DE19910293B4 - Rohrbeschichtungsanlage mit drehbarer Mediumdurchführung und Spritzpistole - Google Patents

Abstract

Beschichtungsanlage für die Innenbeschichtung von Rohren und ähnlich lang gestreckten Hohlkörpern, mit einem mittels eines Antriebes (46) entlang der Innenwandung (58) des Rohres (1) geführten, einen rotierenden Verteiler (18) mit Austrittsöffnung (29) für das Beschichtungsmittel aufweisenden Fahrzeug (3), weiches über einen biegsamen Leitungsstrang (4) mit mindestens einem Beschichtungsmittel-Vorratsbehälter verbunden ist, wobei der Leitungsstrang (4) zusammen mit der ihn aufnehmenden Trommel (7) als Antrieb für das Fahrzeug dient und wobei die Trommel eine zentrale Trommelachse aufweist, von deren freien Enden zumindest ein freies Ende mit einem abgedichteten Drehanschluss versehen ist, an dessen festem Part eine Zuleitung von einem Beschichtungs-Vorratsbehälter und an dessen mit der Trommel drehenden Part eine der in dem Leitungsstrang (4) verlaufenden Produktleitungen (21, 22) angeschlossen ist, die zusammen mit weiteren für den Betrieb des Fahrzeuges (3) erforderlichen, auf der Trommel aufwickelbaren, den zugfesten Leitungsstrang (4) bildend darin zusammengefasst sind und durch mindestens ein mit einem Antrieb versehenes Druckrollenpaar...

Description

• Die Erfindung betrifft eine Beschichtungsanlage für die Innenbeschichtung von Rohren und ähnlich lang gestreckten Hohlkörpern, mit einem mittels eines Antriebes entlang der Innenwandung des Rohres geführten, einen rotierenden Verteiler mit Austrittsöffnung für das Beschichtungsmittel aufweisenden Fahrzeug, welches über einen biegsamen Leitungsstrang mit mindestens einem Beschichtungsmittel-Vorratsbehälter verbunden ist, wobei der Leitungsstrang zusammen mit der ihn aufnehmenden Trommel als Antrieb für das Fahrzeug dient und wobei die Trommel eine zentrale Trommelachse aufweist, von deren freien Enden zumindest ein freies Ende mit einem abgedichteten Drehanschluss versehen ist, an dessen mit der Trommel drehendem Part eine der in dem Leitungsstrang verlaufenden Produktleitungen angeschlossen ist, die zusammen mit weiteren für den Betrieb des Fahrzeuges erforderlichen, auf der Trommel aufwickelbaren, den zugfesten Leitungsstrang bildend darin zusammengefasst sind und durch mindestens ein mit einem Antrieb versehenes Druckrollenpaar hindurchgeführt sind, das sich zwischen der mit einem Antrieb ausgerüsteten Trommel und Fahrzeug befindet, nach Patent 199 02 977.
• Eine entsprechende Rohrbeschichtungsanlage ist aus der DE 199 02 977 C2 bekannt. Abweichend von den bisher bekannten und üblicherweise im Einsatz befindlichen Anlagen und Einrichtungen wird bei dieser Rohrbeschichtungsanlage die Beschichtungsanlage in Form eines Fahrzeuges längs der Innenwand des Rohres gezogen und zwar über die auch gleichzeitig die Komponenten fördernde Leitung bzw. den Leitungsstrang, wobei aus der EP 0 145 266 A2 bereits die Anlage tragende Schlitten bekannt waren. Problem bei der Rohrbeschichtung ist immer, dass die Rohrinnenwand über viele Jahre durch die Umgebung beeinflusst ist, sodass das Aufbringen entsprechender neuer Beschichtungen wesentlich erschwert ist. Von daher sind sog. Liner im Einsatz, bei denen mit Harz getränkte Glasfaser- oder auch Filzschlauchstücke um einen Packer gewickelt an die Schadstelle herangebracht und dann über den sich aufblasenden Packer an die Wandung angedrückt werden. Aufgrund der schon beschriebenen Zustände und auch der Aushärtezeiten des Harzes muss der Packer dann häufig stundenlang in der aufgeblasenen Stellung verbleiben, um dann erst wieder für einen neuen Einsatz zur Verfügung zu stehen. Nachteilig dabei ist, dass der Liner dann über mehrere Meter bis zu 150 Metern gezogen und transportiert werden muss, um mit einer neuen Glasfaserumhüllung versehen zu werden ( DE-OS 40 21 456 , DE-OS 40 31 741 , DE-OS 35 13 956 , DE-OS 38 01 468 ). Aus der DE-GM 297 16 585 ist ein sog. Sanierungssystem bekannt, bei dem ein unter Druck stehender Rohrabschnitt in diesem Zustand mit dem Sanierungsmittel beschichtet wird. Die Beschichtung erfolgt dabei über eine Beschichtungsvorrichtung, die mittels Fliehkraft oder Druck das Sanierungsmittel gegen die Rohrinnenwand schleudert. Nachteilig hierbei ist, dass es gerade bei schadhaften Rohrleitungen ausgesprochen schwierig ist, die entsprechenden Rohrabschnitte unter Druck bzw. über Druck zu halten. Darüber hinaus ist von Nachteil, dass das Sanierungsmaterial bzw. das Harzmaterial nicht ohne Probleme so aufgebracht wird, das es auch an der vorgesehenen Stelle der Innenwand des Kanals bzw. des Rohres haften bleibt. Vielmehr wird in aller Regel das eine gewisse Härtungszeit aufweisende Material abtropfen oder ablaufen, sodass es zu einer ungenauen oder nicht dichten Beschichtung kommt. Auch bei der Beschichtungsanlage nach der DE 199 02 977 C2 und der EP 0 145 266 A2 kann über den geschilderten rotierenden Verteiler eine rundum gleichmäßige und überall dichte Beschichtung nicht gewährleistet werden.
• Der Erfindung liegt daher die Aufgabe zugrunde, die bekannte Beschichtungsanlage so weiter zu entwickeln, dass bei guter Durchmischung beider Komponenten eine gleichmäßige und den Gegebenheiten anpassbare Auftragung des Zweikomponentengemisches gesichert ist.
• Die Aufgabe wird gemäß der Erfindung dadurch gelöst, dass der rotierende Verteiler als Spritzpistole mit einer radial angeordneten Austrittsöffnung ausgebildet und dass die die Spritzpistole drehende Welle des Drehantriebes eine Mediumdurchführung aufweisend oder sie ergebend ausgeführt ist.
• Bei einer derart ausgebildeten Beschichtungsanlage ist es erstmals möglich, ganz gezielt und vom Umfang her gesehen quasi kontinuierlich die Beschichtung aufzubringen, ohne dass die Gefahr besteht, dass durch zu dickes Auftragen oder doppeltes Auftragen durch die Düsen das Beschichtungsmaterial zum Abtropfen oder zum Ablaufen zu bringen. Vielmehr trifft durch die Spritzpistole eine genau vorzugebende Menge an Beschichtungsmaterial bzw. Zweikomponentengemisch auf die Rohrinnenwand, die dann quasi spiralförmig die Beschichtung vornimmt, weil sich das Fahrzeug gleichmäßig in Längsrichtung des Rohres bewegen lässt. Durch die besondere Ausbildung ist es möglich, die Schichtstärke dabei so zu wählen, dass bei Wiederanschluss der Beschichtung nach Durchführung einer Umdrehung der Spritzpistole bereits eine so weite Aushärtung des Zweikomponentengemisches erfolgt ist, dass nun ein Abtropfen oder ein Ablaufen nicht mehr möglich ist. Besonders vorteilhaft ist aber, dass bei einer erfindungsgemäßen Spritzpistole der Beschichtungsvorgang jederzeit unterbrochen werden kann, weil die Durchmischung der beiden Komponenten erst in der Spritzpistole und zwar vorne im Kopf erfolgt, sodass nach entsprechendem Stillstand in aller Regel eine Weiterführung der Beschichtung erfolgen kann, ohne dass Probleme entstehen. Dies kann man beispielsweise auch dadurch erreichen, das die sowieso mitgeführte Druckluft zum Säubern der Pistole benutzt wird, sodass dann die völlig gesäuberte Spritzpistole für eine Wiederaufnahme des Spritzvorganges zur Verfügung steht. Damit ist es möglich, beispielsweise auch abschnittsweise die Beschichtung vorzunehmen und damit nur in den Bereichen, wo Schäden vorliegen, um dann das gesamte Fahrzeug an den nächsten Platz zu verfahren und dort den Spritzvorgang wieder aufzunehmen. Erstmals ist es somit möglich, ohne ein Hin- und Herfahren über mehrere Meter oder auch mehr als 100 Meter abschnittsweise zu spritzen, da auf Liner o. Ä. nicht zurückgegriffen werden muss.
• Nach einer zweckmäßigen Ausführung der Erfindung ist vorgesehen, dass die Mediumdurchführung als in Rohrlängsrichtung angeordnetes Zylindergehäuse mit den Komponentenanschlüssen für die beiden Komponenten und dem Druckluftanschluss ausgebildet ist, wobei in dem Zylindergehäuse die mit dem Druckluftdrehantrieb verbundene Welle angeordnet ist, die mit den Anschlüssen korrespondierend ausgebildete Außenringkanäle und Axialsackbohrungen aufweist. Die zwei Komponenten und auch die Druckluft werden – wie schon weiter vorne erwähnt – in die rotierende Spritzpistole über die Mediumdurchführung eingeschleust, ohne dass eine Überlastung des Leitungsstrangs auftreten kann. In dem Leitungsstrang werden die beiden Komponenten und die Druckluft schonend von der über Tage-Verteilstation bis zum Einsatzort im Rohr gebracht, um dann durch die Mediumdurchführung in die Spritzpistole eingeschleust und dort gemischt und versprüht zu werden. Wie den Merkmalen des Anspruches entnommen werden kann, können dabei die Komponenten wirklich bis dicht vor den Mischort getrennt gefördert werden, wobei sie durch die Mediumdurchführung bis an den Handgriff der Spritzpistole herangeführt werden. Vorteilhafterweise wird dabei die Druckluft, die auch für andere weiter hinten noch erläuterte Zwecke benötigt wird, dazu ausgenutzt, die Welle zu drehen und damit die Spritzpistole. Über die Druckluft kann die Drehgeschwindigkeit so fein eingestellt werden, dass der weiter vorn beschriebene gleichmäßige Auftragungseffekt immer sicher erreicht wird.
• Beim Stand der Technik und auch bei der Lösung gemäß Hauptanmeldung erfolgt der Mischvorgang in einem vor dem Verteiler angeordneten Mischer. Dies hat den Nachteil, dass die beiden Komponenten dann im gemischten Zustand in den Verteiler gelangen und von dort aus auf die Wandung gespritzt oder geworfen werden. Dabei kann es zu Problemen kommen, insbesondere dann, wenn die beiden Komponenten zu früh aushärten. Dann kann nämlich die gesamte Beschichtungsanlage ausgewechselt werden, da sie einem weiteren Betrieb nicht genügt. Bei der Erfindung dagegen erfolgt der Mischvorgang erst unmittelbar vor dem Absprühen, da der Mischer in die Spritzpistole integriert und erst kurz vor der Austrittsdüse angeordnet ist.
• Um im Bereich der Mediumdurchführung ein ungewolltes Mischen der beiden Komponenten sicher zu verhindern, sieht die Erfindung vor, dass beidseitig der Außenringkanäle in Ringnuten angeordnete Dichtringe vorgesehen sind, die an der Innenwand bzw. Rohrinnenwand des Zylindergehäuses schleifend positioniert sind. Damit ist sichergestellt, dass die Komponenten im Bereich der Mediumdurchführung aus der radialen in die axiale Richtung umgeleitet und weitergeleitet werden, ohne dass es zu Problemen, d.h. insbesondere zu Durchmischungseffekten kommen kann. Ein genauer Verlauf des Drehvorganges der Spritzpistole wird durch den Druckluftdrehantrieb erreicht. Gewisse Feineinstellungen in axialer Richtung können dadurch erfolgen, dass zwischen der Abschlussradialwand des Zylindergehäuses und der Welle jeweils eine Pufferkammer ausgebildet ist, die mit dem Druckluftanschluss verbindbar ist. Diese Pufferkammern können allerdings auch in sofern positiv wirkend eingesetzt werden, als diese Druckluftpufferkammern das Austreten der einzelnen Komponenten aus der Mediumdurchführung sicher verhindern. Es ist auch denkbar, ergänzend zu den eingesetzten Kugellagern in die Pufferkammer ein entsprechendes schmierendes Medium einzugeben, je nachdem wie sich dies am zweckmäßigsten auswirkt.
• Sollte durch unglückliche Umstände doch einmal eine der Komponenten aus dem Bereich der Außenringkanäle austreten und in den Zwischenbereich gelangen, so wird eine Durchmischung mit der anderen Komponente sicher dadurch unterbunden, dass die zwischen den Außenseiten der Dichtringe der Welle und der Innenwand des Zylindergehäuses verbleibende Kammer über nach außen führende Ausgleichsbohrungen verfügt. Das Medium würde dann nach Passieren der entsprechenden Dichtung abgeleitet werden, ohne dass die Gefahr einer Durchmischung mit der anderen Komponente auftreten kann. Hierbei kann sich die Ausgleichskammer und die dort gespeicherte Druckluft auch noch positiv auswirken, als dafür Sorge zu tragen ist, dass die Außenringkanäle durch die beidseitig anstehende Druckluft zusätzlich abgedichtet werden.
• Gemäß der Hauptanmeldung wird das Fahrzeug über den aufwickelbaren Leitungsstrang in der Rohrleitung bzw. im Kanal verfahren. Einmal, um eine genaue Position des Fahrzeugs im Rohr zu ermöglichen und andererseits um auch Korrekturen vornehmen zu können, sieht die Erfindung vor, dass am freien Ende der Spritzpistole eine drehbare Seilbefestigung für eine Gegenzugseil vorgesehen ist. Das Gegenzugseil gibt jeweils soweit nach, dass das Fahrzeug in Fahrtrichtung verfahren werden kann, kann aber auch soweit aktiviert werden, dass das Fahrzeug in vorgesehenem Rahmen sich zurückbewegt bzw. zurückgezogen wird. Eine Beanspruchung des Gegenzugseils wird vermieden, weil zwischen der sich drehenden Spritzpistole und dem Gegenzugseil ein Drehknopf vorgesehen ist, sodass die Spritzpistole dreht, ohne dass diese Bewegung auf das Gegenzugseil übertragen werden kann.
• Die Spritzpistole wird über den Druckluftantrieb und die Welle gedreht, wobei diese etwa in der Längsachse des Rohres bzw. Kanals gehalten wird, um eine immer gleiche Entfernung der Austrittsdüse der Spritzpistole zur Rohrwandung bzw. Kanalwandung sicherzustellen. Diese genaue Positionierung wird dadurch möglich, dass über den Umfang des Fahrzeuges, dessen Mittelbau die Mediumdurchführung mit Zylindergehäuse und Drehantrieb bildet, drei, vorzugsweise sechs Gleitkufen verteilt angeordnet sind. Diese sechs Gleitkufen können auch noch in radialer Richtung verstellt werden, um so auch Korrekturen an der Positionierung der Spritzpistole vornehmen zu können. Hierzu ist vorgesehen, dass den Gleitkufen teleskopierbare Kufenhalterungen und spreizbar ausgebildete Andruckrollen zugeordnet sind. Über die Andruckrollen werden die Kufenhalterungen verlängert oder verkürzt, sodass die Gleitkufen einmal/immer dicht an der Wandung des Rohres bzw. Kanals anliegen, andererseits aber auch wegen ihrer Teleskopierbarkeit verlängert oder verkürzt werden können, sodass damit eine genaue Positionierung der Mediumdurchführung und damit auch der Spritzpistole möglich ist.
• Das Betätigen der Andruckrollen wird dadurch erleichtert und automatisiert, dass jeder Gleitkufe im Bereich der Kufenhalterungen angreifende Andruckrollen zugeordnet sind, die über einen beide zugleich beaufschlagenden Spreizpneumatikzylinder gegen die Gleitkufe schwenkbar ausgebildet sind. Hier zeigt sich, dass mit Hilfe des Spreizpneumatikzylinders mit der sowieso vorhandenen Energie nicht nur der Drehantrieb betätigt werden kann, sondern beispielsweise auch die Korrektureinstellung der Kufen bzw. Gleitkufen. Die Pneumatikzylinder werden entsprechend geschaltet, sodass die Andruckrollen gegen die Gleitkufen verfahren oder von diesen weggezogen werden, sodass eine immer gleichmäßige Einstellung damit gewährleistet ist. Die teleskopierbaren Kufenhalterungen sind dazu mit entsprechenden Federn ausgerüstet, die bei Nachlassen der Spreizpneumatikzylinder jeweils dafür sorgen, dass die Gleitkufen. bzw. ihre Kufenhalterungen sich wieder entsprechend einziehen.
• Weiter vorne ist eine Mediumdurchführung beschrieben, die gerade bei den hier zu verarbeitenden Komponenten eine wirksame Zuführung beider Komponenten getrennt voneinander möglich macht. Über Tage, d. h. am Ende des Leitungsstranges ist eine Aufwickelrolle vorgesehen, die so ausgebildet ist, dass die beiden Komponenten über die Achse der Aufwickelrolle in die entsprechenden Kanäle bzw. Leitungen im Leitungsstrang eingeschleust werden können. Hierbei ist es von Vorteil, dass beide Mediumdurchführungen praktisch gleich aufgebaut sind und damit auch eine getrennte Zuführung in diesem Bereich sicherstellen.
• Der geschilderte Leitungsstrang kann seine Doppelfunktion vorteilhaft dadurch ausführen, dass er mit den getrennten, beheizbaren Produktleitungen im Schnitt aus zwei Halbschalen und einem Zwischenstück besteht, in denen Kanäle oder Teilkanäle für die Produktleitungen und die weiteren Versorgungsleitungen ausgespart sind. Damit kann ein ausreichend stabiler Mantel um die Produktleitungen und die Versorgungsleitungen herumgelegt werden, der einmal dafür sorgt, dass die notwendigen Zugkräfte übertragen werden können, gleichzeitig aber auch eine Isolierung der innen liegenden Leitungen erfolgt, was einen einwandfreien Betrieb der Beschichtungsanlage sicherstellt. Nur wenn die beiden Produkte in der richtigen Temperatur bis zum Einsatzort gebracht werden können, ist eine entsprechend schnelle und sichere Aushärtung an der Rohrinnenwandung bzw. Kanalwandung erforderlich und entsprechend möglich.
• Die entsprechenden Produktionsleitungen und weiteren Versorgungsleitungen können in den Leitungsstrang zweckmäßig und sicher integriert werden, weil nach einer Ausführung der Erfindung vorgesehen ist, dass die Kanäle für die Produktleitungen in der unteren Halbschale vorgesehen sind. Die anderen Versorgungsleitungen sind entweder rund um die Produktleitungen arrangiert oder aber vor allem der oberen Halbschale, sodass nach Integration der entsprechenden Leitungen die beiden Halbschalen und das mittlere Zwischenstück einfach ineinander gelegt und dann so fixiert werden, dass ein gleichmäßiger Betrieb der gesamten Beschichtungsanlage gesichert ist.
• Zum Verbinden der beiden das Zwischenstück integrierten oder umschließenden Halbschalen ist vorgesehen, dass die beiden Halbschalen über eine Nut-Feder-Verbindung, das Zwischenstück und die Produkt- und Versorgungsleitungen fixierend, miteinander verbunden sind. Die Nut-Feder-Verbindung kann leicht vervollständigt werden, wobei in der Regel Klebmaterial o. Ä. in die Nut eingegeben wird, sodass beim Einlegen der Feder eine einfache und sichere Verbindung möglich ist. Denkbar ist es auch, das Nut und Feder aufeinander abgestimmt geformt sind, sodass beim Zusammenlegen bereits eine erste Fixierung erreicht ist.
• Auch die Mediumdurchführung ist gemäß der Erfindung leicht zu montieren, da das Zylindergehäuse aus zwei ineinander schiebbaren Flanschrohren besteht, die über die Flansche miteinander verbunden sind. Beispielsweise das im Durchmesser größere Rohr weist an beiden Enden einen entsprechenden Flansch auf, während das im Durchmesser kleinere Flanschrohr nur einseitig einen entsprechenden Flansch aufweist, sodass auf dieser Seite eine Verbindung direkt zwischen den beidseitigen Flanschen möglich ist. Auf der gegenüberliegenden Seite muss ein gesonderter Flansch aufgeschoben werden, der dann auch das innere Flanschrohr sicher mit festlegt.
• Weiter vorne ist bereits erläutert worden, dass die einzelnen Außenringkanäle gegeneinander durch entsprechende Dichtringe gegeneinander abgeschottet sind. Um hier eine wirksame Dichtung auf Dauer zu gewährleisten, ist vorgesehen, dass die Rohrinnenwand des inneren Flanschrohres geglättet, vorzugsweise poliert ausgebildet ist. Die aus entsprechendem Kunststoffmaterial bestehenden Dichtringe reiben dann beim Drehen der Welle an dieser glatten Rohrinnenwand, ohne dass es zu Abnutzungen o. Ä. kommen kann.
• Die Erfindung zeichnet sich insbesondere dadurch aus, dass eine Beschichtungsanlage gemäß Hauptanmeldung so weiter entwickelt worden ist, dass es erstmals möglich ist, eine auf Dauer gleichmäßige Beschichtung auf eine Rohrinnenwand oder eine Kanalwand aufzubringen. Die Spritzpistole, die auf oder an einer Welle des Drehantriebes gleichmäßig gedreht wird, ergibt die Möglichkeit, die beiden miteinander zu mischenden Medien erst unmittelbar vor dem Abspritzen zu vermischen, sodass es zu Beeinträchtigungen im Bereich des Fahrzeuges nicht kommen kann. Die Welle ist gleichzeitig als Mediumdurchführung so ausgebildet, dass die beiden Komponenten und auch Druckluft sicher zugeführt werden können, und zwar bis zum Kopf der sich drehenden Spritzpistole. Es kann bei dieser Art des Aufbringens der Beschichtung nicht zu überlagernden Schichten kommen, die sich gegenseitig beeinträchtigen bzw. nicht schnell genug aushärten, sodass das Material wegrinnt. Vielmehr wird das Gemisch der beiden Komponenten gleichmäßig und sicher auf die Wandung aufgesprüht, wobei die Spritzpistole dann weiter gedreht wird und erst wieder erneut in den Bereich zurückkommt, wenn das Material dort bereits angehärtet oder gar ausgehärtet ist. Außerdem kann mit Hilfe der Spritzpistole die Schichtdicke genau vorgegeben und mit Hilfe des Fahrzeuges auch sichergestellt werden, dass evtl. Korrekturen vorgenommen werden, da das Fahrzeug in beide Richtungen sicher bewegt werden kann.
• Weitere Einzelheiten und Vorteile des Erfindungsgegenstandes ergeben sich aus den nachfolgenden Beschreibungen der zugehörigen Zeichnungen, in denen ein bevorzugtes Ausführungsbeispiel mit den dazu notwendigen Einzelheiten und Einzelteilen dargestellt ist. Es zeigen:
• 1 ein Fahrzeug mit rotierender und als Mediumdurchführung dienender Welle sowie endseitig angebrachter Spritzpistole,
• 2 einen Schnitt durch den Leitungsstrang,
• 3 eine Explosionszeichnung gemäß 2 und
• 4 eine vergrößerte Wiedergabe der Mediumdurchführung mit den einzelnen Außenringkanälen und den sonstigen Einzelheiten.
• 1 zeigt ein Rohr 1 im Querschnitt, in dem ein Fahrzeug 3 gleichmäßig verfahren werden kann. Hierzu dient der nur angedeutete Leitungsstrang 4, der gleichzeitig auch dazu dient, die benötigten Medien bzw. Komponenten heranzuführen. Nicht dargestellt ist eine Umlenkrolle, die durch das Rohr 1 bis zu einem senkrechten Kanal führt, um hier nach über Tage bzw. in den Bereich der Straße umgelenkt zu werden, wo ein ebenfalls nicht dargestelltes Servicefahrzeug steht, auf dessen Trommel der Leitungsstrang 4 dann aufgewickelt wird.
• Das Fahrzeug verfügt über eine Mehrzahl von Gleitkufen 11, 93, vorzugsweise über sechs solcher Gleitkufen, die über teleskopierbare Kufenhalterungen 94 an die Innenwand 58 angedrückt werden. Die teleskopierbare Kufenhalterung 94, die über nicht dargestellte Federn verfügt, wird über Andruckrollen 95 beaufschlagt, die über Spreizpneumatikzylinder 96 so verschwenkt werden können, dass sie die Gleitkufe 11, 93 entweder gegen die Innenwand 58 verschiebt oder aber ein Wiedereinschieben der teleskopierbaren Kufenhalterung 94 ermöglicht.
• Mit 18 ist ein Verteiler bezeichnet, der hier als Spritzpistole 60 ausgebildet ist, die auf der Welle 61 über den Drehantrieb 62 kontinuierlich gedreht wird. Der Drehantrieb 62 ist mit einem Druckluftmotor 19 ausgerüstet, der über die Druckluftleitung, auf die weiter hinten noch eingegangen wird, mit der nötigen Energie versorgt wird. Die Druckluftleitung ist mit 20 bezeichnet, während die die Komponenten heranführenden Produktleitungen mit 21 und 22 versehen sind. Der Mischer, der hier eine besondere Form aufweist, trägt das Bezugszeichen 23', wobei er sich im Kopfbereich des als Spritzpistole 60 ausgebildeten rotierenden Verteilers 18 befindet. Die Austrittsöffnung ist mit 29 bezeichnet, aus der ein Beschichtungsstrahl 30 austritt und gleichmäßig auf die Rohrinnenwand geleitet wird.
• Das gesamte Fahrzeug 3 wird auf den Gleitkufen 11, 93 gleitend über einen nicht dargestellten Antrieb 46 meist in Form der entsprechenden Trommel verfahren. Während des Verfahrens gelangen die beiden Komponenten und die Druckluft über den Leitungsstrang 4 in das Fahrzeug 3 hinein, wo sie über die in 1 und in 4 wiedergegebene Mediumdurchführung 64 in das drehende Bauteil eingeführt werden. Die Mediumdurchführung 64 verfügt hierzu über ein lang gestrecktes Zylindergehäuse 65 mit den Komponentenanschlüssen 66 und 67 sowie mit dem Druckluftanschluss 68. Der Druckluftanschluss 68 ist mit dem Druckluftdrehantrieb 69 verbunden, wobei dieser hier in Form des Druckluftmotors 19 angedeutet ist. Jedenfalls sorgt dieser Druckluftdrehantrieb 69 dafür, dass die Welle 61 sich gleichmäßig dreht und dabei die Spritzpistole 60 mitbewegt, sodass der Beschichtungsstrahl 30 nach und nach die Wandung des Rohres 1 beaufschlagt. Dabei gelangt die Druckluft über den Außenringkanal 70 und die Axialsackbohrung 71 bis in die Spritzpistole 60 aber auch zu weiteren Bauteilen, die über Druckluft zu regulieren bzw. zu steuern sind. Die beiden Komponentenanschlüsse 66, 67 sind mit den Außenringkanälen 72 und 74 verbunden und leiten die jeweilige Komponente über die Axialsackbohrung 73 bzw. 75 zur Spritzpistole 60, wo im Mischer 23' eine Vermischung der beiden Komponenten erfolgt.
• Über die in der jeweiligen Ringnut 76 angeordneten Dichtringe 77, die dicht an der Innenwand 78 des Zylindergehäuses 65 anliegen, werden die jeweiligen Außenringkanäle 70, 72, 74 gegeneinander abgeschottet. Die Rohrinnenwand 89, d. h. die Innenwand des inneren Zylindergehäuseteils 65 ist soweit geglättet, dass eine wirksame Abdichtung über die Dichtringe 77 gewährleistet ist.
• Im Bereich der Abschlussradialwand 79 sind auf beiden Seiten Pufferkammern 80, 81 ausgebildet. Diese Pufferkammern 80, 81 können vorgesehen sein, um das Gewicht der gesamten Einrichtung zu verringern, sie können aber auch mit dem Drucklufterzeuger, d. h. mit dem Druckluftanschluss 68 so in Verbindung stehen, dass kontinuierlich dieser Bereich unter Druck steht, sodass damit gleichzeitig auch sichergestellt ist, dass die Komponenten oder sonstigen Teile nicht in den Bereich der sich drehenden Welle 61 gelangen können. Mit 63 ist übrigens das Kugellager bezeichnet, das ein gleichmäßiges Drehen der Welle 61 im Zylindergehäuse 65 gewährleisten soll.
• Das Zylindergehäuse 65 besteht aus zwei Flanschrohren 82, 82', dessen Flansche 83, 83' zum wirksamen Verbinden beider Teile benutzt werden. Angedeutet ist die entsprechende Verschraubung, wobei das äußere Flanschrohr 82' beidseitig einen entsprechenden Flansch 83' aufweist, während das innere Flanschrohr 82 nur auf einer Seite mit einem Flansch 83 ausgerüstet ist. Auf der gegenüberliegenden Seite wird ein Sonderflansch 83'' eingesetzt, um beide Bauteile miteinander zu verbinden. Entsprechendes zeigt insbesondere 4. Hier ist auch erkennbar, dass die Außenseiten 84 der Dichtringe 77 eine Kammer 85 bzw. 86 abriegeln, die über Ausgleichsbohrungen 87, 88 mit der Außenatmosphäre in Verbindung stehen. Sollte sich in diese Kammern 85 bzw. 86 Komponentenmaterial durch undicht gewordene Dichtringe 77 verflüchtigen, können diese problemlos durch die Ausgleichsbohrung 87, 88 abgeführt werden.
• Die Welle 61 wird über den Drehantrieb 62 bzw. den Druckluftdrehantrieb 69 gedreht, wobei am freien Ende 90 der Spritzpistole 60 eine Seilbefestigung 93 für das Gegenzugseil 92 angebracht ist. Bei dieser Seilbefestigung 91 handelt es sich um einen Drehkopf, der das Gegenzugseil 92 vor einer Verdrillung bewahrt. Über dieses Gegenzugseil 92 ist zunächst ein gleichmäßiges Verfahren des Fahrzeuges 3 möglich und zugleich eine Korrektur, wenn die Spritzpistole 60 nicht genau in der richtigen Position zum Spritzen ansetzen sollte. Über das Gegenzugseil 92 kann das gesamte Fahrzeug 3 dann in eine entsprechend korrekte Position zurückbewegt werden.
• Die Kufenhalterung 94 ist teleskopierbar ausgebildet. Die Andruckrollen 95 werden über die Schweißpneumatikzylinder 96 entweder in eine Spreiz- oder eine Entlastungsstellung gebracht, sodass damit sowohl eine Fixierung des Fahrzeuges 3 an der Innenwand 58 des Rohres 1 möglich ist, wie auch eine Korrektur, wenn sich die Welle 61 bzw. die Spritzpistole 60 nicht genau in der entsprechend vorgegebenen Position befinden sollte, die sie benötigt, um ein gleichmäßiges Aufsprühen der beiden Komponenten auf der Innenwand 58 zu gewährleisten.
• Die 2 und 3 zeigen einen Leitungsstrang 4 im Schnitt. Der Leitungsstrang 4 besteht aus den beiden Halbschalen 98 und 100, die über eine Nut-Feder-Verbindung 108, 109 miteinander verbunden sind und zwar unter Einschluss eines Zwischenstückes 99. Sowohl in den Halbschalen 98 und 100 wie auch im Zwischenstück 99 sind Kanäle 101, 102 bzw. Teilkanäle 103, 104, 105 ausgebildet, in denen die Produktleitung 21, 22 wie auch die Druckleitung 20 untergebracht werden können sowie weitere Versorgungsleitungen 106. Durch Wahl eines entsprechenden Materials ist es dabei möglich, sowohl die notwendigen Zugkräfte über den Leitungsstrang 4 aufzubringen wie auch die entsprechende Isolierung, die benötigt wird, um die Produktleitungen 21, 22 so auszubilden, dass die beiden Komponenten in der entsprechenden Temperatur bis zur Spritzpistole 60 gefördert werden können.
• Die Montage wird durch die besondere Ausbildung gemäß 2 und 3 erleichtert, wobei nach dem Einlegen der Produktleitung 21, 22 und auch der Druckluftleitung 20 sowie weitere Versorgungsleitungen 106 die beiden Halbschalen 98, 100 einfach ineinander geschoben werden, wozu sie die Nut-Feder-Verbindung 108, 109 aufweisen. Diese Nut-Feder-Verbindung 108, 109 kann auch so ausgebildet sein, dass bereits durch die Formgebung eine erste Verrastung erfolgt, die dann beispielsweise durch Einspritzen eines Klebers oder eines Kunststoffmaterials zu einer dauerhaften Verbindung wird.

Claims (16)

1. Beschichtungsanlage für die Innenbeschichtung von Rohren und ähnlich lang gestreckten Hohlkörpern, mit einem mittels eines Antriebes (46) entlang der Innenwandung (58) des Rohres (1) geführten, einen rotierenden Verteiler (18) mit Austrittsöffnung (29) für das Beschichtungsmittel aufweisenden Fahrzeug (3), weiches über einen biegsamen Leitungsstrang (4) mit mindestens einem Beschichtungsmittel-Vorratsbehälter verbunden ist, wobei der Leitungsstrang (4) zusammen mit der ihn aufnehmenden Trommel (7) als Antrieb für das Fahrzeug dient und wobei die Trommel eine zentrale Trommelachse aufweist, von deren freien Enden zumindest ein freies Ende mit einem abgedichteten Drehanschluss versehen ist, an dessen festem Part eine Zuleitung von einem Beschichtungs-Vorratsbehälter und an dessen mit der Trommel drehenden Part eine der in dem Leitungsstrang (4) verlaufenden Produktleitungen (21, 22) angeschlossen ist, die zusammen mit weiteren für den Betrieb des Fahrzeuges (3) erforderlichen, auf der Trommel aufwickelbaren, den zugfesten Leitungsstrang (4) bildend darin zusammengefasst sind und durch mindestens ein mit einem Antrieb versehenes Druckrollenpaar hindurchgeführt sind, das sich zwischen der mit einem Antrieb ausgerüsteten Trommel und Fahrzeug (3) befindet, nach Patent 199 02 977, dadurch gekennzeichnet, dass der rotierende Verteiler (18) als Spritzpistole (60) mit einer radial angeordneten Austrittsöffnung (29) ausgebildet und dass die die Spritzpistole (60) drehende Welle (61) des Drehantriebes (62) eine Mediumdurchführung (64) aufweisend oder sie ergebend ausgeführt ist.
2. Beschichtungsanlage nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Mediumdurchführung (64) als in Rohrlängsrichtung angeordnetes Zylindergehäuse (65) mit den Komponentenanschlüssen (66, 67) für die beiden Komponenten und dem Druckluftanschluss (68) ausgebildet ist, wobei in dem Zylindergehäuse (65) die mit dem Druckluftdrehantrieb (69) verbundene Welle (61) angeordnet ist, die mit den Anschlüssen (66, 67) korrespondierend ausgebildete Außenringkanäle (70, 72, 74) und Axialsackbohrungen (71, 73, 75) aufweist.
3. Beschichtungsanlage nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Spritzpistole (60) einen integrierten Mischer (23') aufweist.
4. Beschichtungsanlage nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass beidseitig der Außenringkanäle (70, 72,74) in Ringnuten (76) angeordnete Dichtringe (77) vorgesehen sind, die an der Innenwand (78) bzw. Rohrinnenwand (89) des Zylindergehäuses (65) schleifend positioniert sind.
5. Beschichtungsanlage nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass zwischen Abschlussradialwand (79) des Zylindergehäuses (65) und der Welle (61) jeweils eine Pufferkammer (80, 81) ausgebildet ist, die mit dem Druckluftanschluss (68) verbindbar ist.
6. Beschichtungsanlage nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die zwischen den Außenseiten (84) der Dichtringe (77), der Welle (61) und der Innenwand (78) des Zylindergehäuses (65) verbleibende Kammer (85, 86) über nach außen führende Ausgleichsbohrungen (87, 88) verfügen.
7. Beschichtungsanlage nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass am freien Ende (90) der Spritzpistole (60) eine drehbare Seilbefestigung (91) für ein Gegenzugseil (92) vorgesehen ist.
8. Beschichtungsanlage nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass über den Umfang des Fahrzeuges (3), dessen Mittelbau die Mediumdurchführung (64) mit Zylindergehäuse (65) und Drehantrieb (62) bildet, drei, vorzugsweise sechs Gleitkufen (11, 93) verteilt angeordnet sind.
9. Beschichtungsanlage nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass den Gleitkufen (11, 93) teleskopierbare Kufenhalterungen (94) und spreizbar ausgebildete Andruckrollen (95) zugeordnet sind.
10. Beschichtungsanlage nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass jeder Gleitkufe (11, 93) im Bereich der Kufenhalterungen (94) angreifende Andruckrollen (95) zugeordnet sind, die über einen beide zugleich beaufschlagenden Spreizpneumatikzylinder (96) gegen die Gleitkufe (11, 93) schwenkbar ausgebildet sind.
11. Beschichtungsanlage nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der über Tage stationierten und zugleich den Antrieb (46) aufweisenden Aufwickelrolle/Umlenkrolle (5) eine mit der Mediumdurchführung (64) korrespondierend ausgebildete Mediumdurchführung zugeordnet ist.
12. Beschichtungsanlage nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Leitungsstrang (4) mit den getrennten, beheizbaren Produktleitungen (21, 22) aus zwei Halbschalen (98, 100) und einem Zwischenstück (99) besteht, in denen Kanäle (101, 102) oder Teilkanäle (103, 104, 105) für die Produktleitungen (21, 22) und die weiteren Versorgungsleitungen (106) ausgespart sind.
13. Beschichtungsanlage nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Kanäle (101, 102) für die Produktleitungen (21, 22) in der unteren Halbschale (100) vorgesehen sind.
14. Beschichtungsanlage nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die beiden Halbschalen (98, 100) über eine Nut-Feder-Verbindung (108, 109), das Zwischenstück (99) und die Produkt- und Versorgungsleitungen (21, 22, 106) fixierend, miteinander verbunden sind.
15. Beschichtungsanlage nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das Zylindergehäuse (65) aus zwei ineinander schiebbaren Flanschrohren (82) besteht, die über die Flansche (82, 83') miteinander verbunden sind.
16. Beschichtungsanlage nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Rohrinnenwand (89) des inneren Flanschrohres (82') geglättet, vorzugsweise poliert ausgebildet ist.