CN109643940A - 层叠铁芯、层叠铁芯的制造方法及使用层叠铁芯的电枢 - Google Patents

Abstract

本发明的层叠铁芯的制造方法是具备层叠体和绝缘构件的层叠铁芯的制造方法，所述层叠体通过将由磁性材料形成的铁芯片层叠而构成，并具有铁芯背部及从该铁芯背部的内周面向径向内方突出的齿部，所述绝缘构件配设在所述齿部的两侧部，所述层叠铁芯的制造方法具有如下接合工序：将所述绝缘构件推压到所述层叠体的所述齿部的各侧面，利用配设于所述齿部的各侧面与所述绝缘构件之间的粘接剂及粘合剂中的至少一方，使所述层叠体一体化，并且将所述绝缘构件固定于所述层叠体。

Description

层叠铁芯、层叠铁芯的制造方法及使用层叠铁芯的电枢

技术领域

本发明涉及层叠铁芯片而构成的层叠铁芯、层叠铁芯的制造方法。及使用层叠铁芯的电枢。

背景技术

近年来，在电动机、发电机等旋转电机中要求小型高输出化。众所周知，通过利用作为电磁钢板的层叠体的层叠铁芯构成在旋转电机中使用的电枢铁芯，从而抑制在电枢铁芯中产生的涡电流而实现高效率化。作为将层叠的电磁钢板固定的手段，有将电磁钢板彼此铆接的方法或焊接的方法，但存在如下问题：由于在固定部分，电磁钢板之间在层叠方向上电短路，所以会产生涡电流而导致效率恶化。另外，存在如下问题：由于在铆接的部分或焊接部产生残余应力，所以磁滞损耗增加而导致旋转电机的效率恶化。

作为解决这些问题的方法，已知有通过粘接将电磁钢板彼此固定安装的方法。

在专利文献1记载的层叠铁芯的制造方法中，在将电磁钢板的层叠体紧固并固定的状态下，在层叠体的侧面上涂敷粘接剂并固化而临时固定，之后，使热固化型粘接剂浸渍于电磁钢板之间并固化。通过在使粘接剂浸渍于电磁钢板之间前，用粘接剂临时固定层叠体，从而使电磁钢板的整齐排列性提高。另外，通过在保持被临时固定的层叠体的夹具上实施氟树脂涂覆，从而使附着于夹具的粘接剂的脱模性提高。

在先技术文献

专利文献

专利文献1：日本特开2003-324869号公报

发明内容

发明要解决的课题

然而，在专利文献1记载的层叠铁芯的制造方法中，存在如下问题：需要在临时固定工序和浸渍工序这两个工序中涂敷粘接剂，生产率恶化。在临时固定工序中，存在如下问题：难以在电磁钢板的层叠体的侧面上将粘接剂涂敷成均匀的厚度，粘接强度不稳定。另外，在浸渍工序中，存在如下问题：由于粘接剂会附着于保持被临时固定的层叠体的夹具，所以需要除去粘接剂的工序，制造成本会增加。在此，通过在夹具上涂覆氟树脂来提高夹具的脱模性，从而能够容易地除去附着于夹具的粘接剂数次左右。但是，实际上，存在如下问题：由于当重复生产层叠铁芯时夹具的脱模性会恶化，所以需要频繁地重新涂覆氟树脂，生产率恶化。

另外，在浸渍工序中，浸渍的粘接剂会从层叠体的侧面露出。因此，存在如下问题：在使层叠体的侧面彼此抵接并将层叠体排列成环状来组装电枢铁芯时，由于露出到层叠体的抵接面的粘接剂，组装精度不稳定，组装精度下降，生产率恶化。

而且，需要在构成层叠体的全部电磁钢板之间填充粘接剂。当考虑到在旋转电机等中使用的一般的层叠体的电磁钢板的层叠块数会达到几百块之多时，存在如下问题：需要在数百处的全部电磁钢板之间浸渍粘接剂，生产率恶化。另外，电磁钢板之间的间隙容易产生偏差，当即使是数百处中的一处有粘接强度较弱的部位时，也会导致强度不足。因此，存在如下问题：为了确保需要的粘接强度，管理成本会增加。存在如下问题：在粘接强度不足的情况下，不得不增加粘接剂的量，粘接剂会从层叠体的侧面露出而附着于设备，维护成本增加。

本发明的目的在于提供一种生产率优异且廉价的层叠铁芯、该层叠铁芯的制造方法及使用该层叠铁芯的电枢。

用于解决课题的方案

本发明的层叠铁芯的制造方法是具备层叠体和绝缘构件的层叠铁芯的制造方法，所述层叠体通过将由磁性材料形成的铁芯片层叠而构成，并具有铁芯背部及从该铁芯背部的内周面向径向内方突出的齿部，所述绝缘构件配设在所述齿部的两侧部，所述层叠铁芯的制造方法具有如下接合工序：将所述绝缘构件推压到所述层叠体的所述齿部的各侧面，利用配设于所述齿部的各侧面与所述绝缘构件之间的粘接剂及粘合剂中的至少一方，使所述层叠体一体化，并且将所述绝缘构件固定于所述层叠体。

发明的效果

根据本发明，将绝缘构件推压到层叠体的齿部的各侧面，利用配设于齿部的各侧面与绝缘构件之间的粘接剂及粘合剂中的至少一方，使层叠体一体化。因此，与将构成层叠体的全部铁芯片之间接合的以往的制造方法相比，接合部位成为齿部的各侧面与绝缘构件之间的两处，生产率提高。

另外，由于通过利用绝缘构件推压到齿部的侧面，从而配设于齿部的侧面与绝缘构件之间的粘接剂及粘合剂中的至少一方的膜厚均匀化，所以接合强度的偏差得到抑制。由此，用于确保需要的接合强度的管理成本降低。

由于经由绝缘构件将粘接剂及粘合剂中的至少一方推压到齿部的侧面，所以粘接剂及粘合剂中的至少一方不会附着于夹具，维护成本降低。

附图说明

图1是示出本发明的实施方式1的旋转电机的剖视图。

图2是示出本发明的实施方式1的旋转电机的立体图。

图3是示出本发明的实施方式1的旋转电机的电枢的局部剖开端面图。

图4是图3的A部放大图。

图5是说明构成本发明的实施方式1的旋转电机中的电枢绕组的线圈的安装状态的示意图。

图6是从轴向外方观察构成本发明的实施方式1的旋转电机中的电枢绕组的线圈得到的端面图。

图7是从径向内方观察构成本发明的实施方式1的旋转电机中的电枢绕组的线圈得到的主视图。

图8是示出构成本发明的实施方式1的旋转电机中的电枢绕组的线圈的立体图。

图9是示出本发明的实施方式1的旋转电机中的绕组组件的立体图。

图10是说明将层叠铁芯安装于本发明的实施方式1的旋转电机中的绕组组件的工序的立体图。

图11是示出将层叠铁芯安装于本发明的实施方式1的旋转电机中的绕组组件的状态的立体图。

图12是示出将安装有本发明的实施方式1的旋转电机中的绕组组件的层叠铁芯安装于外周铁芯的状态的立体图。

图13是从轴向外方观察本发明的实施方式1的旋转电机中的层叠铁芯得到的端面图。

图14是图13的A-A向视剖视图。

图15是示出本发明的实施方式1的旋转电机中的层叠铁芯的立体图。

图16是图14的B部放大图。

图17是说明在本发明的实施方式1的旋转电机中的层叠铁芯的刚性较高的情况下在内侧铁芯产生的不良情况的示意图。

图18是示出本发明的实施方式1的旋转电机中的层叠铁芯的刚性较小的情况下的内侧铁芯的示意图。

图19是从层叠方向外方观察贴附绝缘构件前的分割铁芯得到的端面图。

图20是示出贴附绝缘构件前的分割铁芯的侧视图。

图21是示出用限制构件限制贴附绝缘构件前的分割铁芯的移动的状态的端面图。

图22是示出用限制构件限制贴附绝缘构件前的分割铁芯的移动的状态的侧视图。

图23是说明在分割铁芯上涂敷粘接剂的工序的端面图。

图24是说明在分割铁芯上安装绝缘构件的工序的端面图。

图25是图24的A-A向视剖视图。

图26是从冲裁方向观察层叠铁芯的制造装置得到的示意图。

图27是从与冲裁方向正交的方向观察层叠铁芯的制造装置得到的示意图。

图28是说明层叠铁芯的制造方法的流程图。

图29是示出在绝缘构件上涂敷粘接剂的状态的俯视图。

图30是图29的A-A向视剖视图。

图31是图29的B-B向视剖视图。

图32是示出粘接剂不均匀地涂敷在齿部的侧面上的状态的主要部分剖视图。

图33是示出粘接剂在齿部的侧面上涂敷成均匀的膜厚的比较例的层叠铁芯的主要部分剖视图。

图34是示出粘接剂在齿部的侧面上涂敷成均匀的膜厚的比较例的层叠铁芯的层叠方向的端部处的破坏模式的主要部分剖视图。

图35是示出本发明的实施方式1的层叠铁芯的主要部分剖视图。

图36是示出本发明的实施方式1的层叠铁芯的层叠方向的端部处的第一破坏模式的主要部分剖视图。

图37是示出本发明的实施方式1的层叠铁芯的层叠方向的端部处的第二破坏模式的主要部分剖视图。

图38是示出本发明的实施方式1的层叠铁芯的层叠方向的端部处的第三破坏模式的主要部分剖视图。

图39是示出粘接剂在齿部的侧面上涂敷成均匀的膜厚的比较例的层叠铁芯的层叠方向的中央部处的破坏模式的主要部分剖视图。

图40是示出本发明的实施方式1的层叠铁芯的层叠方向的中央部处的第四破坏模式的主要部分剖视图。

图41是示出本发明的实施方式1的层叠铁芯的层叠方向的中央部处的第五破坏模式的主要部分剖视图。

图42是说明未形成钩部的比较例的层叠铁芯中的放电路径的主要部分剖视图。

图43是说明形成有钩部的层叠铁芯中的放电路径的主要部分剖视图。

图44是说明形成有钩部的层叠铁芯中的放电路径的主要部分剖视图。

图45是示出本发明的实施方式2的层叠铁芯的端面图。

图46是图45的C-C向视剖视图。

图47是示出构成本发明的实施方式2的分割铁芯的第一铁芯片的俯视图。

图48是示出构成本发明的实施方式2的分割铁芯的第二铁芯片的俯视图。

图49是图46的B部放大图。

图50是图45的D-D向斜剖视图。

图51是示出本发明的实施方式3的分割铁芯的主要部分剖视图。

图52是示出本发明的实施方式4的层叠铁芯的端面图。

图53是图52的A-A向视剖视图。

图54是示出本发明的实施方式4的层叠铁芯的立体图。

图55是示出在本发明的实施方式4的层叠铁芯上卷绕线圈的状态的端面图。

图56是示出在本发明的实施方式4的层叠铁芯上卷绕线圈的状态的剖视图。

图57是示出在本发明的实施方式4的层叠铁芯上卷绕线圈的状态的端面图。

图58是示出使用本发明的实施方式5的层叠铁芯的电枢的端面图。

图59是示出使用本发明的实施方式5的层叠铁芯的电枢的立体图。

图60是示出在本发明的实施方式5的层叠铁芯上安装线圈的状态的俯视图。

图61是示出在本发明的实施方式5的层叠铁芯上安装线圈的状态的剖视图。

图62是从轴向外方观察本发明的实施方式6的旋转电机中的层叠铁芯得到的端面图。

图63是图62的X-X向视剖视图。

图64是从轴向外方观察本发明的实施方式7的旋转电机中的层叠铁芯的除去姿势保持部前的状态的端面图。

图65是从轴向外方观察本发明的实施方式7的旋转电机中的层叠铁芯得到的端面图。

图66是从轴向外方观察本发明的实施方式8的旋转电机中的层叠铁芯的除去姿势保持部前的状态的端面图。

图67是从轴向外方观察本发明的实施方式7的旋转电机中的层叠铁芯得到的端面图。

图68是说明本发明的实施方式9的层叠铁芯的制造方法的流程图。

图69是从冲裁方向观察本发明的实施方式9的层叠铁芯的制造装置得到的示意图。

图70是从与冲裁方向正交的方向观察本发明的实施方式9的层叠铁芯的制造装置得到的示意图。

图71是示出本发明的实施方式10的层叠铁芯的制造方法中的使分割铁芯呈一个圆形配设于环构件后的状态的端面图。

图72是说明本发明的实施方式10的层叠铁芯的制造方法中的安装绝缘构件加压构件的工序的立体图。

图73是示出本发明的实施方式10的层叠铁芯的制造方法中的安装绝缘构件加压构件后的状态的立体图。

图74是示出本发明的实施方式10的层叠铁芯的制造方法中的安装绝缘构件加压构件后的状态的主要部分剖视图。

具体实施方式

实施方式1.

图1是示出本发明的实施方式1的旋转电机的剖视图，图2是示出本发明的实施方式1的旋转电机的立体图，图3是示出本发明的实施方式1的旋转电机的电枢的局部剖开端面图，图4是图3的A部放大图，图5是说明构成本发明的实施方式1的旋转电机中的电枢绕组的线圈的安装状态的示意图，图6是从轴向外方观察构成本发明的实施方式1的旋转电机中的电枢绕组的线圈得到的端面图，图7是从径向内方观察构成本发明的实施方式1的旋转电机中的电枢绕组的线圈得到的主视图，图8是示出构成本发明的实施方式1的旋转电机中的电枢绕组的线圈的立体图。此外，在图2中，为了方便起见，省略壳体。另外，将与旋转轴的轴心平行的方向设为轴向(相当于图1中的上下方向)，将与旋转轴的轴心正交的方向设为径向(相当于图1中的左右方向)，将以旋转轴为中心旋转的方向设为周向。

在图1中，旋转电机100具备壳体1、电枢10、旋转轴6及转子5，所述壳体1具有用底部2b塞住圆筒部2a的一侧开口而成的有底圆筒状的框架2及塞住框架2的开口的托架3，所述电枢10利用螺栓9紧固于托架3并收纳在框架2的圆筒部2a内，所述旋转轴6经由轴承4能够旋转地支承于框架2的底部2b及托架3的轴心位置，所述转子5固定安装于旋转轴6并能够旋转地配设在电枢10的内周侧。

转子5是具备转子铁芯7和多个永久磁铁8的永久磁铁型转子，所述转子铁芯7固定安装于插通在轴心位置的旋转轴6，所述多个永久磁铁8分别埋设在转子铁芯7的外周面侧并在周向上以设定的间距排列而构成磁极。此外，转子5不限定于永久磁铁式转子，也可以使用将不绝缘的转子导体收纳在转子铁芯的槽中并用短路环将两侧短路而成的鼠笼型转子或将绝缘后的导线安装在转子铁芯的槽中而成的绕线型转子。

接着，具体参照图2至图8说明电枢10的结构。

如图2所示，电枢10具备电枢铁芯11、安装于电枢铁芯11的电枢绕组20及将电枢绕组20与电枢铁芯11电隔离的绝缘构件14。电枢绕组20由多个线圈21构成。在此，为了便于说明，将极数设为8极，将电枢铁芯11的槽数设为48个，将电枢绕组20设为三相绕组。即，槽以按每极每相两个的比例形成于电枢铁芯11。

如图3及图4所示，电枢铁芯11具备圆环状的外侧铁芯29和收纳在外侧铁芯29的内周侧的内侧铁芯30。供螺栓9贯通的安装孔12将孔方向设为轴向并形成于外侧铁芯29。内侧铁芯30具备48个分割铁芯31。分割铁芯31构成为由圆弧状的铁芯背部31a和齿部31b形成的T字形，所述齿部31b从铁芯背部31a的内周壁面的周向上的中央部向径向内方突出。使48个分割铁芯31的铁芯背部31a的侧面彼此对接并排列成圆环状，通过压入、热装等，收纳、保持在外侧铁芯29内。48个分割铁芯31排列成圆环状并构成内侧铁芯30。由铁芯背部31a和在周向上相邻的齿部31b包围而成的区域成为槽13。绝缘构件14收纳在槽13内，使线圈21与内侧铁芯30电绝缘，即，使线圈21与电枢铁芯11电绝缘。

将设定的块数的电磁钢板层叠来制造分割铁芯31。另外，将设定的块数的电磁钢板层叠来制造外侧铁芯29，但也可以用块状体将外侧铁芯29制造为环状。外侧铁芯29至少能够固定保持内侧铁芯30即可，不限定于磁性材料，也可以使用铝等非磁性材料制造。

如后所述，电枢绕组20由48个线圈21构成。

如图7所示，线圈21例如是构成为将导线卷绕成从径向看呈8字形的形状的分布绕组式线圈，所述导线由用搪瓷树脂绝缘包覆且没有连接部的连续的铜线、铝线等构成。如图6～图8所示，线圈21由收纳于槽13的槽部S1～S6、在槽13的外侧将收纳于不同的槽13的槽部S1～S6彼此连结的折返部T1-1～6-1、T1-2～T6-2构成。

在此，使用图5具体地说明线圈21的结构。在图5中，1、2、6、7、8、12、13是按周向的排列顺序对槽13标注的编号，从内径侧起，将收纳于槽13的6条槽部S1～S6的径向位置设为第一层、第二层…第六层。

在线圈21的槽部S1～S6中，槽部S1收纳于7号的槽13的第一层，槽部S2收纳于1号的槽13的第二层，槽部S3收纳于7号的槽13的第三层，槽部S3收纳于13号的槽13的第四层，槽部S5收纳于7号的槽13的第五层，槽部S6收纳于1号的槽13的第六层。槽部S1、S2在电枢铁芯11的轴向的另一端侧利用折返部T1-1、T2-1连结。槽部S2、S3在电枢铁芯11的轴向的一端侧利用折返部T2-2、T3-2连结。槽部S3、S4在电枢铁芯11的轴向的另一端侧利用折返部T3-1、T4-1连结。槽部S4、S5在电枢铁芯11的轴向的一端侧利用折返部T4-2、T5-2连结。槽部S5、S6在电枢铁芯11的轴向的另一端侧利用折返部T5-1、T6-1连结。并且，折返部T1-2从槽部S1向电枢铁芯11的轴向的一端侧突出。而且，折返部T6-2从槽部S6向电枢铁芯11的轴向的一端侧突出。

这样，线圈21的槽部S1～S6的对收纳于在周向上分离一个磁极间距(在本实施例中为6个槽的量)的槽13的对中。线圈21以1个槽间距在周向上排列。由此，在各槽13中，三个不同的线圈21的6条槽部S1～S6在径向上整齐地排列成一列而被收纳。具体而言，如果为了方便起见而将不同的三个线圈21设为第一线圈、第二线圈及第三线圈，则第一线圈的槽部S1、S3、S5、第二线圈的槽部S4及第三线圈的槽部S2、S6从内径侧起按S1、S2…S6的顺序排列成一列并收纳在相同的槽13内。线圈21的折返部T1-2、T6-2通过焊接等接合手段与其他线圈21的折返部T1-2、T6-2、中性点或供电部连接。

接着，使用图9至图12说明电枢10的组装方法。图9是示出本发明的实施方式1的旋转电机中的绕组组件的立体图，图10是说明将层叠铁芯安装于本发明的实施方式1的旋转电机中的绕组组件的工序的立体图，图11是示出将层叠铁芯安装于本发明的实施方式1的旋转电机中的绕组组件的状态的立体图，图12是示出将安装有本发明的实施方式1的旋转电机中的绕组组件的层叠铁芯安装于外周铁芯的状态的立体图。

在组装电枢10时，首先，以1个槽间距将48个线圈21排列成环状，组装图9所示的笼状的绕组组件22。在按这种方式组装而成的绕组组件22中，6条槽部S1～S6在径向上排列成一列而构成的槽部列以1个槽间距在周向上排列48列。

接着，如后所述，使用作为接合剂的粘接剂17将绝缘构件14安装在分割铁芯31的齿部31b的周向上的两侧面，从而制造层叠铁芯200。接着，如图10所示，将48个层叠铁芯200呈环状排列在绕组组件22的外周侧。使层叠铁芯200中的每一个的齿部31b朝向径向内方，且齿部31b位于槽部列间的径向外方。此时，绕组组件22的直径被扩大，相邻的槽部列之间被扩展。

接着，使48个层叠铁芯200同时向径向内方移动，并将齿部31b插入相邻的槽部列之间。在层叠铁芯200向径向内方移动的同时，缩小绕组组件22的直径。然后，层叠铁芯200的铁芯背部31a的周向上的侧面彼此对接，如图11所示，层叠铁芯200安装于绕组组件22。使48个层叠铁芯200的铁芯背部31a的周向上的侧面彼此对接而构成圆环状的内侧铁芯30。由此，将绕组组件22安装于内侧铁芯30。接着，通过压入、热装等将安装有绕组组件22的内侧铁芯30插入外侧铁芯29内。

接着，线圈21的折返部T1-2、T6-2通过焊接等接合手段与其他线圈21的折返部T1-2、T6-2、中性点或供电部连接，构成电枢绕组20。由此，如图12所示，对在外侧铁芯29内以固定状态保持内侧铁芯30而成的电枢10进行组装。

接着，使用图13至图16具体地说明分割铁芯31的结构。

图13是从轴向外方观察本发明的实施方式1的旋转电机中的层叠铁芯得到的端面图，图14是图13的A-A向视剖视图，图15是示出本发明的实施方式1的旋转电机中的层叠铁芯的立体图，图16是图14的B部放大图。

分割铁芯31例如是从带材冲裁出的T字形的铁芯片32的层叠体，所述带材是电磁钢板的带状体。分割铁芯31构成为由圆弧状的铁芯背部31a和齿部31b形成的T字形，所述齿部31b从铁芯背部31a的内周面的周向上的中央部向内径侧突出。绝缘构件14通过将矩形的片材的宽度方向上的两边缘向相同的方向折弯而制造成U字形，所述片材的长度比齿部31b的轴向长度长，宽度比齿部31b的朝向周向的侧面的径向宽度宽。并且，如图13至图15所示，绝缘构件14配置在齿部31b的周向上的两侧。此时，绝缘构件14的矩形的基部14a沿着齿部31b的两侧面配置。另外，绝缘构件14的折弯部14b、14c沿着齿部31b的前端的檐部的朝向径向外侧的面和铁芯背部31a的朝向径向内侧的面配置。而且，绝缘构件14的长度方向上的两端部向齿部31b的轴向两侧突出。并且，利用粘接剂17将绝缘构件14固定安装于齿部31b的两侧面，从而制造层叠铁芯200。

如图16所示，粘接剂17填充于齿部31b与绝缘构件14之间，并且向齿部31b的轴向上的两端面的周向的两缘部露出。在此，将填充于齿部31b与绝缘构件14之间并固化的粘接剂17的部分设成作为接合剂基部的粘接剂基部17a，将向齿部31b的轴向上的两端面的周向的两缘部露出并固化的粘接剂17的部分设成钩部17b。然后，利用粘接剂基部17a将层叠的铁芯片32固定并一体化。另外，利用钩部17b阻止铁芯片32的层叠方向上的脱落。

在此，作为绝缘构件14的材质，例如，优选聚酰亚胺(PI)、聚对苯二甲酸乙二醇酯(PET)、聚苯硫醚(PPS)等电绝缘性优异且热传导性优异的材料。通过使用电绝缘性优异的材料，能够减薄绝缘构件14的厚度，所以能够扩大槽13内的用于安装线圈的空间。由此，能够增加线圈截面积，具有高效率化的效果。另外，通过使用热传导性优异的材料，从而从线圈21向分割铁芯31的散热性提高，所以具有高输出化的效果。一般使用厚度为0.1～0.3mm左右的绝缘构件14，但能够根据电枢10要求的绝缘规格设为任意厚度。

粘接剂17例如可以使用二液固化型的粘接剂。二液固化型的粘接剂由主剂和固化促进剂构成，作为主剂，使用环氧类粘接剂、丙烯酸类粘接剂、丙烯酸类粘接剂等。在使用二液固化型的粘接剂的情况下，优选将主剂和固化促进剂中的一方涂敷于分割铁芯31，将另一方涂敷于绝缘构件14。通过设为这样的结构，从而即使在制造装置停止的情况下，在使分割铁芯31与绝缘构件14贴合前主剂也不会固化。因此，在设为这样的结构的情况下，与事先将主剂和固化促进剂混合后进行涂敷的情况相比，具有如下效果：没有在将两者贴合前主剂固化的风险，无需进行粘接剂的预喷等，能够提高材料利用率。另外，在设为这样的结构的情况下，由于没有热处理，所以具有节能的效果。

粘接剂17例如可以使用以丙烯酸类粘接剂为代表的厌氧性粘接剂。通过设为这样的结构，从而即使在制造装置停止的情况下，在使分割铁芯31与绝缘构件14贴合前粘接剂也不会固化。因此，在设为这样的结构的情况下，与事先将主剂和固化促进剂混合后进行涂敷的情况相比，具有如下效果：没有在将两者贴合前粘接剂固化的风险，无需进行粘接剂的预喷等，材料利用率提高。另外，在设为这样的结构的情况下，由于没有热处理，所以具有节能的效果。

粘接剂17例如可以使用以环氧类粘接剂为代表的加热固化型粘接剂。通过设为这样的结构，从而万一粘接剂附着于制造设备，在加热前也不会固化。因此，在设为这样的结构的情况下，具有如下效果：能够仅通过擦拭就除去附着于制造装置的粘接剂，从而提高维护性。另外，由于加热固化型粘接剂与常温固化型粘接剂相比，能够提高耐热温度，所以具有提高耐热性的效果。另外，热固化型粘接剂可以预先浸渍或涂覆于绝缘构件14。在该情况下，由于无需粘接剂的涂敷工序，所以具有提高生产率的效果。

粘接剂17可以使用以聚丙烯、乙烯·乙酸乙烯共聚物树脂等为代表的热塑性树脂。在使用热塑性树脂的情况下，在将粘接剂加热到软化温度以上的状态下涂敷于分割铁芯31或绝缘构件14，在使分割铁芯31与绝缘构件14贴合的状态下使粘接剂固化。在使用热固性树脂的情况下，由于粘接剂在冷却时立刻固化，所以具有固化时间短而提高生产率的效果。

此外，在使用粘度较高的粘接剂17的情况下，由于粘接剂17难以浸渍于铁芯片32间，所以能够削减粘接剂17的涂敷量，具有省材料化的效果。另外，通过设置不填充粘接剂17的部分，即通过在粘接剂基部17a中形成空隙部，从而能够降低分割铁芯31的刚性。

另外，也可以与粘接剂17一并使用粘度比粘接剂17低的第二粘接剂。通过将第二粘接剂的粘度调整为能够浸渍于铁芯片32的在层叠方向上相向的面间的粘度，从而将第二粘接剂浸渍于铁芯片32的在层叠方向上相向的面间。由此，将铁芯片32的在层叠方向上相向的面间粘接，具有提高分割铁芯31的刚性且进一步抑制振动及噪音的效果。

在此，通过压入、热装等将内侧铁芯30安装在外侧铁芯29内而制造电枢铁芯11，所述内侧铁芯30通过使铁芯背部31a的周向上的侧面彼此对接并将层叠铁芯200排列成圆环状而构成。此时，在制造分割铁芯31时，若铁芯片32的层叠方向上的整齐排列性较差，则铁芯背部31a的周向上的侧面变得凹凸。在将按这种方式制造的层叠铁芯200排列成圆环状而制造内侧铁芯30的情况下，如图17所示，在铁芯背部31a的周向上的侧面彼此的对接部产生间隙G。

在层叠铁芯200的刚性较高的情况下，即使将内侧铁芯30安装于外侧铁芯29，该间隙G也会残留。另一方面，在降低层叠铁芯200的刚性的情况下，通过将内侧铁芯30安装于外侧铁芯29，从而产生周向上的应力。由于该应力，铁芯片32在周向上位移，铁芯片32在层叠方向上整齐排列。由此，如图18所示，铁芯背部31a的周向上的侧面彼此可靠地接触，间隙G消失。因此，该对接部处的磁阻降低，能够实现高输出化。而且，由于铁芯背部31a的周向上的侧面彼此可靠地接触，所以通过将内侧铁芯30安装于外侧铁芯29而产生的周向上的应力均等地作用于铁芯背部31a的周向上的侧面的前表面。由此，作用于电枢铁芯11的内侧铁芯30的应力降低，能够降低磁滞损耗，能够实现高效率化。另外，通过降低分割铁芯31的刚性，从而能够降低施加于粘接剂17的应力，能够防止粘接剂17的开裂。这样的结构在想达成旋转电机的高输出化及高效率化的情况下是有效的。

这样，通过调整粘接剂17的粘度，从而能够得到期望的特性。

使用图19至图28说明层叠铁芯200的制造方法及制造装置。图19是从层叠方向外方观察贴附绝缘构件前的分割铁芯得到的端面图，图20是示出贴附绝缘构件前的分割铁芯的侧视图，图21是示出用限制构件限制贴附绝缘构件前的分割铁芯的移动的状态的端面图，图22是示出用限制构件限制贴附绝缘构件前的分割铁芯的移动的状态的侧视图，图23是说明在分割铁芯上涂敷粘接剂的工序的端面图，图24是说明在分割铁芯上安装绝缘构件的工序的端面图，图25是图24的A-A向视剖视图，图26是从冲裁方向观察层叠铁芯的制造装置得到的示意图，图27是从与冲裁方向正交的方向观察层叠铁芯的制造装置得到的示意图，图28是说明层叠铁芯的制造方法的流程图。

如图26及图27所示，制造装置具有：供给电磁钢板的带材90的材料供给部91、以设定的间距输送带材90的材料输送部92、从带材90冲裁铁芯片32的冲裁部93、将冲裁出的铁芯片32整齐排列的整齐排列部94、切出由整齐排列的设定的块数的铁芯片32的层叠体构成的分割铁芯31的切出部95、把持切出的分割铁芯31的把持部96、在分割铁芯31上涂敷粘接剂17的粘接剂涂敷部97、将绝缘构件14推压到分割铁芯31的齿部31b的推压部98及将层叠铁芯200搬送到下一工序的分度工作台55等。

在此，把持部96限制构成分割铁芯31的铁芯片32的径向、周向及轴向的移动。具体而言，把持部96由图21所示的径向限制构件50、周向限制构件51及轴向限制构件53构成。此外，虽然径向限制构件50、周向限制构件51及轴向限制构件53为分离的构造，但如果能够实现这些功能，则也可以由一体构件构成。

粘接剂涂敷部97例如由粘接剂分配器59构成。推压部98具备图23所示的推压构件34。

首先，利用材料输送部92以设定的间距将从材料供给部91供给的带材90输送到冲裁部93。在冲裁部93，利用冲裁构件56从带材90冲裁出T字形的铁芯片32(步骤100：冲裁工序)。冲裁出的铁芯片32在层叠的状态下向下方被推出，并插入到配置在冲裁部93的下部的整齐排列部94内。铁芯片32通过插入到整齐排列部94内，从而在整齐排列的状态下层叠(步骤101：整齐排列工序)。当将设定的块数的铁芯片32插入到整齐排列部94内时，切出部95的切出构件57插入在整齐排列部94上，阻止铁芯片32向整齐排列部94内的插入(步骤102：切出工序)。然后，分度工作台55旋转，将由层叠的设定的块数的铁芯片32构成的分割铁芯31搬送到下一工序。

如图19及图20所示，在分割铁芯31中，铁芯片32整齐地重叠并层叠。然后，径向限制构件50从径向的两侧推压到分割铁芯31的铁芯背部31a的外周面和齿部31b的内周面。另外，周向限制构件51从周向上的两侧推压到分割铁芯31的铁芯背部31a的周向两侧面的外径侧端部和齿部31b的周向两侧面的内径侧端部。而且，轴向限制构件53从轴向的两侧推压到分割铁芯31的轴向上的两端面。这样，如图21及图22所示，分割铁芯31被限制径向、周向及轴向的移动，并由径向限制构件50、周向限制构件51及轴向限制构件53把持(步骤103：层叠体把持工序)。

接着，如图23所示，粘接剂17涂敷于分割铁芯31的齿部31b的周向上的两侧面(步骤104：接合剂安装工序)。接着，如图23所示，以与涂敷有粘接剂17的分割铁芯31的齿部31b的两侧面相向的方式配置绝缘构件14，并利用推压构件34推压到齿部31b的两侧面(步骤105：绝缘构件贴附工序)。由此，如图24及图25所示，粘接剂17利用推压构件34的推压力而被推压扩展，并填充于分割铁芯31的齿部31b的侧面与绝缘构件14之间。

接着，分度工作台55旋转，将利用推压构件34推压绝缘构件14的状态下的分割铁芯31搬送到下一工序。在此，在粘接剂17为二液固化型粘接剂或厌氧性粘接剂的情况下，将分割铁芯31搬送到去往组装工序的取出部99。然后，在该搬送工序中，粘接剂17固化，分割铁芯31与绝缘构件14接合(步骤106：接合工序)，从而制造层叠铁芯200。另外，在粘接剂17为热固化型粘接剂的情况下，在推压部98与取出部99之间设置加热槽，利用分度工作台55将分割铁芯31搬送到加热槽，粘接剂17固化，分割铁芯31与绝缘构件14接合(步骤106：接合工序)，从而制造层叠铁芯200。这样，绝缘构件14经由粘接剂17安装于分割铁芯31而成的层叠铁芯200从取出部99搬送到组装工序。

此外，在实施方式1中，说明了分度工作台55的旋转角度为90度的情况，但分度工作台55的旋转角度不限定于90度。另外，分割铁芯31的搬送部件不限定于分度工作台55。

在此，说明在绝缘构件14上涂敷粘接剂17的情况下的涂敷图案。图29是示出在绝缘构件上涂敷粘接剂的状态的俯视图，图30是图29的A-A向视剖视图，图31是图29的B-B向视剖视图。

如图30所示，粘接剂17从粘接剂分配器59的喷嘴59a涂敷到绝缘构件14的与分割铁芯31的齿部31b的侧面对应的部位。此时，图29至图30中的粘接剂17的涂敷图案17a'、17b'分别用于形成粘接剂基部17a及钩部17b。粘接剂17用涂敷图案17b'涂敷于绝缘构件14的与分割铁芯31的齿部31b的侧面的轴向两缘部相向的区域，用涂敷图案17a'涂敷于绝缘构件14的其他区域。并且，涂敷图案17a'的厚度较薄且宽度较窄。另一方面，涂敷图案17b'的厚度较厚且宽度较宽。

由此，绝缘构件14的与分割铁芯31的齿部31b的侧面的轴向两缘部相向的区域的每单位面积的涂敷量比绝缘构件14的其他区域的每单位面积的涂敷量多。由此，粘接剂17向分割铁芯31的齿部31b的轴向上的两端面的周向的两缘部露出并固化，所以可靠地形成钩部17b。另外，由于分割铁芯31的齿部31b的侧面与绝缘构件14之间的粘接剂17的层变薄，所以能够实现粘接剂17的省材料化。而且，通过减薄粘接剂17的层，从而与粘接剂17的层较厚的情况相比，能够增大粘接强度。

此外，虽然也可以将粘接剂17均匀地涂敷于绝缘构件14，但从这样的观点出发，优选的是，使绝缘构件14的与分割铁芯31的齿部31b的侧面的轴向两缘部相向的区域的每单位面积的涂敷量比绝缘构件14的其他区域的每单位面积的涂敷量多。

在此，为了便于说明，说明了将粘接剂17涂敷于绝缘构件14的情况，但在将粘接剂17涂敷于分割铁芯31的齿部31b的侧面的情况下，也能够设为相同的涂敷图案。

另外，也可以贴附片状的粘接剂来代替涂敷液体状的粘接剂。在使用片状的粘接剂的情况下，与使用液体状的粘接的情况相比，能够抑制由粘接剂的粘度变化及空气的侵入等导致的涂敷量的偏差。由此，由于在使用片状的粘接剂的情况下，能够使粘接剂的供给量成为最小限度，所以能够得到降低粘接剂的使用量的效果。

在实施方式1中，通过将作为接合剂的粘接剂17涂敷于分割铁芯31的齿部31b的侧面，并将粘接剂17涂敷于绝缘构件14的与齿部31b相向的面，或者将粘接剂17涂敷于齿部31b的侧面和绝缘构件14的面这两个面，在利用推压构件34从周向外方将绝缘构件14推压到齿部31b的状态下使粘接剂17固化，从而将分割铁芯31与绝缘构件14接合而制造层叠铁芯200。以下说明通过采用该制造方法而得到的效果。

首先，在所有的被层叠的铁芯片32间涂敷粘接剂17的制造方法中，粘接部位与铁芯片32的层叠块数对应，即成为数百个部位，但在本制造方法中，粘接部位为分割铁芯31的齿部31b的两侧面与绝缘构件14之间的两个部位，能够提高生产率。

另外，在本制造方法中，由于粘接剂17的涂敷成为接合剂安装工序的一个工序，所以生产率提高。

另外，在将粘接剂17仅涂敷在分割铁芯31的齿部31b的侧面的情况下，如图32所示，难以抑制粘接剂17的膜厚的不均。因此，存在如下问题：在粘接剂17的层较薄的部分断裂。另外，当增加粘接剂17的涂敷量时，由于膜厚的增加，槽内的用于安装线圈的空间变小。由此，不得不减小线圈的截面积，铜损增加，旋转电机的效率恶化。

在本制造方法中，由于将绝缘构件14推压到齿部31b，所以涂敷的粘接剂17的膜厚均匀化，抑制了粘接强度的偏差。因此，根据本制造方法，能够降低用于确保需要的粘接强度的管理成本。

另外，在本制造方法中，由于经由绝缘构件14对粘接剂17加压，所以粘接剂17不会附着于推压构件34，维护性提高。因此，根据本制造方法，不需要进行提高推压构件34的脱模性的处理，生产率提高。

另外，在本制造方法中，由于使分割铁芯31的铁芯背部31a的侧面彼此对接而将内侧铁芯30制造成圆环状，所以优选不使粘接剂17附着于抵接的分割铁芯31的铁芯背部31a的侧面。

在所有的被层叠的铁芯片32间涂敷粘接剂17的制造方法中，为了使粘接剂17浸渍于铁芯片32间，需要降低粘接剂17的粘度。因此，难以选择性地设置不涂敷粘接剂17的部分。并且，粘接剂17容易附着于分割铁芯31的铁芯背部31a的周向上的两侧面。

在本制造方法中，由于无需使粘接剂17浸渍于层叠的铁芯片32间，所以没有粘接剂17的粘度的限制，能够提高粘接剂17的粘度。另外，在本制造方法中，粘接剂17仅涂敷于分割铁芯31的齿部31b的侧面。由此，在本制造方法中，能够容易地阻止粘接剂17附着到分割铁芯31的铁芯背部31a的周向上的两侧面。因此，在本制造方法中，由于粘接剂17不附着于分割铁芯31的齿部31b的侧面，所以内侧铁芯30的组装精度提高。

另外，在该制造方法中，由于将冲裁工序和接合剂安装工序设为不同的工序，所以能够防止在冲裁工序中粘接剂附着于模具的情况，具有提高维护性的效果。另外，在本制造方法中，与在模具内涂敷粘接剂的制造方法相比，能够将模具设为简单的构造，能够降低制造成本。

利用粘接剂17将绝缘构件14固定安装于分割铁芯31的齿部31b的周向上的两侧面，并利用粘接剂17将在轴向上层叠的铁芯片32固定，从而实施方式1的层叠铁芯200一体化。以下说明通过采用该铁芯构造而得到的效果。

由于层叠铁芯200与通过铆接或焊接将在轴向上层叠的铁芯片32固定的情况不同，铁芯片32间不会电短路，所以能够提高旋转电机的效率。而且，由于层叠铁芯200没有存在残余应力的铆接或焊接的固定部，所以能够降低磁滞损耗并提高旋转电机的效率。

由于内侧铁芯30分割为多个层叠铁芯200，所以与用圆环状的一体物构成内侧铁芯30的情况相比，容易贴附绝缘构件14，能够提高生产率。

由于在层叠铁芯200中无需在全部铁芯片32间填充粘接剂17且粘接部位较少，所以难以受到粘接强度的偏差的影响，质量提高，并且管理成本降低。而且，由于能够伴随着粘接部位的减少而减小粘接面积，所以能够实现省材料化。由于层叠的铁芯片32间不仅用粘接剂17固定，还用绝缘构件14固定，所以能够提高层叠铁芯200的强度。

如图15所示，绝缘构件14构成为由矩形的基部14a和折弯部14b、14c形成的U字形，所述基部14a与齿部31b的侧面相向，所述折弯部14b、14c通过将基部14a的宽度方向的两侧部向相同方向折弯而形成。由此，能够提高图14所示的弯曲力矩的方向上的层叠铁芯200的刚性，并提高层叠铁芯200的刚性。

此时，进而，也可以用粘接剂17将折弯部14b、14c和层叠的铁芯片32固定。由此，由于除了基部14a以外折弯部14b、14c也与层叠的铁芯片32一体化，所以能够得到进一步提高层叠铁芯200的刚性的效果。

接着，使用层叠铁芯200的层叠方向的端部处的破坏模式，说明利用该铁芯构造得到的强度提高效果。图33是示出粘接剂在齿部的侧面上涂敷成均匀的膜厚的比较例的层叠铁芯的主要部分剖视图，图34是示出粘接剂在齿部的侧面上涂敷成均匀的膜厚的比较例的层叠铁芯的层叠方向的端部处的破坏模式的主要部分剖视图，图35是示出本发明的实施方式1的层叠铁芯的主要部分剖视图，图36是示出本发明的实施方式1的层叠铁芯的层叠方向的端部处的第一破坏模式的主要部分剖视图，图37是示出本发明的实施方式1的层叠铁芯的层叠方向的端部处的第二破坏模式的主要部分剖视图，图38是示出本发明的实施方式1的层叠铁芯的层叠方向的端部处的第三破坏模式的主要部分剖视图。

一般来说，在分割铁芯31中大多使用0.1mm～0.5mm左右的板厚的铁芯片32。另一方面，已知：当粘接剂17的膜厚成为0.1mm以上时，材料利用率恶化，并且在粘接剂17内产生空隙等缺陷的可能性变高，粘接强度降低。

在比较例的层叠铁芯300中，如图33所示，涂敷在齿部的侧面上的粘接剂17的膜厚均匀化。在该比较例的层叠铁芯300中，当产生铁芯片32的层叠方向上的力时，如图34所示，如果粘接剂17的层叠方向的端部在层叠方向上断裂，则层叠铁芯300在层叠方向上分离。

在本层叠铁芯200中，如图35所示，利用粘接剂17将绝缘构件14固定安装于分割铁芯31的齿部31b的侧面，钩部17b向齿部31b的端面上突出。

因此，在第一破坏模式中，如图36所示，与位于层叠方向的端部的铁芯片32粘接的粘接剂17的部位断裂，位于层叠方向的端部的铁芯片32与粘接剂17的界面剪切破坏，且粘接剂17的钩部17b与绝缘构件14的界面剪切破坏。在该第一破坏模式中，层叠铁芯200在层叠方向上分离。换句话说，只要这样的三个条件不重合，就会阻止层叠铁芯200向层叠方向的分离。

另外，在第二破坏模式中，如图37所示，粘接剂17在位于层叠方向的端部的两个铁芯片32间断裂，且从粘接剂17断裂的位置起在层叠方向的端部侧的整个区域中粘接剂17与绝缘构件14的界面剪切破坏。在该第二破坏模式中，层叠铁芯200在层叠方向上分离。换句话说，只要这样的两个条件不重合，就会阻止层叠铁芯200向层叠方向的分离。

这样，根据本铁芯构造，能够使层叠铁芯200的强度与比较例的层叠铁芯300相比大幅提高。因此，优选的是，使粘接剂17的厚度t2比铁芯片32的厚度t1薄。通过减薄粘接剂17的厚度t2，从而能够实现省材料化。

另外，在第三破坏模式中，如图38所示，粘接剂17在位于层叠方向的端部的两个铁芯片32间剪切破坏，且绝缘构件14在粘接剂17的剪切破坏的产生部的位置剪切破坏。在该第三破坏模式中，层叠铁芯200在层叠方向上分离。因此，优选的是，通过使绝缘构件14的厚度t3比粘接剂17的厚度t2厚，从而提高绝缘构件14的剪切强度。由此，破坏模式成为第一破坏模式或第二破坏模式，层叠铁芯200的强度提高。

接着，使用层叠铁芯200的层叠方向的中央部处的破坏模式，说明利用该铁芯构造得到的强度提高效果。图39是示出粘接剂在齿部的侧面上涂敷成均匀的膜厚的比较例的层叠铁芯的层叠方向的中央部处的破坏模式的主要部分剖视图，图40是示出本发明的实施方式1的层叠铁芯的层叠方向的中央部处的第四破坏模式的主要部分剖视图，图41是示出本发明的实施方式1的层叠铁芯的层叠方向的中央部处的第五破坏模式的主要部分剖视图。

在比较例的层叠铁芯300中，如图39所示，如果粘接剂17的层叠方向的中央部在层叠方向上断裂，则层叠铁芯300在层叠方向上分离。因此，在比较例的层叠铁芯200中，粘接剂17在层叠方向的端部断裂的情况和粘接剂17在层叠方向的中央部断裂的情况成为同等的强度。

在本铁芯构造中，在第四破坏模式中，如图40所示，粘接剂17在层叠方向的端部侧断裂，从粘接剂17断裂的位置起在层叠方向的中央部侧的整个区域中粘接剂17与铁芯片32的界面剪切破坏，且从粘接剂17断裂的位置起在层叠方向的端部侧的整个区域中粘接剂17与绝缘构件14的界面剪切破坏。在该第四破坏模式中，层叠铁芯200在层叠方向上分离。换句话说，只要这样的三个条件不重合，就会阻止层叠铁芯200向层叠方向的分离。

另外，在第五破坏模式中，如图41所示，粘接剂17在层叠方向的中央部断裂，从粘接剂17断裂的位置起在层叠方向的端部侧的整个区域中粘接剂17与绝缘构件14的界面剪切破坏。在该第五破坏模式中，层叠铁芯200在层叠方向上分离。换句话说，只要这样的两个条件不重合，就会阻止层叠铁芯200向层叠方向的分离。

这样，根据本构造，能够使层叠铁芯200的强度与比较例的层叠铁芯300相比大幅提高。

接着，说明具有粘接剂17的钩部17b的效果。图42是说明不形成钩部的比较例的层叠铁芯中的放电路径的主要部分剖视图，图43及图44分别是说明形成有钩部的层叠铁芯中的放电路径的主要部分剖视图。

如图15所示，由于钩部17b以向分割铁芯31的层叠方向上的端面的周向的两缘部突出的方式形成，所以利用钩部17b从层叠方向的两侧夹持、保持分割铁芯31。因此，即使在粘接剂17与分割铁芯31的齿部31b的面侧面的界面产生剥离，也能防止构成分割铁芯31的铁芯片32的脱落，因此阻止层叠铁芯200支离破碎。

包覆在铁芯片32的表面上的绝缘覆膜33在通过冲裁加工而产生的塌边侧产生损伤。在不形成钩部17b的比较例的层叠铁芯301中，如图42所示，在铁芯片32的塌边侧的绝缘覆膜33的损伤部产生的针孔或损伤露出。由此，经由该针孔或损伤形成的线圈21与分割铁芯31之间的放电路径35变短，有可能产生沿面放电而导致层叠铁芯301损伤。

在层叠铁芯200中，如图43所示，钩部17b覆盖通过冲裁加工而产生的绝缘覆膜33的塌边侧的损伤部。因此，即使针孔或损伤形成在包覆于铁芯片32的绝缘覆膜33的未被钩部17b覆盖的区域中，经由该针孔或损伤形成的线圈21与分割铁芯31之间的放电路径35也会变长。由此，能够抑制沿面放电的产生，并提高绝缘性。

在层叠铁芯201中，如图44所示，钩部17b覆盖通过冲裁加工而产生的绝缘覆膜33的毛边侧的损伤部。因此，即使针孔或损伤形成在包覆于铁芯片32的绝缘覆膜33的未被钩部17b覆盖的区域中，经由该针孔或损伤形成的线圈21与分割铁芯31之间的放电路径35也会变长。由此，能够抑制沿面放电的产生，并提高绝缘性。

实施方式2.

图45是示出本发明的实施方式2的层叠铁芯的端面图，图46是图45的C-C向视剖视图，图47是示出构成本发明的实施方式2的分割铁芯的第一铁芯片的俯视图，图48是示出构成本发明的实施方式2的分割铁芯的第二铁芯片的俯视图，图49是图46的B部放大图，图50是图45的D-D向斜剖视图。

在图45及图46中，分割铁芯40是将从电磁钢板的带材冲裁出的第一铁芯片41与第二铁芯片42交替地层叠而成的层叠体。分割铁芯40构成为由圆弧状的铁芯背部40a和齿部40b形成的T字形，所述齿部40b从铁芯背部40a的内周面的周向上的中央部向内径侧突出。并且，绝缘构件14配置在齿部40b的周向上的两侧。此时，绝缘构件14的基部14a沿着齿部40b的两侧面配置。另外，绝缘构件14的折弯部14b、14c沿着齿部40b的前端的檐部的朝向径向外侧的面和铁芯背部40a的朝向径向内侧的面配置。而且，绝缘构件14的长度方向上的两端部向齿部40b的轴向两侧突出。并且，利用粘接剂17将绝缘构件14固定安装于齿部40b的两侧面，从而制造层叠铁芯202。

如图47所示，第一铁芯片41制造成由第一铁芯背部41a和第一齿部41b构成的T字形。并且，使第一齿部41b的周向上的一侧的侧面的径向中央部凹陷而形成第一凹部41c。如图48所示，第二铁芯片42制造成由第二铁芯背部42a和第二齿部42b构成的T字形。并且，使第二齿部42b的周向上的另一侧的侧面的径向中央部凹陷而形成第二凹部42c。此外，第一铁芯片41和第二铁芯片42除了第一凹部41c和第二凹部42c的周向上的形成位置不同这一点以外为相同形状。

分割铁芯40的铁芯背部40a通过将第一铁芯背部41a和第二铁芯背部42a交替地层叠而构成，齿部40b通过将第一齿部41b和第二齿部42b交替地层叠而构成。并且，在齿部40b的径向中央部，如图49所示，第一凹部41c和第二凹部42c在轴向上交替配设在周向的一侧和另一侧。即，第一凹部41c和第二凹部42c呈锯齿状排列。在齿部40b的径向的其他区域中，如图50所示，第一齿部41b和第二齿部42b齐平地重叠。

粘接剂基部17a填充于齿部40b与绝缘构件14之间并固化。由此，如图49所示，粘接剂基部17a填充于第一凹部41c和第二凹部42c。另外，钩部17b向齿部40b的轴向上的两端面的周向的两缘部露出并固化。

此外，在实施方式2中，除了使用分割铁芯40代替分割铁芯31这一点以外与上述实施方式1同样地构成。

在实施方式2中，除了在从电磁钢板冲裁出第一铁芯片41和第二铁芯片42时同时形成第一凹部41c和第二凹部42c这一点以外也与实施方式1同样地制造。因此，在实施方式2中，也能够得到与实施方式1同样的效果。

根据实施方式2，由于粘接剂17填充在呈锯齿状配设于齿部40b的第一凹部41c和第二凹部42c中并固化，所以利用粘接剂17牢固地保持第一铁芯片41和第二铁芯片42，层叠铁芯202的刚性及强度提高。

实施方式3.

图51是示出本发明的实施方式3的分割铁芯的主要部分剖视图。

在图51中，绝缘构件14的向分割铁芯31的轴向外方的突出部14d以向第一齿部41b的宽度方向中央部倾斜的方式在根基部14e折弯。

此外，其他结构与上述实施方式1同样地构成。

因此，在实施方式3中，也能够得到与实施方式1同样的效果。

根据实施方式3，由于绝缘构件14的突出部14d在根基部14e折弯并向齿部31b的端面侧倾斜，所以钩部17b填充于齿部31b的端面与突出部14d之间。因此，用突出部14d可靠地阻止层叠铁芯203的轴向的分离，具有提高可靠性的效果。

此外，在上述实施方式3中，使用实施方式1的分割铁芯31，但使用实施方式2的分割铁芯40也能够得到同样的效果。

实施方式4.

图52是示出本发明的实施方式4的层叠铁芯的端面图，图53是图52的A-A向视剖视图，图54是示出本发明的实施方式4的层叠铁芯的立体图，图55是示出在本发明的实施方式4的层叠铁芯上卷绕线圈的状态的端面图，图56是示出在本发明的实施方式4的层叠铁芯上卷绕线圈的状态的剖视图，图57是示出在本发明的实施方式4的层叠铁芯上卷绕线圈的状态的端面图。

在图52至图54中，卷绕框60为绝缘树脂制，具备卷绕主体部61、设置在卷绕主体部61的长度方向的一端部的第一凸缘部62、设置在卷绕主体部61的长度方向的另一端部的第二凸缘部63及使卷绕主体部61的底面的宽度方向两缘部凹陷并在长度方向上延伸的粘接剂积存部64。

将卷绕主体部61配置在分割铁芯31的齿部31b的端面上，将第一凸缘部62配置在齿部31b的前端的檐部上，将第二凸缘部63配置在铁芯背部31a的端面上，从而将卷绕框60设置在分割铁芯31的轴向的两端。绝缘构件14配置在齿部31b的周向上的两侧。此时，绝缘构件14的基部14a沿着齿部31b的侧面配置。另外，绝缘构件14的折弯部14b、14c沿着齿部31b的前端的檐部的朝向径向外侧的面和铁芯背部31a的朝向径向内侧的面配置。而且，绝缘构件14的长度方向上的两端部向齿部31b的轴向两侧突出。然后，粘接剂17填充于齿部31b与绝缘构件14之间并固化。此时，钩部17b配设在粘接剂积存部64内。而且，利用粘接剂17将卷绕框60固定安装于分割铁芯31，从而制造层叠铁芯204。

如图55至图57所示，线圈24是将导线以设定的圈数卷绕在齿部31b、一对卷绕框60的卷绕主体部61及一对绝缘构件14的周围而制造成的集中绕组式线圈，所述导线由用搪瓷树脂绝缘包覆且没有连接部的连续的铜线、铝线等构成。

此外，其他结构与实施方式1同样地构成。

因此，在该实施方式4中，也能够得到与实施方式1同样的效果。

根据实施方式4，由于卷绕框60利用粘接剂17固定安装于分割铁芯31，所以层叠铁芯204的强度提高。

粘接剂积存部64形成于卷绕框60的卷绕主体部61的底面的周向两缘部。由此，将卷绕框60固定安装于分割铁芯31的端面的粘接剂17积存于粘接剂积存部64，防止粘接剂17向绝缘构件14的与齿部31b相反的一侧的面露出。因此，粘接剂17不会附着于推压构件34，维护性提高。

由于线圈24是集中绕组式线圈，所以层叠铁芯204的刚性提高。

此外，在上述实施方式4中，使用实施方式1的分割铁芯，但使用其他实施方式的分割铁芯也能够得到同样的效果。

另外，在上述实施方式4中，使用粘接剂将卷绕框固定于分割铁芯的两端面，但也可以使用粘合剂或者并用粘合剂和粘接剂，将卷绕框固定于分割铁芯的两端面。

实施方式5.

图58是示出使用本发明的实施方式5的层叠铁芯的电枢的端面图，图59是示出使用本发明的实施方式5的层叠铁芯的电枢的立体图，图60是示出在本发明的实施方式5的层叠铁芯上安装线圈的状态的俯视图，图61是示出在本发明的实施方式5的层叠铁芯上安装线圈的状态的剖视图。

在图60及图61中，对于三个T字形的铁芯块71，用薄壁连结部72以能够弯曲的方式将铁芯背部71a的周向上的侧面的外周端彼此连结而构成分割铁芯70，所述铁芯块71由圆弧状的铁芯背部71a和从铁芯背部71a的内周面的周向中央部向内径侧突出的齿部71b构成。分割铁芯70是将从电磁钢板冲裁出的铁芯片层叠设定的块数而构成的层叠体。

与实施方式4同样地，卷绕框60设置在各铁芯块71的轴向的两端。绝缘构件14配置在各铁芯块71的齿部71b的周向上的两侧。此时，绝缘构件14的基部14a沿着齿部71b的侧面配置。另外，绝缘构件14的折弯部14b、14c沿着齿部71b的前端的檐部的朝向径向外侧的面和铁芯背部71a的朝向径向内侧的面配置。而且，绝缘构件14的长度方向上的两端部向齿部71b的轴向两侧突出。粘接剂17填充于齿部71b与绝缘构件14之间并固化，从而制造层叠铁芯205。将导线以设定的圈数卷绕于齿部71b、一对卷绕框60的卷绕主体部61及一对绝缘构件14的周围而将线圈24安装于各铁芯块71。

在此，在组装电枢80时，首先，在薄壁连结部72折弯而将分割铁芯70的三个铁芯块71展开为直线状，将卷绕框60及绝缘构件14安装于各铁芯块71，从而制造层叠铁芯205。接着，将线圈24安装于各铁芯块71。接着，在薄壁连结部72折弯并推压铁芯背部71a的周向上的侧面彼此，使层叠铁芯205的三个铁芯块71成为圆弧状。接着，使铁芯背部71a的周向上的侧面彼此对接而将16个成为圆弧状的层叠铁芯205排列成圆环状，从而制造内侧铁芯73。接着，通过压入、热装等使内侧铁芯73收纳、保持在外侧铁芯(未图示)内，从而组装如图58及图59所示的电枢80。

将内侧铁芯73收纳、保持在外侧铁芯内而构成电枢铁芯。按这种方式组装的电枢铁芯与实施方式1的电枢铁芯11同样地构成。

由于该分割铁芯70是用薄壁连结部72连结三个分割铁芯31而成的构造体，构成电枢铁芯的部件数量得到削减，所以生产率提高。

此外，在上述实施方式5中，用薄壁连结部72连结三个铁芯块71而构成分割铁芯70，但铁芯块71的连结数不限定于三个。

另外，在上述实施方式5中，铁芯块71与分割铁芯31同样地构成，但铁芯块71也可以与分割铁芯40同样地构成。

实施方式6.

图62是从轴向外方观察本发明的实施方式6的旋转电机中的层叠铁芯得到的端面图，图63是图62的X-X向视剖视图。

在图62及图63中，分割铁芯120是将从电磁钢板的带材冲裁出的铁芯片121层叠而成的层叠体。分割铁芯120构成为由圆弧状的铁芯背部120a和齿部120b形成的T字形，所述齿部120b从铁芯背部120a的内周面的周向上的中央部向内径侧突出。并且，绝缘构件14配置在齿部120b的周向上的两侧。此时，绝缘构件14的基部14a沿着齿部120b的两侧面配置。另外，绝缘构件14的折弯部14b、14c沿着齿部120b的前端的檐部的朝向径向外侧的面和铁芯背部120a的朝向径向内侧的面配置。而且，绝缘构件14的长度方向上的两端部向齿部120b的轴向两侧突出。并且，利用粘接剂17将绝缘构件14固定安装于齿部120b的两侧面，从而制造层叠铁芯206。

铁芯片121形成为由铁芯背部121a和齿部121b构成的T字形。压接部122形成于铁芯背部121a的中央部。将铁芯片121的铁芯背部121a层叠而构成分割铁芯120的铁芯背部120a。将铁芯片121的齿部121b层叠而构成分割铁芯120的齿部120b。将形成于在层叠方向上相邻的一方的铁芯背部121a的压接部122的凸部推入另一方的铁芯背部121a的压接部122的凹部而将层叠的铁芯片121相互连结。即，使压接部122彼此嵌合而将铁芯片121保持为层叠状态。

在实施方式6中，除了在铁芯片121的铁芯背部121a形成有压接部122这一点以外与上述实施方式1同样地构成。因此，在实施方式6中，也能够得到与实施方式1同样的效果。

根据实施方式6，由于构成分割铁芯120的铁芯片121除了粘接剂17之外还通过压接部122彼此的嵌合而连结，所以层叠铁芯206的机械强度提高。由此，通过压入或热装将内侧铁芯插入、保持在外侧铁芯内时的内侧铁芯的变形得到抑制，所述内侧铁芯通过将层叠铁芯206排列成圆环状而成。

在此，优选的是，压接部122形成在分割铁芯120的铁芯背部120a的外径侧。由此，由于压接部122形成在磁通变化较小的铁芯背部120a的外径侧，所以旋转电机的效率提高。另外，通过使压接部122位于铁芯背部120a的外径侧，从而齿部120b的前端侧容易在轴向上变形。但是，由于齿部120b经由粘接剂17保持于绝缘构件14，所以抑制齿部120b的前端侧的轴向变形，并抑制振动、噪音。

在实施方式6中，压接部122在从带材冲裁铁芯片121的工序中形成于铁芯片121。冲裁出的铁芯片121在压接部122在层叠方向上重叠并整齐排列的状态下层叠在整齐排列部内。然后，通过将冲裁出的铁芯片121推入整齐排列部内，从而将压接部122彼此嵌合。由此，铁芯片121保持为一体化即层叠的状态。因此，能够省略图23中的层叠体把持工序，能够提高旋转电机的生产率。

此外，在实施方式6中，在实施方式1中的铁芯片的铁芯背部形成压接部，并将层叠的铁芯片铆接固定，但也可以在其他实施方式中的铁芯片的铁芯背部形成压接部，并将层叠的铁芯片铆接固定。

实施方式7.

图64是从轴向外方观察本发明的实施方式7的旋转电机中的层叠铁芯的除去姿势保持部前的状态的端面图，图65是从轴向外方观察本发明的实施方式7的旋转电机中的层叠铁芯得到的端面图。

在图64中，分割铁芯123A是将从电磁钢板的带材冲裁出的铁芯片124层叠而成的层叠体。分割铁芯123A由圆弧状的铁芯背部123a、从铁芯背部123a的内周面的周向上的中央部向内径侧突出的齿部123b、位于铁芯背部123a的外径侧的姿势保持部123c及将l铁芯背部123a与姿势保持部123c连结的薄壁部123d构成。并且，绝缘构件14配置在齿部123b的周向上的两侧。此时，绝缘构件14的基部14a沿着齿部123b的两侧面配置。另外，绝缘构件14的折弯部14b、14c沿着齿部123b的前端的檐部的朝向径向外侧的面和铁芯背部123a的朝向径向内侧的面配置。而且，绝缘构件14的长度方向上的两端部向齿部123b的轴向两侧突出。利用粘接剂17将绝缘构件14固定安装于齿部123b的两侧面。然后，如图65所示，在薄壁部123d处切断、除去姿势保持部123c，从而制造层叠铁芯207。

铁芯片124具有铁芯背部124a、齿部124b及姿势保持部124c。姿势保持部124c经由薄壁部124d与铁芯背部124a连结。压接部122形成在姿势保持部124c的中央部。将铁芯片124的铁芯背部124a层叠而构成分割铁芯123A的铁芯背部123a。将铁芯片124的齿部124b层叠而构成分割铁芯123A的齿部123b。将铁芯片124的姿势保持部124c层叠而构成分割铁芯123A的姿势保持部123c。将铁芯片124的薄壁部124d层叠而构成分割铁芯123A的薄壁部123d。

使形成于在层叠方向上相邻的姿势保持部123c的压接部122彼此嵌合而将分割铁芯123A保持为层叠状态。然后，利用粘接剂17将绝缘构件14固定安装于分割铁芯123A的齿部123b的两侧面，从而使分割铁芯123A一体化。之后，在薄壁部123d处切断、除去姿势保持部123c，从而制造层叠铁芯207。分割铁芯123是从分割铁芯123A除去姿势保持部123c得到的部件。

在实施方式7中，除了铁芯片124具有从铁芯背部123a向外径侧突出的姿势保持部123c并在姿势保持部123c形成有压接部122这一点以外与上述实施方式1同样地构成。因此，在实施方式7中，也能够得到与实施方式1同样的效果。

在实施方式7中，通过形成于姿势保持部123c的压接部122的嵌合，从而将分割铁芯123A保持为层叠状态。因此，在实施方式7中，也与实施方式6同样地，能够省略图23中的层叠体把持工序，能够提高旋转电机的生产率。另外，由于与姿势保持部123c一起除去压接部122，所以在分割铁芯123的磁路中不存在压接部122，能够实现旋转电机的高效率化。

此外，在实施方式7中，在实施方式1中的铁芯片的铁芯背部形成具有压接部的姿势保持部，并将层叠的铁芯片铆接固定，但也可以在其他实施方式中的铁芯片的铁芯背部形成具有压接部的姿势保持部，并将层叠的铁芯片铆接固定。

实施方式8.

图66是从轴向外方观察本发明的实施方式8的旋转电机中的层叠铁芯的除去姿势保持部前的状态的端面图，图67是从轴向外方观察本发明的实施方式7的旋转电机中的层叠铁芯得到的端面图。

在图66中，分割铁芯125是将从电磁钢板的带材冲裁出的铁芯片126层叠而成的层叠体。分割铁芯125由圆弧状的铁芯背部125a、从铁芯背部125a的内周面的周向上的中央部向内径侧突出的齿部125b及使铁芯背部125a的外径侧凹陷而成的嵌合凹部125c构成。姿势保持构件127是将从电磁钢板的带材冲裁出的保持片128层叠而成的层叠体，具备姿势保持部127a和嵌合凸部127b。使嵌合凸部127b与嵌合凹部126c嵌合而将姿势保持构件127与分割铁芯125连结。

绝缘构件14配置在齿部125b的周向上的两侧。此时，绝缘构件14的基部14a沿着齿部125b的两侧面配置。另外，绝缘构件14的折弯部14b、14c沿着齿部125b的前端的檐部的朝向径向外侧的面和铁芯背部125a的朝向径向内侧的面配置。而且，绝缘构件14的长度方向上的两端部向齿部125b的轴向两侧突出。利用粘接剂17将绝缘构件14固定安装于齿部125b的两侧面。然后，如图67所示，除去姿势保持构件127，从而制造层叠铁芯208。

铁芯片126具有铁芯背部126a、齿部126b及嵌合凹部126c。保持片128具有姿势保持部128a及嵌合凸部128b。压接部122形成在姿势保持部128a的中央部。在使嵌合凸部128b与嵌合凹部126c嵌合的状态下从电磁钢板的带材冲裁出铁芯片126及保持片128并层叠。使压接部122彼此嵌合而将层叠的保持片128相互连结。然后，将保持片128保持为层叠状态，成为姿势保持构件127。由此，与姿势保持构件127嵌合的分割铁芯125的铁芯片126保持为层叠状态。

在此，将铁芯片126的铁芯背部126a层叠而构成分割铁芯125的铁芯背部125a。将铁芯片126的齿部126b层叠而构成分割铁芯125的齿部125b。将铁芯片126的嵌合凹部126c层叠而构成分割铁芯125的嵌合凹部125c。将保持片128的姿势保持部128a层叠而构成姿势保持构件127的姿势保持部127a。将保持片128的嵌合凸部128b层叠而构成姿势保持构件127的嵌合凸部127b。

利用粘接剂17将绝缘构件14固定安装于分割铁芯125的齿部125b的两侧面，从而使分割铁芯125一体化。之后，从分割铁芯125除去姿势保持构件127，从而制造层叠铁芯208。构成分割铁芯125的铁芯片126利用绝缘构件14及粘接剂17相互连结。

在实施方式8中，除了铁芯片126在与具有压接部122的保持片48嵌合保持的状态下与保持片128一起层叠这一点以外与上述实施方式1同样地构成。因此，在实施方式8中，也能够得到与实施方式1同样的效果。

在实施方式8中，层叠的保持片128通过压接部122彼此的嵌合而相互连结，成为姿势保持构件127。利用姿势保持构件127将作为铁芯片126的层叠体的分割铁芯125保持为层叠状态。因此，在实施方式8中，也与实施方式6同样地，能够省略图23中的层叠体把持工序，能够提高旋转电机的生产率。另外，由于与姿势保持构件127一起除去压接部122，所以在分割铁芯125的磁路中不存在压接部122，能够实现旋转电机的高效率化。

分割铁芯125与姿势保持构件127通过嵌合凸部127b与嵌合凹部125c的嵌合而连结。由此，在利用粘接剂17将绝缘构件14固定安装于分割铁芯125后能够不切断姿势保持构件127地将其除去，所以生产率提高。

此外，在实施方式8中，在实施方式1中的构成分割铁芯的铁芯片的铁芯背部设置嵌合凹部，并在具有压接部的保持片上设置有嵌合凸部，但也可以在其他实施方式中的铁芯片的铁芯背部设置嵌合凹部，并在具有压接部的保持片上设置嵌合凸部。

实施方式9.

图68是说明本发明的实施方式9的层叠铁芯的制造方法的流程图，69是从冲裁方向观察本发明的实施方式9的层叠铁芯的制造装置得到的示意图，图70是从与冲裁方向正交的方向观察本发明的实施方式9的层叠铁芯的制造装置得到的示意图。此外，在图70中，用图69的A-A向视剖面示出制造装置的模具内部。

在实施方式1中，切出在模具内整齐排列的设定的块数的铁芯片32的层叠体，并在切出的层叠体上贴附绝缘构件14。在实施方式9中，在模具内进行如下一系列工序：将冲裁出的铁芯片32整齐排列，在整齐排列的铁芯片32的层叠体上贴附绝缘构件14并使粘接剂17固化。

在实施方式9中，利用材料输送部92以设定的间距将从材料供给部91供给的带材90输送到冲裁部93。在冲裁部93，利用冲裁构件56从带材90冲裁出T字形的铁芯片32(步骤110：冲裁工序)。冲裁出的铁芯片32在层叠的状态下向下方被推出，并插入到配置在冲裁部93的下部的整齐排列部94内。铁芯片32通过插入到整齐排列部94内，从而在整齐排列的状态下层叠(步骤111：整齐排列工序)。接着，从绝缘构件供给部130向整齐排列部94连续地供给绝缘构件14。用粘接剂涂敷部131将液体状的粘接剂17涂敷于到达整齐排列部94前的绝缘构件14(步骤112：接合剂安装工序)。

相对于铁芯片32的齿部的两侧面中的每一个在铁芯片32的层叠方向即上下方向上排列多个加压辊133而构成绝缘构件加压部132。绝缘构件14夹入铁芯片32的侧面与最上方位置的加压辊133之间，并贴附于铁芯片32的侧面(步骤113：绝缘构件贴附工序)。贴附于铁芯片32的侧面的绝缘构件14与铁芯片32一起下降，在通过加压辊133时被推压到铁芯片32的侧面。在贴附于铁芯片32的侧面的绝缘构件14与铁芯片32一起下降经过绝缘构件加压部132的过程中，粘接剂17固化，层叠的铁芯片32与绝缘构件14接合(步骤114：接合工序)。

当设定的块数的铁芯片32下降时，在切出部95，利用切出构件57分离用粘接剂17固定的铁芯片32的层叠体(步骤115：切出工序)。在切出工序中，切出利用粘接剂17将绝缘构件14固定于分割铁芯31的齿部31b的两侧面而成的层叠铁芯200。切出的层叠铁芯200被搬送到下一工序。

这样，根据实施方式9，由于在模具内进行铁芯片32的整齐排列工序、绝缘构件14的贴附工序及粘接剂17的固化工序，所以能够削减设备台数，并且能够提高生产率。由于粘接剂17经由绝缘构件14推压到铁芯片32，所以粘接剂17不会附着于模具等设备，维护性提高。

此外，在上述实施方式9中，说明了制造实施方式1中的层叠铁芯200的情况，但也能够应用于制造其他实施方式的层叠铁芯的情况、

另外，在上述实施方式9中，说明了使用液体状的粘接剂17的情况，但也可以使用膜状的粘接剂。

另外，在上述实施方式9中，在绝缘构件供给部与整齐排列部之间的搬送路径中向绝缘构件14涂敷粘接剂17，但也可以从绝缘构件供给部130供给预先涂敷有粘接剂17的绝缘构件14。

实施方式10.

图71是示出本发明的实施方式10的层叠铁芯的制造方法中的使分割铁芯呈一个圆形配设于环构件后的状态的端面图，图72是说明本发明的实施方式10的层叠铁芯的制造方法中的安装绝缘构件加压构件的工序的立体图，图73是示出本发明的实施方式10的层叠铁芯的制造方法中的安装绝缘构件加压构件后的状态的立体图，图74是示出本发明的实施方式10的层叠铁芯的制造方法中的安装绝缘构件加压构件后的状态的主要部分剖视图。

在实施方式10中，使用在上述实施方式1中的分割铁芯31的铁芯背部31a的外径部形成嵌合凹部31c的分割铁芯31A。如图71所示，使铁芯背部31a的周向上的侧面彼此对接，从而在同轴配设的内周环135与外周环137之间使分割铁芯31A整齐排列成一个圆形(层叠体整齐排列工序)。

内周环135形成为外径与整齐排列成一个圆形的分割铁芯31A的内径同等。如图74所示，在内周环135的外周面上，以等角间距形成有第一定位突起136。并且，第一定位突起136嵌入到在周向上相邻的分割铁芯31A的齿部31b的前端部间中的每一个。外周环137形成为内径与整齐排列成一个圆形的分割铁芯31A的外径同等。如图74所示，在外周环137的内周面上，以等角间距形成有第二定位突起138。第二定位突起138嵌入到形成在分割铁芯31A的铁芯背部31a的外径部的嵌合凹部31c中的每一个。由此，限制了整齐排列成一个圆形的分割铁芯31A的周向移动。另外，整齐排列成一个圆形的分割铁芯31A的径向移动由内周环135和外周环137限制。

接着，涂敷有粘接剂17的绝缘构件14从轴向插入到在周向上相邻的分割铁芯31A的齿部31b间。然后，以沿着分割铁芯31A的齿部31b的侧面的方式配置粘接剂17的涂敷面，并贴附绝缘构件14(绝缘构件贴附工序)。接着，如图72所示，从轴向将绝缘构件加压构件139插入到在周向上相邻的绝缘构件14间。由此，将绝缘构件14推压到齿部31b的侧面(绝缘构件加压工序)。然后，如图70及图73所示，在绝缘构件加压构件139插入到各绝缘构件14间的状态下使粘接剂17固化(接合工序)。在粘接剂17固化后，将固定安装有绝缘构件14的分割铁芯31A取出，从而得到层叠铁芯。

根据实施方式10，由于在排列成一个圆形的分割铁芯31A上粘接固定有绝缘构件14，所以将按这种方式制造的层叠铁芯排列成圆环状而制造的定子铁芯的尺寸精度稳定化。另外，定子铁芯的径向尺寸的偏差变小，并且定子铁芯的真圆度提高。

由于不管定子铁芯的周向的分割数如何，都能够用由内周环和外周环构成的一种夹具制造分割铁芯，所以能够减少夹具数，并且提高生产率。

此外，在上述实施方式10中，说明了制造实施方式1中的层叠铁芯的情况，但也能够应用于制造其他实施方式的层叠铁芯的情况。

在此，在上述各实施方式中，使用粘接剂将绝缘构件与齿部接合，但将绝缘构件与齿部接合的接合剂不限定于粘接剂，也可以是粘合剂(感压性粘接剂)，也可以并用粘接剂和粘合剂。本发明的接合剂安装工序具有将粘接剂涂敷于绝缘构件及齿部中的至少一方的工序和将粘合剂贴附于绝缘构件及齿部中的至少一方的工序中的至少一个工序。

在使用粘合剂作为接合剂的情况下，由于能够用粘合剂将绝缘构件与齿部接合而不伴随状态变化，所以能够缩短接合所需的时间，能够提高生产率。

在并用粘接剂和粘合剂作为接合剂的情况下，能够得到兼顾由使用粘合剂带来的生产率提高和由使用粘接剂带来的强度提高的效果。在该情况下，使用具有粘接性和热固性双方的性质的粘接剂作为接合剂，利用粘接性将绝缘构件与分割铁芯临时固定，并加热而使之固化即可。另外，也可以在使用粘合剂和粘接剂并利用粘合剂将绝缘构件与分割铁芯临时固定后，使粘接剂浸渍于绝缘构件与分割铁芯之间并固化。

附图标记的说明

14绝缘构件，14d突出部，14e根基部，17粘接剂(接合剂)，17a粘接剂基部(接合剂基部)，17b钩部，31、31A、40、70、120、123、125分割铁芯(层叠体)，31a、40a、120a、123a、125a铁芯背部，31b、40b、120b、123b、125b齿部，32、121、124、126铁芯片，41第一铁芯片，41c第一凹部，42第二铁芯片，42c第二凹部，71铁芯块，71a铁芯背部，71b齿部，128保持片，132绝缘构件加压部，135内周环，137外周环，139绝缘构件加压构件。

Claims (28)

1.一种层叠铁芯的制造方法，所述层叠铁芯具备层叠体和绝缘构件，所述层叠体通过将由磁性材料形成的铁芯片层叠而构成，并具有铁芯背部及从该铁芯背部的内周面向径向内方突出的齿部，所述绝缘构件配设在所述齿部的两侧部，其中，

所述层叠铁芯的制造方法具有如下接合工序：将所述绝缘构件推压到所述层叠体的所述齿部的各侧面，利用配设于所述齿部的各侧面与所述绝缘构件之间的粘接剂及粘合剂中的至少一方，使所述层叠体一体化，并且将所述绝缘构件固定于所述层叠体。

2.根据权利要求1所述的层叠铁芯的制造方法，其中，

所述层叠铁芯的制造方法还具有从磁性材料的带状体冲裁所述铁芯片的工序、将冲裁出的所述铁芯片整齐排列并层叠而成为所述层叠体的整齐排列工序、将所述粘接剂及所述粘合剂中的至少一方安装于所述齿部及所述绝缘构件中的至少一方的接合剂安装工序以及将所述绝缘构件贴附于所述齿部的侧面的绝缘构件贴附工序。

3.根据权利要求2所述的层叠铁芯的制造方法，其中，

在所述接合剂安装工序中，使用由主剂和固化促进剂构成的粘接剂作为所述粘接剂，将所述主剂涂敷于所述齿部和所述绝缘构件中的一方，将所述固化促进剂涂敷于所述齿部和所述绝缘构件中的另一方。

4.根据权利要求1所述的层叠铁芯的制造方法，其中，

在所述接合工序之前，具有从磁性材料的带状体冲裁所述铁芯片的工序和将冲裁出的所述铁芯片整齐排列并层叠而成为所述层叠体的整齐排列工序，

在所述冲裁工序中，在所述铁芯片上形成压接部，

在所述整齐排列工序中，所述压接部彼此嵌合，将所述铁芯片保持为层叠状态。

5.根据权利要求4所述的层叠铁芯的制造方法，其中，

所述压接部形成于层叠而构成所述铁芯背部的所述铁芯片的部分。

6.根据权利要求4所述的层叠铁芯的制造方法，其中，

所述铁芯片具有从层叠而构成所述铁芯背部的部分向外径侧突出的姿势保持部，所述压接部形成于所述姿势保持部，

在所述接合工序之后，还具有将所述压接部彼此嵌合而保持为层叠状态的所述姿势保持部除去的工序。

7.根据权利要求1所述的层叠铁芯的制造方法，其中，

在所述接合工序之前，具有从磁性材料的带状体冲裁所述铁芯片的工序和将冲裁出的所述铁芯片整齐排列并层叠而成为所述层叠体的整齐排列工序，

在所述冲裁工序中冲裁保持片，所述保持片能够与层叠而构成所述铁芯背部的所述铁芯片的部分嵌合且形成有压接部，

在所述整齐排列工序中，所述铁芯片和所述保持片在嵌合的状态下层叠，并且所述压接部彼此嵌合，将所述保持片保持为层叠状态，

在所述接合工序之后，还具有将所述压接部彼此嵌合而保持为层叠状态的所述保持片除去的工序。

8.根据权利要求1所述的层叠铁芯的制造方法，其中，

在所述接合工序之前，具备从磁性材料的带状体冲裁所述铁芯片的工序、将冲裁出的所述铁芯片整齐排列并层叠而成为所述层叠体的整齐排列工序、以及绝缘构件贴附工序，在所述绝缘构件贴附工序中，一边使所述层叠体在层叠方向上移动一边向所述层叠体连续地供给涂敷有所述粘接剂及所述粘合剂中的至少一方的所述绝缘构件，并将所述绝缘构件贴附于所述齿部的侧面，

在所述接合工序中，利用绝缘构件加压部将与所述层叠体一起在层叠方向上移动的所述绝缘构件推压到所述层叠体的侧面。

9.根据权利要求1所述的层叠铁芯的制造方法，其中，

在所述接合工序之前，具备在同轴配设的内周环与外周环之间使所述层叠体整齐排列成一个圆形的层叠体整齐排列工序、将所述绝缘构件贴附于所述层叠体的所述齿部的两侧面的绝缘构件贴附工序、以及将绝缘构件加压构件插入到整齐排列成一个圆形的所述层叠体之中的相邻的层叠体的所述齿部间并将所述绝缘构件推压到所述齿部的侧面的绝缘构件加压工序。

10.根据权利要求1、权利要求2、权利要求4至权利要求9中任一项所述的层叠铁芯的制造方法，其中，

所述粘接剂为厌氧性粘接剂。

11.根据权利要求1、权利要求2、权利要求4至权利要求9中任一项所述的层叠铁芯的制造方法，其中，

所述粘接剂为热固性粘接剂。

12.根据权利要求1、权利要求2、权利要求4至权利要求9中任一项所述的层叠铁芯的制造方法，其中，

所述粘接剂为热塑性粘接剂。

13.根据权利要求1、权利要求2、权利要求4至权利要求9中任一项所述的层叠铁芯的制造方法，其中，

所述粘接剂为片状的粘接剂。

14.根据权利要求1、权利要求2、权利要求4至权利要求9中任一项所述的层叠铁芯的制造方法，其中，

所述粘接剂由第一粘接剂和粘度比所述第一粘接剂低的第二粘接剂构成，所述第二粘接剂调整为能够浸渍于所述层叠体的所述铁芯片间的粘度。

15.一种层叠铁芯，其中，所述层叠铁芯具有：

层叠体，所述层叠体通过将由磁性材料形成的铁芯片层叠而构成，并具有铁芯背部及从该铁芯背部的内周面向径向内方突出的齿部；

绝缘构件，所述绝缘构件以覆盖所述齿部的各侧面并向所述齿部的轴向的两侧突出的方式配设在所述齿部的两侧部；以及

接合层，所述接合层由粘接剂及粘合剂中的至少一方构成，并具有接合剂基部及钩部，所述接合剂基部配设在所述齿部的各侧面与所述绝缘构件之间并使所述层叠体一体化，并且将所述绝缘构件固定于所述层叠体，所述钩部向所述齿部的两端面的周向的两缘部突出并限制所述铁芯片的轴向的移动。

16.根据权利要求15所述的层叠铁芯，其中，

所述钩部覆盖所述层叠体的所述齿部的两端面的周向的两缘部。

17.根据权利要求15或权利要求16所述的层叠铁芯，其中，

所述层叠体构成为由一个所述铁芯背部和一个所述铁芯背部构成的T字形。

18.根据权利要求15或权利要求16所述的层叠铁芯，其中，

多个铁芯块构成为由一个所述铁芯背部和一个所述铁芯背部构成的T字形，用连结部以能够弯曲的方式将所述铁芯背部的侧面的外周端部彼此连结而构成所述层叠铁芯。

19.根据权利要求15至权利要求18中任一项所述的层叠铁芯，其中，

凹部形成于所述齿部的侧面，

所述接合剂基部填充于所述凹部。

20.根据权利要求19所述的层叠铁芯，其中，

所述凹部的轴向长度比所述层叠体的轴向长度短。

21.根据权利要求15至权利要求20中任一项所述的层叠铁芯，其中，

所述绝缘构件形成为将径向的两侧部向远离所述齿部的方向折弯而成的剖面U字形。

22.根据权利要求15至权利要求21中任一项所述的层叠铁芯，其中，

所述绝缘构件的向所述齿部的轴向的两侧突出的突出部以向所述齿部的端面侧倾斜的方式在所述突出部的根基部弯曲。

23.根据权利要求15至权利要求22中任一项所述的层叠铁芯，其中，

在所述齿部的各侧面与所述绝缘构件之间形成有空隙部。

24.根据权利要求15至权利要求23中任一项所述的层叠铁芯，其中，

利用粘接剂及粘合剂中的至少一方将卷绕框固定于所述层叠体的两端面。

25.根据权利要求15至权利要求24中任一项所述的层叠铁芯，其中，

所述绝缘构件的厚度比所述接合剂基部的厚度厚。

26.根据权利要求15至权利要求25中任一项所述的层叠铁芯，其中，

所述接合剂基部的厚度比所述铁芯片的厚度薄。

27.根据权利要求15至权利要求26中任一项所述的层叠铁芯，其中，

压接部形成于层叠而构成所述铁芯背部的所述铁芯片的部分，

使所述压接部彼此嵌合而将层叠的所述铁芯片相互连结。

28.一种电枢，其中，

所述电枢使用权利要求15至权利要求27中任一项所述的层叠铁芯。