DE3024050A1

DE3024050A1 - Verfahren zur herstellung einer daempfungsschicht auf einem substrat

Info

Publication number: DE3024050A1
Application number: DE19803024050
Authority: DE
Inventors: Glen Frank Hamrick; William Carl Poteet; Claude Edward Terry; Francis Glen Walls
Original assignee: Custom Coating Inc
Current assignee: Custom Coating Inc
Priority date: 1979-06-26
Filing date: 1980-06-26
Publication date: 1981-01-08
Also published as: US4278482A; GB2057958B; BE884009A; GB2057958A; CA1151021A

Description

- 8 Pateni anwäite

Dipl.-lng. Dipl.-Chem. Dipl.-lncj.

E. Prinz - Dr. G. Hauser - G. Leiser3 O 2 4 O 5 O

Ernsbergerstrasse 19

8 München 60

CUSTOM COATING, INC. 26. Juni 1980

204 West Industrial Boulevard
Dalton, Georgia 30720 / V.St.A.

Unser Zeichen: C 3277

Verfahren zur Herstellung einer Dämpfungsschicht auf einem

Substrat

Die derzeitige Energiekrise und das ständige Bedürfnis nach größerer Leistung und Wirtschaftlichkeit in der Teppichherstellungsindustrie führte diese immer weiter von der Verwendung wasserlöslicher Schaumlatizes als Dämpfungsunterlage für Teppiche und ähnliche Substrate weg. Obwohl ein Schaumlatex eine sehr zufriedenstellende Dämpfungsunterseite für Teppiche bildet, verbraucht seine Verarbeitung doch enorme Energiemengen, die zur Austreibung des Wassers aus der Latexzusammensetzung bei deren Härtung erforderlich sind. Ferner ist das traditionelle Latexverfahren langsam, wobei die bestmöglichen Produktionsgeschwindigkeiten im Bereich von etwa 2,5 bis 10,5 Meter pro Minute liegen. Solche Produktionsgeschwindigkeiten sind wirtschaftlich nicht zufriedenstellend.

Dr.Ha/Ma

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Die Teppichindustrie wandte sich daher in steigendem Maße geblasenem oder aufgeschäumtem Polyurethan als Dämpfungsunterlage für Teppiche zu, wobei die Reaktionsmischung direkt auf die primäre Teppichrückseite in einem kontinuierlichen Verfahren aufgebracht wurde. Zwei Arten von Polyurethansystemen sind dem Fachmann bekannt. Bei dem einen Typ -wird die Polyurethanzusammensetzung mechanisch aufgeschäumt, während sie bei dem anderen Typ in situ chemisch aufgeschäumt wird. Nachdem sich einmal ein chemischer Schaum gebildet hat, kann die Schaumdichte oder die Dicke nicht mehr geändert werden, was bei einem mechanischen Schäumungssystem möglich ist, ohne daß die Grundbestandteile der reagierenden Zusammensetzung geändert werden. Das chemische Aufschäumungsverfahren ermangelt somit der Flexibilität.

Ein weiterer Nachteil bei der Verwendung von geblasenem Polyurethan als Dämpfungsunterlage für Teppiche besteht in der großen Schwierigkeit, der geblasenen Polyurethanrückseite eine glatte Oberfläche und eine gleichmäßige Dicke zu verleihen. Sehr geringe Maschenunregelmäßigkeiten in der primären Teppichrückseite können bis zu dreißigmal in der geblasenen Rückschicht vergößert werden. Zur Überwindung dieses Problems versuchte die Industrie, den Aufschäumungs- und Härtungsprozeß zu verlangsamen, so daß Streichleisten und andere Methoden zur Oberflächenglättung Anwendung finden können. Solche Praktiken waren jedoch nicht ganz erfolgreich. Diese bekannten Verfahren benötigten nämlich lange Verweilzeiten, was zu zeitraubenden Verfahren oder geringen Produktionsgeschwindigkeiten führte.

Eine weitere Schwierigkeit der bekannten Verfahren beruht auf der Neigung der für die Aufbringung und Mischung der reaktionsfähigen Polyurethanmischung verwendeten Vorrich-

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tungen, so stark zu verstopfen, daß sie fast unbrauchbar werden. Wenn man das Reaktionsgemisch in einer solchen Auftrageinrichtung aushärten läßt, ist diese Einrichtung meist nicht mehr in einen geeigneten Betriebszustand zu bringen.

Die vorliegende Anmeldung bezweckt somit die Beseitigung der vorstehend aufgezählten und anderer Nachteile des Standes der Technik betreffend die Herstellung geblasener Polyurethanrückseiten direkt auf einen Teppich oder ein anderes ähnliches Substrat. Ganz allgemein löst die vorliegende Erfindung die bisherigen Probleme durch Verwendung einer verbesserten Zusammensetzung des reaktionsfähigen Polyurethangemischs und durch Verwendung einer im wesentlichen nicht verstopfenden, mit hohem Druck und luftfrei betriebenen Sprühauftragsvorrichtung oder anderen geeigneten Mitteln zur Aufbringung des Gemischs., die eingebaute Spülmittel und eine kleine innere Mischkammer für die beiden oder die mehreren Komponenten des Reaktionsgemischs besitzen.

Das wesentliche Merkmal der vorliegenden Erfindung/ wodurch die bisher größte Schwierigkeit bei der Erzielung einer gleichmäßigen Dicke der direkt aufgebrachten Polyurethanrückschicht vollständig gelöst wird, ist das folgende: Am oder nahe am Ende des Blaszyklus des Reaktionsgemischs und/oder im Anfangsstadium des Härtungszyklus wird die aufgebrachte Rückschicht, während sie noch eine merkliche Restklebrigkeit besitzt, wieder auf ihre eingestellte Dicke zusammengepreßt, indem man einen starken mechanischen Preß- oder Quetschdruck darauf ausübt, unter welchem infolge der Klebrigkeit der inneren Zellwände der Polyurethanzusammensetzung die Rückschicht verklebt und in ihrer so eingestellten Höhe oder Dicke bleibend und äußerst gleichmäßig nach been-

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detem Härtungszyklus gehalten wird. Während der komprimierenden Dickeeinstellung der Polyurethanrückschicht vor ihrer vollendeten Aushärtung wird ihr eine äußerst gleichmäßige geprägte oder glatte Außenfläche verliehen. Ein vorübergehender oder bleibender Oberflächenfilm oder eine Oberflächenhaut kann ebenfalls auf der ausgehärteten Dämpfungsrückschicht erzeugt werden, indem man das oder die die Klebrigkeit aufhebende Mittel, die gegebenenfalls auf die Schicht und auf die Mittel zur Dickeeinstellung aufgebracht werden, auf die Rückschicht aufbringt, um ein Haften des unvollständig ausgehärteten Materials an der zur Dickeeinstellung verwendeten Einrichtung zu verhindern.

Weitere wichtige Merkmale und Vorteile der Erfindung ergeben sich aus der folgenden Beschreibung.

Der Stand der Technik gibt mehrere Lehren in bezug auf die direkte Aufbringung reaktionsfähiger Polyurethanzusammensetzungen auf die primäre Teppichunterseite. Eine solche Lehre ist z.B. in der US-Patentschrift 4 132 817 enthalten. Doit ist eine Methode zur Aufbringung einer geblasenen Polyurethanrückschicht auf eine primäre Teppichrückseite beschrieben. Ein reaktionsfähiges Polyurethangemisch wird auf ein Förderband oben auf einen zuvor auf das Band aufgebrachten Latexfilm aufgebracht. Das Aufblasen des Reaktionsgemischs erfolgt bei einer geregelten Temperatur. Eine vorerhitzte Teppichbahn wird mit ihrer primären Rückseite in Oberfläche/Oberfläche-Kontakt mit dem Polyurethanmaterial während des Aufblasens gebracht und man übt auf die Teppichbahn einen Druck aus, um der Polyurethanschicht eine Form zu verleihen und um ihre Verbindung mit der primären Rückseite des Teppichs zu fördern. Nach beendeter Aushärtung werden die vereinigte Teppichbahn und die Rückschicht aus Polyurethanschaumstoff

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von dem Förderband abgezogen. Die bei diesem Verfahren verwendete Einrichtung ist ziemlich kompliziert und äußerst kostspielig. Das reaktionsfähige Polyurethangemisch wird nicht direkt auf die primäre Teppichunterseite aufgebracht, sondern muß von einem Tragband auf die primäre Rückseite während der Formgebung übertragen werden, was sich wegen der Art des Blasverfahrens nur äußerst schwer steuern läßt. Das nach dem bekannten Verfahren erzielte Endresultat ist nicht nur kostspieliger, sondern der Erfindung auch in bezug auf Qualität und gleichmäßige Genauigkeit der aufgebrachten Dämpfungsunterlage weit unterlegen.

Ein bekanntes technisches Verfahren, nämlich das ICI PoIyurethan-Teppichbeschichtungsverfahren der Rubicon ICI in der Bundesrepublik Deutschland umfaßt die direkte Aufbringung eines reaktionsfähigen Polyurethangemischs auf die primäre Rückseite von Teppichen mittels seitlicher Sprühdüsen, die aus stationären Mischköpfen gespeist werden. Der wandernde Teppich wird mittels Infraroterhitzern vorerhitzt. Nach dem Aufblasen der aufgebrachten Polyurethanschicht erfolgt die Aushärtung innerhalb eines Ofens mit Infraroterhitzern. Etwa 5 Meter nach dem Härtungsofen wird das Produkt dann der Einwirkung einer heißen Prägewalze unterworfen, welche in der Rückschicht eine leichte Prägung erzeugt und das Aussehen des Produkts verbessert. Bei diesem ICI-Verfahren wird nicht erkannt, daß ein Prägen der Polyurethanrückschicht nach dem Härtungszyklus oder sehr spät in diesem Härtungszyklus es unmöglich macht, die Hauptvorteile der vorliegenden Erfindung in bezug auf Oberflächenglätte und gleichmäßige Dicke der aufgebrachten Dämpfungsrückschicht unabhängig von Dickeänderungen während der Aufbringung zu erzielen, da die Wände der inneren Zellen der geblasenen Rückschicht bereits ihre Klebrigkeit zu dem Zeitpunkt verloren haben, in welchem sie von der leichten Prägewalze bei dem ICI-Verfahren getroffen werden.

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Keines der bekannten Verfahren legt somit die Erfindung nahe, bei welcher das reaktionsfähige Polyurethangemisch gleichmäßig oder leicht ungleichmäßig auf die primäre Rückseite des Teppichs aufgebracht und anschließend auf eine genaue gleichmäßige Dicke vor Durchführung des Härtungszyklus eingestellt werden kann, während die inneren Zellwände noch merklich klebrig und haftend sind.

Weitere US-Patentschriften auf diesem Gebiet, welche jedoch die neuen Merkmale der Erfindung nicht nahelegen, sind die folgenden:

2 758 036 3 519 526

2 939 851 3 811 922

3 175 936 3 819 463 3 296 009 3 926 700 3 314 845 4 022 643 3 505 252 4 035 529 3 518 102 4 132 817.

Gemäß der vorliegenden Erfindung wird ein reaktionsfähiges Polyurethangemisch mittels einer unter Hochdruck ohne Luft betriebenen Sprühvorrichtung direkt auf die primäre Rückseite eines wandernden Substrats, z.B. einer Teppichbahn, aufgebracht. Das aufgebrachte Reaktionsgemisch wird auf eine angenäherte vorherbestimmte Dicke und Dichte aufgeschäumt. Während die aufgeblasene oder aufgeschäumte Rückschicht noch eine merkliche Restklebrigkeit besitzt, wird sie auf eine genaue gleichförmige Dicke zusammengepreßt und gleichzeitig mit einer geprägten oder glatten Oberfläche versehen. Die Klebrigkeit von inneren Zellwänden der geblasenen Rückschicht hält die Schicht auf der eingestellten Dicke. Dann wird die Aushärtung der in ihrer Dicke eingestellten Rückschicht durch von außen zugeführte Wärme und/oder durch die Wärme der

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exothermen Reaktion in der aufgebrachten Mischung vervollständigt. Gegebenenfalls werden auf die Vorrichtungen zur Einstellung der Dicke und/oder auf die Rückschicht die Klebrigkeit aufhebende Mittel aufgebracht, um zu verhindern, daß die Schicht an den Vorrichtungen klebt. Eine aus den die Klebrigkeit aufhebenden Mitteln gebildete Oberflächenhaut wird auf der Rückschicht mit genau eingestellter Dicke ausgehärtet. Das Verfahren ergibt eine große Energieeinsparung und ist schnell und wirtschaftlich.

In der Zeichnung zeigen:

Fig. 1A und 1B

eine zum Teil schematische, teilweise im Schnitt ausgeführte Seitenansicht der zur Durchführung der Erfindung verwendeten Apparatur,

Fig. 2 eine teilweise im Schnitt ausgeführte Vorderansicht eines Misch- und Auftragkopfs für eine aufschäumbare Zusammensetzung,

Fig. 3 eine zum Teil schematische Unteransicht des Misch- und Auftragkopfs von Fig. 2,

Fig. 4 einen vergrößerten Teilschnitt durch eine Quetschoder Prägerolle und die dazugehörigen Elemente,

Fig. 5 eine perspektivische Teilansicht der Elemente von Fig. 4 zusätzlich einer Zweigleitung zum Aufsprühen von die Klebrigkeit beseitigendem Mittel,

Fig. 6 eine der Ansicht von Fig. 5 ähnliche perspektivische Ansicht einer glatten Druckwalze und von Einstellmitteln gemäß einer Ausführungsform der Erfindung,

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Fig. 7 einen vergrößerten Teilschnitt eines Teppichs mit der aufgeschäumten Rückschicht vor deren Komprimierung,

Fig. 8 einen ebensolchen Schnitt durch das Produkt nach der Komprimierung und der vollständigen Aushärtung der aufgeschäumten Rückschicht und

Fig. 9 ein Flußdiagramm, welches die wesentlichen neuen Verfahrensstufen der Erfindung zeigt.

In der Zeichnung sind gleiche Teile mit gleichen Bezugszeichen versehen; die zur Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens verwendete Apparatur besteht in den Figuren 1A und 1B aus einem J-förmigen Kasten 20, der eine Teppichbahn 21 vor deren Eintritt in die Apparatur enthält. Aus diesem Vorratskasten wird die Teppichbahn 21 oder ein anderes ähnliches Substrat in Richtung der Pfeile über eine Reihe erhöhter Führungsrollen 22 und Zugrollen 23 vorwärtsbewegt, um die Bahn in ein Gehäuse 24 zu führen, in welchem sich ein Dampfdrucktopf 25 großen Durchmessers befindet, welcher dazu dient, Oberflächenunregelmäßigkeiten in der primären Teppichrückseite 49 vor Aufbringung einer reaktionsfähigen aufschäumbaren Polyurethanzusammensetzung darauf auszugleichen und zu beseitigen. Der Dampftopf 25 besitzt üblicherweise einen Durchmesser von etwa 2,40 Meterc Beim Herumziehen der Teppichbahn um den Topf werden nicht nur die Maschen und anderen Defekte und Unregelmäßigkeiten der Rückseite ausgebügelt, sondern es werden auch Chemikalien auf der primären Rückseite 49 und/oder Stapelfasern, die während der Fertigbearbeitung und des Färbens des Teppichs auf die primäre Rückseite 49 aufgebracht wurden, verteilt oder neutralisiert.

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Eine erste automatische, die Spannung der Bahn kompensierende Rolle 26 hält die um den Dampftopf 25 wandernde Teppichbahn unter einer konstanten Spannung, unabhängig von ihrem Gewicht. Eine zweite automatische, Spannung kompensierende Rolle 27 gewährleistet eine konstante Spannung in dem Substrat oder der Bahn, während sie auf eine unter mit hohem Druck betriebene luftfreie einheitliche Misch- und Sprühvorrichtung zum Auftragen eines reaktionsfähigen Polyurethangemischs zu und unter dieser vorbeiläuft. Diese verbesserte Auftragvorrichtung 28 bildet eine wesentliche Komponente der Erfindung und wird nachstehend näher beschrieben. Die im einzelnen in Fig. 2 und 3 dargestellte Auftragvorrichtung besteht aus einem Block oder Körper 29 mit einem kleinen inneren Mischraum 30, der mit Öffnungen 31 von mit Gewinde versehenen verstellbaren Stopfen 32 kommuniziert, welche in einer mit Gewinde versehenen Bohrung 33 des Körpers 29 sitzen. Endverschlußstopfen 34 für die Bohrung 33 gestatten eine Entfernung der Stopfen 32 falls erforderlich. Nach außen zu von den Stopfen 32 wird die Bohrung 33 von einem Paar rechtwinkliger Einlasse 35 und 36 für zwei Bestandteile des Reaktionsgemischs durchschnitten, die sich durch eine Seite des Blocks 29 öffnen. Äußere Regelventile 37 und 38 regeln den Fluß der beiden Mischungskomponenten, nämlich des Polyols und des Diisocyanats, die aus Zuführungsleitungen 39 und 40 in die Durchlässe 35 und 36 gelangen. Das Verhältnis der beiden durch die Ventile 37 und 38 zugeführten Bestandteile ist für das Verfahren kritisch und das beste Verhältnis beträgt zwei Teile der Polyolkomponente auf ein Teil der Diisocyanatkomponente.

Die beiden Mischungskomponenten treten nach Durchlaufen der Öffnungen 31 unter hohem Druck im Bereich von etwa 0,35 bis 140 kg/cm² in die kleine Mischkammer 30 ein und gelangen aus dieser Kammer in die Sprühöffnung 41 einer Düse 42, die mit

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der Mischkammer 30 in Verbindung steht. Die Düse empfängt das reaktionsfähige Polyurethangemisch in einem gründlich gemischten, unter Druck stehenden Zustand ohne Zuführung von Luft. Zur Aufsprühung der reaktionsfähigen Zusammensetzung auf die nach oben zeigende primäre Rückseite 49 des Teppichs wird die Düse 42 in einem Abstand von etwa 30 bis 150 cm oberhalb der primären Rückseite angeordnet. Die Teppichbahn beschreibt einen horizontalen Weg, Fig. 1A, unter der Aufsprühvorrichtung 28 hindurch, wobei sie auf Führungsrollen 43 aufliegt.

Die auf der Teppichrückseite 49 abgeschiedene Menge des reaktionsfähigen Polyurethangemischs wird durch mehrere Faktoren, einschließlich dem Betriebsdruck der Auftragvorrichtung 28, der Temperatur der Reaktionsteilnehmer, der Größe der öffnungen 31 und 41 und der Wanderungsgeschwindigkeit der Teppichbahn, während sie unter der Auftragvorrichtung 28 hindurchläuft, geregelt. Je nach der Breite der Teppichbahn 21 kann jede erforderliche Anzahl von Auftragvorrichtungen 28 in der Apparatur verwendet werden.

In der beschriebenen Auftragvorrichtung 28 mischen sich das Polyol und das Diisocyanat erst beim Eintritt in die kleine Mischkammer 30 unmittelbar bevor sie in einem gründlich gemischten Zustand auf die Teppichrückseite aufgebracht werden. Die Vorrichtung 28 arbeitet ohne Luft, so daß keine mechanische Aufschäumung stattfindet und die Chemikalien bleiben nur so kurz in der Mischkammer 30, daß sie erst beim Austritt aus der Vorrichtung 28 zu schäumen oder zu verdicken beginnen. Die Aufsprühvorrichtung wird daher während ihrer Verwendung nicht wesentlich verstopft und dies ist eine große Verbesserung gegenüber den bisher bekannten Vorrichtungen. Vorzugsweise wird die Temperatur der beiden Komponenten des

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Reaktionsgemischs auf eine Temperatur im Bereich von etwa -1 bis 93°C eingestellt, wenn sie in die Hochdruckvorrichtung (en) 28 eintreten.

Die Vorrichtung 28 besitzt auch auf der von den beiden Durchlässen 35 und 36 abgewandten Seite ein weiteres Paar Durchlässe 35' und 36' zum Ausspülen, wobei diese Durchlässe mit äußeren Regelventilen 37' und 38' verbunden sind, die wiederum mit Einlaßleitungen 39' und 40' für als Spülmittel dienendes Lösungsmittel in Verbindung stehen. Zu geeigneten Zeitpunkten kann das Innere der Auftragvorrichtung gründlich ausgespült werden und während dieses Vorgangs können die Stopfen 32 entfernt werden.

Die beiden genannten Komponenten des reaktionsfähigen PoIyurethangemischs gehen unter Entstehung von Kohlendioxid eine exotherme Reaktion ein, wobei das Material unter Bildung einer zellularen Schicht aufgeblasen oder aufgeschäumt wird. Dabei bilden konträre angestrebte Ziele in bezug auf die Verwendung solcher reagierender Schäume für Teppichrückseiten ein Problem. Ein angestrebtes Ziel ist eine sehr kurze Verweilzeit von 1 oder 2 Minuten in dem Härtungsofen, verglichen mit den bisher üblichen 15 bis 20 Minuten. Das zweite angestrebte Ziel ist ein langes Topfleben (Gebrauchsdauer), welches sicherstellt, daß das Gemisch nicht auszuhärten beginnt, bevor es auf das Substrat aufgebracht werden kann. Das Problem Topfleben/Verweilzeit wird mit der vorliegenden Erfindung erfolgreich dadurch gelöst, daß man die Bestandteile in der kleinen Kammer 30 mischt, wo keine Ansammlung der gemischten Bestandteile eintreten kann, und daß man das Gemisch dann sofort auf das Substrat aufsprüht, während sich dieses mit einer vorher eingestellten Geschwindigkeit bewegt.

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Durch Ausnutzung der bei der exothermen Reaktion erzeugten Wärme oder durch Ausnutzung dieser Wärme in Kombination mit einer äußeren Erhitzung in einem Härtungsofen wird die Härtung des aufgebrachten Polyurethans beschleunigt und bei einer kurzen Verweilzeit in dem Ofen wird die Gesamtgeschwindigkeit des Verfahrens gegenüber dem Stand der Technik stark erhöht, und zwar bis zu einer Produktionsgeschwindigkeit von etwa 30 oder mehr Meter pro Minute, verglichen mit etwa 2,4 bis· 10 Meter pro Minute bei dem mit einem wasserlöslichen Latex arbeitenden Verfahren, und einer noch etwas geringeren Produktionsgeschwindigkeit bei den bekannten Verfahren mit direkter Aufbringung einer Polyurethanzusammensetzung mit unterschielichen Glättungsmethoden.

Bei der vorliegenden Erfindung ist die Zusammensetzung der aufschäumbaren reaktionsfähigen Polyurethanzusammensetzung sowie das Verhältnis ihrer beiden Hauptbestandteile in gewissem Maße kritisch, wie dies zuvor schon gesagt wurde. Die folgende Tabelle gibt eine bevorzugte theoretische Zusammensetzung und eine Zusammensetzung an, wie sie derzeit zur Durchführung der Erfindung verwendet wird:

Verbindung Derzeit verwendete Theoretische

Zusammensetzung Zusammensetzung

Polyäthylenglycol 97 97

(Mol.Gew. 5 000; OH-Zahl 34)
"ST 836 POLYOL"
(Rheichhold Chem.,
White Plains, N.Y.)

Vernetzendes Amin 3 3

"Q 700"

(Brinmont Chem.,
Greensboro, N.C.)

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Verbindung

Derzeit verwendete Theoretische Zusammensetzung Zusammensetzung

Alfinkatalysator "NIAX-AL" Catalyst (Union Carbide, Atlanta, Georgia)

Dibutylzxnndilaurat "T12" Catalyst (Whitco Chem., Atlanta, Georgia)

/ Silicon-Surfactans "L 540 Silicone" (Union Carbide, Atlanta, Georgia)

Modifiziertes Methylendiphenyldiiisocyanat "143L MDl Isocyanate" (Upjohn Polymer Chem., Co., LaPort, Texas)

Färbendes, organisches Pigment (B&S Chem., Dalton, Georgia)

Wasser

1/4 - 1

1/4 -

1/4 - 2 1/4-1

40 -

1/2 trocken 1/2-4 1/2

1/4-2

1/4 -

70

1/2 trocken

Die Zahlen in der vorstehenden Tabelle sind Gewichtsteile.

Während die vorstehende Zusammensetzung eine elastisch federnde Rückschicht ergibt, kann das erfindungsgemäße Prinzip der Dickeeinstellung der aufgebrachten Zusammensetzung auch auf Zusammensetzungen angewendet werden, die starre und keine flexiblen Endprodukte ergeben, solange nur die Dickeeinstellung erfolgt, während die Zellen der aufgebrachten Zusammensetzung sich noch in einem klebrigen Zustand befinden.

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Auch die Verwendung von Wasser oder anderen Mitteln als die Klebrigkeit beseitigende Substanz kann bei der Herstellung von starren aufgeschäumten Endprodukten erfolgen, da die Verwendung von Wasser oder einem anderen geeigneten/ die Klebrigkeit aufhebenden Mittel das Endprodukt daran hindert, an der Oberfläche der Form zu kleben, unabhängig davon, ob eine stationäre Form oder ein kontinuierliches Forrnverfahren zur Anwendung kommt. Indem man verhindert, daß das Produkt an den Formoberflächen anklebt, werden Defekte bei der Formgebung auf einem Minimum gehalten.

Wie aus Fig. 1A und ¹3 ersichtlich, ist die gesamte Sprüh- und Härtungszone der Apparatur sicherheitshalber in einem geeigneten Gehäuse 44 eingeschlossen. Vorzugsweise werden in dem Gehäuse 44 durch Luft verursachte Sprühtröpfchen und während der Reaktion zur Bildung des aufgeschäumten Polyurethans entwickelte Gase durch einen Wassernebel unterdrückt und aus der Atmosphäre in dem Gehäuse 44 ausgeschieden; die Mittel zur Zuführung des Wassernebels sind nicht dargestellt.

Nach kontinuierlicher Aufbringung einer Schicht 45 aus dem Reaktionsgemisch auf die primäre Rückseite 49 des Teppichs läuft die Teppichbahn mit der aufgebrachten Rückschicht über einen Kasten 46 mit unter hohem Druck stehendem Wasserdampf f der unmittelbar unter der wandernden Bahn angeordnet ist, und frischer feuchter Dampf wird durch die unterste Florschicht des Teppichs gepreßt. Diese Dampfanwendung auf den Teppich unterstützt die Steuerung der Reaktion der Polyurethankomponenten und fördert die Verbindung der Rückschicht mit der primären Teppichrückseite während des Aufblas- oder Aufschäumzyklus, der im Bereich des Dampfkastens 46 bereits stattfindet.

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Unmittelbar an die Anwendung von Frischdampf auf die Florseite der wandernden Teppichbahn läuft diese unter einer Strahlungs-Vorheizschlange einer Dampfplatte 47 hindurch, die über der Rückschicht 45 angeordnet ist, um die Oberfläche des aufgeblasenen oder aufgeschäumten Polyurethanmaterials zu erwärmen und die Beseitigung der Oberflächenklebrigkeit zu unterstützen. Unmittelbar danach/ noch während des Aufblaszylus, läuft die Bahn unter einem Quarzlicht-Strahlungserhitzer 48 hindurch, um die Oberflächenklebrigkeit in der Schicht 45 gegen Ende des Aufblaszyklus herabzusetzen. An diesem Punkt des Verfahrens ist die Schicht 45 nahezu vollständig aufgeblasen oder aufgeschäumt und die allererste Stufe des Härtungszyklus für die Rückschicht beginnt. An dieser Stelle des Verfahrens tritt die Rückschicht 45 in eine höchst wichtige Behandlungsstufe des Verfahrens ein.

Wie Fig. 1A, 4, 5 und 6 der Zeichnung zeigen, umfaßt diese wichtige Verfahrensstufe eine Regulierung der Dicke der vollständig aufgeblasenen und partiell gehärteten Rückschicht 45 zu einer neuen, genauen und äußerst gleichmäßigen Dicke oder Stärke auf der primären Rückseite 49 der wandernden Teppichbahn 21. Wie aus Fig. 1A, 4 und 5 ersichtlich, kann diese wichtige neue Dicke- oder Höheneinstellung der Rückschicht 45 dadurch erzielt werden, daß man die Teppichbahn unter einer Höhenexnstellvorrichtung 50 hindurchlaufen läßt, die Oberflächenvorsprünge 51 aufweisen kann, deren, Form und Größe der Rückschicht 45 ein Waffelmuster verleiht, während sie gleichzeitig die Rückschicht auf eine neue, genaue und gleichmäßige, mit 45a in Fig. 4 bezeichnete Dicke zusammenpreßt oder -quetscht. Das durch die zur Dickeeinstellung dienende Rolle 50 der Rückschicht verliehene Waffelmuster ist deutlich in Fig. 4 und 5 zu erkennen. In diesen Figuren der Zeichnung sind auf entgegengesetzten Seiten der die Achse

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der Höheneinstellungsrolle 50 enthaltenden senkrechten Ebene ein Paar Auflagerollen 52 für die Teppichbahn im Abstand voneinander angeordnet, so daß ihre Achsen parallel zur Achse der Rolle 50 verlaufen, wobei eine der Unterlagsrollen 52 sich mit ihrer obersten Fläche etwas über dem untersten Punkt der Rolle 50 befindet. Diese Anordnung ergibt einen straff nach unten gedrückten Schleifenteil 53 bei der Dickeeinstellung der beschichteten wandernden Teppichbahn, so daß die aufgeblasene und teilweise ausgehärtete Rückschicht gleichmäßig der vollen Quetschwirkung der Dickeeinstellungsrolle im Bereich der Schleife 53 ausgesetzt ist.

In typischer Weise kann die aufgeblasene Rückschicht 45 vor erneuter Dickeeinstellung eine mittlere Dicke von etwa 12,5 mm besitzen. Die Tiefe der Vorsprünge 51 der Rolle 50 beträgt in typischer Weise 6 mm, gemessen von der Spitze jedes Vorsprungs bis zum zylindrischen Kreisumfang der Rolle 50. Bei dem Dickeeinstellungsverfahren wird die Rückschicht 45 somit bis auf etwa 6 mm über der primären Rückseite 49 zusammengepreßt oder vermindert und diese Abmessung ist in dem Endprodukt sehr konstant und gleichmäßig. Um ein Ankleben der unvollständig ausgehärteten Rückschicht 45 an der Dickeeinstellungsrolle 50 zu vermeiden, werden starke Wassersprays, Fig. 5, aus im Abstand voneinander angeordneten Düsen 55 einer Zweigleitung 56 oben auf die Dickeeinstellungsrolle gerichtet und bilden so eine flüssige Sperrschicht zwischen der Rolle und der noch zum Teil klebrigen Polyurethanschicht. Die Dickeeinstellungsrolle 50 besteht vorzugsweise aus verchromtem Stahl.

Zusätzlich zu der nicht-obligatorischen Aufbringung von Wasser auf die Rolle 50 kann ein die Klebrigkeit beseitigendes Mittel, z.B. Gummibrösel/ bestimmte Mineralteilchen, Fasermaterial oder verschiedene andere Mittel auf die Oberfläche der Rückschicht 45 unmittelbar hinter der Dickeein-

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Stellungsrolle 50 und/oder auf die Rolle 50 selbst aufgebracht werden. Eine geeignete Vorrichtung 57 zur Aufbringung des fließfähigen, festen, die Klebrigkeit aufhebenden Mittels ist in der Apparatur nahe bei und über der wandernden Teppichbahn angebracht.

Anstelle der in Fig. 4 und 5 dargestellten Prägerolle 50 kann auch eine glatte, zylindrische Dickeeinstellungsrolle 58, Fig. 6, zur gleichmäßigen und genauen Zusammenpressung der unvollständig ausgehärteten Rückschicht 45 auf ihre neue Höhe 45b auf die vorstehend beschriebene Weise verwendet werden, mit der Ausnahme, daß die Oberfläche der in ihrer Dicke eingestellten Rückschicht 45b dann glatt ist. Wie aus Fig. 6 ersichtlich, kann die Rolle 58 verstellbar in einer Haltestruktur 59 angeordnet sein, die eine verstellbare Schraube 60 besitzt, wodurch die Dicke der zusammengepreßten Rückschicht 45 etwas eingestellt werden kann. Anstelle der im Abstand voneinander befindlichen Unterlagsrollen 52 wird in Fig. 6 eine einzige Rolle 61 unmittelbar unterhalb und gegenüber der Dickeeinstellungsrolle 58 verwendet. Bei dieser Anordnung entfällt die Schleife 53 in Fig. 4 und die wandernde Bahn wird kontinuierlich durch den Spalt der beiden Rollen 58 und 61 zusammengequetscht, wodurch die Schicht 45 auf ihre neue, genaue und sehr gleichmäßige Höhe oder Dicke zusammengepreßt wird.

In beiden Fällen, sowohl mit der Prägerolle 50 oder der glatten Dickeeinstellungsrolle 58, wird in bezug auf das Fertigprodukt das gleiche Grundergebnis erzielt. Dieses Ergebnis ist in Fig. 7 und 8 der Zeichnung erläutert. Fig. zeigt einen Querschnitt durch die Teppichbahn mit der aufgeblasenen und unvollständig ausgehärteten Polyurethanrückschicht 45 vor der Verfahrensstufe der Dickeeinstellung.Es

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sei bemerkt, daß die Dickeeinstellung gleich wirksam ist, unabhängig davon, ob das Reaktionsgemisch sehr gleichmäßig auf die primäre Rückseite 49 oder etwas ungleichmäßig aufgetragen wurde, solange nur ihre mittlere Stärke sich innerhalb vorherbestimmter Grenzen bewegt. Fig. 8 zeigt eine Schnittansicht des Endprodukts nach der beschriebenen Dickeeinstellung der Schicht 45 auf die verminderte Dicke 45a oder 45b und nach Beendigung des Aushärtungszyklus. Die Wände der während des AufSchäumens der Schicht 45 gebildeten inneren Zellen 62, Fig. 7, sind in den ersten Stadien des Härtungszyklus, wenn die Dickeeinstellung erfolgt, noch klebrig. In Fig. 8, wo die Schicht 45 auf die verminderte., mit 45a bezeichnete Dicke zusammengepreßt wurde, sind die Zellen 62 verzerrt und ihre Wände haften aneinander, wie dies in Fig. 8 dargestellt ist, und diese Haftung ist in dem Produkt nach beendeter Aushärtung der Polyurethandämpfungsschicht 45a bleibend. Ein vergleichsweise dünner, glatter Außenfilm oder eine Außenhaut 63 aus dem aufgebrachten, die Klebrigkeit beseitigenden Mittel und den reaktionsfähigen Komponenten wird während des Aushärtungszyklus auf der Rückschicht gebildet.

Es sei nochmals betont, daß es bei dem Verfahren wichtig ist, die in Verbindung mit Fig. 4 oder 6 beschriebene Dickeeinstellung etwa am Ende des Aufschäumungszyklus und in den ersten Stadien des Härtungszyklus durchzuführen, während die inneren Zellen der Rückschicht noch eine beachtliche Klebrigkeit besitzen. Wenn eine Prägung erst sehr spät im Härtungszyklus oder nach Beendigung desselben stattfindet, wie dies bei einigen eingangs besprochenen, bekannten Verfahren der Fall ist, läßt sich die genaue und gleichmäßige Dickeeinstellung der Dämpfungsrückschicht gemäß der Erfindung nicht erzielen. Wenn die Dickeeinstellung zu früh in dem Aufschäumungszyklus versucht wird, ist die reaktionsfähige

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Schicht 45 nicht nur zu klebrig, sondern der Aufblas- oder Aufschäumungsprozeß würde auch noch während und sogar nach der Dickeeinstellung andauern und so die Vorteile der vorstehend beschriebenen genauen Dickeeinstellung zunichte machen.

Zur Erzielung der beschriebenen Ergebnisse ist es unumgänglich, eine Rolle zur Dickeeinstellung der vorstehend beschriebenen Art zusammen mit der verbesserten, ohne Luft arbeitenden Hochdruck-Aufsprühvorrichtung 28 zu verwenden.

Nach der Dickeeinstellung wird die fortlaufende Teppichbahn jenseits der Rolle 50, Fig. 1B, auf eine Spannfläche 64 geführt, wo der Teppich auf die gewünschte Breite gestreckt und während des Rests der Aushärtung der Rückschicht 45a oder 45b mit genauer Dicke flach und gespannt gehalten wird. Diese abschließende Härtung erfolgt in einem dampfbeheizten Härtungsofen 65, der mit einem üblichen Spannrahmen 66 ausgestattet ist. Der Härtungsofen treibt etwa verbliebene Feuchtigkeit aus dem Teppichflor oder aus der Oberfläche der aufgeblasenen Rückschicht mit geregelter Dicke aus. Nach Austritt aus dem Ofen 65 wird die Teppichbahn wie andere mit einer Dämpfungsschicht versehene Teppiche behandelt. Bei der gezeigten Ausführungsform der Apparatur läuft die Bahn durch einen Kantentrimmer 67 nach dem Ofen 65 und dann über eine Reihe von Führungsrollen 68 zu einem üblichen Teppichsammler (nicht dargestellt), wo etwa 120 Meter Bahn gesammelt werden. Von dieser Stelle läuft die Bahn entlang einem unteren Weg 69 durch eine abschließende Inspektionsstation (nicht dargestellt) zu einem ebenfalls üblichen bekannten Aufrollmechanismus 70 mit variabler Geschwindigkeit. Das Führungssystem für die Teppichbahn wird elektronisch gesteuert.

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Während die beschriebene Apparatur den Härtungsofen 65 enthält, kann dieser aus dem System auch weggelassen werden und man kann die bei der exothermen Aufblasreaktion des Polyurethangemischs entstehende Wärme zur Beschleunigung der Härtung der fertigen Dämpfungsrückschicht ausnutzen.

Das erfindungsgemäß erhaltene Endprodukt ist einzigartig und in seiner Qualität den bekannten überlegen. Die in dem Verfahren verwendeten Teile der Apparatur, welche das verbesserte Produkt bewirken, ergeben eine Einsparung an verbrauchter Energie von mehr als 90 %, verglichen mit Verfahren, die wasserlöslichen Latex verwenden. Außerdem wird die Produktionsgeschwindigkeit gemäß der Erfindung aus einem Bereich von etwa 2,5 bis etwa 10 Meter pro Minute bei Latex bis zu 30 Meter pro Minute oder mehr erhöht. Der dadurch erzielte wirtschaftliche Vorteil ist enorm. Am wichtigsten ist jedoch, daß die Erfindung zum ersten Mal eine völlig praktische und zufriedenstellende Möglichkeit zur Verwendung einer reaktionsfähigen aufschäumbaren Polyurethanzusammensetzung bietet, die direkt auf die primäre Rückseite eines Teppichs oder eines ähnlichen Substrats mittels der luftfrei arbeitenden Hochdruck-Sprühvorrichtung oder dergleichen in Kombination mit den nahe am Ende des Aufblaszyklus und/oder zu Beginn des Härtungszyklus verwendeten Dickeeinstellungs-Druckrolle aufgebracht wird.

Das Flußdiagramm von Fig. 9 enthält die wesentliche neue erfindungsgemäße Kombination von Verfahrensstufen. Dieses Flußdiagramm zeigt von links nach rechts die wandernde Teppichbahn 21 mit ihrer primären Rückseite 49 nach oben gerichtet, wie sie eine Misch- und Auftragstation durchläuft, wo die Auftragvorrichtung 28 etwa zwei Teile Polyolverbindung mit einem Teil Diisocyanatverbindung unter hohem Druck und ohne Luftzusatz mischt und das Gemisch auf die primäre Rückseite 49 aufsprüht, wie dies ausführlich be-

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schrieben wurde. Nach dieser Misch- und Auftragstation, wandert der Teppich weiter durch eine Zone, wo die aufgebrachte Schicht aus reaktionsfähiger Polyurethanzusammensetzung aufgeblasen oder aufgeschäumt wird, wie dies Fig. zeigt. Etwa am Ende dieser Zone wird ein oder mehrere die Klebrigkeit aufhebende Mittel auf die nahezu vollständig aufgeblasene Teppxchrückschicht mittels der beschriebenen Vorrichtung 57 aufgebracht. An dieser Stelle kann die Aushärtung der aufgeschäumten Rückschicht einsetzen. Unmittelbar danach wird die Dicke der aufgeschäumten Rückschicht durch die Dickeeinstellvorrichtung 50 eingestellt, und nach Erzielung einer gleichförmigen Dicke wird die Polyurethanrückschicht vollständig ausgehärtet.

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Leerseite

Claims

Patentanwälte

Dipl.-Ing Dipl.-Chem. Dir>l -Ing O Π Ο A Π C ft

E.Prinz - Dr. G. Hauser - G. Leiser ^{L H} ^{υ g υ}

Ernsbergerstrasse 19

8 München 60

CUSTOM COATING, INC. 26. Juni 1980

West Industrial Boulevard
Dalton, Georgia 30720 / V.St.A.

Unser Zeichen: C 3277

Patentansprüche

. Verfahren zur Erzeugung einer Dämpfungsrückschicht auf einem Substrat, dadurch gekennzeichnet, daß man auf eine Oberfläche eines vorrückenden Substrats eine reaktionsfähige aufschäumbare Zusammensetzung aufbringt, die sich auf dem Substrat in einem Aufblaszyklus zu einer zelligen Schicht aufblasen läßt, und daß man diese aufgeblasene zellige Schicht gegen Ende des Aufblaszyklus und während sich die Wände der inneren Zellen der Schicht noch in einem klebrigen Zustand befinden zu einer bleibenden verminderten und äußerst gleichmäßigen Dicke auf der ganzen Länge des Substrats zusammenpreßt.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das Substrat flexibel ist.

Dr.Ha/Ma

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3. Verfahren nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet/ daß das flexible Substrat eine Teppichbahn mit einer primären Rückseite ist und daß die reaktionsfähige aufschäumbare Zusammensetzung direkt auf diese primäre Rückseite während des Vorrückens der Bahn aufgebracht wird.
4. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet/ daß die reaktionsfähige aufschäumbare Zusammensetzung eine Polyurethanzusammensetzung ist, die die zellige Schicht in einer exothermen Aufblasreaktion bildet.
5. Verfahren nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß die Polyurethanzusammensetzung mindestens ein Polyol und ' Diisocyanat enthält.
6. Verfahren nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet/ daß die Polyurethanzusammensetzung etwa zwei Teile Polyol auf ein Teil Diisocyanat enthält.
7. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das Zusammenpressen der aufgeblasenen zelligen Schicht mi einer mechanischen Dickeeinstellvorrichtung während des Vorrückens des Substrats erfolgt.
8. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet/ daß das Zusammenpressen der aufgeblasenen zelligen Schicht während des Vorrückens des Substrats mit einer Dickeeinstellvorrichtung mit glatter Oberfläche erfolgt.
9. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das Zusammenpressen der aufgeblasenen zelligen Schicht beim Vorrücken des Substrats mit einer Dickeeinstellvorrichtung mit Oberflächentextur erfolgt.

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10. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß auf die aufgeblasene zellige Schicht vor dem Zusammenpressen ein die Klebrigkeit aufhebendes Mittel aufgebracht wird.
11. Verfahren nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, daß das die Klebrigkeit beseitigende Mittel mindestens einen Feststoff enthält.
12. Verfahren nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, daß das die Klebrigkeit aufhebende Mittel mindestens eine Flüssigkeit enthält.
13. Verfahren nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, daß zwischen der Dickeeinstellvorrichtung und der Schaumstoffoberfläche vor dem Zusammenpressen Flüssigkeit aufgebracht wird.
14. Verfahren nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß die Härtung der zelligen Schicht mit eingestellter Dicke mindestens ;um Teil durch die bei der exothermen Reaktion erzeugte Wärme erfolgt.
15. Verfahren nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, daß die aufgeblasene zellige Schicht vor dem Zusammenpressen zur Herabsetzung ihrer Oberflächenklebrigkeit vorerhitzt wird.
16. Verfahren nach Anspruch 15, dadurch gekennzeichnet, daß das flexible Substrat eine Teppichbahn ist und daß auf die Florfläche der Teppichbahn vor dem Zusammenpressen der aufgeblasenen zelligen Schicht Wasserdampf aufgebracht wird.

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17. Verfahren zur Herstellung einer Dämpfungsrückschicht auf einem Teppichsubstrat, dadurch gekennzeichnet, daß man Polyol mit Diisocyanat unter Bildung einer aufschäumbaren Polyurethanzusammensetzung mischt, diese Polyurethanzusammensetzung auf die primäre Rückseite des Teppichsubstrats aufbringt, die Polyurethanzusammensetzung zu einer zelligen Rückschicht aufbläst, diese zellige Rückschicht mit einer Dickeeinstellvorrichtung etwa am Ende des Aufblaszyklus zu einer gleichmäßigen verminderten Dicke zusammenquetscht und die Aushärtung der Rückschicht anschließend an dieses Zusammenquetschen vervollständigt.
18. Verfahren nach Anspruch 17, dadurch gekennzeichnet/ daß vor dem Zusammenquetschen ein die Klebrigkeit aufhebendes Mittel auf die Oberfläche der aufgeblasenen zelligen Rückschicht aufgebracht wird.
19. Verfahren nach Anspruch 17, dadurch gekennzeichnet, daß die Polyurethanzusammensetzung mittels einer unter hohem Druck ohne Luft betriebenen Auftragvorrichtung aufgebracht wird.
20. Verfahren nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß die in ihrer Dicke eingestellte zellige Schicht durch eine äußere Wärmequelle während des Vorrückens des Substrats erwärmt wird.
21. Substrat mit einer aufgeschäumten Polyurethanrückschicht/ die an einer Substratoberfläche klebt und zu einer gleichmäßigen bleibenden Dicke auf dem Substrat zusammengepreßt ist und in dieser gleichförmigen Dicke dadurch gehalten wird, daß die Wände der inneren Zelle der aufgeschäumten Polyurethanrückschicht aneinanderkleben.

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22. Substrat nach Anspruch 21, dadurch gekennzeichnet, daß der Substratkörper eine Teppichbahn ist, deren primäre Rückseite mit der Rückschicht verhaftet ist.
23. Substrat nach Anspruch 21, dadurch gekennzeichnet, daß die Rückschicht einen im wesentlichen aus feinteiligem, die Klebrigkeit aufhebendem Material bestehenden Oberflächenfilm trägt, wobei dieses Material auf die noch klebrige Oberfläche der Rückschicht vor dem Zusammenpressen derselben aufgebracht wurde.
24. Substrat nach Anspruch 21, dadurch gekennzeichnet, daß die Außenfläche der Rückschicht im wesentlichen glatt ist.
25. Substrat nach Anspruch 21, dadurch gekennzeichnet, daß die Außenfläche der Rückschicht ein Reliefmuster trägt.
26. Teppichrückschicht aus gehärtetem aufgeblasenem Polyurethan, dadurch gekennzeichnet, daß sie aus einem Oberflächenfilm gleichmäßiger Dicke und einer Schicht unter diesem Film mit zelliger Struktur besteht, wobei der Film durch Aufbringung einer die Klebrigkeit aufhebenden Substanz auf die Rückschicht vor deren Aushärtung gebildet wurde und wobei die zellige Schicht vor ihrer Aushärtung zusammengequetscht und durch die Klebrigkeit der Wände der inneren Zellen der Schicht in diesem zusammengequetschten Zustand gehalten wird.
27. Apparatur zur Erzeugung einer Dämpfungsrückschicht auf einem wandernden flexiblen Substrat, gekennzeichnet durch Mittel, um das Substrat zu tragen und vorrücken zu lassen, Mittel zur Aufbringung einer aufschäumbaren reaktionsfähigen Polyurethanzusammensetzung im Abstand von einer Oberfläche des wandernden Substrats, anschließend an die

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Aufsprühvorrichtung Mittel zur Dickeeinstellung, die eine aufgebrachte aufgeschäumte Polyurethanrückschicht auf dem Substrat zu einer bleibend verminderten Dicke zusammenpressen.
28. Apparatur zur Erzeugung einer Dämpfungsrückschicht nach Anspruch 27, gekennzeichnet durch an die Dickeeinstellmittel angrenzende Mittel zur Aufbringung eines die Klebrigkeit beseitigenden Mittels auf die Zwischenfläche zwischen den Dickeeinstellmitteln und der Oberfläche der Rückschicht.
29. Apparatur zur Erzeugung einer Dämpfungsrückschicht nach Anspruch 28, dadurch gekennzeichnet, daß die Aufbringmittel aus Mitteln zur Aufbringung von Wasser und einer benachbarten Vorrichtung zur Auftragung eines fließfähigen, die Klebrigkeit beseitigenden Mittels bestehen.
30. Apparatur zur Erzeugung einer Dämpfungsrückschicht nach Anspruch 27, dadurch gekennzeichnet, daß das Substrat eine Teppichbahn mit einer primären Rückseite und einer Floroberfläche ist, wobei die primäre Rückseite den Auftragmitteln und den Dickeeinstellmitteln zugewandt ist, weiter gekennzeichnet durch Vorerhitzungsmittel im Abstand von der primären Rückseite zwischen den Auftragmitteln und den Dickeeinstellmitteln und einer Vorrichtung zur Aufbringung von Frischdampf im Abstand von und auf der Seite der Floroberfläche zwischen den Auftragmitteln und den Dickeeinstellmitteln.
31. Apparatur zur Erzeugung einer Dämpfungsrückschicht nach Anspruch 27/ dadurch gekennzeichnet/ daß die Dickeeinstellmittel· aus einer giatten zylindrischen, sich quer

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über das vorrückende Substrat erstreckenden Dickeeinstellrolle und einer Stützrolle auf der abgewandten Seite des Substrats diametral entgegengesetzt zu der Dickeeinstellrolle sowie aus Mitteln zur Einstellung des Spalts zwischen der Dickeeinstellrolle und der Stützrolle bestehen.
32. Apparatur zur Erzeugung einer Dämpfungsrückschicht nach Anspruch 27, dadurch gekennzeichnet, daß die Dickeeinstellmittel aus einer quer über das vorrückende Substrat sich erstreckenden Prägerolle und Stützrollen für das Substrat auf der der Prägerolle abgewandten Seite bestehen, wobei die Stützrollen in einem Abstand voneinander auf entgegengesetzten Seiten der Achse der Prägerolle angeordnet sind.
33. Apparatur zur Erzeugung einer Dämpfungsrückschicht nach Anspruch 27, gekennzeichnet durch einen Härtungsofen für die Rückschicht anschließend an die Dickeeinstellmittel.

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