DE2204023A1

DE2204023A1 - Polyurethanteppichunterlage

Info

Publication number: DE2204023A1
Application number: DE19722204023
Authority: DE
Inventors: C. Edward Dalton Ga. Terry (V.StA.)
Original assignee: Textile Rubber and Chemical Co., Dalton, Ga. (V.St.A.)
Priority date: 1971-02-02
Filing date: 1972-01-28
Publication date: 1972-08-17
Also published as: GB1383921A; BE778892A; NL7201321A; US3806385A

Description

Dalton, Georgia / V. St.A. Unser Zeichen: T 1127

Polyurethaneeppichunterlage

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Verbesserung der Tuftböfestigung von getufteten Teppichen, welche die erforderliche Dimensionsbestandigkeit in dem daraus hergestellten Produkt liefert} sie betrifft insbesondere ein Verfahren, bei dem ein konventionelles gewebtes sekundäres Verstärkungsmaterial entweder durch eine thixotrope Polyurethanklebstoff Verstärkungsmasse, die eine zum Befestigen der Tufts (Büschel) des Teppichs in der primären Unterlage (Verstärkung) und zur Erzielung der erforderlichen Draperie und Stabilität für das getuftete Teppichprodukt ausreichende Festigkeit und Dimensionsbeständigkeit auf v/ei st, ersetzt wird oder an dem vorher getufteten primären Verstärkungsmaterial durch ein im wesentlichen Nicht-Lösungsmittel- und nicht-wäßriges Polyurethanklebstoffsystem befestigt wird, das so hergestellt werden kann, daß es innerhalb eines verhältnismäßig kurzen Zeitraums entweder bei Umgebungs- ' temperatur oder bei erhöhter Temperatur polymerisiert und

Dr.Hn/Ju

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sich verfestigt oder aushärtet.

Derzeit wird die große Mehrzahl der Teppiche auf der Welt hergestellt nach einem Tufting-Verfahren, bei dem ein Garn durch eine primäre Unterlage (primary backing) befestigt wird, so daß ein Teil des Garns, bekannt als Bündelhülle, durch die Unterseite der primären Unterlage (Verstärkung) vorsteht. Nach dem Zusammenheften wird eine sekundäre Unterlage, im allgemeinen Jute, auf die Unterseite der primären Unterlage aufgeklebt, um die Bündelhülle zu bedecken und eine Dimensionsbeständigkeit und Drapierung zu ergeben bei gleichzeitiger Erhöhung der Tuftbefestigung des Garns, d.h. bei gleichzeitiger Erhöhung der Festigkeit, mit welcher das getuftete Garn (Garnbündol) von der primären Unterlage festgehalten wird. Der zum Auflaminieren der sekundären Unterlage auf die Unterseite der primären Unterlage verwendete Klebstoff ist von großer Bedeutung für die Qualität und Leistungsfähigkeit des Teppichs. Der Klebstoff muß das getuftete Garn an der richtigen Stelle festhalten, die einzelnen Fasern des Garns in der richtigen Position befestigen, ein Aufeinandersta-

pein des Garns verhindern, die Dimensionsbeständigkeit (den Griff oder die Drapierung) steuern und die sekundäre Unterlage zuverlässig auf der Unterseite des primären Teppichs festhalten. Auch ist es außerordentlich wichtig, daß der Klebstoff nicht durch die primäre Unterlage hindurch und in die freiliegenden Teile des Tuftinggarns wandert. Wenn eine solche Wanderung auftritt, wird das Garn steif und der fertige Teppich ist nicht zufriedenstellend.

Normalerweise besteht der zum Auflaminieren der sekundären Unterlage auf die Unterseite der primären Unterlage verwendete Klebstoff aus einem Lösungsmittelsystem und/oder einer beachtlichen Menge Wasser. Das Lösungsmittel und/oder das

(piling)

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Wasser müssen nach der Aufbringung des Klebstoffes entfernt werden, um eine Polymerisation und Härtung des Klebstoffes zu bewirken. Dieser Vorgang erforderte bisher die Verwendung einer verhältnismäßig teuren und komplizierten Trocknungseinrichtung. Außerdem nimmt diese übliche Einrichtung normalerweise eine verhältnismäßig große Fläche des Fußbodenraumes in Anspruch und erfordert einen langen Zeitraum zur v/irksamen und effektiven Vervollständigung des Trocknungsvorganges.

Ein derzeit in großem Umfange verwendetes Klebstoffsystem beruht auf einem Latex oder einem carboxylierten Latex, der auf die Unterseite der i^rimären Unterlage aufgebracht wird. Das Wasser in dem Latexsystem wandert durch die primäre Unterlage in das freiliegende Garn, der Klebstoff wird jedoch von der primären Unterlage und der Bündelhülle zurückgehalten» Der Latexklebstoff wird dann nach dem Aufbringen gehärtet und der fertige Teppich wird in großen Öfen bei erhöhten Temperaturen getrocknet. Der Aushärtungs- und Trocknungsprozeß ist sehr kostspielig aufgrund der teuren Öfen, des hohen Energieverbrauchs, der Anforderungen an den Fußbodenraum und der Arbeit zum Bedienen der Öfen. Ein zweites Klebstoff system, bekannt als "Keißschmelzen^:l-System beruht auf der Verwendung von Vinylharzen, es ist jedoch ebenfalls unzweckmäßig, da das System die Verwendung von speziell beheizten Behältern zum Transport, zur Lagerung, zur Handhabung und zum Aufbringen des Harzes auf die untere Oberfläche der primären Unterlage erfordert. Außerdem haben diese geschmolzenen Harze die Neigung, in das freiliegende Garn zu wandern, wodurch nicht-zufriedenstellende Teppiche erzeugt werden.

Die Tuftbefestigung (Verankerung) der Teppiche, die entweder mit Latexklebstoffen oder Heißschmelzen-Vinylklebstoffen ' erzielt wird, ist unerwünscht niedrig und das getuftete Garn

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kann aus der primären Unterlage leicht herausgezogen werden» Die niedrige Tuftverankerungseigenschaft macht es erforderlich, daß konventionelle Teppiche in einem oder ein paar großen Stücken gelegt werden müssen, die der Form der zu bedeckenden Oberfläche entsprechen. Es wäre aber zweckmäßiger, kleine rechteckige Abschnitte des Teppichs zu verwenden, um die gleiche Fläche zu bedecken, Jedoch wäre dadurch das Risiko, daß das getuftete Garn aus der Unterlage herausgezogen wird, wenn kleine Abschnitte des Teppichs verwendet v/erden, wesentlich erhöht. Wenn die Tuftverankerung in den Teppichen erhöht v/erden könnte, ohne daß dadurch der Griff und die Drapierung desselben herabgesetzt werden, konnte der Teppich in kleinen rechteckigen Abschnitten gelegt werden, wodurch die Arbeitskosten stark herabgesetzt wurden.

Ziel der vorliegenden Erfindung ist es daher, einen ge- · tufteten Teppich mit einer erhöhten Tuftverankerung (-befestigung) und einem akzeptablen Griff, Drapierung und Weichheit des freiliegenden getufteten Garns zu schaffen. Weitere Ziele, Merkmale und Vorteile der Erfindung gehen aus der weiter unten folgenden näheren Beschreibung in Verbindung mit den beiliegenden Zeichnungen hervor. Darin bedeuten:

Fig. 1 eine Ausführungsforia der zui¹ Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens erforderlichen Vorrichtung in schematischer Form und
Fig. 2 einen Querschnitt durch ein getuftetes Teppichprodukt

entlang der Linie 2-2 der Fig. 1 Polyurethanteppichunterläge

Gegenstand der Erfindung ist ein Verfahren zum Verstärken (Unterstützen) eines getufteten Teppichs mit einer Schicht aus einer tlixotropen Polyurethanklebstoffmasse. Der PoIy-

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urethanklebstoff ist ein im wesentlichen nicht-Lösungsmittel-, nicht-wäßriges Polymerisationsprodukt einer Mischung eines Polyols mit einer Hydroxylzahl von weniger als 100, einer geringen Menge Wasser, eines Polyisocyanate, eines Füllstoffs und eines Katalysatorsystems, das die Polymerisationsreaktion zwischen dem Isocyanat und dem Polyol fördert, unter Bildung eines Polyurethans innerhalb eines kurzen Zeitraumes nach dem Mischen· Das Eindringen der thixotropen Polyurethanmasse in die Bündelhülle (bundle wrap) wird gesteuert, indem man ihre Anfangsviskosität, ihre Thixotropie, ihre Topfzeit und die Höhe der Klebstoffdehnung während der Reaktion sorgfältig reguliert, so daß" die Bündelhülle zu mindestens 90 % mit dem Polyurethanklebstoff gesättigt ist, ohne daß dieser durch die primäre Unterlage in beachtlichem Umfange hindurchdringt und in die freiliegenden Teile (exponierten Teile) des getufteten Teppichgarns eindringt.

Die thixotrope Polyurethanmasse wird hergestellt, indem man eine wäßrige Polyolmasse und eine Polyisocyanatmasse getrennt in eine Mischzone einführt, in welcher die Reaktanten innig miteinander gemischt werden. Bevor ein beachtlicher Polymerisationsgrad und eine Aufblähung auftritt, wird die erhaltene Mischung gleichmäßig auf die Unterseite eines vorher getufteten primären Verstärkungsmaterials (Unterlagematerials) mittels einer Rakel aufgebracht, während sich das Verstärkungsmaterial unter der Rakel bewegt. Die thixotrope Natur des Polyurethanreaktionsprodukts in Kombination mit den Scherkräften, die durch das Auftragen der Mischung mit einer Rakel entstehen, führt zu einer ausreichenden Herabsetzung der Viskosität der Mischung der Reaktanten und des Produkts, um die Ausbreitung desselben zu fördern. Zwischen dem Polyisocyanat, dem Wasser und dem Polyol wird eine Polymerisationsreaktion eingeleitet, wenn die Reaktanten

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gemischt werden, so daß die Reaktion sowohl vor als auch nach dem Passieren der Mischungsmasse unter der Rakel auftritt. Nach dem Passieren der Rakel dickb die Mischungsmasse wegen ihrer thixotropen Natur ein, so daß eine Wanderung der Masse in das getuftete Garn auf der Oberseite der primären Unterlage verhindert wird. Die geringe Menge Wasser in der Masse fördert die Polymerisation und bewirkt daneben eine kontrollierte Schäumung zur Verbesserung der Klebstoffwanderung in die Bündelhülle, bevor die Masse gehärtet wird, und setzt die Menge der zur Erzielung der gewünschten Adhäsion erforderlichen Masse herab.

Wenn die geschäumte Mischungsmasse geliert ist und vollständig oder nahezu vollständig polymerisiert und aufgebläht ist, Jedoch vor dem Aushärten, wird der geschäumte Polyurethanklebstoff mit einer Prägewalze unter Druck kontaktiert und der halb gehärtete Klebstoff wird selektiv in das Muster der Walze hineingepreßt. Durch das Zusammenpressen nimmt die Zellkonzentration in den durch das Muster der Preßwalze bestimmten Gebieten stark ab. Das Muster der Walze hat die Aufgabe, ein nahezu vollständiges Zusammenpressen auf einigen Gebieten zu erzielen, während auf anderen Gebieten nur ein teilweises Zusammenpressen erzielt wird, d.h. es wird ein selektives Zusammenpressen erreicht.

Es wäre nun höchst erwünscht, eine Preßwalze mit einem eingravierten Muster zu verwenden, das die Aufgabe hat, einen Eindruck zu hinterlassen ähnlich der Oberfläche, die erzielt wird, wenn Jute oder eine andere sekundäre Unterlage aufgebracht wird. Es ist jedoch klar, daß die Zusammenpreßwalze auch andere erwünschte Muster aufweisen kann und auf ein gewebtes Muster nicht beschränkt ist.

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Durch Verwendung des Klebstoffs vom beschriebenen Urethantyp einschließlich gegebenenfalls eines Färbemittels zur Anpassung der Farbe an eine anerkannte sekundäre Unterlage und zum Prägen des Klebstoffes wie oben beschrieben mit einer Walze in dem Muster des Gewebes des sekundären Verstärkungsmaterials ist es möglich, das sekundäre Verstärkungsgewebe insgesamt .zu eliminieren. Die Festigkeit und Stabilität dieses Klebstoffes macht es möglich» eine akzeptable Garnadhäsion, Dimensionsbeständigkeit und Festigkeit ohne Verwendung von sekundären gewebten Stützmaterialien zu erzeugen.

Das thixotrope Polyurethanmaterial muß eine Brookfield-Viskosität zwischen etwa 30 000 und 100 000 cP, gemessen bei 10 UpM mit einer Spindel Nr. 7 in einem Brookfield-RVF-Viskosimeter, haben, um eine Wanderung desselben in das exponierte Garn zu verhindern und gleichzeitig eine ausreichende Verflüssigung desselben unter Anwendung von Kraft und eine Ausbreitung mittels einer Bakel zu ermöglichen. Das Brookfield-Viskosimeter und seine Wirkungsweise sind beschrieben in "Development of Research !Technique for Evaluating the Low !TemperatureFluidity of Automatic Transmission Fluids", veröffentlicht vom Coordinating Research Council, Inc.,-Februar, 1963, Appendix A, bezeichnet als CRC L-4-5-1262. Es wurde gefunden, daß die Wanderung durch alleinige Erhöhung der Viskosität der Masse nicht verhindert werden kann, sondern daß es erforderlich ist, daß die Masse thixotrop ist. Um diese Eigenschaften zu erzielen, ist es wesentlich, daß das verwendete Polyol eine Hydroxylzahl von weniger als 100, vorzugsweise von weniger als 50 hat. Es ist bekannt, daß die Hydroxylzahl als die Anzahl der Milligramm Kaliumhydroxyd definiert ist, die zur vollständigen Neutralisation des Hydrolyseproduktes des vollständig acetylierten Derivats, hergestellt aus 1 g Polyätherpolyol, erforderlich ist. Die Hydroxylzahl kann auch durch die

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•™ O ""

Gleichung definiert werden:

na 56,1 X 1000 X f

_{0H β} mg

worin bedeuten:

OH = Hydroxylzahl des Polyols

f = durchschnittliche Funktionalität, d.h. durchschnittliche

Anzahl der Hydroxygruppen pro Molekül Polyol MG - durchschnittliches Molekulargewicht des Polyols.

Das Polyol muß eine niedrige Hydroxylzahl haben zur Herabsetzimg der Konzentration des zur Erzielung der vollständigen Umsetzung der Reaktanten unter Bildung des Polyurethane erforderlichen Diisocyanats. Wenn flüssige Diisocyanate verwendet werden, setzen zunehmende Mengen an Diisocyanat die Viskosität und Thixotropie der erhaltenen Masse unter den zur Verhinderung der Wanderung der Masse in das exponierte Garn erwünschten Wert herab. Wenn andererseits ein festes Diisocyanat verwendet wird, führen wachsende Mengen desselben, dazu, daß die erhaltene Masse pastenartig ist, wodurch es sehr schwierig ist, sie auszubreiten. Demgemäß können zwar niedermolekulare Polyole mit festen Diisocyanaten und hochmolekulare Polyole mit -flüssigen Diisocyanaten verwendet v/erden, in jedem Falle muß jedoch die Hydroxylzahl des Polyols niedrig sein, um die richtigen physikalischen Eigenschaften der erhaltenen Masse zu erzielen. Wenn demnach feste Diisocyanatreaktanten verwendet werden, sollte das Polyol ein Molekulargewicht zv/ischen etwa 1000 und 5000 haben, um die richtigen Viskositätseigenschaften der erhaltenen Masse zu erzielen. Wenn andererseits ein flüssiger Diisocyanatröaktant verwendet wird, sollte das Polyol ein Molekulargewicht zwischen etwa 3000 und etwa 9000 haben, um die gewünschten Viskositätseigenschaften der erhaltenen Masse zu erzielen..

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Wenn das thixotrope Polyurethanmaterial auf das primäre Verstärkungsmaterial (Unterlagematerial) aufgebracht wird, wird das Polyurethanmaterial vorzugsweise in einer Menge von 0,541 bis 1,83 kg/m² (16 bis 5^ ounces/yd. ) auf das Unterlagematerial aufgebracht. Das Polyurethanmaterial hat vorzugsweise eine geschäumte Dicke von 0,J18 bis 1,2? cm (1/8 bis 1/2 inch).

Gemäß einem Aspekt der vorliegenden Erfindung kann ein Polyurethanprepolymerisat verwendet werden als Ersatz oder in Mischung mit dem Polyol in der Masse. Diese Prepolymerisate v/erden auf bekannte Art und Weise hergestellt, d.h. durch unvollständige Umsetzung eines Polyols mit einem Diisocyanat. Das Molekulargewicht des Prepolynierisats und der Typ des Diisocyanats sollten unter Berücksichtigung der oben beschriebenen Erwägungen ausge?/ählt werden. Obwohl die sorgfältige Auswahl des Polyols oder Prepolymerisats und des Diisocyanats ein Mittel zur Steuerung der Viskosität der erhaltenen Masse darstellen, kann die Masse durch Steuerung der relativen Konzentrationen nur dieser beiden Eeaktanten nicht in dem gewünschten Maße thixotrop gemacht werden. Es muß ein geeigneter Füllstoff in Mengen augegeben werden, die ausreichen, um die Gesamtmasse bis zu dem gewünschten Grade thixotrop zu machen, die jedoch unterhalb der Mengen liegen, die bewirken, daß die Masse zu stark viskos und pastenartig wird. Die Konzentration des Füllstoffes hängt von dem Typ des verwendeten Füllstoffes ab, da der Grad der Thixotropie mit dem verwendeten Füllstoff variiert. Im allgemeinen wird der Füllstoff in Mengen zwischen etwa 15 und 300 Teilen auf 100 T_eile Polyol- oder Prepolymerisat-Reaktant verwendet. Repräsentative Beispiele für geeignete Füllstoffe sind Siliciumdioxyd, Asbest, Calciumcarbonat, Zinkoxyd, Ton, Feldspat oder dgl. oder Mischungen davon. Wenn Füllstoffe verwendet werden, wie z.B. Silieium-

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dioxyd oder Calciumcarbonat, werden vorzugsweise weitere Füllstoffe zugegeben, um den gewünschten Grad der Thixotropie zu erzielen. Bevorzugt wird Asbestpulver als Füllstoff entweder allein oder in Verbindung mit einem anderen Füllstoff, wie z.B. Calciumcarbonat verwendet, da mit Asbest zufriedenstellende thixotrope Eigenschaften erzielt werden und da es außerdem die Entflammbarkeit der Masse herabsetzt. Der Typ des bei der Herstellung der thixotropen Polyurethanmasse verwendeten Katalysatorsystems sollte die Topfzeit (d.h. die Zeit für eine 100 %ige Viskositätszunahme) desselben zwischen 10 und etwa 60 Sekunden bei mittleren Temperaturen bis zu etwa 23°C regulieren. Bevorzugt v/erden in der Reaktionsmischung 0,03 bis 1 Teil Katalysator auf 100 Teile Polyol verwendet.

Es muß eine Polyurethanmasse verwendet werden, die verhältnismäßig schnell aushärtet, da sonst die thixotrope Masse vor dem Aushärten durch die primäre Unterlage hindurch—dringt und in das exponierte Garn eindringt. Außerdem ist es nicht erwünscht, Massen zu verwenden, die eine übermäßige Wärmezufuhr zum schnellen Aushärten erfordern, da die Anwendung von übermäßiger Wärme zu einer Herabsetzung der Viskosität führt, welche die Zunahme der Viskosität aufgrund der Aushärtung übersteigt, wodurch eine deutliche Viskositätsherabsetzung und ein übermäßiges Eindringen der Masse durch die primäre Unterlage hindurch auftritt. Bevorzugt wird die Aushärtung bei einer Temperatur von Raumtemperatur biß 135°C (275°F) und einer entsprechenden Aushärtungszeit von 4-5 Minuten bis 1 1/2 Minuten durchgeführt.

Das Aufblähen oder Schäumen der Polyurethanmasse wird durchgeführt, indem man sowohl das Katalysatorsystem als auch die Wasserkonzentration kontrolliert. Im allgemeinen ist das

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Wasser in der Reaktionsmasse in einer Menge zwischen etwa 0,01 und 0,75 Teilen auf 100 Teile Polyol vorhanden > darüber hinaus und oberhalb ist das Wasser normalerweise in absorbierter Form an dem Füllstoff vorhanden. Da dies eine derart kleine Menge Wasser ist, wird die vorliegende Polyurethanmasse als nicht-wäßrig- angesehen und als solche beschrieben. Konventionelle Klebstoff syst ece enthalten bis zu 50 % Wasser. Das Katalyeatorsystem muß nicht nur eine schnelle Aushärtung bei Umgebungstemperatur oder leicht erhöhter Temperatur bewirken, sondern es muß auch die Bildung von Kohlendioxyd bei der Reaktion von Y/asser und Diisocyanat steuern. Das Aufblähen sollte so gesteuert v/erden, daß eine Klebstoffausdehnung zwischen etwa 100 % und 400 %, vorzugsweise zwischen etwa 200 und 300 %,bewirkt wird, so daß die Bündelhülle mit Klebstoff gesättigt ist und der Klebstoff in genügendem Maße ausgedehnt ist für das selektive Zusammenpressen durch eine Preßwalze vor der Endaushärtung. Geeignete Katalysatoren sind solche, welche die Polyurethanbildung in einer hohen Geschwindigkeit fördern, die jedoch die Blähungsreaktion nicht bevorsugt vor der Polyurethanreaktion fördern. Bevorzugte Katalysatoren sind organische Metallverbindungen, Amine und Metallseifen, zu solchen Katalysatoren gehören beispielsweise Dibutylzinndilaurat und Zinn(II)octoat.

Geeignete Polyole, die erfindungsgamäß verwendet werden können, sind die Polyätherpolyole mit einer Funktionalität von mindestens 2, einem durchschnittlichen Molekulargewicht zwischen etwa 1000 und 9000 und einer Hydroxylzahl von weniger als 100. Beispiele für solche Polyole sind Polybutylenglykol, Polyäthylenglykol, Polypropylenglykol, 1,2-Polydimethylenglykol, Polydecamethylenglykol und Mischungen davon. Bei Verwendung eines flüssigen Diisocyanatreaktanten werden vorzugsweise Polyole mit einem durchschnittlichen Molekularge-

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wicht zwischen 4000 und 8000verwendet und besonders bevorzugte Polyole sind solche mit einem Molekulargewicht zwischen 6000" und 7000. Bei Verwendung eines festen Diisocyanate reaktanten haben die bevorzugten Polyole ein durchschnittliches Molekulargewicht zwischen 1200 und 2800 und besonders bevorzugte Polyole haben ein Molekulargewicht zwischen 1500 und 25OO.

Mit diesen Polyolen können zur Herstellung einer zufriedenstellenden Polyurethanmasse die verschiedensten Polyisocyanate umgesetzt werden. Besonders geeignete Polyisocyanate sind aromatische Diisocyanate, da sie reaktiver und weniger toxisch sind als die aliphatischen Diisocyanate. Beispiele für solche Diisocyanate sind 2,4_Toluoldiisocyanat, 2,6-Toluoldiisocyanat, Methandiisocyanat, Naphthylen-1,4-diisocyanat, Diphenylmethan-4,4'-diisocyanat, 3 »3'-Dirnethoxybiphenylen·- diisocyanat, 4,4-Diphenylendiisocyanat und Mischungen davon. Das Diisocyanat wird gewöhnlich in stöchiometrischem Überschuß verwendet, um eine vollständige Umsetzung mit den funktioneilen Gruppen des Polyols und mit dem vorhandenen Wasser zu gewährleisten. Vorzugsweise werden in der Reaktionsmasse 18 bis 50 Teile Diisocyanat auf 100 Teile Polyol verwendet. Es ist jedoch auch ein anderes Verfahren zur Herstellung des Polyurethanklebstoffes möglich und praktikabel„ Durch Zugabe von 1 bis 3 Teilen ausgewählter oberflächenaktiver Mittel oder Oberflächenadditive auf 100 Teile Polyol anstatt Y/asser ist es möglich, die Polyurethanverbindung mechanisch zu schäumen oder Luft in sie einzuschließen,anstatt die Verbindung chemisch zu schäumen und einen beständigen Schaum aus Luft und Polyurethanklebstoff herzustellen. Eine allgemeine Formulierung für die Herstellung dieses Klebstoffes ist folgende:

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Teile Material

100,00 Polyol oder ein anderes

Hydroxyl enthaltendes Material

10,00 Asbest

0,06 Dibutylzinndilaurat

J₅OO oberflächenaktives Mittel

0,50 · Färbemittel

50,00 Diisocyanat

Der Schaum der obigen Zusammensetzung wird durch eine geeignete Auftragseinrichtung auf die Unterseite der primären Unterlage eines Teppichs in einer gewünschten Dicke von 0,159 bis 0,27 cm (1/16 bis 1/2 inch) aufgetragen, geliert und dann mit einer Prägewalze zusammengepreßt, umdas gewünschte Muster zu erzielen. Beispiele für geeignete oberflächenaktive Mittel sind .oberflächenaktive Siliconverbindungen der Union Carbide Company und. der Dov; Chemical Company.

Die Erfindung wird durch die folgenden Beispiele näher erläutert, ohne jedoch darauf beschränkt zu sein.

Beispiel 1

In eine zum Ausbreiten einer Mischung auf der Unterseite des primären Verstärkungsmaterials (Unterlagematerials)' eines sich bewegenden Teppichs geeignete Mischerkopfvorrichtung werden getrennt eingeführt (1) 4-5,4 kg (100,0 pounds) PoIy,-propylenglykol mit einer Hydroxylzahl von etwa 25 und einem Molekulargewicht von 6500, 0,23 kg (0,50 pounds) Wasser, 6,8 kg (15,0 pounds) Asbestpulver mit einer durchschnittlichen Partikelgröße von etwa 5 bis 50 Mikron, 45,4 kg (100,0 pounds) Calciumcarbonat mit einer durchschnittlichen Partikelgröße von etwa 50 bis I50 Mikron und 0,023 kg (0,05 pounds)

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Mbutylzinndilaurat sowie (2) 13,6 kg (30 pounds) modifiziertes Diphenylmethan-4,4-diisocyanat (ISONATE 143 L, ein Produkt der Firma Upjohn Company). Die erhaltene Mischung hat eine Anfangsviskosität von etwa 88 000, gemessen in einem Brookfield-Viskosimeter mit einer Spindel Nr. 7 bei 10 UpM, RVF. Ein primäres Unterlagematerial, durch welches Nylongarn getuftet worden ist, wird dann unter den Mischerkopf geführt. Die thixotrope Polyurethanmischung wird auf die primäre Unterlage und die Bündelhülle in einer Menge

2 2 von 0,61 kg (18 ounces) Mischung pro m (yd. ) Unterlage mittels einer Rakel aufgebracht und auf eine allgemeine Dicke von etwa 0,635 cm (1/4 inch) schäumen und gelieren gelassen, während Wärme angewendet wird bei einer Temperatur von etwa 135 C. Unmittelbar nach dem Gelieren werden die primäre Unterlage und der geschäumte Klebstoff zwischen einer glatten Walze und einer gemusterten Walze hindurchgeführt, wobei der Schaum selektiv unter einem Druck von 0,56 kg/cm (8 psi) zu einem Muster eines gewebten Gewebes zusammengepreßt wird. Das erhaltene Gewebe wird dann unter einer Wärmequelle hindurch und über eine Reihe von beheizten Walzen geführt, die bei einer Temperatur von etwa 135°C gehalten werden, um die Aushärtung des Schaumes zu vervollständigen und dann wird es auf eine Vorratsrolle aufgerollt.

Beispiel 2

Die folgende allgemeine Zusammensetzung wird abgemessen und mit trockener Luft in dem Kopf einer mechanischen Schäummaschine, wie sie üblicherweise für Schaumlatex, Konfekt und Nahrungsmittelprodukte verwendet wird, gemischt.

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45	,4	(100,00)
4,	54	(10,00)
34	,0	(75,00)
ο,	014	(0,03)
ο,	023	(0,05)
	36	(3,00)

- 15 -

Menge in kg (pounds) Material

Triolpolyäthylenglykol (M.G. 6000)

As"best

Füllstoff (Calciumcarbonat)

Dibutylzinndilaurat,

Färbemittel

Silicon-oberflächenaktives Mittel)(Dow Chemical Company)

13,6 (30,00) ein Diisocyanatprepolymerisat

aus dem Diisocyanat des Beispiels 1 und Polypropylenglykol, es liefert einen freien KCO-Prοζentsatζ von etwa 34 % mit einem Isocyanatäquivalent von etwa 140 „

Die in dem Schäumkopf erzeugte führung liefert einen Klebstoff-Luft-Schaum einer Dichte von etwa 0,272 g/cnr (17 pounds/ft.*), Dieser Schaum wird in eine Mulde hinter einer Rakel gegossen, die etwa 1,28 kg/m² (38 ounces/yd.²) bei etwa 0,952 cm (3/8 inches) Dicke auf die Teppichunterlsige abmißt. Die Elebstoffverbindung wird geliert und zusammengepreßt und wie in Beispiel 1 beschrieben gehärtet.

Polyurethanteppichunterlagenlclebstpff

Gegenstand der Erfindung ist ein Verfahren zum Laminieren eines sekundären Unterlagematerials auf ein vorher getuftetes primäres Unterlagenmaterial durch Verwendung eines im wesentlichen nicht-wäßrigen und Hicht-Lösungsmittel-Klebstoffsystemsο

Wie in der Fig. 1 der beiliegenden Zeichnung dargestellt, ist eine Zuführung 10 von vorher getuftetem primärem Jute- Unterlagenmaterial 11 in Form einer Walze auf einem Teppichabroll-

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gerüst 12 angeordnet, das unmittelbar benachbart ist zu einem Teppichlagerungstisch 14. Das vorher getuftete primäre Ünterlagenmaterial wird von dem Gerüst 12 an einer Schienennähvorrichtung auf der Station 16 vorbei zu einem Lagerungsteil 18 geführt. Die Schienennähvorrichtung auf der Station 16 wird verwendet, um die aufeinanderfolgenden Rollen des primären Unterlagematerials so miteinander zu verbinden, daß das Verfahren kontinuierlich durchgeführt werden kann,selbst wenn verschiedene Typen von Teppichmaterialien durch das System geführt werden. In dem Lagerungsteil 18 entsteht eine Anhäufung des primären Unterlagematerials, so daß die Schienennäheinrichtung auf der Vorrichtung genügend Zeit hat, um die Vereinigung der einander benachbarten Rollen des primären Unterlagenmaterials zu bewerkst eiligen«,

Nach der Lagerungsstation 18 wird das primäre Unterlagenmaterial 11 über eine Reihe von Walzen 20 in die Klebstoffauftragstation 22 eingeführt. In dieser-Station bringt ein Schwenkmischkopf (Kreuzmischkopf) und eine Auftragseinrichtung 24 eine zugeführte Menge des Klebstoffmaterials auf die ■Rückseite und das Bündel des primären Unterlagerunaterials auf, Der Schwenkmischkopf 24 bewegt sich mit Hilfe einer üblichen Schwenkeinrichtung 25 über die gesamte Breite des Unterlagenmaterials hin und her. Das Klebstoffmaterial wird aus dem Vorratsbehälter 28 durch die Zuführungsleitung 26 in den Kopf 24 eingeführt.

Unmittelbar nach dem Aufbringen des Klebstoffmaterials wird das primäre Unterlagenmaterial einschließlich des Klebstoffüberzugs unter einer Rakel 30 hindurchgeführt, welche die Aufgabe hat, das Klebstoffmaterial auf dem Unterlagenmaterial gleichmäßig zu verteilen und die Dicke zu regulieren. Das beschichtete primäre Unterlagenmaterial wird dann

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über einen Spannrahmenabschnitt 31 » der ein endloses Band 32 aufweist, geführt. Durch die Bewegung des Bandes 32 und die Arbeitsweise des Spannrahmenabschnitts dient dieser Abschnitt des Verfahrens dazu, das beschichtete Unterlagenmaterial zu strecken und es in einer geeigneten Position zu halten über einen VerklebungsZeitraum hinweg, wie nachfolgend näher erläutert wird. Unmittelbar oberhalb des Spannrahmenabschnittes des Verfahrens ist ein Paar gegebenenfalls vorhandener Vorheizeinrichtungen 34- vorgesehen. Gewünschtenfalls können diese Heizeinrichtungen in Betrieb genommen werden, um eine Anfangshärt.ung des Klebstoffes zu erzielen. Bei einer bevorzugten Ausführungsform sind die Vorheizeinrichtungen nicht notwendig und nicht erforderlich.

Eine sekundäre Juteunterlage wird von einer entfernten Juteabwickeistation 36 so· zugeführt, daß sie unmittelbar benachbart zu dem beschichteten Material der primären Unterlage vorliegt zum Verkleben mit demselben nach dem Spannrahmenabschnitt des Verfahrens. Die sekundäre Unterlage und die primäre Unterlage v/erden dann durch ein Paar Quetschwalzen 38 geführt, welche einen ausreichenden Druck ausüben, um die beiden Unterlagenmaterialien gegeneinander zu pressen. Nach den Quetschwalzen werden das Teppichmaterial der sekundären Unterlage und die getuftete primäre Unterlage um einen Heil des Unifanges von 3 vertikal übereinander angeordneten rotierenden Trockentrommeln 40 geführt. Während dieser führung um die erste Trommel und die folgenden Trockentrommeln herum ist die sekundäre Unterlage unmittelbar benachbart zur Trommeloberfläche angeordnet, so daß die von der Trommel abgegebene Wärme unmittelbar dem Klebstoffsystem zugeführt wird. Der zugeführte Teppich wird um die V/alzen 42 herum geführt, welche dazu dienen, das Teppichmaterial auf die Heiztrommeln aufzubringen. Das

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Teppichmaterial wird dann durch weitere Walzen 44 entfernt und bei einer Aufrollstation 46 gesammelt. Gewünschtenfalls können unmittelbar benachbart zu den Trockentrommeln 40 geeignete Trimmstationen angeordnet sein, um den Teppich auf die gewünschte Breite zuzuschneiden. Außerdem können auch Kühlflächen vorgesehen sein zur Herabsetzung der Temperatur des Teppichmaterials.

Während des Auftrags des Klebstoffmaterials auf das primäre Unterlagenmaterial hat sich eine Konzentration an Klebstoff zwischen 0,135 und 1,42 kg (4 bis 42 ounces) Klebstoffma-

p P

terial pro m (yd. ) Unterlagenmaterial als geeignet erwiesen. Eine bevorzugte Konzentration liegt zwischen 0,405 und 0,61 kg (12 bis 18 ounces) Klebstoffmaterial pro m (yd. ) Unterlagenmaterial und eine besonders bevorzugte Konzentration liegt zwischen 0,474 und 0,541 kg (14 bis 16

2 P

ounces) pro m (yd. ) Unterlagenmaterial· Während das beschichtete Unterlagenmaterial durch den Eahmenspannabschnitt geführt wird, ist für das Klebstoffmaterial eine Verweilzeit von 5 Sekunden bis 30 Minuten vorgesehen. Diese Verweilzeit beträgt vorzugsweise weniger als eine Minute. Während der Verweilzeit dehnt sich das Klebstoffmaterial chemisch aus während der Vorstufe seiner Polymerisationsreaktion und wird durch das Bündel des exponierten Garns des primären Unterlagenmaterials absorbiert unter Bildung einer Hülle aus diesem Material. Während der Verweilzeit wird eine etwa 60 %ige Bündelhülle erhalten. Wenn das Teppichmaterial die Heiztrommeln erreicht und die Temperatur des Klebstoffes erhöht ist, wird eine geeignete Viskosität der Klebstofftropfen und eine 100 %ige Bündelhülle erzielt. Die Zeit- und Temperaturfaktoren, die durch die Heiztrommeln 40 erzielt werden, sind besonders kritisch für die Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens. Es wurde gefunden, daß Temperaturen zwischen etwa 21 und 149°C (70 bis 300⁰P) ge-

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eignet Bind für die Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens. Bevorzugte Temperaturen liegen zwischen 37»8 und 121°C (100 bis 250⁰F). Es wurde gefunden, daß die Zeit zum Aufheizen des Teppichmaterials zweckmäßig innerhalb des Bereiches von 10 Minuten bis 10 Sekunden liegt. Ein bevorzugter Bereich der Aufheizzeit liegt zwischen 8 Minuten und 50 Sekunden. Daraus ist zu ersehen, daß es mit dem erfindungsgemäßen Verfahren möglich ist, Temperaturen anzuwenden, die niedrig genug liegen, um die Unversehrtheit der konventionellen synthetischen Teppichfasern beir:, zubehalten.

Typische Laufzeiten von der Rakel JO bis zum Ausgang aus den Heiztrommeln 40 bei dem erfindungsgemäßen Verfahren sind etwa 3/4 Minute bis etwa 3 Minuten. Dies ist zu vergleichen mit üblichen Laufzeiten zwischen 30 Minuten und einigen Stunden. Außerdem können mit dieser Vorrichtung die Laufgeschwindigkeiten bis zu 18 m (60 feet) pro Minute betragen, während mit einer üblichen Vorrichtung die Laufgeschwindigkeiten im allgemeinen zwischen 2,4 und 3,6 m (8 bis 12 feet) pro Minute liegen. Ein besonders kritischer Aspekt der vorliegenden Erfindung ist die Natur des Klebstoff systems. In diesem Verfahren wird ein im wesentlichen nicht-wäßriges Nicht-Lösungsmittel-Klebstoffsystem verwendet. Dieses System ist unter üblichen Materialhandhabungsbedingungen beständig, es kann jedoch während eines kurzen Zeitraums von Umgebungstemperatur bis zu erhöhten Temperaturen polymerisiert und verfestigt oder ausgehärtet werden. Solche nicht-wäßrigen Nicht-Lösungsmittel-Klebstoffsysteme enthalten Urethane und Epoxyde. Ein Urethanklebstoffsystem dieses Verfahrens ist das thixotrope Polymerisationsprodukt einer Mischung eines Polyols mit einer Hydroxylzahl von weniger als 100, einer geringen Menge Wasser, eines Polyisocyanate, eines Füllstoffs und eines Katalysator syst ems, das eine

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Polymerisationsreaktion zwischen dem Isocyanat und dem Polyol fördert unter Bildung eines Polyurethans innerhalb einer kurzen Zeit nach dem Mischen, wie es beispielsweise weiter oben unter dem Abschnitt "Polyurethanteppichunterlage" beschrieben ist.

Jie Erfindung wird durch die folgenden Beispiele näher erläutert, ohne Jedoch darauf beschränkt zu sein.

Beispiel 3

In eine zum Ausbreiten einer Mischung auf der Unterseite eines getufteten primären Unterlagenmaterials geeignete Mischkopfvorrichtung v/erden getrennt eingeführt (1) 45,4 kg (100,0 pounds) Polypropylenglykol mit einer Hydroxylzahl von etwa 25 und einem Molekulargewicht von 6500, 0,23 kg (0,50 pounds) Wasser, 6,8 kg (15*0 pounds) Asbestpulver mit einer durchschnittlichen Partikelgröße von etwa 5 bis 50 Mikron, 45,4 kg (100,0 pounds) Calciumcarbonat mit einer durchschnittlichen Partikelgröße von etwa 50 bis I50 Mikron und 0,023 kg (0,05 pounds) Dibutylzinndilaurat sowie (2) 13,6 kg (30 pounds) modifiziertes Diphenylmethan-4,4-diisocyanat (ISONATE 143 L der Firma Upjohn Company). Die erhaltene Mischung hat eine Anfangsviskosität von etwa 88 000, gemessen mit einem Brookfield-Viskosimeter mit einer Spindel Nr. 7 bei 10 UpM, RVF. Dann wird unter den Mischerkopf ein primäres Unterlagenmaterial, auf das Nylongarn getuftet worden ist, gebracht. Die thixotrope Polyurethanmischung wird auf die primäre Unterlage und das exponierte Garnbündel mittels einer Rakel in einer Menge von 0,61 kg (18 ounces) Mischimg pro m (yd. ) Unterlage aufgebracht und bis zu einer allgemeinen Dicke von etwa 0,635 cm (1/4 inch) schäum&n gelassen. Dann wird auf die Klebstoffschicht eine sekundäre Unterlage (Verstärkung) aufgebracht und die Kombination aus primärer

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Unterlage und sekundärer Unterlage wird dann zwischen zwei Quetschwalzen hindurchgeführt, wobei die Unterlagen und der Klebstoff unter einem Druck von etwa 0,28 kg/cm (4 psi) gesetzt werden, um praktisch die gesamten in dem Klebstoff während der Verschäumung gebildeten Zellen zusammenzupressen. Das erhaltene Laminat aus primärer Unterlage und sekundärer Unterlage wird dann über einen Teil des Umfanges einer Reihe von vertikal übereinander angeordneten Heizdosen geführt, an denen der sekundären Unterlage eine Wärme von 135°° zugeführt wird, um das Klebstoffmaterial zu verfestigen und auszuhärten. Das erhaltene laminierte Teppichprodukt wird dann durch Entlamminierungs-, Bündelhüllen- und i'uftverankerungstests auf seine Festigkeit hin untersucht. Dabei wird gefunden, daß der Teppich eine Tuftverankerung von etwa 11,3 kg (25 pounds) aufweist. Die Bündelhülle erweist sich zu etwa 100 % mit Polyurethanklebstoff gesättigt und es tritt keine Wanderung des Polyurethans durch die primäre Unterlage auf.

Beispiel 4

Die folgende allgemeine Formulierung wird abgemessen und mit trockener Luft in dem Kopf einer mechanischen Schäummaschine, wie sie üblicherweise zum Verschäumen von Latex, Konfekt und Nahrungsmittelprodukten verwendet wird, gemischt. .

Menge in kg (pounds) Material

45,4 (100,00) Triolpolyäthylenglykol

(M.G . 6 000)

4,54 (10,00) Asbest

34,0 (75,00) Füllstoff (Oalciumcarbonat)

0,014 (0,03) Dibutylzinndilaurat .

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1,36 (3,00) Silicon-Surfactant

(Dow Chemical Company)

14,1 (31,00) ein Diisocyanatprepoly-

merisat aus dem Diisocyanat des Beispiels 1 und Polypropylenglykol, das einen freien NCO-Prozentsatz von etwa 34- °/° mit einem Isocyanatäquivälent von etwa 140 aufweist.

Die in dem Schäumkopf erzeugte Bewegung liefert einen Klebstoff-Luft-Schaum einer Dichte von etwa 0,272 g/cnr (1? pounds/ft. ). Dieser Schaum wird in eine Mulde hinter einer Rakel gegossen, welche ihn so dosiert, daß er in einer Menge von etwa 1,29 kg/m (38 ounces/yd. )_t entsprechend einer Dicke von etwa 0,952 cm (3/8 inch), auf die Teppichunterlage aufgebracht wird. Die Klebstoffverbindung wird dann wie in Beispiel 1 beschrieben gehärtet.

Es sei darauf hingewiesen, daß zu den üblichen Unterlageiimaterialien, die in dem erfindungsgemäßen Verfahren verwendet werden können, Unterlagen aus gewebeter Jute, Baumwolle und synthetischen Fasern, gewebte Streifen aus PoIyolefimmaterial, Folien aus Polyolefinmaterial, genadelte und nicht-gewebte Unterlagematerialien und dgl. verwendet v/erden können. Übliche Teppichgarne für die Verwendung in dem erfindungsgemäßen Verfahren sind ζ.B. Naturfasern, wie z.B. Baumwoll- und Wollfasern,sowie synthetische Fasern, wie z.B. Nylon-, Polyester-, Polyolefinfasern und dgl. Vorstehend wurde die Erfindung zwar an Hand spezifischer bevorzugter Ausführungsformen beschrieben, es ist jedoch klar, daß diese in vielerlei Hinsicht abgeändert und modifiziert werden kann, ohne daß dadurch der Rahmen der vorliegenden Erfindung verlassen wird.

Patentansprüche:

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Claims

Pat entansprüche

1. Verfahren zum Aufbringen einer dimensionsbeständigen Schicht aus einem Verstärkungsmaterial auf einen getufteten Teppich mit einer primären Unterlage und Schlaufen aus getuftetem Garn, die auf die primäre Unterlage aufgenäht sind zur Erzielung einer Floroberfläche auf einer Seite der primären Unterlage und einer Bündelhülle des Garns auf der Unterseite der primären Unterlage, dadurch gekennzeichnet, daß man

a) auf die Unterseite der primären Unterlage und der Bündelhülle des Garns eine Schicht aus einem geschäumten thixotropen Polyurethanreaktionsprodukt mit einer Viskosität zwischen etwa 30 000 und 100 000, gemessen mit einem Brookfield-Viskosimeter mit einer Spindel Nr. ? bei 10 UpM, RVF,und einer Topfzeit zwischen 10 und 60 Sekunden aufbringt, die hergestellt worden ist aus einer Mischung aus Wasser, einem Polyol mit einer Hydroxylzahl von weniger als 100 und einer Funktionalität von mindestens 2 aus der Gruppe Polybutylenglykol, Polyäthylenglykol, 1,2-Polydimethylenglykol, PoIydecamethyleaglykol und Mischungen davon, aus einem aromatischen Diisocyanat aus der Gruppe 2,4-Toluoldiisocyanat, 2,6-Toluoldiisocyanat, Methandiisocyanat, Naphthylen-1,4— diisocyanat, Diphenylmethan-^,4-'-diisocyanat, 3,3'-Dimethoxybiphenylendiisocyanat, 4,4-Diphenylendiisocyanat und Mischungen davon, aus einem Füllstoff aus der Gruppe Siliciumdioxyd, Asbest, Calciumcarbonat, Zinkoxyd, Ton, Feldspat und Mischungen davon und aus einem Polyurethankatalysator,

b) das geschäumte Polyurethanreaktionsprodukt zusammenpreßt, um die Schaumzellenkonzentration in der Polyurethanschicht auf eine Anzahl von weniger als der zu Beginn des

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Ztisainmenpressens vorhandenen Anzahl herabzusetzen und c) das Polyurethanreaktionsprodukt aushärtet.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß man der Polyurethanreaktionsmischung 1 bis 3 Teile eines oberflächenaktiven Mittels zusetzt und die Mischung unter Einführung von trockener Luft vor dem Aufbringen der Mischung auf die primäre Unterlage mechanisch rührt.

3. Getufteter Teppich, dadurch gekennzeichnet, daß er besteht aus einem primären Unterlagenmaterial, Schlaufen aus getuftetem Garn, die auf die priraäre Unterlage aufgenäht sind zur Erzielung einer Floroberfläche auf einer Seite der primären Unterlage und einer Bündelhülle des Garns auf der Unterseite der primären Unterlage sowie aus einer Schicht aus einem zusammengepreßten \^er schäumt en thixotropen Polyurethanmaterial, das auf der Unterseite der primären Unterlage und der Bündelhülle des Garns haftet, wobei das Polyurethanmaterial ein thixotropes Polyurethanreaktionsprodukt mit einer Viskosität zwischen etwa 30 und 100 000, gemessen mit dem BrookfieId-RVI-Viskosimetor mit der Spindel Nr. 7 bei 10 UpM»und einer Topfzeit zwischen 10 und 60 Sekunden darstellt, das hergestellt worden ist aus einer Mischung aus Wasser, einem Polyol mit einer Hy&roxylzahl von weniger als 100 und einer Funktionalität von mindestens 2 aus der Gruppe Polybutylenglykol, Polyäthylenglykol, 1,2-PolydimethyleKglykol, Polydeca methylenglykol und Mischungen davon, aus einem aromatischen Düsocyanat aus der Gruppe 2,4-Toluoldiisocyanat, 2,6-ToluoldÜGocyanat, Methandiisocyanat, Naphthylen-1,4-düsocyanat, diphenylmethan-1,4-'-düsocyanat, 3,3'-Dimethoxybiphenylendiisocyanat, 4,4~Diphenylendiisocyanat und Mischungen davon, einem Füllstoff aus der Gruppe Siliciumdioxyd, Asbest, Calciumcarbonat,

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Zinkoxyd, Feldspat, Ton und Mischungen davon und einem Polyurethankatalysator.

4. Getufteter Teppich nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß die Reaktionsmischung ein oberflächenaktives Mittel in einer Menge zwischen etwa 1 und 3 Teilen auf 100

Teile Polyol enthält.

5. Thixotropes Polyurethanklebstoffmaterial, dadurch gekennzeichnet, daß es das Reaktionsprodukt von Wasser, einerai Polyol mit einer Hydroxylzahl von weniger als 100 und einer Funktionalität von mindestens 2, einem aromatischen Diisocyanat, Asbest und einem Metallverbindungspolyurethankatalysator darstellt und eine Viskosität zwischen etwa JO 000 und 100 000, gemessen mit dem Brookfield-KVF-Viskosimeter mit der Spindel Nr. 7 bei 10 UpM, und einer Topfzeit zwischen 10 und 60 Sekunden aufweist. · "

6. Verfahren zur Herstellung eines getufteten Teppiehproduktes, bestehend aus einer primären Unterlage, in welche Teppichgarn eingewebt ist unter Bildung einer S¹Iorseite der Unterlage, die einen Großteil des eingev/ebten Garns aufweist und einer Unterseite der Unterlage, welche das Bündel des Teppichgarns aufweist, einer sekundären Unterlage und einer Schicht aus einem Klebstoffmaterial zwischen der Unterseite der primären- Unterlage und der sekundären Unterlage, um beide Unterlagen fest miteinander au verbinden, dadurch gekennzeichnet, daß man

a) die Unterseite der primären Unterlage an einer Auftragsstation vorbeiführt, an der auf die Unterseite der primären Unterlage und das Bündel des Teppichgarns ein Klebstoffmaterial aufgebracht wird, das im wesentlichen ein nichtwäßriges und Nicht-Lösungsmittel-Klebstoffmaterial darstellt,

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das unter üblichen Materialhandhabungsbedingungen beständig ist, das aber innerhalb eines verhältnismäßig kurzen Zeitraumes bei Umgebungstemperatur bis zu erhöhten Temperaturen polymerisiert und gehärtet werden kann,

b) eine sekundäre Unterlage auf die Unterseite der primären Unterlage und das Klebstoffmaterial unter einem ausreichenden Druck aufbringt, um eine Verklebung der beiden Unterlagen zu erzielen und

c) der sekundären Unterlage bei einer Temperatur von etwa 21 bis etwa 149°C (70 bis 30O⁰P) innerhalb eines Zeitraums von etwa 10 Sekunden bis etwa 10 Minuten Wärme zuführt, um dadurch das Klebstoffmaterial zu polymerisieren und auszuhärten.

7. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet;, daß man als Polyol Polybutylenglykol, Polyäthylenglykol, 1,2-Polydimethylenglykol, Polydecamethylentjlykol oder eine Mischung davon, als Diisocyanat ein aromatisches Diisocyanat aus der Gruppe 2,4-Toluoldiisocyanat, 2,6-Toluoldiisocyanat, Methandiisocyanat, Naphthylen-1,4-diisocyanat, Diphenylmethan-4,4·-diisocyanat, 313'-Dimethoxybiphenylendiisocyanat, 4,4- Diphenylendiisocyanat oder eine Mischung davon, als Füllstoff Siliciumdioxid, Asbest, Oalciumcarbonat, Zinkoxyd, Ton, Feldspat oder eine Mischung davon verwendet und daß man der Reaktionsmasse genügend Wasser zusetzt, um eine 100 %ige bis 400 %ige chemische Expansion der Masse während der ßeaktion des Polyols und des Diisocyanats zu erzielen.

8. Verfahren nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß man der Polyurethanreaktionsmisellung 1 bis 3 Teile eines oberflächenaktiven Mittels zusetzt und die Mischung unter Zufuhr von trockener Luft vor dem Auftragen der Mischung auf die primäre Unterlage mechanisch rührt.

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