoff oder Papier, bestehen.

Um zu verhindern, daß sich die Hülle während des Verschlusses der Rinne zwischen die Ränder des Rohres setzt, wird zweckmäßig eine Längseindrückung oder -faltung an der Rückseite der Hülle angebracht, die

h) vorzugsweise vorher als Kreisbogen geformt wurde. Die Hülle besitzt so die Form eines »IWI« mit abgerundeten Ecken. Diese Form weist außerdem den Vorteil auf, wie später noch erläutert wird, einen sehr

zweckmäßigen Leitansatz zu bilden, der sich in die Mitte des Pulverstranges erstreckt.

Die zur Integrierung in dem Schweißdraht bestimmte Hülle kann auch in Längsrichtung gewellt sein. Dies ermöglicht einen Dehnungsgewinn während der ersten s. Ziehphasen und verhindert jedes Risiko eines Bruches der Hülle, der zu einer eventuellen Verlagerung des im Inneren des Rohres noch nicht vollständig kompaktierten Pulvers führen könnte.

Nach einer anderen Ausführungsform der Erfindung M) wird das Pulver zunächst in einen kontinuierlichen zusammenhängenden Strang oder Draht umgewandelt. Wenn das Ziehverhältnis des herzustellenden geschweißten Rohres groß ist, kann der Durchmesser seines Fülldrahtes sehr groß sein, beispielsweise in der Größenordnung von 10 bis 20 mm, was seine Herstellung wesentlich erleichtert. Um einen solchen Fülldraht zu erhalten, kann das durch ein Bindemittel (z. B. aus Silikaten) verpreßte und durch Extrusion geformte Pulver mit einem Überzug aus Kunststoff umhüllt werden. Auch kann das nicht behandelte Pulver in eine dünne metallische oder nichtmetallische Hülle eingeführt werden, die beispielsweise durch Kleben der sich überdeckenden Ränder oder durch Falzen der Ränder durch Druck und/oder Stauchung geschlossen wird, die durch die zum Äußeren einer U-förmigen Rinne gerichteten Randzonen gebildet werden. Dieser Pulverdraht, dessen Herstellung zeitlich und räumlich von der des gefüllten Rohres und des gefüllten Drahtes getrennt werden kann, wird in das profilierte Band eingeführt, das dann geschlossen und geschweißt wird — ohne daß eine Verteilung des Pulvers nach außen stattfindet — und schließlich bis zum engültigen Durchmesser gezogen wird.

Durch die obengenannten Maßnahmen ist die Schweißnaht von ausgezeichneter Qualität, und da die Füllung sehr einheitlich ist, kann der Durchmesser der Drähte ohne Nachteil auf Werte unter 1,6 mm, sogar unter 1,0 mm gesenkt werden und so von den Vorteilen einer Schweißung mit sehr feinen Elektroden profitiert «0 werden. Natürlich dürfen diese Schweißdrähte keine Einfüll-Unregelmäßigkeiten aufweisen, was bei den Elektroden nach der Erfindung sichergestellt werden kann.

Ferner können, da die Schweißnaht keine Mängel aufweist und man das Füllverhältnis der Rinne erhöhen kann, weil das Pulver die Ränder des Bandes nicht verunreinigen und zu Herstellungsschwierigkeiten führen kann, verhältnismäßig dünnere Umhüllungen als bisher gewählt werden und man erhält Schweißdrähte, die ein wesentlich höheres Verhältnis zwischen dem Querschnitt des Kerns und dem totalen Querschnitt als bisher aufweisen.

Ferner bildet sich da nach der bevorzugten Ausführungsform ein mehr oder weniger stark ausgeprägtes Eindringen einer metallischen Falte zur Mitte des Pulverkerns stattfindet, ein wirksames Vorheizen des Pulvers während des Schmelzens der Elektrode. Daraus ergibt sich, daß das Pulver und die Legierungselemente leichter und einheitlicher schmelzen und daß ^h(l die Schmelzgeschwindigkeiten der dünnen Umhüllung und des Kerns identisch sind, wodurch die Schweißgeschwindigkeit wesentlich erhöht werden kann. Bis jetzt konnte eine solche Konfiguration nur durch eine komplizierte und beschwerliche Profilierung der Um- '■■· hüllung der Schweißdrähte erreicht werden, deren Ränder auf verschiedene Weise gegen das Innere der Drahtmittc gefaltet waren, wobei der Draht im allgemeinen eine nicht dichte Naht aufwies.

Der durch das Verfahren nach der Erfindung erhaltene Draht ist geschlossen. Er weist also den Vorteil auf, feuchtigkeitsundurchlässig zu sein, und es können flüssige Schmiermittel zum Drahtziehen verwendet werden, ohne daß die Gefahr einer Verunreinigung des Pulvers und einer Wasserstoffbildung während des Schweißens besteht. Außerdem kann dieser Draht aufgewickelt werden, ohne daß sich die Nähte der Umhüllungsränder öffnen und einen Pulververlust zulassen.

Andererseits können diese Schweißdrähte ohne jedes Risiko Wärmebehandlungen in verschiedenen Atmosphären unterworfen werden. Ferner können sie durch eines der bekannten Verfahren zum Verkleiden, insbesondere das Verfahren der elektrolytischen Metallisierung, mit einer metallischen Verkleidung überzogen werden. Natürlich können sie auch in nacktem Zustand benutzt werden.

Die Umhüllung kann aus gewöhnlichem Stahl bestehen. Sie kann auch aus schwach oder aus stark legiertem Stahl bestehen. So können bis jetzt in dem Pulver integrierte metallische Bestandteile in erhöhten Mengen als Legierungsbestandteile der Umhüllung gewählt werden. Nach einer vorteilhaften Ausführung kann als Umhüllung ein entweder mit einer oder mit zwei Schichten beschichtetes Band gewählt werden. Es ist auch möglich, die Umhüllung aus einem anderen Metall, beispielsweise einem Lötmetall, herzustellen.

Weitere Vorteile und Merkmale der Erfindung gehen aus der Beschreibung und den Unteransprüchen im Zusammenhang mit der Zeichnung hervor. Ein Ausführungsbeispiel der Erfindung ist in der Zeichnung dargestellt und wird im folgenden näher erläutert. Es zeigt

Fig. 1 eine schematische Darstellung einer Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens nach der Erfindung bzw. zur Herstellung des erfindungsgemäßen Schweißdrahtes in zwei längs der strichpunktierten Linie zusammengesetzten Teildarstellungen und

F i g. 2 einen Querschnitt durch eine bevorzugte Ausführungsform des Schweißdrahtes nach der Erfindung.

Wie aus F i g. 1 zu entnehmen ist, wird das zu Bildung der Hülle des rohrförmigen Drahtes bestimmte Metallband 2 aufgrund eines in Förderrichtung ausgeübten Zuges kontinuierlich von einer Spule 1 abgewickelt. Dieses Metallband, dessen Zusammenstellung und veränderbare Dimensionen der Eigenschaft und dem Durchmesser des herzustellenden Schweißdrahtes angepaßt sind, ist beispielsweise ein Band aus niedrig gekohltem Stahl mit einer Dicke von 1,2 mm und einer Breite von 31,5 mm. Für die vollständig kontinuierliche Herstellung sind zumindest eine Zusatzspule und eine automatische Einrichtung zur Stumpfschweißung von metallischen Bändern vorgesehen.

Das Metallband wird durch ein Kontaktelement 3 mit einem Schmierfilm überzogen, bevor es in eine Formvorrichtung geleitet wird, wo es in zwei aufeinanderfolgenden Schritten in eine Rinne 5 mit abgerundetem Boden durch zwei Paare von synchron mit der Antriebstrommel 26 angetriebenen horizontalen Rollen 4 umgeformt wird.

Danach wird auf dem Boden der vorbeilaufenden Rinne 5 ein Strang eines Schweißpulvers angeordnet. Dieses Pulver 6, das entsprechend den Anforderungen variable Mischungen aus Flußmitteln, aus Schlacke erzeugenden Substanzen, aus dcsoxydicrcndcn Mitteln,

aus Gas freisetzenden Produkten, aus Legierungszusätzen und aus Bogenstabilisatoren enthält, läuft von einem Behälter 7 weg, der vorzugsweise mit einem Schwingungserzeuger oder einer Schnecke ausgestattet ist, die das kontinuierliche Entfernen über eine in die Rinne S mündende Längsdüse sicherstellen.

Ein noch nicht geformtes Deckband 12, das nach dem vorliegenden Ausführungsbeispiel ein Band aus niedrig gekohltem Stahl mit einer Dicke von 0,3 mm und einer Breite von 20 mm ist, ist auf eine Spule 10 aufgewickelt. Während das Band zwischen den zwei Paaren von horizontalen angetriebenen Rollen 14 hindurchläuft, wird es zunächst zu einem Kreisbogen gekrümmt. Dann wird es an der Rückseite mit einer Längseindrückung oder -faltung versehen. Diese kann mehr oder weniger ausgeprägt sein, je nach Eindringtiefe des Falzes in das Pulver. Das geformte Band läuft dann zwischen verschiedenen Führungsrollen 16 hindurch, um in Förderrichtung hinter dem Pulverdosierer 7 in die Rinne 5 einzulaufen.

Die von der Rinne 5, dem Pulver 6 und dem Deckband 15 gebildete Einheit wird über ein spezielles Zieheisen 20 gezogen, das in der französischen Patentanmeldung »Zieheisen zum Verschluß von Rohrrohlingen« beschrieben ist. Am Ende des Zieheisens 20 berühren sich die Ränder des metallischen Bandes gegenseitig, ohne sich zu überdecken, und das Pulver 6 ist unter dem Deckband 15 fest eingepreßt.

Das vorgeformte Rohr mit einem Durchmesser von ca. 12 mm läuft dann direkt an Brenners 21 vorbei. Die Oberfläche des Rohres wird so von Resten der zur Profilierung benutzten Schmiermittel befreit, und die Naht wird für den Schweißvorgang vorgeheizt, der so mit erhöhter Geschwindigkeit durchgeführt werden kann.

Das Schweißen des noch offenen Spaltes wird durchgeführt, während sich das vorgeformte Rohr zwischen zwei vertikalen Rollen 22 befindet, die die Kanten des rohrförmigen Bandes miteinander in Berührung und in der gewünschten Lage halten. Die Verbindung der Ränder wird mit einem Schweißgerät 23 durchgeführt. Dieses kann ein Widerstands-, ein Induktionsschweißgerät, ein Lichtbogenschweißgerät mit Schutz (lnert-)Gas, ein Elektronen- oder Laserschweißgerät oder ein anderes sein, wenn die für eine gute Schweißung unbedingt erforderlichen Bedingungen durch die Maßnahmen nach der Erfindung erfüllt sind.

Nach Verlassen des Schweißgeräts 23 wird das geschlossene Rohr in einer Vorrichtung 24 mit Schmiermittel bedeckt und wird in der Zieheinrichtung 25 mindestens einem Streckvorgang unterworfen, und dann nach dem letzten Ziehen zum gewünschten Durchmesser aufgespult. Die Einrichtung zum vorläufigen Ziehen weist die Besonderheit auf, daß die Ziehtrommel oder -trommeln 26 vertikal sind. Dies Anordnung hat sich als besonders vorteilhaft erwiesei Tatsächlich gibt es — vorausgesetzt, das Rohr bleib horizontal — keine wesentliche Verschiebung des Pulvers im Innern des Rohres, und es bilden sich keine pulverfreien Zonei oder ungleichartigen Zonen mit Entmischung, im Gegensatz zu dem, was während des Ziehens mit horizontalen Scheiben geschieht. Das Pulver wird so unter guten Bedingungen durch Reduzierung des Rohrdurchmessers bis zu einem Grad verdichtet, der seinen Transport und seine Endbearbeitung ohne Risiko für den Pulverkern gestattet. Der Durchmesser des Rohres wird durch Ziehen zu dem für den Schweißdraht gewünschten Wert reduziert. Dieser wird vor seiner Anwendung noch verschiedenen Behandlungen unterworfen.

Dieser so hergestellte Schweißdraht enthält, wie aus dem in Fig.2 dargestellten Querschnitt zu entnehmen ist, das Deckband 15, dessen Ränder der Eindrückung sich einander angenähert haben und eine Falte 30 bilden, die in die Mitte des Kerns 6 eingreift. Die äußere metallische Hülle 2 ist mit einer metallischen Schicht 31 bedeckt, beispielsweise einer durch Härten oder durch Elektrolyse aufgetragenen Aluminiumschicht. Schichten aus Kupfer, Zink, Silizium, Magnesium, Mangan, Nickel und aus verschiedenen Legierungen können ebenfalls in Betracht gezogen werden. Schließlich kann die Schicht mit einem Schmiermittel überzogen werden, das zur Verringerung des Reibungswiderstandes der Drähte in den Transportvorrichtungen der Schweißeinrichtung bestimmt ist.

Die rohrförmigen geschlossenen Drähte können in unbegrenzten Längen hergestellt werden. Der endgültige Durchmesser und die Dicke der Wandung können im voraus bestimmt und in einem weiten Bereich gewählt werden, vor allem im Sinne eines stark erhöhten Verhältnisses Gewicht des Pulvers/Gewicht der metallischen Hülle und einem geringen Durchmesser des Drahtes bis zum 0,6 mm.

Hierzu 1 Blatt Zeichnungen

Claims (17)

Patentansprüche:

1. Verfahren zur Herstellung von Schweißdrähten mit einem Kern aus Pulver und einer rohrförmigen metallischen Umhüllung, bei dem ein metallisches Band in die Form einer Rinne oder eines Kanals profiliert und in diese eine pulverförmige Mischung eingefüllt und die metallische Umhüllung durch Kompression und Schweißung verschlossen wird, dadurch gekennzeichnet, daß das in die geformte Rinne (5) eingefüllte Pulver (6) wenigstens über eine gewisse Länge von einer Hüile (15) überdeckt wird, die das Pulver wenigstens teilweise umgibt und es während des Verschließen und der Verschweißung der_Längskanten der rohrförmigen Umhüllung (2)'am Boden der Umhüllung (2) festhält und einen freien Raum unterhalb dieser Ränder während der Schweißung der Naht abgenzt

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die dünne Hülle (15) derart geformt wird, daß sie den vorher in die Rinne (5) eingeführten Pulverstrang (6) bedeckt und mit ihren nach unten gekrümmten Rändern auf den Flanken der rinnenförmigen Umhüllung (5) ruht.

3. Verfahren nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß als geformte Hülle (15) eine Zunge verwendet wird, die vorzugsweise einen kreisbogenförmigen Querschnitt hat, und daß diese Zunge in den Rohrrohling in Förderrichtung bis hinter das Schweißgerät in den Rohling eines Rohres eingeführt und in dieser Lage festgehalten wird.

4. Verfahren nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß als geformte Hülle (15) ein Band verwendet wird, das mit der Herstellungsgeschwin· digkeit der rohrförmigen geschweißten Umhüllung (2) vorwärts bewegt wird und das, nachdem es eventuell profiliert wurde, oberhalb des Pulverstranges (6) in dem offenen Rohling zur Einfügung in den rohrförmigen Draht angebracht wird.

5. Verfahren nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß das Band vorzugsweise durch Profilierung in eine Mulde verwandelt wird, die einen Kreisbogenabschnitt aufweist, dessen Außenseiten nach unten gerichtet sind.

6. Verfahren nach Anspruch 4 oder 5, dadurch gekennzeichnet, daß, vorzugsweise durch Walzen, eine Längseindrückung oder -faltung in der Mitte des Bandes (15) angebracht wird.

7. Verfahren nach Anspruch 4 oder 5, dadurch gekennzeichnet, daß in das Band (15) Wellen gedrückt werden, die eine ausgeprägtere Verlängerung während des letzten Ziehens des Rohres ermöglichen.

8. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das Pulver (6) vor Einführung in die Rinne in einen durchgehenden, von einer dünnen metallischen oder nichtmetallischen Haut umgebenen Draht umgewandelt wird.

9. Schweißdraht, der nich dem Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 8 hergestellt ist, dadurch gekennzeichnet, daß ein im Inneren einer geschlossenen metallischen Umhüllung (2) angeordneter Kern des Schweißpulvers (6) mindestens teilweise von einem unterhalb einer Schweißnaht liegenden Band (15) umgeben ist.

10. Schweißdraht nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, daß der Kern des Drahtes vollständig von einer Umhüllung (2) umgeben ist.

11. Schweißdraht nach Anspruch 9 oder 10, dadurch gekennzeichnet, daß als Material des Bandes (15) oder der Umhüllung (2) ein Metall oder eine elektrisch leitende Legierung Verwendung findet

12. Schweißdraht nach Anspruch 9 oder 10, dadurch gekennzeichnet, daß das Material des Bandes (15) oder der Umhüllung (2) ein nichtmetallisches Produkt ist

13. Schweißdraht nach Anspruch 9 oder U, dadurch gekennzeichnet, daß das unterhalb der Schweißnaht liegende Band (15) eine Falte bildet, die sich in das Innere des Pulverkerns erstreckt.

14. Schweißdraht nach einem der Ansprüche 9 bis 13, dadurch gekennzeichnet, daß die äußere metallische Umhüllung (2) von einer metallischen Beschichtung bzw. Schutzschicht umgeben ist.

15. Schweißdraht nach einem der Ansprüche 9 bis

13, dadurch gekennzeichnet, daß das in dem Draht M eingefügte Band (15) oder die darin eingefügte Umhüllung (2) eine Zusammensetzung aufweisen, die ein oder mehrere Bestandteile der äußeren metallischen Umhüllung (2) und/oder des Pulverkerns ersetzt oder vervollständigt.

16. Schweißdraht nach einem der Ansprüche 9 bis

14, dadurch gekennzeichnet, daß die Beschichtung eine Zusammensetzung hat, die ein oder mehrere Bestandteile der Umhüllung (2) und/oder des Kerns ersetzt oder vervollständigt.

17. Schweißdraht nach Anspruch 14 oder 16, dadurch gekennzeichnet, daß das als Ausgangsprodukt für die Bildung der äußeren Umhüllung (2) verwendete metallische Band (15) an einer oder an beiden seiner Oberfläche mit einer Beschichtung versehen ist.