CN1958104B - 高尔夫球杆头及其制造方法 - Google Patents

Abstract

一种具有中空结构的高尔夫球杆头，包含在顶部具有顶部开口的金属主体部，以及配置于该开口的金属顶板。为了通过降低顶部的重量以降低重心，顶板的厚度减少，并且顶板与主体部对缝焊接而基本上没有重叠。

Description

高尔夫球杆头及其制造方法

技术领域

本发明涉及一种高尔夫球杆头及其制造方法，尤其涉及一种包含顶板的中空杆头的顶部的结构，能够在不降低顶板接合部的耐久度的同时降低杆头的重心。

背景技术

已知在JP-P2003-250938A中公开的例子如图21所示，中空高尔夫杆头(a)的主体部(b)在顶部具有的开口(o)被顶板(c)封闭。通过减少顶板(c)的重量能够降低杆头(a)的重心。

该杆头环绕其主体部(b)的开口(o)配置有顶板的环形支撑部(f)，该顶板的环形支撑部(f)与顶板(c)的外周边缘部接合。至今认为，如果顶板(c)和主体部(b)之间的重叠宽度(A)减少，会使二者的接合强度不足。因此，该宽度通常设为在大于5mm的范围内，例如15mm。

这样由于顶板支撑部(f)具有相对较大的宽度(A)，尽管顶板重量很轻，也无法充分降低顶部的重量，从而导致无法最大程度地降低重心。

发明内容

因此，本发明的目的在于提供一种高尔夫球杆头，在不降低其顶板接合部耐久度的同时，其具有的传统的环绕开口的顶板支撑部能够被最小化或几乎完全切除，并且因此能够进一步降低重心。

根据本发明，一种具有中空结构的高尔夫球杆头，它包含：金属主体部，在其顶部具有顶部开口；以及与开口适配的金属顶板，其中

所述顶板边缘与主体部环绕顶部开口的边缘对缝焊接。

因此，在不降低接合部耐久度的同时，传统的环绕开口的顶板支撑部能够被切除。从而可以减轻杆头顶部的重量，并且能够使杆头的重心降低。

另外，在降低杆头的重心时，杆头上的甜蜜点也向杆头底部移动，并且使得在甜蜜点SS的上部位置击球的可能性增大。这样在击打时杆头围绕重心G产生轻微的旋转(如图2所示，顺时针方向)，并且由于所谓垂直啮合效应，使球具有更大的击打角度并且具有更低的逆旋。因此可以增加球的传送距离。

附图说明

图1是根据本发明的一个木质高尔夫球杆头的透视图；

图2是图1的俯视图；

图3是杆头沿图2中的X-X线的横截面图；

图4是显示了杆头主体部、顶板和具有反折部的面板的杆头的分解透视图；

图5和6分别是对缝焊接的接合部的优选例子的截面放大图；

图7是对缝焊接的接合部的非优选例子的截面图；

图8是具有顶部开口的杆头主体部的主要铸件的透视图；

图9显示了与图4不同的另一个例子的间断的顶板支撑部的杆头主体部的俯视图；

图10和11是说明顶部开口的形成方法的截面图；

图12、13和14是说明顶板的制造方法的示意图；

图15、16和17是说明顶板的焊接方法的示意截面图；

图18、19和20是显示顶部开口的其他例子的俯视图；以及

图21是用在先技术制取的高尔夫球杆头的截面图。

具体实施方式

现在将结合附图对本发明的实施方式进行详细描述。

在图中，根据本发明的高尔夫球杆头1为木质中空杆头1。

如图1、2和3所示，杆头1包含：面部3，其前面定义为用于击球的杆面2；顶部4，与杆面2在其上边缘2a相交；底部5，与杆面2在其下边缘2b相交；侧部6，位于顶部4和底部5之间，由杆面2的趾侧边缘2c穿过杆头后面BF延伸至跟侧边缘2d；以及杆颈部7，装配到杆身(未标出)末端。

根据本发明，顶部4具有被顶板1B封闭的顶部开口O1。在本实施方式中，如图4所示，杆头1具有三片结构：构成大部分顶部4的上述顶板1B，形成面部3的面板1C，以及剩下的中空主体部1A。主体部1A具有上述顶部开口O1并且进一步具有前开口O2。前开口O2被面板1C封闭。

为了增加杆头1的惯性矩以将杆头在未击中时的不必要动作最小化，并且因此提高方向稳定性，并允许具有更大的顶部开口以进一步减轻顶部的重量，杆头体积优选设为在不小于400cc的范围内，进一步优选为大于420cc，并且更进一步优选为大于430cc。然而，从球杆重量、挥杆平衡性、耐久度等方面考虑，杆头体积优选为不大于470cc。

此外，从挥杆平衡性考虑，杆头1的重量优选为不小于175g，进一步优选为大于180g，但优选为不大于210g，进一步优选为小于205g。

*面板*

面板1C基本形成了全部面部3，并且将面板的前面定义为杆面2。

而面板1C优选使用钛合金例如Ti-15V-3Cr-3Al-3Sn、Ti-22V-4Al(DAT51)、Ti-6Al-4V、Ti-13V-11Cr-3Al和Ti-4.5Al-2.0Mo-1.6V-0.5Fe。

面板1C的厚度或面部3的厚度t4优选为不小于3.00mm，进一步优选为不小于3.05mm，并且更进一步优选为不小于3.10mm。当厚度t4增大时，重心G的深度GL下降，并且惯性矩有减小趋势。因此，厚度t4优选为不大于3.40mm，进一步优选为不大于3.35mm，并且更进一步优选为不大于3.30mm。

本实施例中的面部3具有基本恒定的厚度t4。但厚度t4也可以是有变化的。例如，在保持了包含甜蜜点SS的中心区域的厚度以保证耐久度的同时，可以降低围绕中心区域的外围区域的厚度以提高回弹性能。

在本实施方式中，面板1C沿着至少一部分杆面2的边缘2a-2d具有反折部13。反折部13与面板1C通过压制弯曲法、铸造法、锻造法或类似方法整体成形。即它们不是互相接合的分散部件。

如图4所示，本实施例中的反折部13是沿着除了与杆颈部7相应的部分以外的面板1C几乎全部的边缘长度形成的。因此，反折部13包含：上反折部13a，形成顶部3的前端区域；下反折部13b，形成底部4的前端区域；趾侧反折部13c，在趾侧形成侧部5的前端区域；以及跟侧反折部13d，在跟侧形成侧部5的前端区域。

*主体部*

在图4的实施例中，由于上反折部13a、下反折部13b、趾侧反折部13c和跟侧反折部13d从杆面2的边缘2a-2d向后延伸，主体部1A由下列部分组成：底部主体部分5A，是底部5的主要部分；侧部主体部分6A，是侧部6的主要部分；上述杆颈部7；以及顶部外围部分4A，是围绕顶部开口O1的顶部4的一部分。前开口O2被4A、5A和6A部分的前缘4Ae、5Ae和6Ae所围绕。

本实施例中的杆头主体部1A为单件的金属材料，但主体部1A也可以由两件或更多单独部件结合而成。

优选使用具有相对较大比重的金属材料，例如，不锈钢和高镍合金钢，并且进一步优选为纯钛、钛合金(例如Ti-6Al-4V)及类似物制作主体部1A。

为了通过减轻顶部4的重量以降低杆头的重心，顶部开口O1的面积优选为不小于40sq.cm，进一步优选为不小于50sq.cm。但是从顶部4的耐久度考虑，该面积优选为不大于75sq.cm，进一步优选为不大于65sq.cm。

这里，顶部开口O1的面积是指如图2所示在标准状态下的杆头在水平面HP上的投影面积。

标准状态是指将杆头置于水平面HP上，保持其杆底角和杆面倾角。

尽管可以将顶部开口O1制成从顶部4向侧部6的突出，在本实施方式中，顶部开口O1形成于顶部4内，而上述顶部外围部分4A则围绕顶部开口O1连续地以环状延伸。

而顶部开口O1的形状，优选采用与顶部4的形状相似但稍小一些的形状，如图4所示。但也可使用将在下文中将要叙述的如图18、19和20中所示的各种形状。

*顶板*

为了降低杆头重心G，顶板1B由具有的比重比杆头主体部1A的材料更小的金属材料制成。

例如，优选使用钛合金。在本实施方式中特别优选使用具有相对较大比重并且具有出色延展性的Beta型钛合金，例如Ti-15V-3Cr-3Al-3Sn以及Ti-4.5Al-3V-2Mo-2Fe(SP700)。

顶板1B被弯曲并且使该曲面具有如图4所示的在与杆头的前后方向平行的垂直面上的半径RL，和在与趾跟方向平行的垂直面上的半径RH。

从耐久度和重量考虑，顶板1B的厚度t3优选为不小于0.30mm，进一步优选为不小于0.35mm，并且更进一步优选为不小于0.40mm，但不大于0.70mm，优选为不大于0.60mm，并且进一步优选为不大于0.55mm。

顶部外围部分4A的厚度t1与顶板1B的厚度t3的比值(t1/t3)优选为不小于1.20，进一步优选为不小于1.35，更进一步优选为不小于1.50，但不大于2.00，进一步优选为不大于1.80。如果比值(t1/t3)小于1.20，顶部4重量的减少不够充分。如果大于2.00，会导致重量增加或顶板强度下降。

顶板1B的轮廓形状与顶部开口O1的形状几乎相同但略小，因此当顶板1B装配在顶部开口O1上时，它们之间会形成微小缝隙，并且顶板1B的边缘和顶部外围部分4A的边缘可以在如图5和6中灰色部分所示的熔接区域19处对缝焊接。

熔接区域19从顶部4的外表面向杆头内部延伸至与顶板1B的厚度t3相应的深度。

如果熔接区域19的宽度JW过窄，接合强度会变得不充分。如果过宽，会因为磨光工作例如打磨和抛光的量增加而使生产效率下降。因此，当在顶部4的外表面测量时，熔接区域19的宽度JW优选至少为1.5mm，进一步优选至少为2.0mm，但至多3.0mm，进一步优选至多为2.5mm。

*主体部的制造工艺*

上述主体部1A可以通过将两件或更多件经由适当的方法如锻造、辊轧和弯曲制得的分离的部件装配制得。但本实施例中的杆头主体部1A是使用上述金属材料通过失蜡精密铸造制成的单独铸件。

为了制造杆头主体部1A首先制备铸件1Am。主要铸件1Am如图8所示，除了尚不配置有顶部开口O1以外与杆头主体1A几乎相同。“尚不配置有顶部开口O1”指的是在实际的位置并没有形成具有实际尺寸或形状的顶部开口O1。因此，主要铸件1Am是(1)没有配置开口的铸件，或(2)具有小于目标顶部开口O1的开口Om的铸件。

另一方面，沿顶部开口O1边缘铸模制成加厚部件TI。形成的该加厚部件TI从顶部4的外表面凸出，并且同时由顶部开口O1的边缘10ae的外侧向内侧凸出，如图10所示向其右侧凸出。

*顶部开口的形成工艺*

接着，通过使用激光束加工，在主要铸件1Am上形成顶部开口O1。

在激光束加工过程中，如图10所示，激光束LB射向加厚部件TI，并形成顶部开口O1的边缘10ae。这样，在加厚部件TI的剩余部分附近，沿顶部开口O1的边缘10ae形成了肋凸10t。

如果在上述加厚部件TI外侧的顶部外围部分4A太薄，则难以为顶部4提供耐久度并且难以铸造该薄板。因此，顶部外围部分4A的厚度t1优选为不小于0.6mm，进一步优选为不小于0.7mm。但从减轻顶部4的重量考虑，厚度t1优选为不大于0.9mm，进一步优选为不大于0.8mm。

如上所述，顶部外围部分4A的厚度t1很小。如果没有肋凸，开口或孔穴的深度会变得很浅，所述空穴是用于配置很薄的顶板1B的。因此，在装配杆头的过程中顶板1B容易错位。但通过提供肋凸10t就可以避免这样的错位。因此，肋凸10t的最大高度TH优选至少为0.8mm，进一步优选为1.0mm或更大。但为了在磨光杆头去掉肋凸时不用浪费时间，最大高度TH优选为不大于1.8mm，进一步优选为不大于1.5mm。同样理由，肋凸10t的最大宽度TW优选至少为0.6mm，进一步优选至少为0.7mm，但至多为1.2mm，进一步优选至多为1.0mm。

由于制造工艺，肋凸10t沿顶部开口O1的边缘10ae连续地以环状延伸，但也可以以不连续的方式形成肋凸10t。

*顶板支撑部的形成工艺*

进一步，通过使用激光束加工，形成如图4所示向顶部开口O1凸起的顶板支撑部10b。

在本发明中，制备顶板支撑部10b，其目的是为了在将顶板焊接于杆头主体部的过程中临时支撑并定位顶板。因此，至多0.8mm的凸起就足够了。

因此在本发明中，由顶部开口O1的边缘10ae的切线的垂直测量的顶板支撑部10b的宽度RW，即由顶部开口O1的边缘10ae凸起的量，被设为在至多0.8mm的范围内，优选为不大于0.70mm，进一步优选为不大于0.65mm，但至少为0.3mm，优选至少为0.40mm，进一步优选至少为0.50mm。在图4的实施例中，宽度RW是恒定的，但宽度RW也可以是变量。

为了使宽度RW满足上述限制，通过使激光束LB照射在与RW对应的位置，从而形成顶板支撑部10b的内端或侧面10be。

此外，通过使用激光束加工，在一定的深度下形成用于放置顶板1B的顶板支撑部10b的外表面10bo，从而当将顶板安装于顶部开口O1时使顶板1B的外表面基本与顶部外围部分4A的外表面平齐。

而外表面10bo的宽度RW和深度非常小，如果不使用激光束加工以外，难以仅通过铸造法精确形成顶板支撑部10b。

在图4中，顶板支撑部10b是连续地沿着顶部开口O1的边缘10ae的。

然而如图9所示，顶板支撑部10b也可以是不连续地沿着顶部开口O1的边缘10ae的。在这种情况下，为了确保充分的接合强度，顶板支撑部10b沿着顶部开口O1的边缘10ae的总长度设为在至少为顶部开口O1的内周长的30％的范围内，优选为不小于50％，进一步优选为不小于70％。

顶板支撑部10b的最大厚度t2优选至少为0.60mm，进一步优选为不小于0.65mm，但至多为0.85mm，优选为不大于0.70mm。为了确保厚度t2，如图10所示，上述加厚部件TI也从顶部外围部分4A的内表面凸出。

*顶板的制造工艺*

顶板1B可以通过将金属材料铸造或锻造制得。但在这种情况下，由于顶板1B非常薄，在这些过程中固有的结构缺陷或不均匀的残余应力分布会有使顶板的耐久度变差的趋势。因此，由于下述方法可以使结构缺陷或不均匀的残余应力分布最小化，因而优选使用逐渐延展为预定的均匀厚度的辊轧金属材料。

因此在本实施方式中，顶板1B由辊轧金属板制得。

如图12所示，用于顶板1B的金属材料M在辊R之间通过并在方向K上延展。在进行辊轧操作前，可以对金属材料进行铸造操作、锻造操作、抛光操作等。在辊轧操作后，可以对辊轧金属板进行压制弯曲操作、冲孔操作、切割操作等。此外，还可以对这种加工过的金属板进行热处理。这样，由于加工硬化，机械特性提高，并且可以获得具有更少缺陷的均匀的晶体结构。

接下来，如图13所示，由辊压金属板M冲孔形成顶板1B，使延展方向K与杆头的前后方向成一直线，原因如下所述。

然后，如图14所示，通过在硬模D1和D2之间挤压，使顶板1B被塑性为曲面。如图4所示，该曲面具有在与杆头的前后方向平行的垂直面上的半径RL，和在与趾跟方向平行的垂直面上的半径RH。

最后，根据需要进行边缘修整。

*辊轧金属板*

通常，为了消除各向异性而改变延展方向，对辊压金属板进行多次延展。但在本实施方式中，将辊压金属板在方向K上比在其他方向上进行更多的延展，从而刻意造成各向异性。

由于在辊压金属板内的晶体微粒在延展方向K上定向，结果使顶板1B具有各向异性的强度，并且在方向K上的杨氏模数增大。在击球时，顶板1B在前后方向Y上承受了较大的应力。因此，在击球时可以通过方向K和Y基本成一直线而使顶部4的应变减小。这将提高耐久度并且可以降低能量损失从而提高回弹性能。另一方面，在与前后方向Y垂直的趾跟方向上，顶板1B的杨氏模数变得相对较小。结果是可以减轻击球时的震动，并且改善击球感觉。

因此，延展方向K与前后方向Y之间的角度被设为在不大于20度的范围内，优选为不大于10度，进一步优选为不大于5度，并且更进一步优选为0度。

如图2所示，杆头的前后方向Y被定义为与杆头在标准状态下在甜蜜点SS和重心G之间延伸的直线N投影在水平面HP上的方向平行的方向。在顶板1B中，上述延展方向K被定义为在上述杆头的标准状态下顶板1B的轮廓形状的质心在水平面HP上的投影。辊压材料M的延展方向K作为金属晶体结构中的晶体微粒的主要伸长方向，可以通过使用电子显微镜对晶体微粒进行观察从而被测定。

*顶板和主体部的焊接*

如上所述，通过使用激光焊接机将顶板1B的边缘1Be与主体部的边缘10ae围绕顶部开口O1进行对缝焊接。

由于顶板1B非常薄，如果采用其他焊接方法例如等离子焊接，焊接时的热量会向围绕焊点周围的很大的范围扩散。结果会使顶板1B烧坏或变形。此外，金属晶体结构会有可能变形。然而，因为激光可以进行精确定点的照射，通过使用激光焊接可以解决上述这些问题。

在使用激光焊接的情况下，由于精确定点的照射，如果顶板1B和顶部开口O1之间的缝隙较宽，则难以焊接。为了进行有效地焊接，缝隙需要尽可能的小。因此，关于形状，必须以高度的精确性形成顶部开口和顶板。因此，在该实施方式中，如上所述使用激光在杆头主体部1A的顶部形成顶部开口O1。

如图15所示，顶板支撑部10b具有由顶部外围部分4A的外表面向内凹陷的外表面10bo，并且以较小的RW凸出。当顶板1B被安装于顶部开口O1时，顶板1B的内侧面1Bi与外表面10bo相接触，并且顶板1B被临时性支撑在适当位置，从而使顶板1B的外表面与顶部外围部分4A的外表面基本平齐。

如图16所示，由杆头1的外侧使激光束LB照射在顶板1B的边缘1Be与顶部开口O1的边缘10ae之间的微小的缝隙。

如图17所示，熔化的金属填满了微小的缝隙，并且由于宽度RW较小而所述熔化的金属渗入了顶板1B与顶板支撑部10b之间的界面。结果造成基本上在全部的界面上形成了熔接区域19。

如图7所示，如果宽度RW大于0.8mm，熔接区域19无法达到顶板支撑部10b的末端10be。在这种情况下，在未焊接的界面20会开始发生破裂的趋势，并且接合部的耐久度有下降的趋势。因此，为了不形成该未焊接部分20，宽度RW被设为不小于0.3mm，但不大于0.8mm，在上述非常小的范围内。

而熔接区域19的范围，只要熔接区域19达到顶板支撑部10b的末端10be，即使如图5所示几乎没有接触到顶板支撑部10b的外侧，仍能获得充分的接合强度。但如图6所示，如果熔接区域19包含了顶板支撑部10b，接合强度会进一步提高。

在激光束LB照射的过程中，上述肋凸10t可以帮助减少传递到顶部外围部分4A的热量。此外，熔化的肋凸10t还被用于缝隙间的金属填料。通常，在顶板1B被焊接完成后，会通过加工除去肋凸10t。但也可以将其用于装饰等目的而加以保留。

*面板和主体部的焊接*

通过分别将反折部13a、13b、13c和13d与主体部的顶部外围部分4A、底部主体部分5A、趾侧的侧部主体部分6A和跟侧的侧部主体部分6A对缝焊接，使面板1C与杆头主体部1A接合。

为了支撑并定位面板1C，杆头主体部1A沿着前开口O2的边缘可以具有凸起17。

作为焊接的方法，在该实施例中采用激光焊接。

由于反折部13，从而可以进行对缝焊接而不降低接合强度。此外，对缝焊接接合部15与杆面2的边缘没有接触。这样会提高对接接头的耐久度，并且可以进一步提高回弹性能。因此，反折部13在杆头的前后方向的深度FL优选至少为3mm，进一步优选至少为5mm，但至多为30mm，优选为不大于20mm，并且进一步优选为不大于15mm。

在上述实施例中，顶部开口O1和顶板1B尽可能为如图2所示的半圆形为最佳。但也可以采用如图18、19和20中所示的各种形状。

在图18中，顶部开口O1形成于顶部4，并且开口O1和顶板1B的形状为心形或V形，其中沿着开口O1的前端边缘，环状外围部分10的宽度在杆头的趾跟方向上由趾部和跟部向中心逐渐增大。在这样的设置下，由于在击球时应力最大的杆面中心处，面部与顶板接合部之间的距离被最大化，因此能够最有效地提高接合部的耐久度。

在图19中，顶部开口O1形成于顶部4，并且开口O1和顶板1B的形状为指向后方的箭形。在该实施例中，沿着开口O1的前端边缘，环状外围部分10的宽度在杆头的趾跟方向上由中心向趾部和跟部逐渐增大。因此与图18的实施例相反，与中心处的距离相比，在跟侧和趾侧的距离相对增大。从而在顶部的前端区域，重量向跟部和趾部变化。因此，围绕杆头的垂直轴并经过重心的杆头的惯性矩增大，并且可以提高方向稳定性。

在图20中，在顶部4中形成了多个小开口O1而不是单独的大开口。在该实施例中，类似于图2所示的大开口被由大开口前端向后端延伸的桥状结构划分为两个小开口O1。由于该桥状结构，击球时作用于顶板的应力被减轻，并且可以提高耐久度。

顺便提及，优选使用二氧化碳激光器，特别是YAG(钇、铝、石榴石)激光器，因为可以获得高能量、高能量密度的激光束。激光束照射可以在空气气氛或惰性气体中进行，而电子束照射需要在真空室进行。这样，从生产率、生产成本等考虑，优选使用激光束。

对比测试

制作中空金属木质杆头(体积：450cc，杆面倾角：11.0度，杆底角：57.5度)并进行耐久度测试和甜蜜点高度测定。

除了顶部如表1所示以外，所有的杆头都具有相同的结构。

在各个杆头中，通过挤压钛合金Ti-15V-3Cr-3Al-3Sn的辊轧材料，制得形状如图2所示的顶板。顶板的外表面的面积为65sq.cm。主体部制作如下：将钛合金锭Ti-6Al-4V熔化，并且通过失蜡精密铸造首先制成如图8所示的主要铸件。然后如上所述通过激光束加工在顶部形成顶部开口。顶部开口的面积几乎为65sq.cm。通过热锻造钛合金Ti-5.5Al-1Fe形成如图4所述的具有反折部的面板。面部的厚度t2为3.2mm。通过二氧化碳激光焊接将面板与主体部对缝焊接。

通过如表1所示的焊接方法将顶板与主体部对缝焊接。

杆头实施例1的重量为200g。

甜蜜点高度：

如图3所示，在杆头的标准状态下，测定由水平面HP到甜蜜点SS的垂直距离作为甜蜜点SS的高度H。甜蜜点SS为杆面2，直线N为经过杆头重心G的重心垂直于杆面2的直线。

耐久度测试：

将杆头与相同的FRP(纤维增强塑料)杆身(V-25，flex X，SRI体育有限公司制造)安装在一起制得45英寸木杆。将各个球杆安装在挥杆机(SHOT ROBO，购自Miyamae有限公司制造)上，并且以54m/sec的杆头速度以甜蜜点击打高尔夫球10000次(最多)，同时检查主体部和顶板的接合部。如果发现损坏，则停止击球并记录总击球数。结果如表1所示。

合格率：

制造20件各种杆头，并且得到产品合格率。

合格的产品指的是满足下列条件(A)和(B)的杆头：(A)顶板与杆头主体部之间的对缝焊接接合部中没有小孔；(B)熔接区域由顶部的外表面向内表面延伸，并且可以鉴别内表面上的焊珠。

杆头的内部是使用内窥镜通过杆颈的杆身插入孔送入杆头内部进行观察的。杆头外部通过肉眼独立观察。结果如表1所示。

由测试结果可以证实，本发明能够降低杆头的重心，同时提供了出色的耐久度而不降低合格率。

本发明适用于木质中空杆头如一号木杆(#1)和球道木杆。但也可以将其应用于铁杆质、万能型以及快板(patter)型高尔夫球杆头。

Claims (5)

1.一种具有中空结构的高尔夫球杆头，包含：

金属主体部，在其顶部具有顶部开口，所述金属主体部在面部具有前开口，封闭所述前开口的面板，以及

金属顶板，适配于所述顶部开口，其中

所述顶板的边缘与所述主体部的边缘围绕所述顶部开口进行对缝焊接，并且所述面板与所述主体部进行对缝焊接，

其中所述顶部开口形成于顶部内，所述顶部开口具有环状外围部分，并且

所述顶部开口和所述顶板的形状为心形或V形，其中沿着所述顶部开口的前端边缘，环状外围部分的宽度在杆头的趾跟方向上由趾部和跟部向中心逐渐增大，或者

所述顶部开口和所述顶板的形状为指向后方的箭形，借此，沿着所述顶部开口的前端边缘，环状外围部分的宽度在杆头的趾跟方向上由中心向趾部和跟部逐渐增大。

2.如权利要求1所述的高尔夫球杆头，其特征在于，

所述顶板的厚度至多为0.60mm。

3.如权利要求1所述的高尔夫球杆头，其特征在于，

在所述顶板与所述主体部之间的对缝焊接接合部中形成熔接区域，在所述顶部的外表面处熔接区域的宽度至多为3.0mm。

4.如权利要求3所述的高尔夫球杆头，其特征在于，

所述熔接区域延伸至所述顶部的内表面。

5.如权利要求1所述的高尔夫球杆头，其特征在于，

所述主体部具有一定的比重，并且所述顶板的比重比所述主体部的小。

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