CN105652614B - 电子照相感光构件及其生产方法，处理盒和电子照相设备 - Google Patents
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Abstract
本发明涉及电子照相感光构件及其生产方法，处理盒和电子照相设备。电子照相感光构件的底涂层含有用有机金属化合物或有机硅化合物进行表面处理的氧化锌颗粒，和用有机金属化合物或有机硅化合物进行表面处理的氧化钛颗粒。所述氧化钛颗粒的平均一次粒径为100nm以上且600nm以下。由式(1)表示的氧化钛颗粒的体积比为1.0以上且25以下。
Description
技术领域
本发明涉及电子照相感光构件、该电子照相感光构件的生产方法和包括该电子照相感光构件的处理盒和电子照相设备。
背景技术
安装在处理盒或电子照相设备中的电子照相感光构件的实例包括支承体、含金属氧化物颗粒并设置在支承体上的底涂层，和设置在底涂层上的感光层。
在近年来广泛使用的数字图像形成中，当已转化为数字电信号的图像信息写在感光构件上作为静电潜像时，激光特别是半导体激光或发光二极管(LED)用作光源。然而，在使用激光束的静电潜像形成中，可能有由于电子照相感光构件表面上的反射而产生干涉条纹这样特别的图像问题。
为了抑制此类干涉条纹，日本专利特开2007-187771公开了其中具有不同平均粒径的两种金属氧化物颗粒分散在树脂中的一种底涂层。日本专利特开2008-299020公开了一种含氧化钛、用反应性有机硅化合物进行表面处理的氧化锌和粘结剂树脂的底涂层。
发明内容
根据本发明的第一方面的电子照相感光构件包括支承体、支承体上的底涂层，和底涂层上的感光层。底涂层含有用有机金属化合物或有机硅化合物进行表面处理的氧化锌颗粒，和用有机金属化合物或有机硅化合物进行表面处理的氧化钛颗粒。氧化钛颗粒的平均一次粒径为100nm以上且600nm以下。由下式(1)表示的氧化钛颗粒的体积比为1.0以上且25以下。
在式(1)中，R1表示氧化锌颗粒的平均一次粒径，R2表示氧化钛颗粒的平均一次粒径，S1表示底涂层的每单位面积中氧化锌颗粒的面积相对于氧化锌颗粒和氧化钛颗粒的总面积之比，并且S2表示底涂层的每单位面积中氧化钛颗粒的面积相对于氧化锌颗粒和氧化钛颗粒的总面积之比。
根据本发明的第二方面的处理盒可拆卸地安装至电子照相设备的主体。所述处理盒包括根据本发明的第一方面的电子照相感光构件，和选自由充电装置、显影装置和清洁装置组成的组的至少一种装置。所述电子照相感光构件和所述至少一种装置被一体化地支承。
根据本发明的第三方面的电子照相设备包括根据本发明的第一方面的电子照相感光构件、充电装置、曝光装置、显影装置和转印装置。
根据本发明的第四方面的电子照相感光构件包括支承体、支承体上的底涂层，和底涂层上的感光层。所述底涂层含有用有机金属化合物或有机硅化合物进行表面处理的氧化锌颗粒，和氧化钛颗粒。所述氧化钛颗粒的平均一次粒径为100nm以上且600nm以下。由上述式(1)表示的氧化钛颗粒的体积比为1.0以上且25以下。氧化钛颗粒满足下式(2)。
D1/R2≤1.2 (2)
在式(2)中，D1表示底涂层中的氧化钛颗粒的圆当量直径，并且R2的定义与上述式(1)中的R2相同。
本发明进一步的特征将从参照附图的示例性实施方案的以下记载中变得明显。
附图说明
图1是说明包括含有根据本发明实施方案的电子照相感光构件的处理盒的电子照相设备的示意结构的实例的视图。
图2A和2B是说明电子照相感光构件的层结构的实例的视图。
具体实施方式
由本发明的发明人进行的检验的结果显示，在氧化锌颗粒和氧化钛颗粒分散在树脂中的底涂层中，在高温高湿环境中反复使用所得的电子照相感光构件时抑制黑点的效果和抑制电位变化的效果并不充分。认为氧化锌颗粒和氧化钛颗粒由于分散不良而聚集，并因此抑制电位变化的效果和抑制黑点的效果变得不充分。
本发明提供抑制干涉条纹产生，并且当在高温高湿环境中反复使用时具有良好的抑制黑点的效果和良好的抑制电位变化的效果的一种电子照相感光构件，并提供所述电子照相感光构件的生产方法。
本发明提供包括电子照相感光构件的处理盒和电子照相设备。
根据本发明的实施方案的电子照相感光构件包括支承体、支承体上的底涂层，和底涂层上的感光层。底涂层含有氧化锌颗粒和氧化钛颗粒。
氧化锌颗粒是用有机金属化合物或有机硅化合物进行表面处理的颗粒。氧化钛颗粒的平均一次粒径为100nm以上且600nm以下。氧化钛颗粒可以是用有机金属化合物或有机硅化合物进行表面处理的颗粒。
由下式(1)表示的氧化钛颗粒的体积比为1.0以上且25以下。
在式(1)中，R1表示氧化锌颗粒的平均一次粒径。R2表示氧化钛颗粒的平均一次粒径。S1表示底涂层的每单位面积中氧化锌颗粒的面积相对于氧化锌颗粒和氧化钛颗粒的总面积之比。S2表示底涂层的每单位面积中氧化钛颗粒的面积相对于氧化锌颗粒和氧化钛颗粒的总面积之比。
关于为什么包括具有上述结构的底涂层的电子照相感光构件在高温高湿环境中反复使用时展现出良好的抑制黑点的效果和良好的抑制电位变化的效果，并抑制干涉条纹产生的原因，本发明的发明人推测如下。
为了抑制干涉条纹，改善支承体上缺陷的掩蔽性质，并抑制黑点，将氧化锌颗粒和氧化钛颗粒引入底涂层。作为由本发明的发明人进行研究的结果，有以下发现。当以高含量引入氧化钛颗粒以便改善支承体上缺陷的掩蔽性质并改善抑制干涉条纹的效果时，氧化钛颗粒倾向于聚集，并且通过反复使用容易产生电位变化和黑点。相反，当减少底涂层中的氧化钛颗粒含量时，可抑制电位变化和黑点的产生。然而支承体上缺陷的掩蔽性质是不充分的，并且干涉条纹的产生可容易地发生。
发现甚至当氧化钛颗粒的体积比在上述范围内时，掩蔽支承体上的缺陷的效果和抑制干涉条纹的效果通过用有机金属化合物或有机硅化合物处理氧化钛颗粒和氧化锌颗粒的表面而充分展现。认为它的原因如下所述。氧化钛颗粒的表面处理改善氧化钛颗粒的分散性，并且氧化钛颗粒均匀地存在于底涂层中。因此，即使在氧化钛颗粒的体积比低的底涂层中，也展现掩蔽支承体上的缺陷的效果和抑制干涉条纹的效果。还认为由于氧化钛颗粒的体积比低，充分地抑制由于反复使用所致的电位变化和黑点形成。
从导电性和抑制干涉条纹的角度，氧化钛颗粒的平均一次粒径为100nm以上且600nm以下。当平均一次粒径小于100nm时，抑制干涉条纹的效果不充分，并且容易产生干涉条纹。当平均一次粒径超过600nm时，底涂层中可能形成不均匀的导电路径，并且容易发生黑点的产生。
本文中，作为用有机金属化合物或有机硅化合物对氧化钛颗粒表面处理的结果，底涂层中的氧化钛颗粒的分散状态规定为满足以下式(2)。
D1/R2≤1.2 (2)
在式(2)中，D1表示底涂层中氧化钛颗粒的圆当量直径，且R2的定义与上述式(1)中的R2(氧化钛颗粒的平均一次粒径)相同。
假定底涂层中的一些氧化钛颗粒以一次颗粒的形式存在，并且底涂层中的一些氧化钛颗粒相互聚集并以二次颗粒的形式存在。圆当量直径D1通过测定底涂层中氧化钛颗粒的一次颗粒和二次颗粒的投影面积、求得与具有与测定的一次颗粒和二次颗粒的投影面积相等的面积的圆相当的直径、并求直径的平均值而确定。如式(2)所示，D1/R2是通过将上文确定的D1除以氧化钛颗粒的平均一次粒径R2而求得，并代表底涂层中的聚集的氧化钛二次颗粒的比例的指标。当式(2)中的D1/R2为1.2以下时，氧化钛颗粒的二次颗粒的存在率低，并且氧化钛颗粒充分均匀地分散在底涂层中。相反，当式(2)中的D1/R2超过1.2时，氧化钛颗粒的二次颗粒的存在率高，并且氧化钛颗粒在底涂层中的分散不充分均匀。在本发明中，当式(2)中的D1/R2更多地小于1.2时，氧化钛颗粒的分散性更好。D1/R2的下限没有限制。当底涂层中所有的氧化钛颗粒以一次颗粒的形式存在时，式(2)中的D1/R2变为理想的下限。在那种情形下D1/R2的值为1.0。测定D1、R2等的详细方法将在下文描述。
底涂层
根据本发明的实施方案的底涂层含有氧化锌颗粒和平均一次粒径为100nm以上且600nm以下的氧化钛颗粒。氧化锌颗粒是用有机金属化合物或有机硅化合物进行表面处理的颗粒。氧化钛颗粒是有机金属化合物或有机硅化合物进行表面处理的颗粒，或满足以上式(2)的颗粒。
可采用任何已知方法作为氧化锌颗粒和氧化钛颗粒的表面处理方法。使用干法或湿法。
用于表面处理的材料为有机金属化合物或有机硅化合物。其具体的实例包括硅烷偶联剂、钛酸酯偶联剂、铝偶联剂和表面活性剂。在这些当中，优选硅烷偶联剂，并且特别优选具有氨基的硅烷偶联剂。
硅烷偶联剂的具体实例包括N-2-(氨基乙基)-3-氨基丙基甲基二甲氧基硅烷、3-氨基丙基甲基二乙氧基硅烷、(苯基氨基甲基)甲基二甲氧基硅烷、N-2-(氨基乙基)-3-氨基异丁基甲基二甲氧基硅烷、N-乙基氨基异丁基甲基二乙氧基硅烷、N-甲基氨基丙基甲基二甲氧基硅烷、N-2-(氨基乙基)-3-氨基丙基三甲氧基硅烷、3-氨基丙基甲基二乙氧基硅烷、(苯基氨基甲基)三甲氧基硅烷、N-2-(氨基乙基)-3-氨基异丁基三甲氧基硅烷、N-乙基氨基异丁基三乙氧基硅烷和N-甲基氨基丙基三甲氧基硅烷。然而，本发明不限于此。这些硅烷偶联剂可以两种或更多种化合物的组合来使用。
在表面处理通过干法进行的情况下，当使用具有高剪切应力的混合器等搅拌金属氧化物颗粒时，将有机化合物直接地或以溶解在有机溶剂中溶液的形式逐滴添加或用干燥空气或氮气雾化。在添加或雾化期间，该过程可在溶剂沸点以下的温度下进行。添加或雾化后，可进一步在100℃以上进行焙烧。焙烧的温度和时间在合适的范围内确定。
在通过湿法的表面处理中，用搅拌、超声波、砂磨机、磨碎机、球磨机等将金属氧化物颗粒分散在溶剂中，向其添加有机化合物，搅拌或分散所得的混合物，然后除去溶剂。通过过滤或蒸馏除去溶剂。除去溶剂后，可进一步在100℃以上进行焙烧。焙烧的温度和时间不特别限制，只要获得电子照相特性即可。
用于底涂层中金属氧化物颗粒(氧化钛颗粒和氧化锌颗粒)的表面处理的有机硅化合物或有机金属化合物的量不特别限定，只要获得电子照相特性即可。然而，有机硅化合物或有机金属化合物的量优选0.5质量％以上且20质量％以下。
氧化锌颗粒的平均一次粒径不特别限定，只要获得电子照相特性即可。从导电性的角度，氧化锌颗粒的平均一次粒径优选10nm以上且100nm以下，更优选20nm以上且80nm以下。底涂层中氧化钛颗粒和氧化锌颗粒的平均一次粒径的测定方法如下所述。
比较通过用扫描电子显微镜(SEM)以放大的比例拍摄的底涂层的截面照片的金属氧化物颗粒(氧化钛颗粒和氧化锌颗粒)、与通过SEM附带的元素分析装置，例如X-射线显微分析仪(XMA)绘制金属氧化物颗粒的元素的截面照片。然后，测定每单位面积(5μm×5μm)存在的金属氧化物颗粒的一次颗粒的投影面积。测定与具有与测定的金属氧化物颗粒的投影面积相等的的面积的圆相当的直径作为金属氧化物的一次粒径。基于此结果，计算出单位面积内存在的金属氧化物颗粒的平均一次粒径。如上文所述确定的氧化锌颗粒的平均一次粒径定义为R1，并且如上文所述确定的氧化钛颗粒的平均一次粒径定义为R2。
底涂层中氧化钛颗粒的圆当量直径D1的测定方法如下所述。为了求得D1，比较通过用扫描电子显微镜(SEM)以放大的比例拍摄的底涂层的截面照片的氧化钛颗粒、与通过SEM附带的元素分析装置，例如X-射线显微分析仪(XMA)绘制氧化钛颗粒的元素的截面照片。然后，测定每单位面积(5μm×5μm)存在的氧化钛颗粒的一次颗粒或二次颗粒的投影面积。求得与具有与测定的氧化钛颗粒的投影面积相等的面积的圆相当的直径。基于此结果，对与单位面积内存在的氧化钛颗粒的圆相当的直径取平均值。该平均值定义为底涂层中氧化钛颗粒的圆当量直径D1。
在本发明的实施方案中，由上述式(1)表示的氧化钛颗粒的体积比为1.0以上且25以下。在式(1)中，(R1×S1)表示每单位面积的氧化锌颗粒的体积量，它是通过氧化锌颗粒的平均一次粒径乘以每单位面积中氧化锌颗粒的面积相对于氧化锌颗粒和氧化钛颗粒的总面积之比而算出的结果。类似地，(R2×S2)表示每单位面积的氧化钛颗粒的体积量。因此，上述式(1)表示氧化钛颗粒的体积比。
由式(1)表示的氧化钛颗粒的体积比优选1.0以上且25以下，并更优选5.0以上且20以下。由以下式(3)表示的氧化锌颗粒的体积比优选75以上且99以下。
当式(1)表示的氧化钛颗粒的体积比大于25时，由于反复使用所致的电位变化容易发生。相反，当式(1)表示的氧化钛颗粒的体积比小于1.0时，掩蔽支承体上缺陷的效果和抑制干涉条纹的效果不充分。
式(1)中每单位面积的氧化锌颗粒的面积比(S1)或氧化钛颗粒的面积比(S2)如下测定。
拍摄通过SEM附带的元素分析装置，例如X-射线显微分析仪(XMA)来绘制金属氧化物颗粒的元素的截面照片。然后，测定每单位面积(5μm×5μm)的氧化锌颗粒和氧化钛颗粒的投影面积。从氧化锌颗粒的投影面积和氧化钛颗粒的投影面积计算每单位面积的氧化锌颗粒的面积比(S1)或氧化钛颗粒的面积比(S2)。
氧化钛颗粒可以是用氧化铝和二氧化硅至少之一涂覆的氧化钛颗粒。通过用氧化铝和二氧化硅至少之一涂覆氧化钛颗粒，可改善与底涂层的粘结剂树脂的相容性，从而增强抑制黑点的效果。
底涂层可含有粘结剂树脂。粘结剂树脂可以是任何已知的树脂。从抑制感光层形成时上层中的溶出和电阻变化的角度，优选固化性树脂。
固化性树脂的实例包括酚醛树脂、聚氨酯树脂、环氧树脂、丙烯酸系树脂、三聚氰胺树脂和聚酯树脂。特别地，更优选由异氰酸酯化合物和多元醇的固化产物形成的聚氨酯树脂。
异氰酸酯化合物的实例包括2,4-甲苯二异氰酸酯、2,6-甲苯二异氰酸酯、二苯甲烷-4,4'-二异氰酸酯、六亚甲基二异氰酸酯(HDI)，和通过用肟来封端HDI-三羟甲基丙烷加成物、HDI-异氰脲酸酯、HDI-缩二脲等而获得的产物。肟的实例包括甲醛肟、乙醛肟、甲基乙基酮肟和环己酮肟。异氰酸酯化合物可以是异氰酸酯基被封端的封端异氰酸酯化合物。
多元醇的实例包括聚醚多元醇、聚酯多元醇、丙烯酸系多元醇、环氧多元醇和含氟多元醇。
可通过涂布含有粘结剂树脂和用有机金属化合物或有机硅化合物进行表面处理的氧化钛颗粒和氧化锌颗粒的底涂层形成用涂布液以形成涂膜，并干燥涂膜，来形成底涂层。
底涂层形成用涂布液可通过进行氧化锌颗粒、氧化钛颗粒、粘结剂树脂和溶剂的分散处理而制备。可选地，底涂层形成用涂布液可通过将溶解有粘结剂树脂的溶液添加至通过在溶剂中分散氧化锌颗粒和氧化钛颗粒而获得的分散液，并进一步进行分散处理而制备。分散通过使用例如均质器、超声波分散机、球磨机、砂磨机、辊磨机、振动磨机、磨碎机或液体碰撞型高速分散机的方法来进行。
底涂层的涂布法的实例包括浸涂法、喷涂法、旋涂法、珠涂法、刮涂法和束涂法。
干燥方法的实例包括加热干燥和吹风干燥。加热温度可考虑在获得电子照相感光构件所需特性的范围内树脂的固化温度而合适地确定。
为了改善底涂层的电特性、改善膜形状稳定性、改善图像质量等目的，底涂层中可进一步引入各种添加剂。
添加剂的实例包括导电性颗粒，例如：金属颗粒，例如铝颗粒和铜颗粒，和炭黑；电子输送物质，例如醌化合物、芴酮化合物、噁二唑化合物、联苯醌化合物、蒽醌化合物、二苯甲酮化合物、多环稠合化合物和偶氮化合物；和金属螯合化合物。特别地，优选使用二苯甲酮化合物，因为它们与金属氧化物颗粒相互作用，结果形成电荷转移络合物，从而改善图像特性。
用于制备底涂层形成用涂布液的溶剂可适当地选自醇类、酮类、醚类、酯类、卤代烃类和芳香族化合物等。例如，合适地使用甲缩醛、四氢呋喃、甲醇、乙醇、异丙醇、丁醇、甲基溶纤剂、甲氧基丙醇、丙酮、甲基乙基酮、环己酮、乙酸甲酯、乙酸乙酯或二噁烷。底涂层形成用涂布液中使用的这些溶剂可单独或作为两种或更多种溶剂的混合物而使用。
底涂层可按需要含有有机树脂细颗粒和流平剂。可使用的有机树脂颗粒的实例包括疏水性有机树脂颗粒例如有机硅颗粒，和亲水性有机树脂颗粒例如交联的聚甲基丙烯酸甲酯(PMMA)颗粒。特别地，从将底涂层的表面粗糙度调节到合适范围并获得均匀的膜的角度，优选PMMA颗粒。
底涂层的厚度优选0.5至40μm，更优选10至30μm。
电子照相感光构件的其它结构将在下文描述。图2A和2B说明根据本发明的实施方案的电子照相感光构件的层结构的实例。在图2A中，底涂层102设置在支承体101上，并且感光层103设置在底涂层102上。在图2B中，底涂层102设置在支承体101上，电荷产生层104设置在底涂层102上，和电荷输送层105设置在电荷产生层104上。
如上所述，感光层分类为含有电荷产生物质和电荷输送物质的单层型感光层，和含有电荷产生物质的电荷产生层与含有电荷输送物质的电荷输送层层叠的多层型感光层。特别地，使用多层型感光层。
支承体
支承体是有导电性的支承体(导电性支承体)。例如，可使用由例如铝、铝合金或不锈钢等金属(或合金)形成的支承体。也可以使用上述金属支承体或塑料支承体，该金属支承体或塑料支承体具有通过经真空沉积而沉积铝、铝合金、氧化铟-氧化锡合金等而形成的覆盖层。也可以使用通过用例如炭黑、氧化锡颗粒、氧化钛颗粒或银颗粒等导电性颗粒与合适的粘结剂树脂一起浸渍塑料或纸而获得的支承体，或者包含导电性粘结剂树脂的塑料支承体。支承体的形状的实例包括圆筒形和带形。优选圆筒形。
为了抑制由于激光束散射所致的干涉条纹，可在支承体的表面上进行切削处理、表面粗糙化处理或铝阳极化处理。
中间层
为了进一步防止底涂层向感光层的电荷注入，并改善感光层向支承体的电荷流动，可在底涂层和感光层之间设置中间层。
中间层可通过将含有树脂(粘结剂树脂)的中间层形成用涂布液涂布在底涂层上而形成涂膜，然后干燥涂膜而形成。
用于中间层的树脂(粘结剂树脂)的实例包括聚乙烯醇、聚乙烯基甲基醚、聚丙烯酸、甲基纤维素、乙基纤维素、聚谷氨酸、聚酰胺、聚酰亚胺、聚酰胺-酰亚胺、聚酰胺酸、三聚氰胺树脂、环氧树脂、聚氨酯和聚谷氨酸酯。
中间层的厚度优选0.1μm以上且2μm以下。
为改善电荷从感光层到支撑体的流动，中间层可含有包含交联剂和具有反应性官能团(可聚合官能团)的电子输送物质的组合物的聚合物。因此，当中间层上形成感光层时，也可抑制中间层的材料向感光层形成用涂布液的溶剂中的溶出。
电子输送物质的实例包括醌化合物、双酰亚胺化合物、苯并咪唑化合物和亚环戊二烯基化合物。
反应性官能团的实例包括羟基、硫羟基、氨基、羧基和甲氧基。
在中间层中，具有反应性官能团的电子输送物质在组合物中的含量优选30质量％以上且70质量％以下。
电荷产生层
电荷产生层可通过涂布将电荷产生物质与粘结剂树脂一起分散在溶剂中而制备的电荷产生层形成用涂布液而形成涂膜，然后干燥涂膜而形成。可选地，电荷产生层可通过经真空沉积而沉积电荷产生物质而产生。
电荷产生物质的实例包括偶氮颜料、酞菁颜料、靛蓝颜料、苝颜料、多环醌颜料、方酸菁色素、吡喃鎓盐、噻喃鎓盐、三苯基甲烷色素、喹吖啶酮颜料、薁鎓盐颜料、花青染料、三苯并[cd,jk]芘-5,10-二酮颜料、皮蒽酮颜料、呫吨色素、醌亚胺色素和苯乙烯基色素。这些电荷产生物质可单独或以两种或更多种物质的组合使用。
在这些电荷产生物质中，从感光度的角度，优选酞菁颜料和偶氮颜料，并且特别更优选酞菁颜料。
在酞菁颜料中，特别地，氧钛酞菁、氯镓酞菁和羟基镓酞菁展现高电荷产生效率。
此外，在羟基镓酞菁中，从电位特性的观点，更优选在CuKα特征X-射线衍射中布拉格角2θ为7.4°±0.3°和28.2°±0.3°的羟基镓酞菁晶体。
当感光层是多层型感光层时，用于电荷产生层的粘结剂树脂的实例包括丙烯酸系树脂、烯丙基树脂、醇酸树脂、环氧树脂、邻苯二甲酸二烯丙酯树脂、苯乙烯-丁二烯共聚物、丁缩醛树脂、亚苄基树脂、聚丙烯酸酯、聚缩醛、聚酰胺-酰亚胺、聚酰胺、聚烯丙基醚、聚芳酯、聚酰亚胺、聚氨酯、聚酯、聚乙烯、聚碳酸酯、聚苯乙烯、聚砜、聚乙烯醇缩醛、聚丁二烯、聚丙烯、甲基丙烯酸系树脂、脲醛树脂、氯乙烯-乙酸乙烯酯共聚物、乙酸乙烯酯树脂和氯乙烯树脂。在这些树脂中，特别地优选丁缩醛树脂。这些可单独使用，或者以两种或更多种树脂的组合作为混合物或共聚物而使用。
电荷产生层可通过涂布通过将电荷产生物质与粘结剂树脂和溶剂一起进行分散处理而制备的电荷产生层形成用涂布液来形成涂膜，然后干燥涂膜而形成。分散通过使用均质器、超声波分散机、球磨机、砂磨机、辊磨机、振动磨机、磨碎机或液体碰撞型高速分散机的方法来进行。电荷产生物质与粘结剂树脂之比优选在质量比0.3:1至10:1的范围内。
用于制备电荷产生层形成用涂布液的溶剂的实例包括醇、亚砜、酮、醚、酯、卤代脂肪烃和芳香族化合物。
电荷产生层的厚度优选5μm以下，特别地更优选0.1μm以上且2μm以下。电荷产生层可任选地含有敏化剂、抗氧化剂、紫外吸收剂和增塑剂。
电荷输送层
当感光层是多层型感光层时，电荷输送层可通过涂布通过将电荷输送物质和粘结剂树脂溶解在溶剂中而制备的电荷输送层形成用涂布液而形成涂膜，然后干燥涂膜而形成。
电荷输送物质的实例包括三芳基胺化合物、腙化合物、苯乙烯基化合物、茋化合物和丁二烯化合物。在这些电荷输送物质中，从实现电荷的高移动化的观点，优选三芳基胺化合物。
电荷输送层中使用的粘结剂树脂的实例包括丙烯酸系树脂、丙烯腈树脂、烯丙基树脂、醇酸树脂、环氧树脂、有机硅树脂、酚醛树脂、苯氧基树脂、聚丙烯酰胺、聚酰胺-酰亚胺、聚酰胺、聚烯丙基醚、聚芳酯、聚酰亚胺、聚氨酯、聚酯、聚乙烯、聚碳酸酯、聚砜、聚苯醚、聚丁二烯、聚丙烯和甲基丙烯酸系树脂。特别地，优选聚芳酯和聚碳酸酯。这些树脂可单独使用，或者以两种或更多种树脂组合作为混合物或共聚物而使用。
电荷输送层可通过涂布通过将电荷输送物质和粘结剂树脂溶解在溶剂中而制备的电荷输送层形成用涂布液而形成涂膜，然后干燥涂膜而形成。电荷输送物质和粘结剂树脂的比例优选在质量比0.3:1至10:1的范围内。从抑制裂纹的观点，干燥温度优选60℃以上且150℃以下，并特别地更优选80℃以上且120℃以下。干燥时间优选10分钟以上且60分钟以下。
电荷输送层形成用涂布液中使用的溶剂的实例包括醇(特别是有3个以上碳原子的醇)，例如丙醇和丁醇；芳香烃，例如苯甲醚、甲苯、二甲苯和氯苯；甲基环己烷；和乙基环己烷。
电荷输送层可具有多层结构。在这样的情况下，为了增加电子照相感光构件的机械强度，电子照相感光构件表面层侧的电荷输送层优选为通过聚合和/或交联具有链-可聚合官能团的电荷输送物质而固化电荷输送物质而形成的层。链-可聚合官能团的实例包括丙烯酰氧基、甲基丙烯酰氧基、烷氧基甲硅烷基和环氧基。为了聚合和/或交联具有链-可聚合官能团的电荷输送物质，可使用热、光、放射线(例如电子束)。
当电荷输送层由单层形成时，电荷输送层的厚度优选5μm以上且40μm以下，特别地，更优选8μm以上且30μm以下。当电荷输送层具有多层结构时，支承体侧上的电荷输送层的厚度优选为5μm以上且30μm以下，且电子照相感光构件表面侧上的电荷输送层的厚度优选为0.5μm以上且10μm以下。
电荷输送层可任选地含有抗氧化剂、紫外线吸收剂、增塑剂等。
用于形成上述各层的涂布液可通过例如浸涂法、喷涂法、旋涂法、辊涂法、Meyer棒涂法或刮涂法等方法来涂布。
在电子照相感光构件最外表面上的层(表面层)可含有润滑剂，例如硅油、蜡、聚四氟乙烯颗粒、二氧化硅颗粒、氧化铝颗粒或氮化硼。
图1说明包括包含电子照相感光构件的处理盒的电子照相设备的示意结构的实例。
在图1中，圆筒状电子照相感光构件1以预定的圆周速度沿箭头指示的方向围绕轴2旋转。
旋转的电子照相感光构件1的外周面通过充电装置(例如充电辊)3以预定的正或负电位均匀地带电。随后，电子照相感光构件1接受从曝光装置(图像曝光装置，未示出)，例如狭缝曝光装置或激光束扫描曝光装置发出的曝光光(图像曝光光)4。由此，与预期图像对应的静电潜像顺次地在电子照相感光构件1的外周面上形成。向充电装置3施加的电压可以是仅直流电压，或叠加交流电压的直流电压。
在电子照相感光构件1的外周面形成的静电潜像用显影装置5的调色剂显影，以形成调色剂图像。接着，电子照相感光构件1的外周面上形成的调色剂图像通过来自转印装置(例如转印辊)6的转印偏压转印到转印材料(例如纸)P上。转印材料P以与电子照相感光构件1的旋转同步的方式从转印材料供给装置(未示出)供给至电子照相感光构件1和转印装置6之间的部位(接触部)。
已转印调色剂图像的转印材料P与电子照相感光构件1的外周面分离，并输送至定影装置8。调色剂图像定影后，转印材料P作为图像形成物(打印件或复印件)输出至电子照相设备外。
用清洁装置(例如清洁刮板)7将已转印调色剂图像后的电子照相感光构件1的外周面进行残余调色剂的除去。最近也开发了无清洁器系统，并且转印后残留的残余调色剂可直接除去或使用显影装置除去等。已转印调色剂图像后的电子照相感光构件1的外周面用从预曝光装置(未示出)发出的预曝光光照射，以除电，然后电子照相感光构件1重复用于图像形成。在充电装置为接触充电装置的情况下，预曝光不是必需的。
在选自电子照相感光构件1、充电装置3、显影装置5、转印装置6、清洁装置7等的部件中，可选择多种部件并容纳在盒中，从而以处理盒的形式一体化地组合。处理盒可构造成可拆卸地安装至电子照相设备的主体。在图1中，电子照相感光构件1、充电装置3、显影装置5和清洁装置7被一体化地支承，以构成处理盒9。处理盒9使用电子照相设备主体的例如导轨等引导装置10可拆卸地安装至电子照相设备的主体。
实施例
将使用实施例更详细地描述本发明，但本发明不限于此。在实施例中，“％”和“份”分别是指“质量％”和“质量份”。
实施例1
将直径为30mm的铝圆筒(JIS-A3003，铝合金，长度：357.5mm)用作支承体(导电性支承体)。
然后，将100份氧化锌颗粒(平均一次粒径：50nm，比表面积(下文称为“BET值”)：19m2/g，粉末电阻率：1.0×107Ω·cm)与500份甲苯在搅拌下混合。接着向其添加0.75份有机硅化合物，并搅拌所得的混合物2小时。然后通过减压蒸馏除去甲苯，并在120℃下进行焙烧3小时，以获得表面处理的氧化锌颗粒M1。N-2-(氨基乙基)-3-氨基丙基甲基二甲氧基硅烷(商品名：KBM602，Shin-Etsu Chemical Co.,Ltd.制造)用作有机硅化合物。
将100份氧化钛颗粒(JR-405，TAYCA Corporation制造，平均一次粒径：210nm)与500份甲苯在搅拌下混合。接着向其添加0.75份N-2-(氨基乙基)-3-氨基丙基甲基二甲氧基硅烷，并搅拌所得的混合物2小时。然后通过减压蒸馏除去甲苯，并在120℃下进行焙烧3小时，以获得表面处理的氧化钛颗粒N1。
然后，将15份聚乙烯醇缩醛树脂(商品名：BM-1，Sekisui Chemical Co.,Ltd.制造)和30份封端异氰酸酯(商品名：Sumidur 3175，Sumika Bayer UrethaneCo.,Ltd.制造)溶解在70份甲基乙基酮和70份1-丁醇的混合溶剂中以制备溶液。向此溶液添加100份表面处理的氧化锌颗粒M1、12份表面处理的氧化钛颗粒N1和1份2,3,4-三羟基二苯甲酮(TokyoChemical Industry Co.,Ltd.制造)。将所得的混合物在使用直径为1mm的玻璃珠的砂磨机中，在23℃±3℃的气氛中分散3小时。分散后，向其添加7份充当树脂颗粒的交联的聚甲基丙烯酸甲酯颗粒(SSX-103，Sekisui Plastics Co.,Ltd.制造)和0.01份硅油SH28PA(DowCorning Toray Silicone Co.,Ltd.制造)，并搅拌，以制备底涂层形成用涂布液。
将制备的底涂层形成用涂布液通过浸涂涂布在支承体上以形成涂膜。使涂膜在160℃下干燥20分钟，以形成厚度为30μm的底涂层。
然后，准备在CuKα特征X-射线衍射中在布拉格角(2θ±0.2°)为7.5°,9.9°,12.5°,16.3°,18.6°,25.1°和28.3°处有峰的羟基镓酞菁晶体(电荷产生物质)。接着，将10份此羟基镓酞菁晶体、0.1份以下化学式(1)表示的化合物、5份聚乙烯醇缩丁醛(商品名：S-LECBX-1，Sekisui Chemical Co.,Ltd.制造)和250份环己酮装入使用直径0.8mm的玻璃珠的砂磨机，并分散1.5小时。然后向其添加250份乙酸乙酯，由此制备电荷产生层形成用涂布液。
将电荷产生层形成用涂布液通过浸涂涂布在底涂层上以形成涂膜。使涂膜在100℃下干燥10分钟，以形成厚度为0.15μm的电荷产生层。
然后，将4份以下化学式(2-1)表示的化合物(电荷输送物质)、4份以下化学式(2-2)表示的化合物(电荷输送物质)和10份双酚Z型聚碳酸酯(商品名：Z400，MitsubishiEngineering-Plastics Corporation制造)溶解在40份二甲氧基甲烷和60份氯苯的混合溶剂中，以制备电荷输送层形成用涂布液。将电荷输送层形成用涂布液通过浸涂涂布在电荷产生层上以形成涂膜。使涂膜在120℃下干燥40分钟，以形成厚度为15μm的电荷输送层。
由此生产包括支承体、底涂层、电荷产生层和电荷输送层的电子照相感光构件。
将用于评价的电子照相感光构件、即如上所述生产的电子照相感光构件安装在由CANON KABUSHIKI KAISHA制造的改造的激光束打印机(商品名：LBP-2510)中并评价。改造的打印机的详细信息如下。确定充电条件和激光曝光量，使得关于电子照相感光构件的表面电位，在温度为35℃、湿度为85％RH的环境中，初始暗区电位变为-600V且初始亮区(曝光区)电位变为-150V。如下进行表面电位的测定。改造盒，并将电位探针(商品名：model6000B-8，TREK Japan K.K.制造)安装在显影位置。电子照相感光构件中央部分的电位使用表面电位计(商品名：model 344，TREK Japan K.K.制造)测定。
黑点评价
如下评价黑点。在A4光泽纸表面上输出白色实心图形。通过目视观察，基于以下基准评价与电子照相感光构件的1周相对应的面积的输出图像中包括的黑点的数目。“与电子照相感光构件的1周相对应的面积”是指对应于电子照相感光构件的1周的长度为A4纸的长边长度即297mm，宽度为94.2mm的矩形区域。表1示出评价结果。
A：没有观察到黑点。
B：观察到1至3个直径大于0.3mm的黑点。
C：观察到4至6个直径大于0.3mm的黑点。
D：观察到7至9个直径大于0.3mm的黑点。
E：观察到10个以上直径大于0.3mm的黑点。
电位变化评价
在电位变化的评价中，以1％的青色单色的打印率在A4普通纸上打印文字图像。在10,000张上反复进行此图像形成。此时，比较初始亮区电位和在10,000张上反复进行图像形成后的亮区电位。差值定义为电位变化值(ΔV1)。表1示出评价结果。
干涉条纹评价
作为电位变化的评价，在10,000张上反复进行图像形成之后，在A4普通纸上输出单色桂马图案(间隔的棋盘图案)的半色调图像。由此，评价反复进行图像形成后的干涉条纹。基于以下基准评价干涉条纹。表1示出评价结果。A：没有观察到干涉条纹，因此结果良好。
B：基本上没有观察到干涉条纹，因此结果良好。
C：产生了干涉条纹。
通过上文所述的方法测定底涂层中氧化锌颗粒的平均一次粒径(R1)、氧化钛颗粒的平均一次粒径(R2)、氧化锌颗粒的面积比(S1)、氧化钛颗粒的面积比(S2)和氧化钛颗粒的圆当量直径(D1)。计算式(1)和(2)表示的值。
实施例2
将100份氧化钛颗粒(商品名：PT-401L，Ishihara Sangyo Kaisha,Ltd.制造，平均一次粒径：130nm)与500份甲苯在搅拌下混合。接着向其添加0.75份N-2-(氨基乙基)-3-氨基丙基甲基二甲氧基硅烷，并搅拌所得的混合物2小时。然后通过减压蒸馏除去甲苯，并在120℃下进行焙烧3小时，以获得表面处理的氧化钛颗粒N2。
除了在底涂层形成用涂布液的制备中氧化钛颗粒N1变为氧化钛颗粒N2以外，电子照相感光构件按照实施例1生产和评价。
实施例3
将100份氧化钛颗粒(商品名：TA-300，Fuji Titanium Industry Co.,Ltd.制造，平均一次粒径：590nm)与500份甲苯在搅拌下混合。接着向其添加0.75份N-2-(氨基乙基)-3-氨基丙基甲基二甲氧基硅烷，并搅拌所得的混合物2小时。然后通过减压蒸馏除去甲苯，并在120℃下进行焙烧3小时，以获得表面处理的氧化钛颗粒N3。
除了在底涂层形成用涂布液的制备中氧化钛颗粒N1变为氧化钛颗粒N3以外，电子照相感光构件按照实施例1生产和评价。
实施例4
将100份氧化钛颗粒(JR-405，TAYCA Corporation制造，平均一次粒径：210nm)与500份甲苯在搅拌下混合。接着向其添加0.75份N-2-(氨基乙基)-3-氨基丙基三甲氧基硅烷(商品名：KBM603，Shin-Etsu Chemical Co.,Ltd.制造)，并搅拌所得的混合物2小时。然后通过减压蒸馏除去甲苯，并在120℃下进行焙烧3小时，以获得表面处理的氧化钛颗粒N4。
除了在底涂层形成用涂布液的制备中氧化钛颗粒N1变为氧化钛颗粒N4以外，电子照相感光构件按照实施例1生产和评价。
实施例5
将100份氧化钛颗粒(JR-405，TAYCA Corporation制造，平均一次粒径：210nm)与500份甲苯在搅拌下混合。接着向其添加1份二异丙氧基双(乙酰丙酮)钛(商品名：ORGATIXTC-100，Matsumoto Fine Chemical Co.,Ltd.制造)，并搅拌所得的混合物2小时。然后通过减压蒸馏除去甲苯，并在120℃下进行焙烧3小时，以获得表面处理的氧化钛颗粒N5。
除了在底涂层形成用涂布液的制备中氧化钛颗粒N1变为氧化钛颗粒N5以外，电子照相感光构件按照实施例1生产和评价。
实施例6
将100份氧化钛颗粒(JR-405，TAYCA Corporation制造，平均一次粒径：210nm)与500份甲苯在搅拌下混合。接着向其添加0.75份3-甲基丙烯酰氧基丙基甲基二甲氧基硅烷(商品名：KBM502，Shin-Etsu Chemical Co.,Ltd.制造)，并搅拌所得的混合物2小时。然后通过减压蒸馏除去甲苯，并在120℃下进行焙烧3小时，以获得表面处理的氧化钛颗粒N6。
除了在底涂层形成用涂布液的制备中氧化钛颗粒N1变为氧化钛颗粒N6以外，电子照相感光构件按照实施例1生产和评价。
实施例7
除了在底涂层形成用涂布液的制备中，表面处理的氧化锌颗粒M1的量变为111份，且表面处理的氧化钛颗粒N1的量变为1份以外，电子照相感光构件按照实施例1生产和评价。
实施例8
除了在底涂层形成用涂布液的制备中，表面处理的氧化锌颗粒M1的量变为107.5份，且表面处理的氧化钛颗粒N1的量变为4.5份以外，电子照相感光构件按照实施例1生产和评价。
实施例9
除了在底涂层形成用涂布液的制备中，表面处理的氧化锌颗粒M1的量变为104份，且表面处理的氧化钛颗粒N1的量变为8份以外，电子照相感光构件按照实施例1生产和评价。
实施例10
除了在底涂层形成用涂布液的制备中，表面处理的氧化锌颗粒M1的量变为95份，且表面处理的氧化钛颗粒N1的量变为17份以外，电子照相感光构件按照实施例1生产和评价。
实施例11
除了在底涂层形成用涂布液的制备中，表面处理的氧化锌颗粒M1的量变为90.5份，且表面处理的氧化钛颗粒N1的量变为21.5份以外，电子照相感光构件按照实施例1生产和评价。
实施例12
将100份氧化锌颗粒(平均一次粒径：50nm，BET值：19m2/g,粉末电阻率：3.7×105Ω·cm)与500份甲苯在搅拌下混合。接着向其添加0.75份N-2-(氨基乙基)-3-氨基丙基三甲氧基硅烷，并搅拌所得的混合物2小时。然后通过减压蒸馏除去甲苯，并在120℃下进行焙烧3小时，以获得表面处理的氧化锌颗粒M2。
除了在底涂层形成用涂布液的制备中氧化锌颗粒M1变为氧化锌颗粒M2以外，电子照相感光构件按照实施例1生产和评价。
实施例13
将100份氧化锌颗粒(平均一次粒径：50nm，BET值：19m2/g,粉末电阻率：3.7×105Ω·cm)与500份甲苯在搅拌下混合。接着向其添加1份二异丙氧基二(乙酰丙酮)钛，并搅拌所得的混合物2小时。然后通过减压蒸馏除去甲苯，并在120℃下进行焙烧3小时，以获得表面处理的氧化锌颗粒M3。
除了在底涂层形成用涂布液的制备中氧化锌颗粒M1变为氧化锌颗粒M3以外，电子照相感光构件按照实施例1生产和评价。
实施例14
将100份氧化锌颗粒(平均一次粒径：50nm，BET值：19m2/g,粉末电阻率：3.7×105Ω·cm)与500份甲苯在搅拌下混合。接着向其添加0.75份3-甲基丙烯酰氧基丙基甲基二甲氧基硅烷，并搅拌所得的混合物2小时。然后通过减压蒸馏除去甲苯，并在120℃下进行焙烧3小时，以获得表面处理的氧化锌颗粒M4。
除了在底涂层形成用涂布液的制备中氧化锌颗粒M1变为氧化锌颗粒M4以外，电子照相感光构件按照实施例1生产和评价。
实施例15
将100份氧化锌颗粒(平均一次粒径：10nm，BET值：95m2/g,粉末电阻率：3.7×105Ω·cm)与500份甲苯在搅拌下混合。接着向其添加1.25份N-2-(氨基乙基)-3-氨基丙基甲基二甲氧基硅烷，并搅拌所得的混合物2小时。然后通过减压蒸馏除去甲苯，并在120℃下进行焙烧3小时，以获得表面处理的氧化锌颗粒M5。
除了在底涂层形成用涂布液的制备中氧化锌颗粒M1变为氧化锌颗粒M5以外，电子照相感光构件按照实施例1生产和评价。
实施例16
将100份氧化锌颗粒(商品名：FZO-50，Ishihara Sangyo Kaisha,Ltd.制造，平均一次粒径：20nm)与500份甲苯在搅拌下混合。接着向其添加1.25份N-2-(氨基乙基)-3-氨基丙基甲基二甲氧基硅烷，并搅拌所得的混合物2小时。然后通过减压蒸馏除去甲苯，并在120℃下进行焙烧3小时，以获得表面处理的氧化锌颗粒M6。
除了在底涂层形成用涂布液的制备中氧化锌颗粒M1变为氧化锌颗粒M6以外，电子照相感光构件按照实施例1生产和评价。
实施例17
将100份氧化锌颗粒(商品名：Zincox Super F-2，HakusuiTech Co.,Ltd.制造，平均一次粒径：65nm)与500份甲苯在搅拌下混合。接着向其添加1.25份N-2-(氨基乙基)-3-氨基丙基甲基二甲氧基硅烷，并搅拌所得的混合物2小时。然后通过减压蒸馏除去甲苯，并在120℃下进行焙烧3小时，以获得表面处理的氧化锌颗粒M7。
除了在底涂层形成用涂布液的制备中氧化锌颗粒M1变为氧化锌颗粒M7以外，电子照相感光构件按照实施例1生产和评价。
实施例18
将100份氧化锌颗粒(商品名：Zincox Super F-2，HakusuiTech Co.,Ltd.制造，平均一次粒径：100nm)与500份甲苯在搅拌下混合。接着向其添加1.25份N-2-(氨基乙基)-3-氨基丙基甲基二甲氧基硅烷，并搅拌所得的混合物2小时。然后通过减压蒸馏除去甲苯，并在120℃下进行焙烧3小时，以获得表面处理的氧化锌颗粒M8。
除了在底涂层形成用涂布液的制备中氧化锌颗粒M1变为氧化锌颗粒M8以外，电子照相感光构件按照实施例1生产和评价。
实施例19
将100份氧化钛颗粒(JR-405，TAYCA Corporation制造，平均一次粒径：210nm)与500份甲苯在搅拌下混合。接着向其添加1.25份N-2-(氨基乙基)-3-氨基丙基甲基二甲氧基硅烷，并搅拌所得的混合物2小时。然后通过减压蒸馏除去甲苯，并在120℃下进行焙烧3小时，以获得表面处理的氧化钛颗粒N7。
除了在底涂层形成用涂布液的制备中氧化钛颗粒N1变为氧化钛颗粒N7以外，电子照相感光构件按照实施例1生产和评价。
表1
比较例1
将100份氧化钛颗粒(商品名：MT700B，TAYCA Corporation制造，平均一次粒径：80nm)与500份甲苯在搅拌下混合。接着向其添加0.75份N-2-(氨基乙基)-3-氨基丙基甲基二甲氧基硅烷，并搅拌所得的混合物2小时。然后通过减压蒸馏除去甲苯，并在120℃下进行焙烧3小时，以获得表面处理的氧化钛颗粒N8。
除了在底涂层形成用涂布液的制备中氧化钛颗粒N1变为氧化钛颗粒N8以外，电子照相感光构件按照实施例1生产和评价。
比较例2
将100份氧化钛颗粒(商品名：TA-500，Fuji Titanium Industry Co.,Ltd.制造，平均一次粒径：680nm)与500份甲苯在搅拌下混合。接着向其添加0.75份N-2-(氨基乙基)-3-氨基丙基甲基二甲氧基硅烷，并搅拌所得的混合物2小时。然后通过减压蒸馏除去甲苯，并在120℃下进行焙烧3小时，以获得表面处理的氧化钛颗粒N9。
除了在底涂层形成用涂布液的制备中氧化钛颗粒N1变为氧化钛颗粒N9以外，电子照相感光构件按照实施例1生产和评价。
比较例3
除了在底涂层形成用涂布液的制备中，表面处理的氧化锌颗粒M1的量变为111.5份，且表面处理的氧化钛颗粒N1的量变为0.5份以外，电子照相感光构件按照实施例1生产和评价。
比较例4
除了在底涂层形成用涂布液的制备中，表面处理的氧化锌颗粒M1的量变为85份，且表面处理的氧化钛颗粒N1的量变为27份以外，电子照相感光构件按照实施例1生产和评价。
比较例5
除了以下以外，电子照相感光构件按照实施例1生产和评价。在底涂层形成用涂布液的制备中，氧化锌颗粒M1变为氧化锌颗粒(平均一次粒径：50nm，BET值：19m2/g,粉末电阻率：3.7×105Ω·cm)。此外，氧化钛颗粒N1变为氧化钛颗粒(JR-405，TAYCA Corporation制造，数均一次粒径：210nm)。比较例5中使用的氧化锌颗粒和氧化钛颗粒是没有用有机金属化合物或有机硅化合物进行表面处理的颗粒。
比较例6
除了以下以外，电子照相感光构件按照实施例1生产和评价，在底涂层形成用涂布液的制备中，氧化锌颗粒M1变为氧化锌颗粒(平均一次粒径：50nm，BET值：19m2/g,粉末电阻率：3.7×105Ω·cm)。比较例6中使用的氧化锌颗粒是没有用有机金属化合物或有机硅化合物进行表面处理的颗粒。
比较例7
除了以下以外，电子照相感光构件按照实施例1生产和评价，在底涂层形成用涂布液的制备中，氧化钛颗粒N1变为氧化钛颗粒(JR-405，TAYCA Corporation制造，平均一次粒径：210nm)。比较例7中使用的氧化钛颗粒是没有用有机金属化合物或有机硅化合物进行表面处理的颗粒。
表2
虽然参考示例性实施方案描述了本发明，但应理解本发明不限于公开的示例性实施方案。权利要求的范围应根据最宽的解释，以便涵盖所有此类修改以及等同的结构和功能。
Claims (15)
1.一种电子照相感光构件，其包括：
支承体；所述支承体上的底涂层；和所述底涂层上的感光层，
其特征在于，所述底涂层含有用有机金属化合物或有机硅化合物进行表面处理的氧化锌颗粒，和用有机金属化合物或有机硅化合物进行表面处理的氧化钛颗粒，
所述氧化钛颗粒的平均一次粒径为100nm以上且600nm以下，和
由式(1)表示的氧化钛颗粒的体积比为1.0以上且25以下：
其中，在式(1)中，R1表示所述氧化锌颗粒的平均一次粒径，R2表示所述氧化钛颗粒的平均一次粒径，S1表示所述底涂层的每单位面积中所述氧化锌颗粒的面积相对于所述氧化锌颗粒和所述氧化钛颗粒的总面积之比，且S2表示所述底涂层的每单位面积中所述氧化钛颗粒的面积相对于所述氧化锌颗粒和所述氧化钛颗粒的总面积之比；
所述平均一次粒径通过以下计算而得出：比较通过用扫描电子显微镜以放大的比例拍摄的底涂层的截面照片的为氧化钛颗粒和氧化锌颗粒的金属氧化物颗粒、与通过元素分析装置绘制金属氧化物颗粒的元素的截面照片的金属氧化物颗粒，测定每单位面积存在的金属氧化物颗粒的一次颗粒的投影面积，测定与具有与测定的金属氧化物颗粒的投影面积相等的面积的圆相当的直径作为金属氧化物的一次粒径，基于此结果，计算出单位面积内存在的金属氧化物颗粒的平均一次粒径。
2.根据权利要求1所述的电子照相感光构件，其中由式(1)表示的所述氧化钛颗粒的体积比为5.0以上且20以下。
3.根据权利要求1所述的电子照相感光构件，其中所述氧化锌颗粒是用有机硅化合物进行表面处理的氧化锌颗粒，和
所述氧化钛颗粒是用有机硅化合物进行表面处理的氧化钛颗粒。
4.根据权利要求1所述的电子照相感光构件，其中所述有机硅化合物具有氨基。
5.根据权利要求1所述的电子照相感光构件，其中所述氧化锌颗粒的平均一次粒径R1为20nm以上且80nm以下。
6.根据权利要求1所述的电子照相感光构件，其中所述氧化钛颗粒用氧化铝和二氧化硅的至少之一涂覆。
7.一种根据权利要求1-6任一项所述的电子照相感光构件的生产方法，其特征在于，所述方法包括以下步骤：
制备含有所述氧化锌颗粒和所述氧化钛颗粒的底涂层形成用涂布液；
形成所述底涂层形成用涂布液的涂膜；和
通过干燥所述涂膜而形成底涂层。
8.一种处理盒，其可拆卸地安装至电子照相设备的主体，其特征在于，所述处理盒包括：
根据权利要求1-6任一项所述的电子照相感光构件；和
选自由充电装置、显影装置和清洁装置组成的组的至少一种装置，
所述电子照相感光构件和所述至少一种装置被一体化地支承。
9.一种电子照相设备，其特征在于，其包括：
根据权利要求1-6任一项所述的电子照相感光构件；充电装置；曝光装置；显影装置；和转印装置。
10.一种电子照相感光构件，其包括：支承体；所述支承体上的底涂层；和所述底涂层上的感光层，
其特征在于，所述底涂层含有用有机金属化合物或有机硅化合物进行表面处理的氧化锌颗粒，和氧化钛颗粒，
所述氧化钛颗粒的平均一次粒径为100nm以上且600nm以下，
由式(1)表示的所述氧化钛颗粒的体积比为1.0以上且25以下：
其中，在式(1)中，R1表示所述氧化锌颗粒的平均一次粒径，R2表示所述氧化钛颗粒的平均一次粒径，S1表示所述底涂层的每单位面积中所述氧化锌颗粒的面积相对于所述氧化锌颗粒和所述氧化钛颗粒的总面积之比，且S2表示所述底涂层的每单位面积中所述氧化钛颗粒的面积相对于所述氧化锌颗粒和所述氧化钛颗粒的总面积之比，
所述平均一次粒径通过以下计算而得出：比较通过用扫描电子显微镜以放大的比例拍摄的底涂层的截面照片的为氧化钛颗粒和氧化锌颗粒的金属氧化物颗粒、与通过元素分析装置绘制金属氧化物颗粒的元素的截面照片的金属氧化物颗粒，测定每单位面积存在的金属氧化物颗粒的一次颗粒的投影面积，测定与具有与测定的金属氧化物颗粒的投影面积相等的面积的圆相当的直径作为金属氧化物的一次粒径，基于此结果，计算出单位面积内存在的金属氧化物颗粒的平均一次粒径；和
所述氧化钛颗粒满足式(2)：
D1/R2≤1.2 (2)
其中，在式(2)中，D1表示所述底涂层中所述氧化钛颗粒的圆当量直径，且R2的定义与式(1)中的R2相同。
11.根据权利要求10所述的电子照相感光构件，其中由式(1)表示的所述氧化钛颗粒的体积比为5.0以上且20以下。
12.根据权利要求10所述的电子照相感光构件，其中所述氧化钛颗粒是用有机金属化合物或有机硅化合物进行表面处理的氧化钛颗粒。
13.根据权利要求10所述的电子照相感光构件，
其中所述氧化锌颗粒是用有机硅化合物进行表面处理的氧化锌颗粒，和
所述氧化钛颗粒是用有机硅化合物进行表面处理的氧化钛颗粒。
14.根据权利要求10所述的电子照相感光构件，其中所述有机硅化合物具有氨基。
15.根据权利要求10所述的电子照相感光构件，其中所述氧化锌颗粒的平均一次粒径R1为20nm以上且80nm以下。
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