DE1442545A1 - Verfahren zur Herstellung von Katalysatoren zur Umwandlung von Kohlenwasserstoffen - Google Patents
Verfahren zur Herstellung von Katalysatoren zur Umwandlung von KohlenwasserstoffenInfo
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Description
Die Erfindung bezieht sich auf Ka ta) ysatorinat er ial aus Alumino
silicat und einem anorganischen Oxydgel mid betrifft ein verbessertes Yerfahren aur Herstellung eines solchen Katalysatormaterlala
,-v
Kristalline MetallaiumirLosilieafce per se sowie Zusammensetzungen solcher Stoffe mit versah,1 edenen anorganischen Oxyden
sind in neuerer Zeit als Katalysatormaterrlai "beschrieben worden Für Zu3ammenset2URgS!fjk τοπ kristallinen Metallalumino silicaten
und anorganischen Oxyden fcJnd -verschiedene Herstellungsverfahren angegeben v/nräen-
SJn scheinbar eisiiaijnes Verfahren zur Herstellung solcher
Zusammensetzungen bestünde darin.» das anorganische Oxyd
hydrogel und das Ic-?!stallfae Metal.Laluminosilicat innig zu
809806/0439 bad original
vermischen oder zu verbinden, beispielsweise in einer
Homogenisiervorrichtung, in einem Knetwerk oder in einea
Mischer, Bs wurde jedoch gefunden, daß bei Anwendung einer
solchen Arbeitsweise in den erhaltenen Zueammengetsungen
bei Aktivierung zu Katalysatorraateriai durch Anwendung voa
und. Wärme ein beträchtlicher Anteil/in iaano&en Pillen eogs? da·
gesamte kristalline Aluminasilieat zerstört wird»
Es ist daher ein Ziel der Erfindung,' ein Ver|gnp«a zur Vereinigung von anorganischen Oxydhydr©gelen und kristallines
Aluminosilicaten zu schaffen, wodurch bei der Aktivierung
der Zusammensetzung durch Anwendung von.Wärme die Zerstörung
des kristallinen Aluminosilicate weitgehend ausgeschaltet
wird«
Es ist ferner ein Ziel.der Erfindung, ein einfach;«· Verfahren
zur Herstellung von Katalysatorzucaameneetaungen au·
kristallinen Aluminasilic aten und anoganischen Oxyden «u
schaffenf das sich leicht an gebräuchliche Verfahresa·»!»*»
richtungen anpassen läßt und leicht durchführbar^ ist»
Gegenstand der Erfindung ist ein Verfahren star Rer*t«3JL»?e
eine» Xatfelyeator« «ur ^&wandlung van Kohl«mr*ee«Mit«f!^Miv
wobei in einen kieselsäurehaltig«!·* OmuK&a^itdriml «irt Qjlin«·
,^erteiltes kristallines Aluminoailicat bei einem pH-Wert
oberhalb hf5 dispergiert und anschließend die dabei erhaltene
Masse unter Anwendung von Wärme in einen Katalysator
überführt wird, dadurch gekennzeichnet, daß dem kieselsäurehaltigen
Grundmaterial ein Metalloxyd oder Metallhydroxyd
eines Metalls der Gruppe IB bis VIII des Periodensystems
vor dem Erhitzen der Masse zugesetzt wird. ρ in AL
80 9 8 0-6/043?- . J ,
-.3 - H42545
Das kieselsäurehaltige Grundmaterial kann ein einseines Hetalloxydhydrogel, zum Beispiel Siliciuradioxydhydrogel, feder
eine Mischung von Hydrogelen, wobei ein Hydrogel mit einem oder mehreren anderen Metalloxydhydrogelen übersogen 1st,
oder ein Cogel aus anorganischen Oxyden sein. Beispielsweise können Kombinationen von Hydrogelen Silielumdioxydhydrogel und ein Oxydhydrogel eines oder mehrerer Metalle
der Gruppe HA, HIB und IVA des Periodensystems enthalten. Zu solchen Kombinationen gehören beispielsweise S:'liciumdioxyd-Alurainiuraoxyd, Siliclumdioxyd-Magneslumoxyd, Silicium-'
dloxyd-Zirkoniumoxyd, Silieiumdioxyd-Aliminiumoxyd-Magnesiumoxyd, Sllieiumdioxyd-Aluminlumöxyd-Thorlttnoxyd und Silioiumdioxyd-Aluminiumoxyd-Zirkoniuradioxyd, Als Hydrogelkomblnation
wird erfindungsgemaß besonders Siliclumdloxyd-Aluminiumoxyd
bevorzugt, wobei das Aluminiumoxyd gewöhnlich in Mengen von 10 bis etwa 30 %9 bezogen auf das Trockengewicht der i'.ilicivmdioxyd-Aluminlumoxyd-Zusammensetzung, vorliegt. Das Siliciumdioxyd-Alumlnlumoxyd-Hydrogel kann nach üblichen Verfahren
hergestellt werden.
ErfindungsgeraSß wird das kieselsäurehaltige Qrundmaterial
»unöchst mit einem anorganischen Metalloxyd oder -hydroxyd
der Metalle der Gruppe IB bis VIII des Periodensystems umgesetzt. Es kommen also sämtliche Metalle des Periodensystems
mit Ausnahme der Alkalimetalle, d.h. Natrium, Kalium und Lithium
809806/0439 ,
in Betrachtο Für die Umsetzung besonders bevorzugte Metalloxide
sind die Erdalkalimetalloxyde, beispieleweise Magnesium-, Calcium», Strontium- und Bariumoxyd. Von diesen ist wiederum
Caleiuraoxyd bevoräugt. ,
Die Umsetsung zwischen dem anorganischen Metalloxyd oder
-hydroxyd der Metalle der Gruppe IB bis VIIX und insbesondere
der Erdalkalimetalle wird vorzugsweise durch einfaches
Aufschlämmen des als kieselsäurehaltiges Grundmaterial verwendeten anorganischen Qxydhydrogelu mit dem Metallhydroxyd»
zum Beispiel Caleiurahydroxyd, und Ausreagierenlassen durchgeführt. Die Reaktionsgeschwindigkeit kann in diesem Fall
durch Erwärmen des Methai!hydroxyds und des anorganischen
Oxydhydrogels auf Temperaturen von Zimmertemperatur bis zu
1000C beschleunigt werden. Die Menge des umgesetzten
Metalloxydskann 1/2 bis 10?„ bezogenauf das Trockengewicht des anorganischen Oxydhydrogels, betragen5 bevorzugt
wird eine Menge von 1 bis 3 % angewandte
Die kristallinen Aluminosilicate mit einer Struktur aus
einem starren dreidimensionalen Gitter und gekennzeichnet durch gleichmäßige Poren werden manchmalals synthetische
Zeolithe bezeichnet. Diese Stoffe sind im wesentlichen dehydratleierteFormen von kristallinen hydratisieren
sillciuffihaltlgen Zeolithen, die wechselnde Mengen Alkalimetall
-,;;._/: . ' '■ ■ ' ."■■""■" : . eAD'ORIQftJÄL
9806/0^39
und/oder andere einwertige Kationen und Aluminium sowie gegebenenfalls andere Metalle enthalten. Die Alkalimetallatome und/oder anderen einwertigen Kationen« Silicium,
Aluminium und Sauerstoff in diesen Zeolithen sind in Form eines Aluminosilieatsalzes in einem definierten
und konstanten Kristallgitter angeordnet. Die Strukturen weisen gewöhnlich eine Reihe kleiner Hohlräume auf und sind
durch zahlreiche, noch kleinere Höhlen oder Kanäle verbunden. Diese Hohlräume und Kanäle 3ind gleichmäßig groß und durch
einen wirksamen Porendurchmesser von-6 bis 15 f gekennzeichnet·
.Diese synthetischen Zeolithe sind im Handel erhältlich und
werden als Molekularsiebe bezeichnet«
Bei der Anwendung liegen diese kristallinen' Metallalumlnosillcate in feinverteilter Form vor und sind durch einen
mittleren Teilchendurchmesser von weniger als. 10 und Vorzugs—
weise im Bereich von 2 bis 7 Mikron gekennzeichnete Die kristallinen Metallalumlnosillcate, die mit dem kleselsäureh&lfcigen.
Grundmaterial innig vereinigt werden, sind einem Basenauetauseh
mit einem mehrwertigen Kation der Metalle von Gruppe IB bis. VIII unterworfen worden.
BAD ORIGINAL 809806/0439
Wie oben angegeben, kann man zahlreiche Metallverbindungen als
Quelle für mehrwertige Metallkationen verwenden, beiapiela^
weise anorganische und organische Salze der Metalle der Gruppen IB bis VIII des Periodensystema* Beispiele für verwendbare Salze sind Chloride* Bromide» Jodide* Carbonate„
BiDarbonate* Sulfate , Acetate,. Citrate und Fluoride» Man
kann die Metallsalze einzeln oder in Kombination miteinander
verwenden,, 'sie müssen lediglich in dem flüssigen Medium, in
■ - ■ ■ ■ r
dem sie angewandt werden, merklich löslich sein.
Die innige Verbindung des anorganischen Oxydhydrogels, das mit
einem anorganischen I'etalloxyd der Metalle der Gruppen IB
bis VIII umgesetzt oder vereinigt wurde, mit dem kristallinen
Ketallaluminosiiicat kann mit einer Reihe von Verfahren
erzielt werden, beispielsweise durch längeres Ilahlen
der beiden Stoffe in einer Kugelmühle oder durch Homogeni~: Äf
sieren des Hydrogels mit dem Aluminosilicate wobei das Hydro«,
gel und das Aluminosilicat hohen Scherkräften, ,ausgesetzt . >
werden, was beispielsweise durch Durelif ührenvdert Miacnung
duroh eine enge Mündung unter hohem Brück erreicht wird,. Fei*-
ner kann man das Hydrogel und das Aluminosilieat durch Mischen in einer Söhnellauf mis c?hvorrichtungr in der die Masse
hohen Scherkräften ausgesetzt w.irdv zum Beispiel in einem
Mischer", innig vereinigend
'■:;■■ " ■'- BAD OHlGiHAL
80^806/0430
H4254S
Hach Bildung der innig verbundenen Zusammensetzung wird
diese durch Anwendung von Wärme aktiviert und dadurch in •inen Katalysator übergeführt, beispielsweise durch Trocknen
la Ofen, Sprühtrocknen oder Calcinieren» Gewöhnlich liegt
die Temperatur beim Aktivieren nicht über etwa 600 oder 65O°O
(1100 bzw« 1.2000F), man kann jedoch die Aktivierung bei
Temperaturen von etwa 260 bis 816°0 (500 - 15000P) durchführen.
Die kristallinen Metallaluminosllicate werden erfindungsgemäB
in die Katalysatoren in Mengen von 5 bis etwa 90 #, bezogen
auf das Gewicht des fertigen Katalysators, eingebracht, Vorzugs weise werden sie jedoch in Mengen von etwa 5 bis 25 i>
angewandt. Gleichmäßig gute Crackkatalysatoren wurden hergestellt,
die *engen von etwa 7 bis 15 Gewichtes enthielten.
Die erflndungsgemäß erhältlichen Katalysatoren können in
Form von Kugeln, Mikrokugeln, Pellets, Extrudaten oder in
beliebiger anderer Form verwendet werden. Die mikrosphärcide Fora, wofür das innig verbundene anorganische Oxydhydrogel und
das lletallaluminosilicat sprühgetrocknet werden, ist bevorzugt.
Erfindungsgemäfi wird die Sprühtrocknung so durchgeführt,daß
die innig verbundene Masse durch Versprühen mit einer Düse oder von einer Sprühscheibe mit heißen Gasen in Berührung gebracht
wird. Eine solche Trocknung laß sich mit jödem geeigneten
BAD ORIGINAL 309806/0439
H42545
Sprühtrockner durchführen« Man kann zwar Gaseintritteteaperaturen
bis zu 7050O (13000P) anwenden, die Temperatur dee
In die Sprühtrookenkammer eintretenden Trookengasea wird jedoch
bevorzugt auf einen Bereich von etwa 204 bis 5380C (400 ~
10000F) eingestellt, so dag die innig verbundene Mischung in
verfestigte partiell dehydratisierte mikrosphäroide Gelteilchen übergeführt wird. Sie Sprühtrocknung führt gewöhnlich
zu einem Feuchtigkeitsgehalt von etwa 10 bis 20 $>
des sprühgetrockneten Produkts»
Die erfindungsgemäß hergestellten Katalysatoren sind für
die katalytisch« Umwandlung hochsiedender Kohlenwasserstoffe in niedrig siedende Kohlenwasserstoffe geeignet, die
im wesentlichen durch Craoken erfolgt. Diese Reaktion wird jedoch von einer Reihe komplexer Nebenreaktionen begleitet,
beispielsweise von Aromatisierung, Polymerisation und Alkylierung. Beim Cracken hochsiedender Kohlenwasserstoffe
weisen die erfindungsgemäß erhältlichen Katalysatoren hervorragende Selektivität auf, wodurch die Ausbeuten an Benzin verbessert
und unerwünschte Endprodukte, beispielsweise Koks, bei einem Minimum gehalten werden. Ferner weisen diese Katalysatoren gute Stabilität bei Dampfbehandlung und Abbrennen von
Kohlenstoff auf.
Als Fließbett-Crackkatalysator für die Umwandlung von Kohlenwasserstoffen liegen die erfindungsgemäß erhältlichen
BAD ORIGINAL
808806/0439
Kataly&atortellehen In suspendierten Zusatand In einem
Dampfstrom aus Kohlenwasserstoff vor und das Craoken erfolgt bei Temperaturen Im Bereich von 370 - 593°C und vorsugaweise
von «2 - 538°C <900 - 10000F).
Die erfindungegemäA erhaltliehen Katalysatoren enthalten gewOhnlioh 85 - 95 % des kiesels&urehaltigen Grundmaterial*
und 5 bis 15 % synthetischen kristallinen Metallseollth.
Die folgenden Vergleichebeispiele und Beispiele erläutern die Erfindung, ohne sie zn beschranken. Teile und Prosentangaben beziehen sieh auf das Gewicht, wenn nichts anderes angegeben 1st.
222 Teile eines als Filterkuchen vorliegenden Silielumdloxyd-Alumlnluaoxyd-Hydrogels mit einem Oehalt von 13 % Aluminiumoxid und von Verunreinigungen, sum Beispiel Eisen und Natrium
in Hangen, wie sie gewöhnlich in handelsüblichen, synthetischen
Katalysatoren vorliegen, und mit einem Feststoffgehalt von 8,9 % wurden mit 4,38 Teilen eines durch Caloiumaustausoh
erhaltenen synthetischen Zeolithe, der unter der Beieichnung
Linde 13X Im Handel erhältlich ist, vermischt. Dieser synthetische Zeolith», der nach der USA-Patentschrift 2 882 2M
809806/OA39
hergestellt werden kann, hatte einen Peststoffgehalt von
49»3 % und wurde in einem Warlng«Miseher (Modell 702 BAV)
5 Hinuten unter Zugabe von soviel Wasser, daß die Aufschlämmung
fließfähig blieb, gemischt·
Nach Filtrieren der Aufschlämmung wurde der Filterleuehen
2 Stunden bei 18O0C in einem elektrischen Ofen getrocknet.
Die Probe wurde in einem Mörser zerrieben. Die eine Haiftβ
wurde eine weitere Stunde bei 82°C (18O°F) getrocknet und
die andere Hälfte bei 593°C (1 1000F)' eine Stunde in
einem Muffelofen ealclniert. Es war zu erwarten, daß das erhaltene Katalysatormaterial einen Gehalt von 10 % des
mit Calcium ausgetauschten synthetischen Zeolithe, bezogen auf das Gesamtgewicht, haben würde·
Die ROntgenbeugttngsanalyse ergab, daß weniger als 2 t
Zeollth in beiden Proben übrig geblieben war.
222 Teil· Sillclttmdioxyd»Aluminiumoxyd-Hydrogel der in
Beispiel A beschriebenen Art mit einem Aluminiumoxydgehalt
von 13 % und mit einem Fest st off gehalt von 8,9 % wurden mit
10 Teilen 5 1/4 jC-igem wässrigem Ammoniak versetzt, ura den
pH des Filterkuchens auf 8,6 einzustellen, und mit 4,38 Teilen des in Beispiel A beschriebenen, mit Calcium
■-- " - ' : ' " . BAD OR!G!NAL
809806/0439
ausgetauschten synthetischen Zeolithe mit einem Feststoff -gehalt Ton *9»3 % vermischt» Die Masse wurde in einem Waringmiecher(Hodell 702 BAW) 5 Minuten unter Zugabe von soviel
Wasser» daft die Aufschlämmung fließfähig blieb, gemischt.
Das Filtrieren, Trocknen und Calcinieren wurde wie in
Beispiel A beschrieben durchgeführt.
Bs war su erwarten, daß das erhaltene Katalysatormaterial
iO % des mit Calcium ausgetauschten synthetischen Zeolithe, besogen auf das Gesamtgewicht des Katalysatormaterials
enthalten wurde.
Die ROntgenanalyse der im Ofen getrockneten Probe ergab
9 Qewichts-ff synthetischen Zeolithe bezogen auf den gesamten
Katalysator, und die der ealcinierten Proben ergab 5,5*
Zeolith.
irr—nrrri ι ·*.
*
Bs wurden die gleichen Stoffe, Mengen und Arbeitsweisen wie
in Beispiel B angewandt mit der Ausnahme, daß der Siliciumdloxyd»Alu«iniumoxyd<*Filterkuehen und wässriges Ammoniak bei
einer auf 800C erhöhten Temperatur eine Stunde lang gerührt
und dam vor dem Yermieehen mit dem mit Gals ium ausgetauscht
synthetiachen Zeolith abgekühlt wurden.
BAD ORIGINAL 809806/G43Ü- ·■ .
Die Filtrier», Trocken- und Calcinieretufen waren die gleichen
wie in Beispiel B0
Das fertige Katalysatormaterial sollte 10 % des mit Calcium
ausgetauschten synthetischen Zeolithe, bezogen auf das Gesamtgewicht des Materials, enthalten.
Die ROntgenanalyse der im Ofen getrockneten Probe ergab
10 t des Molekularsiebe und die der ealelnierten Probe 5,5 t.
Bs wurde die gleiche Arbeltsweise wie in Beispiel A angewandt nit der Ausnahme, daß die 222 Teile Siliciundioxyd-Aluminiumoxyd-Hydrogel-Pilterkuchen mit 0,9 Teilen Xtzkalk
versetzt und eine Stunde bei 8o°C umgesetzt, danach gekühlt und nit 4,5 Teilen des in Beispiel A beschriebenen
Calolumzeoliths umgesetzt wurden.
Die Filtrier-, Trocken« und Calclnierstufen waren die gleichen
wie in Beispiel A0
Man sollte annehmen, daß das erhaltene Katalysatormaterial 10 % des mit Calcium ausgetauschten synthetischen Zeolithe,
BAD ORfGIMAL 809806/0439 . -
besogen auf das Gesamtgewicht des Katalyeatoraaterials, Mithielt«.
Dl· ROntgenanalyee ergab 10,5 S Caloiuaseollth In der ofengetroekneten und 9 % In der ealelnlerten Probe. -
Es wurde die gleiche Arbeitsweise wie in Beispiel 1 angewandt «it der Ausnahm, daft 1,6 Teile Xtskalk alt den 222 Teilen
Siliciuadioxyd-Aluainiuraoxyd-Hydrogel-Filterkuchen (13 %
Altmlnluaoxyd) umgesetzt und 4,84 Teile des synthetischen
CaleiiMseolitbs angewandt wurden.
Das Filtrieren, Trocknen und Calcinieren wurde wie in Beispiel A durchgeführt.
Es war su erwarten, daß das erhaltene Katalysatormaterial
10,4 % CaloiUBseollth und 5% Calciumoxyd, belogen auf das
Gesamtgewicht des Katalysatormaterials enthalten würde.
Die Röntgenanalyse ergab 12*5 % Zeolith bei der Is Ofen
getrockneten Probe und 11 % Zeolith bei der oaloinlerten Prob·.
3AD ORIGINAL 809806/ÖA39
Es wurde die gleiche Arbeltswelse wie In Beispiel 1 angewandt
mit der Ausnahme, daß die 222 Teile Siliciuradioxyd-Aluminiumoxyd-Hydrogel-Fllterkuchen mit einem Alumlnlumoxydgehalt
von 13 % mit 3,2 Teilen Ätzkalk versetzt und dann alt 4t84
Teilen des synthetischen Calciumzeollths vermischt wurden.
Das Filtrieren, Trocknen und Calcinieren·erfolgte wie In
Beispiel A. ·
Es war zu erwarten, daß das erhaltene Katalysatormaterial 10 Jf Calciumzeolith und 10 % Calciumoxyd, bezogen auf das
Gesamtgewicht des Katalysatormaterials, enthalten würde.
Die Röntgenanalyse der ofengetrockneten und der calcinierten
Probe ergab 11,5 % Calciumzeolith .
Es wurde die gleiche Arbeitswelse wie in Beispiel 1 angewandt
mit der Ausnahme, daß 1,7 Teile Ätzkalk mit 189 Teilen eines Siliclumdloxyd-Alumlnlumoxyd-Hydrogel-Fllterkuchens mit einem
Aluminiumoxydgehalt von 25 % umgesetzt wurden und daß danach
D ORIGINAL
809806/043.9
is - 144254S
*,6 Teile des in Beispiel A beschriebenen Calciumseoliths
damit vermischt wurden.
Es war su erwarten, daß das erhaltene Katalysatorraaterial
10 % Calclumzeolith und 5 % Calciumoxyd, bezogen auf das
Gesamtgewicht des Katalysatormaterials, enthalten würde.
Die Röntgenanalyse ergab 11,5 % Zeolith bei der in Ofen ge·
trockneten Probe und 10,5 % bei der calcinlerten Probe,
Die Ergebnisse der Beispiele A bis C und 1 bis 4 sind in
der folgenden Tabelle susammengefafit:
BAD ORIGINAL 809806/0 4'i
label i
I zugab? zu S"..: i - .* ν.:
CD CO O
Bei- Katalyse- #
spiel tor Base CaG
3 C 1 2 3
3*.
i» Zep- ml au
iith·' ΝΗ,,ΟΗ
(5 NH5)
| O | 0 | 0 | 5,1 |
| O | ' ·ο | 8,6 | |
| ΰ | to | IO | 8,7 |
| 3 | ιΟ | 0 | 7,5 |
| 5 | ?0,4 | 0 | 8,9 |
| 10 | 10 | 0 | 10,6 |
| 5 | !0 | 0 | 10,0 |
na.cn JSy
wärmen^
nitric ren naeh.nach
-Troek- Trock-"tten nen
(3 Stun- (2 Stun-,
-Troek- Trock-"tten nen
(3 Stun- (2 Stun-,
den 1800C
UtSXX a
1800C*) a- 1 Stde.ft 593oC(1100oP54
Getrock- Getrocknet 3 Stun- net
<ϊβηΛ 5 2. Stun--
1800C den
180°C *
Stunde
5,"
| 7,4 | 7, | 4 | 7 | ,6 |
| 6,3 | 6, | 4 | 4 6 |
,4 |
| 7,8 | 8, | 0 | 6 | ,? |
| 9,8 | 9» | i | 9 | ,6 |
| 8,6 | 8v | 6 | 8 | ,0 |
■5,5 5,6
6,4 6,8 8,8 7*1.
9,0 10,0 10,5 12,5 11.5 11.5
τ- CaO als Ätzkalk zugegeben, % bezogen auf Base + CaO + Zeolith (trocken)
2 - pH von Ba*+ Ätzkalk oder NH3 vor Erwärmen» pH von Base allein: "i3# 5,1« 2$$ 7,0
3'- 1 Stunde bei 80 *■ 5°C
4 Probe in 10 ml entionisiertem "•'asaer auf ge seh lammt
5 - Nasse Probe aufgetei.lt und nach zwe1* Verfahren getrocknet
& ■
5,5
5,5
11.5- * i
10,5
cn 01
Wie aus Tabelle I hervorgeht* bleibt nur durch Einstellung des pH-Wer ta dea anorganischen OxydhydrogeXs* zum Beispiel durch Zugabe eines alkalischen Mittels, der synthetic,
sehe Zeolith in der fertigen Katalysatorzusammensetzung,
nachdem die Zusammensetzung der Einwirkung von Wärme ausgesetzt war, erhalten,
BeiapJ el 5
72 Teile einer Aufschlämmung eines gewaschenen Siliciuadioxyd Alumf,niumoxyd IIydroge..fiiterkuchens mit 13 $>
Aluminiumoxyd und mit einem Feststoffgehalt von 6,0 # wurden mit
0,25 Teilen Magnea^umoxyd vermischt„ Die Mischung wurde 3
Standen bei 80 * 5°" gehalten Naoh Abkühlen der Aufschlämmung auf 50OG würden 0,98 Teile CaJUiiumsilicoaluminat
(4U5 % Feststoffe) zugesetzt Die erhaltene Mischung wurde
gerührt und dann sprühgetrocknet,
Eine Probe des sprühgetrockneten Materials wurde eine Stunde
bei593°C ( n00°F) tsalctlni·
6 56 kristallines Material
6 56 kristallines Material
bei593°C (11000F) «alctnJert Die Rontgenanalyse ergab
Ei» wurde die gieiahe Arbeltaweis^ wie in Beispiel 5 angewandt mit der Ausnahme, daß 68 Teile einer 13 $>
AIpO-* enthaltenden Aufschlämmung mit 6,4 $ Feststoffen, O955 Teile
BAD ORIGINAL 809806/0439
Magnesiumoxyd und 1,46 Teile .des Oaloiumsilicoaluminate
verwendet wurden. Die Röntgenanalyse der oaloinierten Probe
ergab 7,0 ^ kristallines Material»
In Tabelle II sind die Werte der nach, den BeisnüLen 5 und 6
hergestellten Katalysatoren, zusarmengefaßt, die die erfindungsgemäß
erzielten VortdD.e zeigen:
BAD ORIGf(SIAL
809806/0439
Tab·!!· II
. - ■ %; ". ■ 3b λα. «ir
|
Katalysator
Basis1 |
* * Ca
MgO Zeolith |
«n *'■ | 8,9 "■ | ait· Pr»k· | |
| Beispiel | Eu Beginn I*ch<Jfcp | . . -'-,ft ■ ' '" ■ 8.9 |
|||
| 13* Al2O3 | 5 8 | • | |||
| 5 | 13* Al2O3 | 10 11 | 9,0 8.7 | 7.0 | |
| 6 | 9,9 ·#8 | ||||
Gleiche Grundlag· wie »ie bei den Versuchen nit Caleitnttxyt ranraafot wurd·
2 3 Stunden b*i 80 *■ 50C
Selbstverständlich kann man in den erfindungsgemäß erhältlichen Katalys&torzusarcmenaetizungen zusätzliche Promotoren verwenden, beispielsweise kleine Mengen seltener Erden, wie
Cer, sowie Metalle, wie Wolfram, Palladium oder Platin,
um besondere Wirkungen bei Crack-, Hydrocrack-, Reformier- und Hydrierverfahren zu erzielen.
BAD
809806/0439
Claims (2)
1. Verfahren stir Herstellung eines Katalysators zur Umwandlung
von Kohlenwasserstoffen, wobei in einem kieeelsRurehaltigen
Grundmaterial ein feinzerteiltes kristallines Aluminosllieat
bei eine» pH-Wert oberhalb 4,5 dlspergiert und anechllessend die dabei erhaltene Hasse unter Anwendung von Warme in
einen Katalysator Überführt wird, dadurch gekennzeichnet, daß dem kieselsäurehaltigen Grundmaterial ein Metalloxyd
oder Metallhydroxyd eines Netalls der Gruppe IB bis VIII
des Periodensystems vor dem Erhitzen der Masse zugesetzt wird.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet» daft
man ein aus Slllclumdioxyd und einem Oxyd von wenigsten«
einem Metall der Gruppe XXA, IIIB oder IVA des Periodensystems bestehendes anorganisches Oxydhydrogel als kieselsäurehaltlges Grundmaterial verwendet.
3· Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daft
man ein Sllicluradloxyd-Aluminiumoxyd^Hydrogel, ein Erdalkallmetalloxyd oder -hydroxyd als anorganische Metallverbindung und ein Brdalkalimetallaluminosilicat al«
Alumlnosillcat verwendet.
809806/0439 BAD ORIGINAL
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