CN109737887A - 基于机器视觉的智能检测选配平台 - Google Patents
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Abstract
本发明在此提供一种基于机器视觉的智能检测选配平台；工业机器人、活塞吸盘工装和机器视觉系统分别设置在操作台上，夹取工装安装在工业机器人上，千分尺工装通过上层滑动座和下层滑动座设置在操作台上，千分尺工装能够在上层滑动座左右移动，上层滑动座能够在下层滑动座上移动，上层滑动座和下层滑动座之间的空间形成千分尺检测区域；机器视觉系统的下方形成机器视觉系统检测区域。本专利用于检测零件中多组有配合关系零件的外廓尺寸和形状位置尺寸，如多组轴类零件的外径、孔零件的内径，弹性元件的外径以及多组共轴孔的相对位置和形状精度等；实现工业装配体的智能化选配。
Description
技术领域
本发明涉及零件检测领域，具体来讲是一种基于机器视觉的智能检测选配平台。
背景技术
目前对于零件的检测来讲，传统的方法主要依靠工人来对需要装配的零件进行选择和检测，花的时间长且严重降低零件装配的效率；同时，工人选配零件会时常因为疲惫和大意导致零件选配出错，进而导致装配体装配失败，对于装配错误的复查也是及其耗时和低效的。
发明内容
因此，为了解决上述不足，本发明在此提供一种基于机器视觉的智能检测选配平台；本专利用于检测零件中多组有配合关系零件的外廓尺寸和形状位置尺寸，如多组轴类零件的外径、孔零件的内径，弹性元件（O型圈）的外径以及多组共轴孔的相对位置和形状精度等；实现工业装配体的智能化选配。
本发明是这样实现的，构造一种基于机器视觉的智能检测选配平台，其特征在于：包括操作台、零件货架、工业机器人、夹取工装、活塞吸盘工装、机器视觉系统、千分尺工装；零件货架为多组，分别位于操作台的侧面；
工业机器人、活塞吸盘工装和机器视觉系统分别设置在操作台上，夹取工装安装在工业机器人上，千分尺工装通过上层滑动座和下层滑动座设置在操作台上，千分尺工装能够在上层滑动座左右移动，上层滑动座能够在下层滑动座上移动，上层滑动座和下层滑动座之间的空间形成千分尺检测区域；机器视觉系统的下方形成机器视觉系统检测区域；在操作台上安装有多个物料箱定位卡块。
根据本发明所述一种基于机器视觉的智能检测选配平台，其特征在于：运行过程如下；
1）零件抓取：当承载待检测的零件货架送到位后，先将物料箱转送至操作台上，然后利用工业机器人或者活塞吸盘工装将待检测的零件移动至千分尺检测区域或者机器视觉系统检测区域，在抓取和搬运过程中应避免零件表面划伤与磕碰伤；
2）轴孔类零件尺寸的检测：使用机器视觉系统或者千分尺工装完成零件外径尺寸和内孔尺寸的测量；检测设备具备检测检测轴和孔的形状精度能力，可实现依据轴与孔零件形状特征进行匹配。检测模块可作为单独模块独立使用，检测过程避免零件表面磕碰伤；
3）数据合理性判断预警：当零件在检测时，如果发现零件尺寸不合格时，由相应的控制系统自行报警，并通过工业机器人或者活塞吸盘工装将不合格零件移至选配失败缓冲箱中。
本发明具有如下优点：本发明通过改进在此提供一种基于机器视觉的智能检测选配平台，如图1所示，包括操作台、零件货架、工业机器人、夹取工装、活塞吸盘工装、机器视觉系统、千分尺工装；零件货架为多组，分别位于操作台的侧面；其中，工业机器人、活塞吸盘工装和机器视觉系统分别设置在操作台上，夹取工装安装在工业机器人上，千分尺工装通过上层滑动座和下层滑动座设置在操作台上，千分尺工装能够在上层滑动座左右移动，上层滑动座能够在下层滑动座上移动，上层滑动座和下层滑动座之间的空间形成千分尺检测区域；机器视觉系统的下方形成机器视觉系统检测区域；在操作台上安装有多个物料箱定位卡块。
本发明用于检测零件中多组有配合关系零件的外廓尺寸和形状位置尺寸，如多组轴类零件的外径、孔零件的内径，弹性元件（O型圈）的外径以及多组共轴孔的相对位置和形状精度等。对一组（设10对零件为一组，可适当调整）存在配对关系的零件对，在满足配合间隙要求的前提下，以实现完成配对的零件数量最多为原则，对组内零件进行自动配对组合。对多组共轴孔与轴类零件存在配合关系的组件（即一个轴类零件与多个孔类零件存在配合关系），依据多个孔类零件造成的过约束问题，可自动提供一个轴类零件和多个孔类零件的装配组合方案。故通过上述实施之后本专利的优点体现为；
1）实现零件尺寸的自动检测，避免损伤零件表面质量，提高检测精度和效率；2）完成待装配零件的自动选配，提高零件选配的效率。
附图说明
图1是本发明整体示意图；
图2是本发明整体俯视示意图。
其中：操作台1，零件货架2，工业机器人3，夹取工装4，活塞吸盘工装5，机器视觉系统6，千分尺工装7，上层滑动座8，下层滑动座9，物料箱定位卡块10，选配失败缓冲箱11。
具体实施方式
下面将结合附图1-图2对本发明进行详细说明，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
本发明通过改进在此提供一种基于机器视觉的智能检测选配平台，如图1所示，按照如下方式予以实施；包括操作台1、零件货架2、工业机器人3、夹取工装4、活塞吸盘工装5、机器视觉系统6、千分尺工装7；零件货架2为多组，分别位于操作台1的侧面；其中，工业机器人3、活塞吸盘工装5和机器视觉系统6分别设置在操作台1上，夹取工装4安装在工业机器人3上，千分尺工装7通过上层滑动座8和下层滑动座9设置在操作台1上，千分尺工装7能够在上层滑动座8左右移动，上层滑动座8能够在下层滑动座9上移动，上层滑动座8和下层滑动座9之间的空间形成千分尺检测区域；机器视觉系统6的下方形成机器视觉系统检测区域；在操作台1上安装有多个物料箱定位卡块10。
本发明所述基于机器视觉的智能检测选配平台运行过程如下；
1）零件抓取：当承载待检测的零件货架送到位后，先将物料箱转送至操作台1上，然后利用工业机器人3或者活塞吸盘工装5将待检测的零件移动至千分尺检测区域或者机器视觉系统检测区域，在抓取和搬运过程中应避免零件表面划伤与磕碰伤；
2）轴孔类零件尺寸的检测：使用机器视觉系统6或者千分尺工装7完成零件外径尺寸和内孔尺寸的测量；检测设备具备检测检测轴和孔的形状精度能力，可实现依据轴与孔零件形状特征进行匹配。检测模块可作为单独模块独立使用，检测过程避免零件表面磕碰伤；
3）数据合理性判断预警：当零件在检测时，如果发现零件尺寸不合格时，由相应的控制系统自行报警，并通过工业机器人3或者活塞吸盘工装5将不合格零件移至选配失败缓冲箱11中。
本发明用于检测零件中多组有配合关系零件的外廓尺寸和形状位置尺寸，如多组轴类零件的外径、孔零件的内径，弹性元件（O型圈）的外径以及多组共轴孔的相对位置和形状精度等。
对一组（设10对零件为一组，可适当调整）存在配对关系的零件对，在满足配合间隙要求的前提下，以实现完成配对的零件数量最多为原则，对组内零件进行自动配对组合。对多组共轴孔与轴类零件存在配合关系的组件（即一个轴类零件与多个孔类零件存在配合关系），依据多个孔类零件造成的过约束问题，可自动提供一个轴类零件和多个孔类零件的装配组合方案。
轴孔类零件匹配时，按照可追溯的原则保证轴孔类零件匹配的合理正确，另外，零件编号与数据相对应，可实现追溯性；零件编码或二维码的识别：识别零件代号信息，便于绑定其检测的数据结果；数据可追踪及存储：对于已检测过的数据，能够与对应编号进行数据绑定，实现可追溯和存储查询功能。
通过上述实施之后本专利的优点体现为；
1）实现零件尺寸的自动检测，避免损伤零件表面质量，提高检测精度和效率；2）完成待装配零件的自动选配，提高零件选配的效率。
对所公开的实施例的上述说明，使本领域专业技术人员能够实现或使用本发明。对这些实施例的多种修改对本领域的专业技术人员来说将是显而易见的，本文中所定义的一般原理可以在不脱离本发明的精神或范围的情况下，在其它实施例中实现。因此，本发明将不会被限制于本文所示的这些实施例，而是要符合与本文所公开的原理和新颖特点相一致的最宽的范围。
Claims (2)
1.一种基于机器视觉的智能检测选配平台，其特征在于：
包括操作台（1）、零件货架（2）、工业机器人（3）、夹取工装（4）、活塞吸盘工装（5）、机器视觉系统（6）、千分尺工装（7）；零件货架（2）为多组，分别位于操作台（1）的侧面；
工业机器人（3）、活塞吸盘工装（5）和机器视觉系统（6）分别设置在操作台（1）上，夹取工装（4）安装在工业机器人（3）上，千分尺工装（7）通过上层滑动座（8）和下层滑动座（9）设置在操作台（1）上，千分尺工装（7）能够在上层滑动座（8）左右移动，上层滑动座（8）能够在下层滑动座（9）上移动，上层滑动座（8）和下层滑动座（9）之间的空间形成千分尺检测区域；机器视觉系统（6）的下方形成机器视觉系统检测区域；在操作台（1）上安装有多个物料箱定位卡块（10）。
2.根据权利要求1所述一种基于机器视觉的智能检测选配平台，其特征在于：运行过程如下；
1）零件抓取：当承载待检测的零件货架送到位后，先将物料箱转送至操作台（1）上，然后利用工业机器人（3）或者活塞吸盘工装（5）将待检测的零件移动至千分尺检测区域或者机器视觉系统检测区域，在抓取和搬运过程中应避免零件表面划伤与磕碰伤；
2）轴孔类零件尺寸的检测：使用机器视觉系统（6）或者千分尺工装（7）完成零件外径尺寸和内孔尺寸的测量；检测设备具备检测检测轴和孔的形状精度能力，可实现依据轴与孔零件形状特征进行匹配；检测模块可作为单独模块独立使用，检测过程避免零件表面磕碰伤；
3）数据合理性判断预警：当零件在检测时，如果发现零件尺寸不合格时，由相应的控制系统自行报警，并通过工业机器人（3）或者活塞吸盘工装（5）将不合格零件移至选配失败缓冲箱（11）中。
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