CN108922710B - 一种高韧性、高矫顽力含Ce烧结稀土永磁体及其制备方法 - Google Patents
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Abstract
本发明涉及一种高韧性、高矫顽力含Ce烧结稀土永磁体及其制备方法，属于稀土永磁材料技术领域。该磁体是通过原料配制、速凝熔炼、氢破碎和气流磨制粉、取向成型、烧结和热处理步骤制备获得，该永磁体的原料为主相合金粉末和铈添加相合金粉末，其中，铈添加相为磁性相或非磁性液相合金；铈添加相合金占永磁体总质量的5％～30％，其余为主相；在气流磨制粉阶段，在惰性气体中添加一定浓度氧，最终磁体的氧含量为1500～2500ppm。本发明制备的含铈双合金磁体具有高矫顽力，其内禀矫顽力Hcj达到17kOe～28.73kOe，本发明磁体具有良好的断裂韧性，其断裂韧性值比传统的烧结钕铁硼磁体提高10％～30％。本发明磁体可应用于风力发电、新能源汽车等高端领域，大幅度拓宽了含铈磁体的应用领域。
Description
技术领域
本发明属于稀土永磁材料技术领域，特别涉及一种高韧性、高矫顽力含Ce烧结稀土永磁体及其制备方法。
背景技术
随着新一代高丰度铈磁体的规模化生产获得成功，用Ce取代Nd制备高丰度稀土永磁体，不仅能够大幅度降低稀土永磁体的原材料成本、而且对于缓解我国日益突出的稀土资源严重浪费与环境污染问题，及实现稀土资源高效平衡利用,有着极为重要的战略意义。
众所周知，Ce2Fe14B化合物的各向异性场HA均远低于Nd2Fe14B，因此导致含铈磁体矫顽力偏低。文献[Journal of Applied Physics,1985,57:4146]和[Journal of AppliedPhysics,1994,75:6268]报道，当使用5％Ce-15％Pr-Nd时，内禀矫顽力为10.2kOe、磁能积为40MGOe，而使用40％Ce-10％Pr-50％Nd时，内禀矫顽力为9.2kOe、磁能积为28.2MGOe。为了提高含铈磁体的矫顽力，本领域的科技人员进行了不懈的努力。
中国专利申请CN102436892A所述的采用双主相方法制备的含铈烧结磁体，不含重稀土元素，该磁体的内禀矫顽力Hcj为11～12kOe左右。中国专利申请CN102800454A所述采用双主相工艺制备的名义成为(Cex,Re1-x)Fe100-a-b-cBbTMc烧结磁体，Re为Nd、Pr、Dy、Tb、Ho元素中的一种或几种，该磁体的内禀矫顽力Hcj为12～13kOe左右。中国专利申请CN104900360A所述的复合添加Gd、Ce的烧结铈磁体，其内禀矫顽力Hcj在10kOe～12kOe左右。中国专利申请CN104575920A采用单主相方法制备烧结铈磁体，在较窄的铈含量范围(铈占总稀土含量在24～32wt.％之间)，该磁体的内禀矫顽力Hcj在12kOe～13kOe左右；当磁体合金配方含3wt.％Dy时，其内禀内禀矫顽力Hcj达到15～16kOe左右。中国专利申请CN107275026A公布了一种批量应用镧的富铈稀土永磁体，该磁体的内禀矫顽力Hcj在9.0kOe～12kOe左右。麦格昆磁(天津)有限公司的中国专利申请CN101694797A提出了Ce替代量为10～40％的Nd的一种新型钕铁硼磁性材料，其总稀土含量(Ce+Nd)的重量百分比为27％,用于快淬粘结钕铁硼磁粉的生产,该磁体的内禀矫顽力Hcj为7kOe～9kOe左右。总之，到目前为止，含铈磁体的矫顽力总体偏低，极大地限制了含铈磁体的应用领域，而永磁体的力学性能，尤其是断裂韧性对于其抗冲击振动性能和可加工性能有重要影响，对材料的实际应用有重要意义。
发明内容
本发明的目的在于提供一种高韧性、高矫顽力含Ce烧结稀土永磁体及其制备方法。
为了实现上述目的，本发明提供了如下技术方案：
本发明提供一种高韧性、高矫顽力含Ce烧结稀土永磁体，是通过原料配制、速凝熔炼、氢破碎和气流磨制粉、取向成型、烧结和热处理步骤制备获得，该永磁体的原料为主相合金粉末和铈添加相合金粉末，其中，铈添加相为磁性相或非磁性液相合金；铈添加相合金占永磁体总质量的5％～30％，其余为主相；所述主相的合金成分按质量百分比表示为[(Nd,Pr)1-x1REx1]29.5～32Febal.B0.9～1.05TM1.0～3.0,所述铈添加相的合金成分按质量百分比表示为((Nd,Pr)1-x-yRexCey)33～60Febal.B0.15～1.05TM0.5～2.0；其中，RE为Dy、Tb、Ho、Gd中的一种或者几种，Re为La、Gd、Y中的一种或者几种，TM为Co、Ga、Al、Cu、Nb、Zr中的一种或者几种，0.05≤x1≤0.28，0≤x≤0.15，0.3≤y≤0.8；其中：
在气流磨制粉阶段，在惰性气体中添加一定浓度氧，使得最终磁体的氧含量为1500～2500ppm；
该永磁体的内禀矫顽力Hcj＝17～28.73kOe，断裂韧性KⅠC＝4.5～5.0MPa·m1/2。
该永磁体的最终产品中具有氧化铈絮状相。
该永磁体的最终产品中，当铈添加相为磁性相时，该永磁体为双磁性主相合金；当铈添加相为非磁性液相合金时，该铈添加相形成晶界相。
所述含铈高矫顽力烧结稀土永磁体具有如下磁性能：剩磁Br＝11.98～13.35kGs，磁能积(BH)max＝35.16～43.68MGOe。
一种高韧性、高矫顽力含Ce烧结稀土永磁体的制备方法，该方法包括(1)原料准备、(2)速凝熔炼、(3)氢破碎和气流磨制粉、(4)取向成型、(5)烧结和热处理步骤。
在步骤(1)中，分别按照质量百分比为[(Nd,Pr)1-x1REx1]29.5～32Febal.-B0.9～ 1.05TM1.0～3.0，((Nd,Pr)1-x-yRexCey)33～60Febal.B0.15～1.05TM0.5～2.0配置主相合金原料和铈添加相合金原料，其中：RE为Dy、Tb、Ho、Gd中的一种或者几种，Re为La、Gd、Y中的一种或者几种，TM为Co、Ga、Al、Cu、Nb、Zr中的一种或者几种，0.05≤x1≤0.28，0≤x≤0.15，0.3≤y≤0.8；其中，铈添加相为磁性相或非磁性液相合金；
在步骤(2)中，分别制备主相合金速凝薄片和铈添加相合金速凝薄片；
在步骤(3)中，将主相速凝带和铈添加相速凝带按照质量百分比为铈添加相速凝带占30～5％、其余为主相速凝带的比例混合，然后进行氢破碎和气流磨制粉；其中，在气流磨制粉阶段，在惰性气体中添加一定浓度氧，使得最终磁体的氧含量为1500～2500ppm。
该方法包括如下步骤：
(2)速凝熔炼：将步骤(1)中配置好的主相合金原料和铈添加相合金原料分别放入速凝炉坩埚内，在氩气保护下进行真空感应熔炼，待原料充分融化后，保持1300～1500℃温度，将合金液浇注到线速度为1.0～3.0米/秒的水冷铜辊上，分别制备平均厚度为0.20～0.50mm的主相合金速凝薄片和铈添加相合金速凝薄片；
(3)氢破碎和气流磨制粉：
将步骤(2)中制得的主相合金速凝薄片和铈添加相合金速凝薄片或主相合金速凝薄片和铈添加相合金速凝薄片制成的粉末按照一定比例混合后，经氢破碎、脱氢、气流磨制粉制成磁粉；或者，
分别将步骤(2)中制得的主相合金速凝薄片和铈添加相合金速凝薄片分别进行氢破碎和脱氢处理，然后将脱氢的主相合金粉末和铈添加相合金粉末按照一定比例混合，经气流磨制粉制成磁粉；或者，
分别将步骤(2)中制得的主相合金速凝薄片和铈添加相合金速凝薄片分别进行氢破碎、脱氢、气流磨制粉制成主相合金磁粉和铈添加相合金磁粉，然后将主相合金磁粉和铈添加相合金磁粉按照一定比例混合；
其中，在气流磨制粉阶段，在惰性气体中添加一定浓度氧；经气流磨制粉制成的磁粉的平均粒度为2.0～5.0μm；
(4)取向成型：将步骤(3)中制得的磁粉在磁场压机中取向成型，再进行冷等静压制成毛坯，其密度为3.8～5.0g/cm3；
(5)烧结和热处理：将步骤(4)中制得的毛坯放入高真空的烧结炉中，抽真空到小于10E-1Pa开始升温；分别在400℃、650℃和830～880℃保温0.5～1小时进行脱气处理；然后在1020℃～1100℃真空烧结，烧结时间2～5小时，然后分别在800～920℃和400～650℃各进行2～5小时的回火热处理，最终得到含铈高矫顽力烧结稀土永磁体。
所述步骤(2)中，水冷铜辊的线速度为1.0～2.0米/秒，制备平均厚度为0.28～0.32mm的速凝片。
所述步骤(3)中，在气流磨制粉阶段，在惰性气体中添加的氧浓度为50～80ppm。
所述步骤(3)中，经气流磨制成的磁粉的平均粒度为2.5～3.5μm。
所述步骤(5)中，烧结温度为1050℃～1080℃。
最终磁体的氧含量为1500～2500ppm，且具有如下磁性能：剩磁Br＝11.98～13.35kGs，磁能积(BH)max＝35.16～43.68MGOe，内禀矫顽力Hcj＝17～28.73kOe，断裂韧性KⅠC＝4.5～5.0MPa·m1/2。
最终磁体中有氧化铈絮状相。
与现有技术相比，本发明的有益效果在于：
本发明高韧性、高矫顽力含Ce烧结稀土永磁体，包括主相和铈添加相，其中：铈添加相可以是磁性相，也可以是非磁性液相合金。本发明铈添加相合金的总稀土含量较高，其熔点较低，可以优化主相晶界结构，而稀土Ce较少进入主相；本发明磁体在气流磨制粉阶段，在惰性气体研磨介质中添加一定浓度氧，最终磁体的氧含量在1500～2500ppm，在磁体中形成氧化铈絮状相，起到补强增韧的作用。本发明制备的含铈烧结永磁体具有高韧性和高矫顽力，其内禀矫顽力Hcj达到17～28.73kOe，其断裂韧性值比传统的烧结钕铁硼磁体提高10％～30％。本发明磁体可应用于风力发电、新能源汽车等高端领域，大幅度拓宽了含铈磁体的应用领域。
附图说明
图1为本发明高韧性、高矫顽力含Ce烧结稀土永磁体的微观结构图。
其中，箭头所指为氧化铈絮状相。
具体实施方式
下面结合附图和实施例对本发明进行进一步说明。
本发明的高韧性、高矫顽力含Ce烧结稀土永磁体，是通过原料配制、速凝熔炼、氢破碎和气流磨制粉、取向成型、烧结和热处理步骤制备获得，该永磁体的原料为主相合金粉末和铈添加相合金粉末，其中，铈添加相为磁性相或非磁性液相合金；所述主相占永磁体总质量的70％～95％，铈添加相占永磁体总质量的5％～30％；所述主相合金的成分按质量百分比表示为[(Nd,Pr)1-x1REx1]29.5～32Febal.B0.9～1.05TM1.0～3.0,所述铈添加相的合金成分按质量百分比表示为((Nd,Pr)1-x-yRexCey)33～60Febal.B0.15～1.05TM0.5～2.0，其中：RE为Dy、Tb、Ho、Gd中的一种或者几种，Re为La、Gd、Y中的一种或者几种，TM为Co、Ga、Al、Cu、Nb、Zr中的一种或者几种，0.05≤x1≤0.28，0≤x≤0.15，0.3≤y≤0.8；该含铈的双合金磁体具有高矫顽力，其内禀矫顽力Hcj达到17kOe～28.73kOe，磁体具有良好的断裂韧性，断裂韧性KⅠC＝4.5～5.0MPa·m1/2，其断裂韧性值比传统的烧结钕铁硼磁体提高10％～30％。
该永磁体的最终产品中具有氧化铈絮状相。
在气流磨制粉阶段，在惰性气体中添加一定浓度氧，最终磁体的氧含量为1500～2500ppm。
所述含铈高矫顽力烧结稀土永磁体还具有如下磁性能：剩磁Br＝11.98～13.35kGs，磁能积(BH)max＝35.16～43.68MGOe。
该永磁体的最终产品中，当铈添加相为磁性相时，该永磁体为双磁性主相合金；当铈添加相为非磁性液相合金时，该铈添加相形成晶界相。
本发明的高韧性、高矫顽力含Ce烧结稀土永磁体的制备方法，该方法包括(1)原料准备、(2)速凝熔炼、(3)氢破碎和气流磨制粉、(4)取向成型、(5)烧结和热处理步骤，具体步骤如下：
(1)原料准备：分别按照质量百分比为[(Nd,Pr)1-x1REx1]29.5～32Febal.-B0.9～ 1.05TM1.0～3.0，((Nd,Pr)1-x-yRexCey)33～60Febal.B0.15～1.05TM0.5～2.0配置主相合金和铈添加相合金原料,其中：RE为Dy、Tb、Ho、Gd中的一种或者几种，Re为La、Gd、Y中的一种或者几种，TM为Co、Ga、Al、Cu、Nb、Zr中的一种或者几种，0.05≤x1≤0.28，0≤x≤0.15，0.3≤y≤0.8；其中，铈添加相为磁性相或非磁性液相合金；
(2)速凝熔炼：将步骤(1)中配置好的主相合金和铈添加相合金原料分别放入速凝炉坩埚内，在氩气保护下进行真空感应熔炼，待原料充分融化后，保持1300～1500℃温度，将合金液浇注到线速度为1.0～3.0米/秒的水冷铜辊上，制备平均厚度为0.20～0.50mm的主相合金速凝薄片和铈添加相合金速凝薄片。
(3)氢破碎、气流磨制粉：将步骤(2)中制得的将两种速凝薄片(或速凝片制成的粉末)按照一定比例混合，装入氢破炉中，经氢破碎、脱氢、气流磨制粉，获得平均粒度为2.0～5.0μm的磁粉；
在气流磨制粉阶段，在惰性气体中添加一定浓度氧；氧浓度为50～80ppm。
(4)取向成型：将步骤(3)中制得的磁粉在磁场压机中取向成型，再进行冷等静压制成毛坯，其密度为3.8～5.0g/cm3；
(5)烧结和热处理：将步骤(4)中制得的毛坯放入高真空的烧结炉中，抽真空到小于10E-1Pa开始升温；分别在400℃、650℃和830℃～880℃保温0.5～1小时进行脱气处理，脱去吸附的气体及防氧化剂、润滑剂；然后在1020℃～1100℃真空烧结，烧结时间2～5小时，然后分别在800～920℃和400～650℃各进行2～5小时的回火热处理，最终得到含铈高矫顽力烧结稀土永磁体。
所述含铈高矫顽力永磁体制备方法，主相和铈添加相混合可以在氢破碎之前，或氢破碎之后进行，也可以在气流磨之后进行混合。
优选地，步骤(2)中水冷铜辊的线速度为1.0～2.0米/秒，制备平均厚度为0.28～0.32mm的速凝片。
步骤(3)中，在气流磨制粉阶段，在惰性气体中添加一定浓度氧。
优选地，步骤(3)中气流磨磁粉的平均粒度为2.5～3.5μm。
优选地，步骤(5)中烧结温度为1050℃～1080℃。
最终磁体的氧含量为1500～2500ppm，且具有如下磁性能：剩磁Br＝11.98～13.35kGs，磁能积(BH)max＝35.16～43.68MGOe，内禀矫顽力Hcj＝17～28.73kOe，断裂韧性KⅠC＝4.5～5.0MPa·m1/2。
最终磁体中，所述铈添加相为磁性相或非磁性液相合金：当铈添加相合金中Re含量比较低时，得到的是磁性相，永磁体为双主相永磁合金；当铈添加相合金中Re含量比较高时，铈添加相为非磁性液相合金，且聚集在主相晶界处，形成晶界相；最终磁体中具有氧化铈絮状相。
实施例1
步骤1：原料准备：按质量百分比(Nd,Pr)23.5RE8.0Febal.B1.05TM3.0配制主相合金原料，按质量百分比(Nd,Pr)23Ce10Febal.B1.0TM0.5配制铈添加相合金原料，RE为Dy、Tb、Ho中的一种或者几种，TM为Co、Ga、Al、Cu、Zr中的一种或几种。
步骤2：速凝熔炼：将配好的主相合金原料和铈添加相合金原料分别熔炼制备速凝带。首先将原材料放入速凝炉坩埚内，在氩气保护下进行真空感应熔炼，待原料充分融化形成合金后，保持1400～1500℃温度，将合金液浇注到线速度为1.0～2.0米/秒的水冷铜辊上，制备平均厚度为0.28～0.32mm的速凝片。将主相速凝带和铈添加相速凝带按照质量百分比为90％：10％的比例混合。
步骤3：氢破碎、气流磨制粉：将步骤2中按比例混合好的速凝片，经氢破碎、脱氢、气流磨制粉，得到平均粒度为2.5～3.5μm的磁粉。在气流磨制粉过程中，在气流磨研磨介质(N2等惰性气体)中加入少量O2,O2浓度为50ppm。
步骤4：取向成型和压制：将步骤3中制得的磁粉在磁场压机中取向成型，再进行冷等静压制成毛坯，其密度为4.5～5.0g/cm3；
步骤5：烧结和热处理：将步骤4中制得的毛坯放入高真空的烧结炉中，抽真空到小于10E-1Pa开始升温；分别在400℃，650℃，和830～880℃保温0.5～1小时进行脱气处理，脱去吸附的气体及防氧化剂、润滑剂；然后在1080℃真空烧结，烧结时间2～5小时，然后分别在920℃和400～650℃各进行2-5小时的回火热处理，最终得到含铈高矫顽力烧结稀土永磁体，最终磁体的氧含量为1500ppm。
所得磁体的磁性能为Br＝11.98kGs,Hcj＝28.73kOe,(BH)max＝35.16MGOe；断裂韧性KⅠC＝4.5MPa·m1/2。
实施例2
本实施例中烧结稀土永磁体的主相合金和铈添加相合金的成分设计，以及该烧结稀土永磁体的制备方法基本与实施例1相同，所不同的是主相合金与铈添加相合金是按照质量百分比为70％：30％的比例混合，磁体烧结温度为1070℃，最终磁体的氧含量为1800ppm。
所得磁体的磁性能为Br＝12.30kGs,Hcj＝25.19kOe,(BH)max＝37.06MGOe；断裂韧性KⅠC＝5.0MPa·m1/2。
实施例3
步骤1：原料准备：按质量百分比(Nd,Pr)26RE5.0Febal.B0.97TM2.5配制主相合金原料，按质量百分比(Nd,Pr)12Re4.5Ce17Febal.B1.05TM2.0配制铈添加相合金原料，RE为Dy、Tb、Ho中的一种或者几种，Re为La、Gd、Y中的一种或者几种，TM为Co、Ga、Al、Cu、Nb中的一种或几种。
步骤2：将配好的主相合金原料和铈添加相合金原料分别熔炼制备速凝带。首先将原材料放入速凝炉坩埚内，在氩气保护下进行真空感应熔炼，待原料充分融化形成合金后，保持1400～1500℃温度，将合金液浇注到线速度为1.0～2.0米/秒的水冷铜辊上，制备平均厚度为0.28～0.32mm的速凝片。将主相速凝带和铈添加相速凝带按照质量百分比为90％：10％的比例混合。
步骤3：破碎制粉：将步骤2中按比例混合好的速凝片，经氢破碎、脱氢、气流磨制粉，得到平均粒度为2.5～3.5μm的磁粉。在气流磨制粉过程中，在气流磨研磨介质(N2等惰性气体)中加入少量O2,O2浓度为50ppm。
步骤4：取向成型和压制：将步骤3中制得的磁粉在磁场压机中取向成型，再进行冷等静压制成毛坯，其密度为4.5～5.0g/cm3；
步骤5：烧结和热处理：将步骤4中制得的毛坯放入高真空的烧结炉中，抽真空到小于10E-1Pa开始升温；分别在400℃，650℃，和830～880℃保温0.5～1小时进行脱气处理，脱去吸附的气体及防氧化剂、润滑剂；然后在1070℃真空烧结，烧结时间2～5小时，然后分别在920℃和400～650℃各进行2-5小时的回火热处理，最终得到含铈高矫顽力烧结稀土永磁体，最终磁体的氧含量为1800ppm。
所得磁体的磁性能为Br＝12.72kGs,Hcj＝23.86kOe,(BH)max＝39.64MGOe；断裂韧性KⅠC＝4.8MPa·m1/2。
实施例4
步骤1：原料准备：按质量百分比(Nd,Pr)29RE1.5Febal.B0.92TM1.0配制主相合金原料，按质量百分比(Nd,Pr)6Re6Ce48Febal.B0.15TM1.0配制铈添加相合金原料，RE为Dy、Tb、Ho、Gd中的一种或者几种，Re为La、Gd、Y中的一种或者几种，TM为Co、Ga、Al、Cu、Zr中的一种或几种。
步骤2：将配好的主相合金原料和铈添加相合金原料分别熔炼制备速凝带。首先将原材料放入速凝炉坩埚内，在氩气保护下进行真空感应熔炼，待原料充分融化形成合金后，保持1400～1500℃温度，将合金液浇注到线速度为1.0～2.0米/秒的水冷铜辊上，制备平均厚度为0.28～0.32mm的速凝片。将主相速凝带和铈添加相速凝带按照质量百分比为95％：5％的比例混合。
步骤3：破碎制粉：将步骤2中按比例混合好的速凝片，经氢破碎、脱氢、气流磨制粉，得到平均粒度为2.5～3.5μm的磁粉。在气流磨制粉过程中，在气流磨研磨介质(N2等惰性气体)中加入少量O2,O2浓度为80ppm。
步骤4：取向成型和压制：将步骤3中制得的磁粉在磁场压机中取向成型，再进行冷等静压制成毛坯，其密度为4.5～5.0g/cm3；
步骤5：烧结和热处理：将步骤4中制得的毛坯放入高真空的烧结炉中，抽真空到小于10E-1Pa开始升温；分别在400℃，650℃，和830～880℃保温0.5～1小时进行脱气处理，脱去吸附的气体及防氧化剂、润滑剂；然后在1075℃真空烧结，烧结时间2～5小时，然后分别在900℃和400～650℃各进行2-5小时的回火热处理，最终得到含铈高矫顽力烧结稀土永磁体，最终磁体的氧含量为2500ppm。
所得磁体的磁性能为Br＝13.35kGs,Hcj＝18.52kOe,(BH)max＝43.68MGOe；断裂韧性KⅠC＝4.85MPa·m1/2。
表1本发明实施例与高矫顽力钕铁硼磁体的磁性能和断裂韧性对比
Claims (12)
1.一种高韧性、高矫顽力含Ce烧结稀土永磁体，是通过原料配制、速凝熔炼、氢破碎和气流磨制粉、取向成型、烧结和热处理步骤制备获得，其特征在于：该永磁体的原料为主相合金粉末和铈添加相合金粉末，其中，铈添加相为磁性相或非磁性液相合金；铈添加相合金占永磁体总质量的5％～30％，其余为主相；所述主相的合金成分按质量百分比表示为[(Nd,Pr)1-x1REx1]29.5～32Febal.B0.9～1.05TM1.0～3.0,所述铈添加相的合金成分按质量百分比表示为((Nd,Pr)1-x-yRexCey)33～60Febal.B0.15～1.05TM0.5～2.0；其中，RE为Dy、Tb、Ho、Gd中的一种或者几种，Re为La、Gd、Y中的一种或者几种，TM为Co、Ga、Al、Cu、Nb、Zr中的一种或者几种，0.05≤x1≤0.28，0≤x≤0.15，0.3≤y≤0.8；其中：
在气流磨制粉阶段，在惰性气体中添加一定浓度氧，使得最终磁体的氧含量为1500～2500ppm；
该永磁体的内禀矫顽力Hcj＝17～28.73kOe，断裂韧性KⅠC＝4.5～5.0MPa·m1/2。
2.根据权利要求1所述的高韧性、高矫顽力含Ce烧结稀土永磁体，其特征在于：该永磁体的最终产品中具有氧化铈絮状相。
3.根据权利要求1所述的高韧性、高矫顽力含Ce烧结稀土永磁体，其特征在于：该永磁体的最终产品中，当铈添加相为磁性相时，该永磁体为双磁性主相合金；当铈添加相为非磁性液相合金时，该铈添加相形成晶界相。
4.根据权利要求1所述的高韧性、高矫顽力含Ce烧结稀土永磁体，其特征在于：所述含铈高矫顽力烧结稀土永磁体具有如下磁性能：剩磁Br＝11.98～13.35kGs，磁能积(BH)max＝35.16～43.68MGOe。
5.一种权利要求1所述的高韧性、高矫顽力含Ce烧结稀土永磁体的制备方法，该方法包括(1)原料准备、(2)速凝熔炼、(3)氢破碎和气流磨制粉、(4)取向成型、(5)烧结和热处理步骤，其特征在于：
在步骤(1)中，分别按照质量百分比为[(Nd,Pr)1-x1REx1]29.5～32Febal.-B0.9～1.05TM1.0～3.0，((Nd,Pr)1-x-yRexCey)33～60Febal.B0.15～1.05TM0.5～2.0配置主相合金原料和铈添加相合金原料，其中：RE为Dy、Tb、Ho、Gd中的一种或者几种，Re为La、Gd、Y中的一种或者几种，TM为Co、Ga、Al、Cu、Nb、Zr中的一种或者几种，0.05≤x1≤0.28，0≤x≤0.15，0.3≤y≤0.8；其中，铈添加相为磁性相或非磁性液相合金；
在步骤(2)中，分别制备主相合金速凝薄片和铈添加相合金速凝薄片；
在步骤(3)中，将主相速凝带和铈添加相速凝带按照质量百分比为铈添加相速凝带占30～5％、其余为主相速凝带的比例混合，然后进行氢破碎和气流磨制粉；其中，在气流磨制粉阶段，在惰性气体中添加一定浓度氧，使得最终磁体的氧含量为1500～2500ppm。
6.根据权利要求5所述的制备方法，其特征在于：该方法包括如下步骤：
(2)速凝熔炼：将步骤(1)中配置好的主相合金原料和铈添加相合金原料分别放入速凝炉坩埚内，在氩气保护下进行真空感应熔炼，待原料充分融化后，保持1300～1500℃温度，将合金液浇注到线速度为1.0～3.0米/秒的水冷铜辊上，分别制备平均厚度为0.20～0.50mm的主相合金速凝薄片和铈添加相合金速凝薄片；
(3)氢破碎和气流磨制粉：
将步骤(2)中制得的主相合金速凝薄片和铈添加相合金速凝薄片或主相合金速凝薄片和铈添加相合金速凝薄片制成的粉末按照一定比例混合后，经氢破碎、脱氢、气流磨制粉制成磁粉；或者，
分别将步骤(2)中制得的主相合金速凝薄片和铈添加相合金速凝薄片分别进行氢破碎和脱氢处理，然后将脱氢的主相合金粉末和铈添加相合金粉末按照一定比例混合，经气流磨制粉制成磁粉；或者，
分别将步骤(2)中制得的主相合金速凝薄片和铈添加相合金速凝薄片分别进行氢破碎、脱氢、气流磨制粉制成主相合金磁粉和铈添加相合金磁粉，然后将主相合金磁粉和铈添加相合金磁粉按照一定比例混合；
其中，在气流磨制粉阶段，在惰性气体中添加一定浓度氧；经气流磨制粉制成的磁粉的平均粒度为2.0～5.0μm；
(4)取向成型：将步骤(3)中制得的磁粉在磁场压机中取向成型，再进行冷等静压制成毛坯，其密度为3.8～5.0g/cm3；
(5)烧结和热处理：将步骤(4)中制得的毛坯放入高真空的烧结炉中，抽真空到小于10E-1Pa开始升温；分别在400℃、650℃和830～880℃保温0.5～1小时进行脱气处理；然后在1020℃～1100℃真空烧结，烧结时间2～5小时，然后分别在800～920℃和400～650℃各进行2～5小时的回火热处理，最终得到含铈高矫顽力烧结稀土永磁体。
7.根据权利要求6所述的制备方法，其特征在于：所述步骤(2)中，水冷铜辊的线速度为1.0～2.0米/秒，制备平均厚度为0.28～0.32mm的速凝片。
8.根据权利要求6所述的制备方法，其特征在于：所述步骤(3)中，在气流磨制粉阶段，在惰性气体中添加的氧浓度为50～80ppm。
9.根据权利要求6所述的制备方法，其特征在于：所述步骤(3)中，经气流磨制成的磁粉的平均粒度为2.5～3.5μm。
10.根据权利要求6所述的制备方法，其特征在于：所述步骤(5)中，烧结温度为1050℃～1080℃。
11.根据权利要求6所述的制备方法，其特征在于：最终磁体的氧含量为1500～2500ppm，且具有如下磁性能：剩磁Br＝11.98～13.35kGs，磁能积(BH)max＝35.16～43.68MGOe，内禀矫顽力Hcj＝17～28.73kOe，断裂韧性KⅠC＝4.5～5.0MPa·m1/2。
12.根据权利要求6所述的制备方法，其特征在于：最终磁体中有氧化铈絮状相。
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