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CN104924369A - 一种高结构强度立体实木复合板及其成型方法 - Google Patents

一种高结构强度立体实木复合板及其成型方法 Download PDF

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CN104924369A CN201510255575.2A CN201510255575A CN104924369A CN 104924369 A CN104924369 A CN 104924369A CN 201510255575 A CN201510255575 A CN 201510255575A CN 104924369 A CN104924369 A CN 104924369A
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Abstract

本发明公开一种高结构强度立体实木复合板，包括硬质基层，还包括设置在基层两侧的第一容量层组、第二容量层组；第一容量层组、第二容量层组中分别设有至少一层柔性容量层；还包括设置在第一容量层表面的面层；所述表层上设有装饰槽，装饰槽的底部嵌入所述第一容量层组中。硬质基层可以为整个板材提供足够的机械强度，对板材中的容量层、面层进行支撑，防止板材在高压制装饰槽的过程中变形。本发明提出的实木复合板具有区别于传统板材的全新结构，具有视觉立体、机械强度高、使用寿命长等特点，还具有低甲醛释放量、使用环保等优点，可被广泛地应用于家装、艺术品加工、商用场所装饰、市政建设等领域。

Description

一种高结构强度立体实木复合板及其成型方法
技术领域
本发明涉及一种装饰板材技术领域，具体一种高结构强度立体实木复合板及其成型方法。
背景技术
目前的市场上的家具装饰板材有两种，一种为传统的平面装饰板，另外一种为立体装饰板。传统的平面装饰视觉效果差、无立体感，无法满足市场的需求，具有3D效果的新一代装饰板具有很强的立体效果，越来越受到广大消费者的欢迎。现有技术中，普遍采用专用设备在基材表面铣或刨出立体造型，然后喷胶再吸塑或贴膜，最终获得表面具有立体纹理的装饰板材。此制造工艺虽然可在板材上形成立体纹路，但基于铣刨工艺的限制，其对板材本身的厚度、硬度、柔韧度有较高的要求，导致成本难以控制。此制造工艺较为复杂，产品质量无法精确管控，生产效率难以提高。此外，上述工艺破坏板材本身的纤维结构，在板材上形成大量的应力点，使板材容易因应力而破损、翘曲。
公告号为203576005的中国发明公开一种3D立体装饰板，其通过滚压在板材上形成立体花纹。由于无需对板材进行铣刨等操作，该技术方案可维持板材本身纤维结构的完整性，进而提高产品机械强度、避免产品因应力而变形、破损。但该技术对板材本身品质的要求较高，需采用多层材料胶合、粘结制成，成本高且板材的制作工艺复杂。一般而言，为增加纹路的深度、提高其立体感，需要在滚压工序中采用较高的压力。而在滚压过程中，压花辊与板材局部接触。与压花辊接触部位的板材相对于其他部位承受更大的压力，由于此时板材各处受力不均，内应力难以平衡而容易断裂。现有技术中用于滚压的板材需要具备高承重能力。为提高板材在滚压过程重点承重能力，该技术板材的厚度较高，实际应用较为不便。而当该技术中的板材厚度较低时，滚压强度提升则必然导致板材无法承重而破裂。与此同时，多层次的材料由于使用过程中各层与外界环境接触的程度不一，使各层间的状态难以维持一致，最终产品容易因层间受力不均而变形。
因此，如何设计出一种视觉效果立体、低厚度、高强度、防变形的艺术装饰板，成为亟待解决的问题。
发明内容
有鉴于此，本发明公开一种视觉效果立体、低厚度、高强度、防变形的艺术装饰板。
一种高结构强度立体实木复合板，包括硬质基层，还包括设置在基层两侧的第一容量层组、第二容量层组；第一容量层组、第二容量层组中分别设有至少一层柔性容量层；还包括设置在第一容量层表面的面层；所述表层上设有装饰槽，装饰槽的底部嵌入所述第一容量层组中。
本发明所称硬质基层，可选用任一种硬质材料制成，如现有技术的欧松板、重组木。所述层柔性容量层可采用任一种低密度、较为柔软的材质制成，如杨木、松木等低气干密度的材料。面层则可选用市售的科技木切片或天然木皮制成，其表面可印刷花纹、图案。装饰槽通过模压在面层上成型。本发明在板材的中心设置硬质基层，硬质基层可以为整个板材提供足够的机械强度，对板材中的容量层、面层进行支撑，防止板材在高压滚制装饰槽的过程中变形。而设置在硬质基层两侧的第一容量层组合第二容量层组由于其硬度低，可将模具施加的压力分散，避免压力集中施加到硬质基层的某一接触点上。此技术方案可有效提高硬质基层的承重能力，进而实现降低硬质基层厚度、使产品更轻量化。在较低的厚度下，本发明的板材上可形成更深的装饰槽纹路，获得更立体的视觉效果。由于本发明厚度低、结构精简，各层间的状态较为一致，不容易因热涨缩系数不一而发生翘曲变形，从而获得更加均匀、统一的色泽，尤其适用于室内装饰、家具制造等领域。
进一步的，所述面层、第一容量层组厚度比为1:5:～2:6；所述第一容量层组与第二容量层组厚度比为0.8:1～1:1；所述第一容量层组与硬质基层厚度比为1:4～1:7。
第一容量层组的作用主要是支撑、容纳被滚压凹陷的面层，如第一容量层组厚度较低，在滚压时装饰槽容易穿透第一容量层组，使面层破损；而第一容量层厚度过高则容易导致板材本身强度不足，在滚压时发生变形。同样的，第一容量层组与第二容量层组与硬质基层的厚度比过低，二者对硬质基层的缓冲、分散压力的作用不足，硬质基层容易发生应力断裂；而第一容量层组与第二容量层组厚度过高则容易导致板材本身强度不足，在滚压时发生变形。特别是第一容量层组与第二容量层组由于热涨缩系数与硬质基层差距较高，如第一容量层组与第二容量层组厚度过大，三者因温度、湿度变化发生的涨幅不同步，最终导致板材各层间的解体、分离。特别的，第一容量层组与第二容量层组的厚度并不完全一致。具体而言，当板材的厚度较低时，第一容量层组与第二容量层组的厚度可较为相近；而板材的厚度较高时第一容量层组与第二容量层组因本身受环境影响的程度不一致，热涨缩程度不同而对板材两侧产生不同的作用力，为维持板材的形状则第二容量层组应当较厚。
更进一步的，所述面层的厚度为0.2～2mm，所述第一容量层的厚度为0.5～5mm，所述第二容量层组厚度为0.3～5mm，所述基层厚度为25～31mm。
经测试，在上述规格范围内的板材，可同时兼具轻便、低厚度、高形状稳定性、视觉效果立体等特点。
优选的，所述装饰槽的深度与第一容量层组厚度比为0.3:1～0.9:1。
装饰槽深度占据第一容量层组的比例越大，越容易降低第一容量层组的结构稳定性并破坏第一容量层组与第二容量层组间的力平衡。经过长期的验证，当装饰槽的深度与第一容量层组厚度比为0.3:1～0.9:1时，尤其是该比为0.5:1时，可有效维持第一容量层组的结构稳定性，并有利于平衡第一容量层组与第二容量层组间的应力。
更进一步的，还包括设置在第二容量层组表面的底层，底层的厚度与面层一致。
优选的，所述面层包括至少一层平刨木皮或纵向斜刨木皮或横向斜刨木皮。
优选的，所述硬质基层包括至少一层欧松板层。
更优选的，所述装饰槽与面层纤维的夹角为0～20°。面层的纤维与第一容量层组纤维的夹角为0～15°。
装饰槽与面层的纤维的夹角优选为0～20°，可有效防止较薄的面层在压制装饰槽时纤维被压断而破损，造成产品表面的瑕疵。而面层的纤维与第一容量层组纤维的夹角较小，面层的纤维可对第一容量层组进行补强，以弥补装饰槽部位受到影响的机械强度。
根据权利要求1-3任一项所述的高结构强度立体实木复合板，其特征在于：所述装饰槽与面层纤维的夹角为0～20°。
一种如上述高结构强度立体实木复合板的成型方法，包括如下工序：
S1.在硬质基层两面涂布黏胶；
S2.将第一容量层组、第二容量层组分别贴合在硬质基层的两面；
S3.对S2中贴合有第一容量层组、第二容量层组的硬质基层进行第一次预压；
S4.在第一容量层组的表面涂布黏胶，在第一容量层组表面贴合所述面层后，对其进行第二次预压，将面层、硬质基层、第一容量层组、第二容量层组压合为一体的平整板材；
S5.采用底部设有凸纹的平板模具从上方对所述整块平整板材的面层进行模压，获得所述高结构强度立体实木复合板。
一般而言，现有技术的装饰板材表面纹路主要依靠压花辊等设备滚压而成。但在本发明中，由于硬质基层硬度较高同时装饰槽较深，经压制出装饰槽部位的柔性容量层被定型，此时压花辊行进至装饰槽临近区域时，与压花辊接触位置的局部柔性容量层其缺少缓冲的空间，该部位内应力过大而面层容易压溃、崩裂，或无法形成稳定存在的装饰槽。因此设计人依据本发明高结构强度立体实木复合板上述特性，特别设计一种新的成型方法。在该方法中，高结构强度立体实木复合板上的装饰槽通过一次对整块板材的模压取代现有的滚压。模压指的是用一设有凸纹的模具对整块平整板材（即未形成装饰槽的板材）的面层同时进行压合，由于此时板材所受压力均衡，面层可形成高深度、稳定的装饰槽。而板材内部应力可相互平衡，克服现有技术中面层容易因内应力过大而压溃、崩裂的技术问题。与上述技术所适应的，本发明的第一容量层组、第二容量层组、硬质基层、面层是依次粘合而成一复合板材的。其原因在于，经模压后第一容量层组发生较大幅度的变形，而硬质基层则无形变发生。装饰槽最低点对应的第一容量层组密度较高，在长期使用时该部位容易与硬质基层分离、脱落或者产生鼓包等不良问题。因此二者需较高强度的压合处理。面层由于与第一容量层组发生同样幅度的凹陷、形变，二者之间结合强度较高而不容易分离，二者间压合时其条件较缓和。如将上述四层材料同时进行压合，压合强度过高容易使容量层或面层发生破损；而压合强度弱则难以确保第一容量层与硬质基层的结合强度。因此本发明首先将第一容量层组、第二容量层组与硬质基层采用高强度的第一次预压压合为一体。之后再采用强度低的第二次预压将面层压合至板材表面。在本发明中，第一容量层组与硬质基层之间采用更多的黏胶量进行黏合，有利于提高二者间的结合度。而面层与第一容量层组之间则应当用较少的黏胶量，一方面有利于控制产品生产成本，另一方便也可避免黏胶固化后影响面层机械性能、色泽等品质。
进一步的，所述第一次预压是指采用平面模具以8MP压力、8-25℃的条件压合30-45min；
所述第二次预压是指采用平面模具以8MP压力、8-25℃的条件压合30-45s；所述模压是指采用底部设有凸纹的平板模具以8-10MP压力、92-97℃的条件压合5min。
本发明中，第一次预压与第二次预压均为低温冷压，同时提高压合的压力，有利于黏胶的固化。而模压则采用92-97℃对板材进行5min的快速热压，在此温度下，经固化的黏胶和第一容量层组、面层的纤维可发生一定程度的软化，有利于第一容量层组和面层的定型。高温还有助于纤维间化学键的重新形成，有利于保持本发明立体艺术装饰板的立体形状，延长其使用寿命。由于第一容量层组、面层的纤维间有化学键的约束，其结构更为稳定，可抵消因模压导致第一容量层组形状改变而引发的板材内部受力变化，平衡本发明高结构强度立体实木复合板各层之间的涨缩应力，避免产品发生翘曲、层间分离、鼓包、破裂等问题。
更进一步的，所述黏胶的原料按质量计包括70-75份固含量在80%的白乳胶及20-30份支链淀粉；所述黏胶的25℃粘度为18500-22000cPa.s；所述S1中硬质基层表面涂布的黏胶量为130-160g/m2；所述S4中在第一容量层组的表面涂布黏胶量为80-100g/m2。
本发明白乳胶可采用任一种市售产品实现，优选为固含量在80wt%的白乳胶，具有较高的韧性和耐久性，使用安全、无毒不燃、低温固化等优点，使用在本发明中有利于提高本发明立体艺术装饰板的环保特性。但白乳胶的耐水性差，在潮湿的环境中容易吸水而膨胀或液化，导致高结构强度立体实木复合板变形、层间分离。因此本发明中特别添加一定量的支链淀粉，支链淀粉可提高黏胶的粘度，提高黏胶的粘度；同时支链淀粉具有较低的吸湿性，经过支链淀粉的填充可降低白乳胶与空气的接触面积，能有效降低黏胶的吸水率。特别优选的，黏胶中还可以含有重量1-3份的氢氧化镁、0.2-0.5份的氯化铵、0.1-0.2份的碘酸钾。氢氧化镁、碘酸钾的实用可以增强黏胶的抗氧化性，使之始终保持粘性。而氯化铵则能提高支链淀粉在白乳胶中的分散度，防止其结团、脱落。
本发明相对于现有技术，具有如下的有益效果：
1. 本发明在板材的中心设置硬质基层，硬质基层可以为整个板材提供足够的机械强度，对板材中的容量层、面层进行支撑，防止板材在高压滚制装饰槽的过程中变形。
2. 本发明设置在硬质基层两侧的第一容量层组合第二容量层组由于其硬度低，可将滚压模具施加的压力分散，避免其集中施加到硬质基层的某一接触点上，有效提高硬质基层的承重能力，进而可降低硬质基层的厚度。在较低的厚度下，本发明的板材上可形成更深的装饰槽纹路，获得更立体的视觉效果。
3. 本发明厚度低、结构精简，各层间的状态较为一致，不容易因热涨缩系数不一而发生翘曲变形，从而获得更加均匀、统一的色泽，尤其适用于室内装饰、家具制造等领域。
4. 本发明提出的实木复合板具有区别于传统板材的全新结构，具有视觉立体、机械强度高、使用寿命长等特点，还具有低甲醛释放量、使用环保等优点，可被广泛地应用于家装、艺术品加工、商用场所装饰、市政建设等领域。
附图说明
图1是本发明的剖面图。
图2是本发明的结构分解图。
图3是本发明另一实施例的剖面图。
图4是本发明另一实施例的剖面图。
具体实施方式
为了便于本领域技术人员理解，下面将结合附图以及实施例对本发明作进一步详细描述：
实施例1
本实施例提供一种高结构强度立体实木复合板，如图1，包括硬质基层1，还包括设置在基层两侧的第一容量层组2、第二容量层组3；第一容量层组、第二容量层组中分别设有一层柔性容量层；还包括设置在第一容量层表面的面层4。
本实施例中，上述硬质基层为市售的欧松板。所述柔性容量层为松木。所述面层的天然木皮。
进一步的，所述面层4的厚度为1mm，所述第一容量层的厚度为1mm，所述第二容量层组厚度为1.2mm，所述基层厚度为25mm。
进一步的，所述表层上设有装饰槽41，装饰槽的底部嵌入所述第一容量层组中。
更进一步的，所述装饰槽的深度与容量层厚度比为0.3:1～0.9:1。
更进一步的，所述面层为一层平刨木皮。
所述装饰槽与面层纤维的夹角为0～10°。
实施例2
如图2，本实施例提供实施例1高结构强度立体实木复合板的制备方法，具体如下：
a.打磨欧松板,1，并在欧松板材的两侧涂覆黏胶；
b.在欧松板材的两侧各贴一层松木板2、松木板3；
c.在其中一块松木板2的表面涂覆黏胶；
d.在上述松木板2的表面贴一层天然木皮4；
e.在6MP高压下对上述板材加热至101℃，保持9分钟；
f.在5℃下对上述板材冷压16分钟，获得半成品板材；
g.采用设有凸纹的模具，在13MP的压力下对半成品板材施压5分钟，获得本实施例的高结构强度立体实木复合板。
实施例3
本实施例提供一种高结构强度立体实木复合板，如图3，包括硬质基1，还包括设置在基层两侧的第一容量层组2、第二容量层组3；第一容量层组、第二容量层组中分别设有一层柔性容量层；还包括设置在第一容量层表面的面层4。
本实施例中，硬质基层为重组板。容量层为杨木板。
进一步的，所述面层的厚度为2mm，所述第一容量层的厚度为5mm，所述第二容量层组厚度5mm，所述基层厚度为31mm。
所述表层上设有装饰槽41，装饰槽的底部嵌入所述第一容量层组中。
所述装饰槽的深度与容量层厚度比为0.3:1～0.9:1。
还包括设置在第二容量层组表面的底层5，底层的厚度与面层一致。
所述面层包括一层横向斜刨木皮。
所述装饰槽与面层纤维的夹角为0～20°。
实施例4
本实施例提供一种高结构强度立体实木复合板，如图4，包括硬质基,1，还包括设置在基层两侧的第一容量层组2、第二容量层组3；第一容量层组、第二容量层组中分别设有2层柔性容量层；还包括设置在第一容量层表面的面层4。
本实施例中，所述硬质基层为市售的细木工板，所述柔性容量层为白梧桐板。
进一步的，所述面层的厚度为0.5mm，所述第一容量层的厚度为3mm，所述第二容量层组厚度为4mm，所述基层厚度为30mm。
更进一步的，所述表层上设有装饰槽41，装饰槽的底部嵌入所述第一容量层组中。
更进一步的，所述装饰槽的深度与容量层厚度比为0.3:1～0.9:1。
优选的，还包括设置在第二容量层组表面的底层，底层的厚度与面层一致。
所述面层包括一层纵向斜刨木皮。
所述装饰槽与面层纤维的夹角为0～20°。
实施例5
本实施例提供一种实施例1中高结构强度立体实木复合板的成型方法，包括如下工序：
S1.在硬质基层两面涂布黏胶；
S2.将第一容量层组、第二容量层组分别贴合在硬质基层的两面；
S3.对S2中贴合有第一容量层组、第二容量层组的硬质基层进行第一次预压；
S4.在第一容量层组的表面涂布黏胶，在第一容量层组表面贴合所述面层后，对其进行第二次预压，将面层、硬质基层、第一容量层组、第二容量层组压合为一体的平整板材；
S5.采用底部设有凸纹的平板模具从上方对所述平整板材的面层进行模压，获得所述高结构强度立体实木复合板。
本实施例中优选的，所述第一次预压是指采用平面模具以8MP压力、20℃的条件压合35min；
本实施例中优选的，所述第二次预压是指采用平面模具以8MP压力、25℃的条件压合30min；
本实施例中优选的，所述模压是指采用底部设有凸纹的平板模具以8-10MP压力、95℃的条件压合5min。
本实施例中优选的，所述黏胶的原料按质量计包括75份固含量在80wt%的白乳胶及25份支链淀粉；所述黏胶的25℃粘度为20000cpa.s；所述S1中硬质基层表面涂布的黏胶量为150g/m2；所述S4中在第一容量层组的表面涂布黏胶量为90g/m2。
黏胶中还含有重量2份的氢氧化镁、0.4份的氯化铵、0.2份的碘酸钾。
实施例6
本实施例提供一种实施例1中高结构强度立体实木复合板的成型方法，包括如下工序：
S1.在硬质基层两面涂布黏胶；
S2.将第一容量层组、第二容量层组分别贴合在硬质基层的两面；
S3.对S2中贴合有第一容量层组、第二容量层组的硬质基层进行第一次预压；
S4.在第一容量层组的表面涂布黏胶，在第一容量层组表面贴合所述面层后，对其进行第二次预压，将面层、硬质基层、第一容量层组、第二容量层组压合为一体的平整板材；
S5.采用底部设有凸纹的平板模具从上方对所述平整板材的面层进行模压，获得所述高结构强度立体实木复合板。
本实施例中优选的，所述第一次预压是指采用平面模具以8MP压力、25℃的条件压合30min；
本实施例中优选的，所述第二次预压是指采用平面模具以8MP压力、17℃的条件压合30min；
本实施例中优选的，所述模压是指采用底部设有凸纹的平板模具以10MP压力、97℃的条件压合5min。
本实施例中优选的，所述黏胶的原料按质量计包括70份固含量在80wt%的白乳胶及30份支链淀粉；所述黏胶的25℃粘度为18500cpa.s；所述S1中硬质基层表面涂布的黏胶量为160g/m2；所述S4中在第一容量层组的表面涂布黏胶量为80g/m2。
黏胶中还含有重量黏胶中还含有重量2份的氢氧化钠、0.2份的碘酸钾。。
实施例7
本实施例提供一种实施例1中高结构强度立体实木复合板的成型方法，包括如下工序：
S1.在硬质基层两面涂布黏胶；
S2.将第一容量层组、第二容量层组分别贴合在硬质基层的两面；
S3.对S2中贴合有第一容量层组、第二容量层组的硬质基层进行第一次预压；
S4.在第一容量层组的表面涂布黏胶，在第一容量层组表面贴合所述面层后，对其进行第二次预压，将面层、硬质基层、第一容量层组、第二容量层组压合为一体的平整板材；
S5.采用底部设有凸纹的平板模具从上方对所述平整板材的面层进行模压，获得所述高结构强度立体实木复合板。
本实施例中优选的，所述第一次预压是指采用平面模具以8MP压力、8℃的条件压合45min；
本实施例中优选的，所述第二次预压是指采用平面模具以8MP压力、9℃的条件压合31min；
本实施例中优选的，所述模压是指采用底部设有凸纹的平板模具以10MP压力、94℃的条件压合5min。
本实施例中优选的，所述黏胶的原料按质量计包括71份固含量在80%的白乳胶及22份支链淀粉；所述黏胶的25℃粘度为18500cpa.s；所述S1中硬质基层表面涂布的黏胶量为160g/m2；所述S4中在第一容量层组的表面涂布黏胶量为80g/m2。
实施例8本实施例提供一种实施例1中高结构强度立体实木复合板的成型方法，包括如下工序：
S1.在硬质基层两面涂布黏胶；
S2.将第一容量层组、第二容量层组分别贴合在硬质基层的两面；
S3.对S2中贴合有第一容量层组、第二容量层组的硬质基层进行第一次预压；
S4.在第一容量层组的表面涂布黏胶，在第一容量层组表面贴合所述面层后，对其进行第二次预压，将面层、硬质基层、第一容量层组、第二容量层组压合为一体的平整板材；
S5.采用底部设有凸纹的平板模具从上方对所述平整板材的面层进行模压，获得所述高结构强度立体实木复合板。
本实施例中优选的，所述第一次预压是指采用平面模具以8MP压力、8-25℃的条件压合30-45min；
本实施例中优选的，所述第二次预压是指采用平面模具以8MP压力、11℃的条件压合40min；
本实施例中优选的，所述模压是指采用底部设有凸纹的平板模具以10MP压力、97℃的条件压合5min。
本实施例中优选的，所述黏胶的原料按质量计包括75份固含量在80wt%的白乳胶及27份支链淀粉；所述黏胶的25℃粘度为19000cpa.s；所述S1中硬质基层表面涂布的黏胶量为140g/m2；所述S4中在第一容量层组的表面涂布黏胶量为90g/m2。
对比例1
本对比例提供一种高结构强度立体实木复合板，包括重组木制成的基层、以及覆盖在基层一侧的天然木皮层。木皮层厚度为6mm。所述天然木皮层为平刨木皮。
该板材通过固含量为80wt%的市售白乳胶（25℃粘度20000cpa.s）粘结后，以9MP压力在20℃下压合定型。然后利用半径在150mm的压花辊、97℃下在其木皮层上压制深度在3-4mm的凹纹。
耐用性测试
将对比例和实施例的产品粘贴在一墙面中，依次对其施加下述实验条件：
a.30℃，相对湿度80%，遮光处理1000小时；
b.8℃，相对湿度65%，遮光处理1000小时；
c.55℃，相对湿度90%，充入氧气使空气中氧气体积达80%，1KW的氙灯老化箱处理3000小时；
d.45℃，相对湿度10%，2KW钠灯照射1000小时。
记录各实验组装饰板材的外观，如表1所示。
表1 耐用性测试结果
实验组 A测试 b测试 c测试 d测试
实施例2 体积膨胀，边缘出现翘曲，第一容量层组与硬质基层边缘发生分离、缝隙 装饰槽纹路清晰，色彩均匀，第一容量层组与硬质基层边缘发生分离、缝隙 体积膨胀，边缘出现翘曲，第一容量层组与硬质基层边缘发生分离、缝隙，面层出现鼓泡、裂缝；装饰槽底部出现大量裂纹 装饰槽纹路清晰，色彩均匀，整体平整无翘曲、鼓泡等不良现象；装饰槽底部出现少量裂纹
实施例5 装饰槽纹路清晰，色彩均匀，整体平整无翘曲、鼓泡等不良现象 装饰槽纹路清晰，色彩均匀，整体平整无翘曲、鼓泡等不良现象 装饰槽纹路清晰，色彩均匀，整体平整无翘曲、鼓泡等不良现象，面层光滑无裂纹 装饰槽纹路清晰，色彩均匀，整体平整无翘曲、鼓泡等不良现象，面层光滑无裂纹
实施例6 装饰槽纹路清晰，色彩均匀，整体平整无翘曲、鼓泡等不良现象 装饰槽纹路清晰，色彩均匀，整体平整无翘曲、鼓泡等不良现象 各层的连接处出现裂纹、鼓泡，面层边缘可被剥落；部分产品发生层间分离，黏胶失去粘性，呈粉末状脱落 装饰槽纹路清晰，色彩均匀，整体平整无翘曲、鼓泡等不良现象，面层光滑无裂纹
实施例7 装饰槽纹路清晰，色彩均匀，整体平整无翘曲、鼓泡等不良现象 装饰槽纹路清晰，色彩均匀，整体平整无翘曲、鼓泡等不良现象 各层的连接处出现裂纹、鼓泡，面层边缘可被剥落；部分产品发生层间分离，黏胶失去粘性，有颗粒状胶体脱落 装饰槽纹路清晰，色彩均匀，整体平整无翘曲、鼓泡等不良现象，面层光滑无裂纹
实施例8 装饰槽纹路清晰，色彩均匀，整体平整无翘曲、鼓泡等不良现象 装饰槽纹路清晰，色彩均匀，整体平整无翘曲、鼓泡等不良现象 各层的连接处出现裂纹、鼓泡，面层边缘可被剥落；部分产品发生层间分离，黏胶失去粘性，呈粉末状脱落 装饰槽纹路清晰，色彩均匀，整体平整无翘曲、鼓泡等不良现象，面层光滑无裂纹
对比例1 面层纹路模糊、出现大量鼓泡；各层的边缘发生分离；板材边缘出现腐蚀现象；边缘变形严重、从墙面脱离 面层纹路模糊、出现大量裂纹 面层纹路模糊、出现大量裂纹，板材变形严重且从墙面脱落 面层纹路模糊、出现大量裂纹
物理性能测试
采用国家标准GB/T 24137-2009对上述产品进行测试，其结果如表2。
表2 物理性能测试结果
实验组 吸水膨胀率% 抗弯曲强度，MPA 尺寸稳定性，% 甲醛释放量，mg/l
实施例2 0.5 31.8±0.36 1.3 0.02
实施例5 0.2 36.2±0.44 1.1 0.01
实施例6 0.2 35.9±0.18 0.9 0.01
实施例7 0.3 33.5±0.62 1.0 0.02
实施例8 0.1 37.1±0.11 0.7 0.01
对比例1 1.3 15.3±0.41 1.8 0.50
以上为本发明的其中具体实现方式，其描述较为具体和详细，但并不能因此而理解为对本发明专利范围的限制。应当指出的是，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些显而易见的替换形式均属于本发明的保护范围。

Claims (9)

1.一种高结构强度立体实木复合板，包括硬质基层（1），其特征在于：还包括设置在基层两侧的第一容量层组（2）、第二容量层组（3）；第一容量层组、第二容量层组中分别设有至少一层柔性容量层；还包括设置在第一容量层表面的面层（4）；所述表层上设有装饰槽（41），装饰槽的底部嵌入所述第一容量层组中。
2.根据权利要求1所述的高结构强度立体实木复合板，其特征在于：所述面层、第一容量层组厚度比为1:5:～2:6；所述第一容量层组与第二容量层组厚度比为0.8:1～1:1；所述第一容量层组与硬质基层厚度比为1:4～1:7。
3.根据权利要求2所述的高结构强度立体实木复合板，其特征在于：所述装饰槽的深度与容量层厚度比为0.3:1～0.9:1。
4.根据权利要求1-3任一项所述的高结构强度立体实木复合板，其特征在于：所述面层包括至少一层平刨木皮或纵向斜刨木皮或横向斜刨木皮。
5.根据权利要求4所述的高结构强度立体实木复合板，其特征在于：所述硬质基层包括至少一层欧松板层。
6.根据权利要求1-3任一项所述的高结构强度立体实木复合板，其特征在于：所述装饰槽与面层纤维的夹角为0～20°。
7.一种如权利要求1-6所述高结构强度立体实木复合板的成型方法，包括如下工序：
S1.在硬质基层两面涂布黏胶；
S2.将第一容量层组、第二容量层组分别贴合在硬质基层的两面；
S3.对S2中贴合有第一容量层组、第二容量层组的硬质基层进行第一次预压；
S4.在第一容量层组的表面涂布黏胶，在第一容量层组表面贴合所述面层后，对其进行第二次预压，将面层、硬质基层、第一容量层组、第二容量层组压合为一体的平整板材；
S5.采用底部设有凸纹的平板模具从上方对所述平整板材的面层进行模压，获得所述高结构强度立体实木复合板。
8.根据权利要求6所述的方法，其特征在于：所述第一次预压是指采用平面模具以8MP压力、8-25℃的条件压合30-45min；
所述第二次预压是指采用平面模具以8MP压力、8-25℃的条件压合30-45min；
所述模压是指采用底部设有凸纹的平板模具以8-10MP压力、92-97℃的条件压合5min。
9.根据权利要求6所述的方法，其特征在于：所述黏胶的原料按质量计包括70-75份固含量在80%的白乳胶及20-30份支链淀粉；所述黏胶的25℃粘度为18500-22000cpa.s；所述S1中硬质基层表面涂布的黏胶量为130-160g/m2；所述S4中在第一容量层组的表面涂布黏胶量为80-100g/m2。
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