CN101909730B - 静止型流体混合装置 - Google Patents

Abstract

一种可实施超细微且均匀的气泡的生成等处理并且压力损失小的静止型流体混合装置。一种混合单元上设置有使流经混合流路的流体流出的流出口的静止型流体混合装置，该混合单元在筒状的壳主体内在其轴线方向上隔开间隔地配置有多个，并且相邻的混合单元和壳主体形成流路成形用空间，在各混合单元上，形成有与混合流路的末端部分连通的环状流出路，并且该环状流出路在全周上以大致一定间隔环状开口，将该环状流出路的末端开口部作为与上述流路成形用空间连接的流出口，在该流路形成用空间内形成集合流路，使流过混合流路的流体从呈环状开口的流出口的全周大致均等地流出，向壳主体的轴心侧流动集合。

Description

静止型流体混合装置

技术领域

本发明涉及对流体，例如液体和液体、液体和氧等的气体、水等的改质对象液体、液体和蜂王浆等的水性流体、以及海藻类等的固体和液体进行超细微化并且均匀化从而混合的静止型流体混合装置。

背景技术

目前，作为静止型流体混合装置的一种形态，存在有与中央部形成有流体的流入口的圆板状的第一混合部件对置地配置圆板状的第二混合部件，并且在两混合部件之间形成混合流路，使从上述流入口流入两混合部件之间的流体在该混合流路中流动。混合流路具有使从流入口流入的流体向放射线方向流动并分流的多个分流部，和使经该分流部分流后的流体向放射线方向流动并合流的多个合流部。另外，使形成于第二混合部件的流出口与混合流路的末端部分连通，通过在圆周方向隔开间隔地贯通设置多个小径圆形孔而形成该流出口。

在第一混合部件和第二混合部件的周缘部上，在以面接触状态接合的接合部之间，设置有环状的密封部。

专利文献1：WO2002/070117号公报

发明内容

但是，在现有的静止型流体混合装置中，通过混合流路后的流体一边在形成于第二混合部件的流出口即多个小径圆形孔中分流一边流入，由于流过各小径圆形孔时的流体的压力不均匀，产生偏差，因此，此时流线出现强烈混乱并且压力损失大，很难增大单位时间内的处理量。另外，例如，考虑到通过供给更高压的流体来增大处理量，但是，由于在第一混合部件和第二混合部件的接合部之间，向放射线方向流动的流体朝向侵入方向发生作用，因此当使供给的流体为高压时，发生作用的流体压增大，因此，可能在该接合部之间设置的密封部处产生流体泄漏。

本发明鉴于上述问题点，目的在于提供一种压力损失更小、不会产生流体泄漏的静止型流体混合装置。

为了解决上述问题，本发明提供以下的静止型流体混合装置。

本发明第一方面的静止型流体混合装置，其特征在于：具有混合单元，该混合单元将在中央部形成有流体的流入口的板状的第一混合部件与板状的第二混合部件对置配置，并且在两混合部件之间形成具有多个分流部和多个合流部的混合流路，所述分流部使从所述流入口流入的流体向放射线方向流动并分流，所述合流部使由该分流部分流后的流体向放射线方向流动并合流，在该混合单元上设置有使流过所述混合流路的流体流出的流出口，在筒状的壳主体内沿所述壳主体的轴线方向隔开间隔地配置有多个所述混合单元，并且由相邻的混合单元和壳主体形成流路成形用空间，在各个所述混合单元形成有与所述混合流路的末端部连通的环状流出路，且该环状流出路在全周上以大致相同的间隔呈环状形成开口，将该环状流出路的末端开口部作为与所述流路成形用空间连接的流出口，在所述流路形成用空间内形成集合流路，流过所述混合流路的流体从呈环状的流出口的全周大致均等地流出，并向壳主体的轴心侧流动集合。

本发明第二方面的静止型流体混合装置，其特征在于：具有混合单元，该混合单元将在中央部形成有流体的流入口的板状的第一混合部件与板状的第二混合部件对置配置，并且在两混合部件之间形成具有多个分流部和多个合流部的混合流路，所述分流部使从所述流入口流入的流体向放射线方向流动并分流，所述合流部使由该分流部分流后的流体向放射线方向流动并合流，在该混合单元上设置有使流过所述混合流路的流体流出的流出口，所述第一混合部件在形成为板状的部件主体的一侧面的周缘部，在全周以突出状一体形成有周壁部，由该周壁部和部件主体形成凹陷部；在该凹陷部内，以与所述部件主体对置状态配置所述第二混合部件，在所述第一混合部件的周壁部的内周面和所述第二混合部件的外周端面之间，在全周上以大致相同的间隔形成呈环状开口的环状流出路，将该环状流出路的末端开口部作为流出口，在筒状的壳主体内沿所述壳主体的轴线方向隔开间隔地配置有多个所述混合单元，并且使该壳主体的内周面与所述第一混合部件的周壁部的外周面紧密地相互面接触，由相邻的混合单元和壳主体形成与所述环状流出路连通的流路成形用空间，流过所述混合流路的流体从呈环状开口的流出口的全周大致均等地流出到该流路形成用空间中，并向壳主体的轴心侧流动，而形成集合流路。

本发明第三方面的静止型流体混合装置如第二方面所述，其特征在于：在所述流路形成用空间内，在呈环状开口的流出口附近且位于壳主体的轴心侧，形成有使流路截面积稳定的多个导向体，这些导向体沿着所述流出口在所述流出口圆周方向上隔开间隔配置，由此在相邻的导向体间形成集合流路，并且在壳主体的内周面侧形成沿所述壳主体的圆周方向延伸的环状连通路，使所述集合流路的始端部与该环状连通路的内周面部连接，使所述集合流路经由所述环状连通路与所述流出口连通。

本发明第四方面的静止型流体混合装置如第三方面所述，其特征在于：所述混合单元构成为，在所述第二混合部件的背面侧配置集合流路形成部件，该集合流路形成部件在部件主体的一侧面上形成有使流路截面积稳定的膨出状的导向体。

本发明第五方面的静止型流体混合装置如第四方面所述，其特征在于：在形成为圆筒状的壳主体内，在其轴线方向上隔开间隔配置有多个混合单元，并且构成该混合单元的第一、第二混合部件和集合流路形成部件形成为圆板状，设置在集合流路形成部件上的导向体形成为大致扇形平板形状，具有形成有与部件主体的外周缘相同曲率的圆弧面的外周圆弧面、从该外周圆弧面的两端朝向部件主体的中心侧延伸而连接的一对侧面以及形成为与部件主体平行的平面的抵接面，并且，该导向体在部件主体的圆周面上在部件主体的圆周方向上隔开相同间隔地配置多个，各导向体的外周圆弧面与集合流路形成部件的外周端面以及第二混合部件的外周端面共面，且，相邻的导向体的相对置的侧面彼此在圆周方向上相互平行，由相邻的导向体的侧面和部件主体的背面形成的槽部的槽部宽度从集合流路形成部件的圆周侧朝向中心侧形成为大致同一宽度。

本发明第六方面的静止型气泡生成装置，其特征在于：在第一～第五方面中任一方面所述的静止型流体混合装置的所述流入口上，连接有供给气体和液体混合状态的气液混合流体的气液混合流体供给管。

本发明第七方面的静止型气泡生成装置如第六方面所述，其特征在于：被混合的所述气体为氧。

本发明第八方面的静止型液体改质处理装置，其特征在于：在第一～第五方面中任一方面所述的静止型流体混合装置的所述流入口上，连接有供给改质对象液体的液体供给管。

本发明第九方面的静止型水改质处理装置，其特征在于：第八方面中记载的所述改质对象液体为水。

本发明第十方面的静止型水性流体混合装置，其特征在于：在第一～第五方面中任一方面所述的静止型流体混合装置的所述流入口上，连接有供给水性流体的水性流体供给管，所述水性流体含有蛋白质、糖类、糖蛋白质、脂类中的至少任一种成分和水。

本发明第十一方面的静止型水性流体混合装置如第十方面所述，其特征在于：所述水性流体含有蜂王浆。

本发明第十二方面的静止型固液混合装置，其特征在于：在第一～第五方面中任一方面所述的静止型流体混合装置的所述流入口上，连接有供给固体和液体混合状态的固液混合流体的固液混合流体供给管。

本发明第十三方面的静止型固液混合装置如第十二方面所述，其特征在于：所述固液混合流体含有含岩藻依聚糖的海藻类。

发明效果

在本发明的静止型流动混合装置中，可以使流体成分细微化并均匀化(超细微化并均匀化)。并且，在本发明中，使流过混合流路的流体从流出口流出集合流路时，由于将在全周上以大致一定的间隔呈环状开口的环状流出路的末端开口部作为流出口，该流出口在全周上为大致均等的宽度，所以不会使从该流出口的全周大致均等地流出的流体的流线混乱。因此，不易产生流体的压力偏差。其结果是，流体压力均匀化，流路阻力降低。流路阻力降低后压力损失降低，即使不使供给的流体的压力为高压也可以得到大幅度降低压力损失的效果。

而且，由邻接的混合单元和壳主体形成与环状流出路连通的流路形成用空间，使流过混合流路的流体，以大致均匀的宽度从呈环状开口的流出口的全周流出到大孔径的流路形成用空间内。由此，由于流体从大致均匀宽度的流路流出到孔径更大的流路，因此能够大幅降低压力损失。

压力损失降低，则能够在低压下进行流体混合处理，不必防止在密封部处流体泄漏，即不必使用垫圈等的密封件，或其必要性大大降低。其结果，无须密封件的更换操作，或大幅减少密封件的更换操作，因此，可以实现本发明的静止型流体混合装置自身的维护作业的简化、快速，提高作业效率。

另外，在本发明的静止型流体混合装置中，如上所述，由于压力损失降低，在供给相同的量的处理流体时，可以减小泵等的处理流体供给装置的输出。另外，若维持相同的输出，处理能力增大。

考虑到压力损失的降低也是一个原因，随流体混合处理而产生的噪音减小，安静性提高并且振动减小。若流体混合处理时的噪音或振动减小，则可以设置在例如医院等对安静等的要求高的场所。

附图说明

图1是表示第一实施方式的静止型气泡生成装置的构成的构成图。

图2是表示第一实施方式的流体混合装置的正剖面图。

图3是表示第一实施方式的流体混合装置的混合单元的分解正剖面图。

图4的(a)是表示第一实施方式的混合单元的第一混合部件的右侧视图，(b)为左侧视图。

图5的(a)是表示第一实施方式的混合单元的第二混合部件的左侧视图，(b)为右侧视图。

图6是表示第一实施方式的混合单元的立体图。

图7是表示第一实施方式的混合单元的组装状态的分解立体图。

图8是表示第一实施方式的各混合部件上形成的凹部的抵接状态的模式图。

图9是表示第二实施方式的流体混合装置的正剖面图。

图10是表示第二实施方式的流体混合装置的混合单元的分解正剖面图。

图11的(a)是表示第二实施方式的混合单元的集合流路形成部件的右侧视图，(b)为左侧视图。

图12是表示第二实施方式的混合单元的组装状态的分解立体图。

图13是表示第二实施方式的混合单元的组装状态的集合流路形成部件的右侧面说明图。

图14的(a)是表示对第二实施方式进行改变后的第二混合部件的左侧视图，(b)为将正面图横放倒状态的图，(c)为右侧视图。

图15是表示第三实施方式的流体混合装置的正剖面图。

图16是表示第三实施方式的流体混合装置的混合单元的分解正剖面图。

图17是表示第三实施方式的混合单元的组装状态的分解立体图。

图18的(a)是表示第三实施方式的混合单元的导出侧部件的左侧视图，(b)是右侧视图。

图19是表示第四实施方式的流体混合装置的正剖面图。

图20是表示第四实施方式的流体混合装置的混合单元的分解正剖面图。

图21是表示第四实施方式的混合单元的组装状态的分解立体图。

图22的(a)是表示集合流路形成部件的变形例的混合单元的组装状态的右侧面说明图，(b)为沿着(a)中Ⅰ-Ⅰ线剖面图，(c)为沿着(a)中Ⅱ-Ⅱ线剖面图。

图23是表示在比较例1中所使用的静止型气泡生成装置的流体混合装置的正剖面图。

图24的(a)是表示对实施例1的处理水中所含有的气泡的大小进行测定的结果的图表，(b)是表示对比较例1的处理水中所含有的气泡的大小进行测定的结果的图表。

图25是表示第一实施方式的流体混合装置的变形例的正剖面图。

图26是表示第一实施方式的流体混合装置的其他变形例的正剖面图。

符号说明

10：静止型流体混合装置

24：混合单元

24a：环状流出路

25：混合流路

26：集合流路

27：环状连通路

30：第一混合部件

32：流入口

40：第二混合部件

35a、41a：角部(分流部、合流部)

52：导向体

60：导出侧部件

62：流体放出口

80：分隔件

82：错流生成体

具体实施方式

下面，对本发明的静止型流体混合装置的实施方式进行详细说明。

本发明的静止型流体混合装置具有混合单元，该混合单元将在中央部形成有流体的流入口的板状的第一混合部件与板状的第二混合部件对置配置，并且在两混合部件之间形成具有多个分流部和多个合流部的混合流路，所述分流部使从所述流入口流入的流体向放射线方向流动并分流，所述合流部使由该分流部分流后的流体向放射线方向流动并合流，在该混合单元上设置有使流过所述混合流路的流体流出的流出口。在筒状的壳主体内沿所述壳主体的轴线方向隔开间隔地配置有多个所述混合单元，并且由相邻的混合单元和壳主体形成流路成形用空间，在各混合单元上形成有与所述混合流路的末端部分连通的环状流出路，且该环状流出路在全周上以大致一定的间隔呈环状形成开口，将该环状流出路的末端开口部作为与所述流路成形用空间连接的流出口，流过所述混合流路的流体从呈环状开口的流出口的全周大致均等地流出到该流路形成用空间中，并向壳主体的轴心侧流动，而形成集合流路。

在上述静止型流体混合装置中，在筒状的壳主体内沿其轴线方向隔开间隔配置多个混合单元，并且在相邻的混合单元与壳主体之间形成流路形成用空间，在各个混合单元形成与混合流路的末端部连通的环状流出路，且环状流出路在全周上以大致相同间隔开口呈环状，该环状流出路的末端开口部与上述流路形成用空间连接而形成流出口，在该流路形成用空间内形成集合流路，使流过上述混合流路的流体从呈环状开口流出口的全周均匀流出，并向壳主体的轴心侧流动集合。

具体地，第一混合部件，在形成为板状的部件主体的一侧面的周缘部上，在全周上以突出状一体形成有周壁部，由该周壁部和部件主体形成凹陷部；在该凹陷部内，以与所述部件主体相对的状态配置所述第二混合部件，在所述第一混合部件的周壁部的内周面和所述第二混合部件的外周端面之间，在全周上以大致一定的间隔形成呈环状开口的环状流出路，将该环状流出路的末端开口部作为流出口，从而构成混合单元。

而且，在筒状的壳主体内沿所述壳主体的轴线方向隔开间隔地配置有多个所述混合单元，并且使该壳主体的内周面与所述第一混合部件的周壁部的外周面紧密地相互面接触，由相邻的混合单元和壳主体形成与所述环状流出路连通的流路成形用空间。

通过这样的构成，能够使集合流路经由环状流出路与混合流路连通。此时，环状流出路在全周上以大致一定间隔形成呈环状开口，将该环状流出路的末端开口部作为流出口，可以使流体从流出口的全周顺利地流出，并且由于在全周上具有流出口，因此不容易产生流体压力的偏差，因此可以降低流路阻力。流路阻力下降则压力损失降低，即使不使供给的流体的压力为高压也可以增大处理量。

而且，由于与环状流出路连通的流路形成用空间由相邻的混合单元和壳主体形成，因此，流过混合流路的流体以大致相等的宽度从呈环状开口的流出口的全周流出到大孔径的流路形成用空间内。如上所述，由于流体从大致均等的宽度的流路流出到孔径增大的流路中，因此可以得到使压力损失大幅降低效果。压力损失降低则可以以低压进行流体混合处理，并且在第一混合部件合第二混合部件之间无需设置用于防止流体泄漏的密封部。另外，呈环状开口的流出口在全周上与集合流路连通，经由该集合流路可以使流体流动并集合到壳主体的轴心侧，因此，可以大幅度地降低压力损失。因此，从该点来看，可以增大单位时间内的处理量，切实地避免流体的泄漏。另外，集合到壳主体的轴心侧的流体，之后，流入到后续的混合单元的流入口或从液体到处口或流体放出口放出。

此时，可以将第一混合部件的周壁部的端面适当地设定在与第二混合部件的背面共面的位置或者位于集合流路侧的位置。如上所述，可以使流过混合流路并从流出口的全周流出的流体顺利地流过集合流路，流动并集合到壳主体的轴心侧。如上所述，如果可以使从流出口的全周大致均等地流出的流体在集合流路上顺利地向正后方或者靠近中央的方向流动，则可以进一步降低压力损失。

另外，在筒状的壳主体内沿其轴线方向(从上游侧向下游侧)隔开间隔配置多个由第一混合单元和第二混合单元构成的混合单元，并且，使混合单元的外周面与壳主体的内周面紧密接触，使两周面间不会产生流体泄漏。

如上所述，可以根据需要来设定混合单元的配置数量，因此，利用每个混合单元进行流体的混合处理，适当地提高混合处理性能(例如，使混合处理对象物更细微化的性能，或在细微化时使大小更均匀的性能)。如果处理对象物为气液混合流体中的气体，则可以生成更加细微大小更均匀的气泡。

此时，可以在上游侧混合单元中的第二混合部件和下游侧混合单元中的第一混合部件之间设置确保集合流路结构(流路成形用空间确保结构)，用于确保将从上游侧的流出口流出的液体引导到下游侧的混合单元的流入口的集合流路(流路成形用空间)。

作为集合流路确保结构，例如，可以列举出设置在第二混合单元的背面的突起。

在使如上所述突起的上下游方向的宽度为所希望的宽度而设置时，在将多个混合单元从上游侧并列到下游侧配置时，由于上游侧的混合单元的第二混合部件的突起与下游侧的混合单元的第一混合部件抵接，因此可以确保上述合适的集合流路(流路成形用空间)。

另外，在上述流路形成用空间内，可以在呈环状开口的流出口的附近且向壳主体的轴心侧，配置使流路截面积稳定的多个导向体。这些导向体沿着流出口在其圆周方向上隔开间隔配置，由此在相邻的导向体间形成集合流路，而且，在壳主体的内周面侧形成沿着其在圆周方向上延伸的环状连通路。此时，上述集合流路的始端部连接在环状连通路的内周面部，集合流路经由环状连通路与上述流出口连通。

在此，使从呈环状开口的流出口流出的流体集合到一个流入口或流体导出口，使该流体从该流入口或流体导出口流入或流出，由此集合流路构成为从周侧的流出口朝向中心侧的流入口或流体导出口流路截面积急剧减小。流路截面积急剧增减的结构容易使得流路阻力增大，并且流体的压力容易局部地成为高压。在该点上，在集合流路上设置使流路截面积稳定的导向体，可以使得从流出口到流入口或流体导出口的流路截面积稳定，防止流路阻力增大或流体压力在局部产生高压。而且，该导向体具有也可以将其作为用于确保集合流路(流路成形用空间)的突起来使用的优点。

作为混合单元，在第二混合部件的背面侧配置集合流路形成部件，该集合流路形成部件可以在部件主体的一侧面形成用于稳定流路截面积的膨出状的导向体。

另外，导向体可以与第二混合部件形成为一体。该情况下，不会增加部件，可以实现静止型流体混合装置的小型化。

另外，也可以为具有配置在第二混合部件的背面侧，使形成在与第二混合部件之间的集合流路的形状稳定的导出侧部件，并且在该导出侧部件上形成使流过上述集合流路的流体放出的流体放出口。

根据这样的结构，能够在第二混合部件和导出侧部件之间的位置形成集合流路。在没有使用导出侧部件的结构中，集合流路形成在混合单元侧的第二混合部件或设置有导向体的部件，和与其相邻配置的其他结构部件之间。例如，在利用多个混合单元的情况下，可以是形成在上游侧的第二混合部件和下游侧的第一混合部件之间的例子。

如上所述，在其他的结构部件之间形成集合流路的构成中，集合流路的截面积等容易出现偏差。在产生偏差时，流路阻力容易增大，流体压力局部容易产生高压。对于这一点，若能够在第二混合部件和导出侧部件之间的位置形成集合流路，则可以使集合流路的形状稳定，防止流路阻力的增大或流体压力局部产生高压。

另外，也可以为具有以与上述导向体接触的状态配置在第二混合部件的背面侧的导出的部件的结构。若为这样的结构，则第二混合部件和导出侧部件之间的位置上形成的集合流路的形状稳定，并且通过设置在该集合流路的导向体，可以使从流出口到壳主体的轴心侧的流路截面积稳定，防止流路阻力增大或流体压力局部产生高压。

另外，所述导出侧部件可以在面对所述集合流路的表面上具有多个凹部及/或凸部。若利用在面对集合流路的表面上具有多个凹部及/或凸部的导出侧部件，则流体通过从流出口到流体放出口的流路中的导出侧部件的表面面对的流路时，由于凹部及/或凸部的存在，在流体中产生局部的高压部分或局部的低压部分。

并且在这样的流体中，在产生局部的低压部分(例如真空部分等的负压部分)时，产生所谓的发泡现象，在液体中产生气体，微小的气泡膨胀(破裂)，产生的气体(气泡)崩溃(消散)，产生所谓的气穴现象。通过这样的气穴出现时产生的力，使混合对象物进行细微化，促进流体混合。

另外，如前面的说明，在容易发生流体泄漏的位置或其附近产生局部的流体高压部分时，容易发生流体泄漏，因此从该意义上讲不希望产生局部的流体高压部分。但是，如上所述，若使用面对集合流路的表面具有凹凸的导出侧部件时，可以只在从流出口到流体放出口的流路中的、导出侧部件的表面所面对的部分的流路中，产生流体内局部的高压部分或局部的低压部分。

在其他的部分，例如流出口附近等流体的容易泄漏产生的区域中，由于流路截面积的稳定化维持了防止局部的高压部分产生的状态。所以，防止了流体容易发生泄漏。

另外，也可以不是如上述那样在集合流路上设置导向体，而是在所述第二混合部件的背面侧配置导出侧部件，使其与该集合流路相接触。这样，在没有设置导向体的结构中，可以实现静止型流体混合装置的结构简化和低成本。

另外，可以在上述集合流路内设置使从流出口流出的混合流体成为错流的错流生成装置。在此，错流为流体与物体的面一边摩擦一边流动的流体，错流生成装置为具有生成错流的面的突状物。

所以，通过设置在集合流路那的错流生成装置，可以在流体流经集合流路内时由于错流生成装置的存在在而流体中产生局部的高压部分或局部分低压部分。

在这样的流体中，在产生局部的低压部分(例如真空部分等的负压部分)时，产生所谓的发泡现象，在液体中产生气体，微小的气泡膨胀(破裂)，产生的气体(气泡)崩溃(消散)，产生所谓的气穴现象。通过这样的气穴出现时产生的力，使混合对象物进行细微化，促进流体混合。

另外，如上述说明，在流体容易发生泄漏的位置或其附近产生局部的流体高压部分时，流体的泄漏容易产生，因此从该意义上讲不希望产生局部的流体高压部分。但是，如上所述，若在集合流路内配置错流生成装置，可以只在从流出口到流体放出口的流路中的、配置有错流生成装置的部分，在流体中产生局部的高压部分或局部的低压部分，促进流体混合。

另外，由于将生成错流的错流生成装置的面形成为凸状面及/或凹状面，可以使集合流路的流路截面发生变化，生成脉动流。在生成该脉动流的情况下，也只是在配置有错流生成装置的部位在流体中生成局部的高压部分或局部分低压部分，促进流体混合。

另外，在静止型流体混合装置中，在增大了单位时间内的处理量时，供给到本发明的静止型流体混合装置的被处理流体经处理而变为高温。

所以，在欲使处理前后被处理流体的温度保持一定的情况下，或在欲使处理后得到规定温度的被处理流体等情况下，存在需要改进问题。对于该问题，若具有对在处理后从导出口导出的被处理流体的温度进行控制的温度控制装置，则可以通过对被处理流体进行冷却得到所希望温度的被处理流体。

作为温度控制装置，可以列举出例如，在混合单元的外周，配置冷却用的套管的结构，该套管可以使冷却水等的温度控制用的流体流通。

通过这样的结构，由于在被处理流体的处理中在套管中流通温度控制用的流体，因此可以冷却被处理流体，或者将其控制在规定的温度。

另外，通过在静止型流体混合装置的所述流入口连接供给气体和液体混合状态的气液混合流体的气液混合流体供给管，可以将静止型流体混合装置用作静止型气泡生成装置。

例如，可以在规定的液体中，作为混合气体混合空气或氧。对将电解水、碱离子水或酸性水与空气等的气体相混合的气液混合流体进行处理，此时可以制造含有细微气泡的电解水、碱离子水或酸性水。这些水例如作为清洗水具有很高的性能，适合作清洗水。

通过本发明的静止型气泡生成装置，可以通过对气液混合流体的处理，生成称为纳米级的极其细微(小于1μm的纳米级)且均匀的气泡。含有这样的细微气泡的水，能够用作清洗水。所以，本发明的静止型气泡生成装置非常适合作为制造这样的清洗水的装置。

另外，经过本发明的静止型气泡生成装置处理后的含有气泡的水，适合作污泥水净化用水，另外，适合作为使其与疲劳的生物体接触或作为补给水分向疲劳的生物体补给的恢复疲劳的水。作为与生物体表面接触的方法，有各种方法，例如，可以作为洗澡时的浴槽水使用。

另外，经过本发明的静止型气泡生成装置处理后的含有气泡的水适用于浴槽、储水槽、水池等一定期间内被储存的水的净化用的净化用水。

另外，本发明的静止型气泡生成装置处理后的水，适用于植物等的食品的清洗杀菌用水。更具体地讲，例如适用于蔬菜、水果、农作物、食品等的清洗杀菌。

另外，根据本发明的静止型气泡生成装置，可以在被处理流体中生成平均粒径500nm以下的气泡，并且可以在被处理流体中生成平均粒径50nm以下的气泡。如果供给到静止型气泡生成装置的气液混合流体的气体使用了含有臭氧的气体，则可以制造含有臭氧的水溶液。另外，也可以使流体中含有盐分。

另外，通过在静止型流体混合装置的上述流入口上连接供给改质对象液体的液体供给管，可以将静止型流体混合装置用作静止型液体改质处理装置。作为改质对象液体，可以列举出例如水等各种液体。

通过本发明的静止型液体改质处理装置，可以对改质对象液体实施混合处理，由此可以改质液体。例如，水通常不是以单一的分子存在的，而是形成由多个分子构成的分子簇，在通过静止型液体改质处理装置处理水时，可以得到分子簇的大小更小的改质水。

分子簇的大小更小的改质水，例如，溶解水溶性的物质时的溶解性提高，在消化管中更容易被吸收或更容易进入到体内的细胞内等浸透性提高。

另外，通过在静止型流体混合装置的上述流入口上连接供给水性流体的水性流体供给管，可以将静止型流体混合装置作为静止型水性流体混合装置来使用，其中，水性流体含有蛋白质、氨基酸、糖类、糖蛋白质、脂类中至少一种成分和水分。

作为静止型流体混合装置，可以对含有水与蜂王浆的液体等，含有蛋白质、氨基酸、糖类、糖蛋白质、脂类中至少一种成分和水分的各种流体进行处理。

根据本发明的静止型水性流体混合装置，可以对混合对象的流体实施混合处理，使得流体均匀混合，即可以进行所谓的乳化。由此，可以制造出膏状、乳状的混合物。例如，在混合对象物为水和蜂王浆的混合物的情况下，通过静止型水性流体混合装置的处理，使蜂王浆中含有的糖蛋白质等的高分子成分细微化并均匀化，可以得到乳化后的混合对象物。

另外，通过在静止型流体混合装置的所述流入口上连接供给固体和液体混合状态的固液混合流体的固液混合流体供给管，可以将静止型流体混合装置用作静止型固液混合装置。

作为固液混合流体，可以列举出如下各种流体，例如：作为固形物含有富含岩藻依聚糖的褐藻等的海藻类的固液体混合流体；作为固形物含有富含藻朊酸的海带、羊栖菜或海蕴等的褐藻等的海藻类的固液体混合流体；作为固形物含有富含β-葡聚糖的蘑菇类的固液体混合流体；作为固形物含有富含人参皂苷的高丽参或三七的固液体混合流体；作为固形物含有富含蒜氨酸及/或蒜素的大蒜的固液体混合流体；作为固形物含有富含大豆异黄酮的大豆的固液体混合流体；作为固形物含有富含姜辣素的生姜的固液体混合流体；作为固形物含有富含芦会素的芦荟的固液体混合流体；作为固形物含有富含姜黄色素的姜黄的固液体混合流体；作为固形物含有其他蔬菜、水果的固液体混合流体；由粉末等的微粒和水组成的固液体混合流体等。

若利用静止型固液混合装置处理上述固液体混合流体，则能够高效地提取岩藻依聚糖等的上述成分。

根据本发明的静止型固液混合装置，通过对混合对象的流体实施混合处理，能够使固体粒子等的固体成分以及水等的液体成分细微化并且使两者均匀化混合，能够将其分散。

下面，参照附图对本发明的静止型流体混合装置的更为具体的实施方式进行说明。

(第一实施方式的静止型流体混合装置)

首先，参照附图1～8对第一实施方式的静止型混合装置进行详细说明。

如图1所示，第一实施方式的静止型混合装置10具有：对作为处理对象的流体实施混合处理的流体混合器11；与该流体混合器11的流体导入口11a连接的流体导入管13；和与流体混合器11的流体导出口11b连接的流体导出管14。在流体导入管13的中途部设置有向流体混合器11供给处理流体的第一泵12。如上所述，通过第一泵12经由流体导入管13将流体导入流体混合器11，能够通过该流体混合器11实施混合处理。另外，能够将实施了混合处理后的流体从流体导出管14导出。

另外，在静止型流体混合装置10的流体导入管13上经由第1三通阀13a连接流体返回管15的一端，在流体导出管14上经由第2三通阀14a连接流体返回管15的另一端。在流体返回管15的中途部设置第二泵16，该第二泵16用于将由第2三通阀14a回收的流体返回供给到第1三通阀13a的位置。

所以，通过使用设置了第二泵16的流体返回管15，可以将相同的流体反复供给到流体混合器11而进行混合处理。

这样，能够使流体成分更加超细微化(细微化到纳米级～数μm级)并能够细微化为均匀的大小。

如图2所示，流体混合器11具有两端开口的圆筒形状的壳主体21。在壳主体21两端的各开口部形成有凸缘21a、21b，在各凸缘21a、21b上可自由拆装地安装有壳主体21的盖体22、23。在各盖体22、23上，作为静止型流体混合装置10的被处理流体(以下，简称为流体)的出入口而形成有开口22a、23a。

在本实施方式中，位于图2中的左侧的盖体22的开口用作流体导入口22a，位于右侧的盖体23的开口用作流体导出口23a。在此，本实施方式中，如图2所示，流体R在壳主体21内从左侧的上游侧即流体导入口22a侧流到右侧的下流侧即流体导出口23a。

在壳主体21内收容有多组(在本实施方式中为5组)对流体R实施混合处理的混合单元24，这些混合单元24沿壳主体21的轴线方向隔开间隔配置。此时，壳主体21的内周面与各混合单元24的外周面没有缝隙紧密接触。

如图3所示，各混合单元24都为相同结构，分别具有对置配置的两片板状(大致圆板形状)的部件，更具体地说，分别具有圆盘形的第一·第二混合部件30、40。第一·第二混合部件30、40中，配置在流体导入口侧(上游侧)的第一混合部件30，在其圆盘状的部件主体31的中央部贯通形成有流体R(图2等中箭头所示)的流入口32。

在部件主体31的外周缘部，在全周上形成有向下游侧突出的厚壁的周壁部33，由部件主体31和周壁部33形成具有朝向下游侧的圆形开口的凹陷部34，在该凹陷部34内形成有圆板状的空间。另外，符号“31a”为部件主体31的向着流体导入口22a侧的上游侧面，符号“31b”为部件主体31的向着流体导出口23a侧的下游侧面(与第二混合部件40相对的面)。

如图4所示，在部件主体31的下游侧面31b上，无间隙地形成有多个开口形状为正六边形的凹部35。即，形成有所谓的蜂窝状的多个凹部35。另外，符号“36”为在将第二混合部件40螺栓固定于第一混合部件30时所使用的螺栓用插通孔。

如图3和图5所示，两个混合部件中配置在流体导出口侧(下游)的第二混合部件40比第一混合部件30的直径小。另外，第二混合部件40的直径比第一混合部件30的凹陷部34的直径小，第二混合部件40以相对状态嵌入配置于凹陷部34。

另外，在第二混合部件40的与第一混合部件30相对的面，即朝向流体导入口22a侧的上游侧面(与第一混合部件相对的面)40a上，与第一混合部件30的部件主体31同样，无间隙地形成有多个开口形状为正六边形的凹部41。在与上游侧面相反的下游侧面40b上形成有三个圆柱状的突起42。另外，符号“43”为形成有在将第二混合部件40螺栓固定于第一混合部件30时所使用的雌螺纹的螺孔。

两混合部件30、40，以图6以及图7所示的配置进行组装。具体地讲，将第二混合部件40以相对状态配置在第一混合部件30的凹陷部34内。此时，确定第二混合部件40的朝向，使第一混合部件30的下游侧面31b的蜂窝状的多个凹部35的开口面与第二混合部件40的上游侧面40a的蜂窝状的多个凹部41的开口面以相对状态抵接(参照图7)。第二混合部件40朝向该方向时，形成有突起42的面能够从外部看到(参照图6)。该状态下，将第一混合部件30的插通孔36与第二混合部件40的螺孔43的位置对正，由螺栓44螺栓固定。

如图6所示，第二混合部件40的直径比第一混合部件30的凹陷部34的直径小。但直径之差很小。

因此，在将两混合部件30、40相组合时，在第一混合部件的周壁部33的内周面33a与第二混合部件40的外周端面40c之间，作为环状流出路24a形成沿第二混合部件40的外周端面的全周上的环状的缝隙，位于该环状流出路24a的下游的末端开口部成为流体R的流出口，开口朝向下游呈环状。

供给到第一混合部件30的流入口32的流体R，通过后述的混合流路25(参照图2)后，从该流出口排出。环状流出路24a的流出宽度t在全周上形成为大致一定间隔(大致均等宽度)，例如，形成为第二混合部件40的半径的20分之1左右(更具体地讲为1.5mm左右)的宽度(参照图8)。

这样，位于第二混合部件40的整个外周上的环状流出路24a的流出口形成为大致相等宽度，由此可以使流体R在全周上均等地流出，因此从流出口流出的流体R的压力不易产生不均匀，防止了由于混合部件24的外周部的位置引起的流体的流出量的不均。若防止了流出量的不均，则流路阻力降低，另外，可以防止流体R的压力局部成为高压的部位的产生。

在本实施方式中，如图21所示，环状流出路24a的大小，即缝隙的宽度t在全周上大致相等。由此可以确实地降低流路阻力，防止局部高压区域的产生，特别能防止在流出路24a附近的局部高压区域的产生。

在此，说明形成在混合部件30、40的抵接侧的面上的蜂窝状的多个凹部35、41的相互关系。

如图8所示，两混合部件30、40的抵接面，在使第二混合部件40的凹部41的角部41a位于第一混合部件的凹部35的中心位置的状态下相互抵接。

通过在该状态下的抵接，流体R可以在第一混合部件30的凹部35与第二混合部件40的凹部41之间流动。另外，角部41a为三个凹部41的角部41a聚集的位置。

所以，例如，流体R从第一混合部件30的凹部35侧流入第二混合部件40的凹部41侧的情况下，流体R分流为两个流路。

也就是说，位于第一混合部件30的凹部35的中央位置处的第二混合部件40的角部41a，发挥分流流体R的分流部的功能。相反地，流体R从第二混合部件40侧流入第一混合部件30侧的情况下，从两方流过来的流体R流入到一个凹部35而合流。该情况下，位于第二混合部件40的中央位置的角部41a发挥合流部的功能。

另外，第一混合部件30的凹部35的角部35a位于第二混合部件40的凹部41的中心位置。该情况下，第一混合部件30的角部35a发挥上述的分流部或合流部的功能。

如上所述，在相对配置的两混合部件30、40之间形成混合流路25(参照图2)，其形成为，使从中央的流入口32向两混合部件30、40(壳主体21)的轴线方向供给的流体R，一边反复分流和合流(分散和混合)一边朝向两混合部件30、40的放射线方向(与轴线方向正交的半径方向)蜿蜒流动。

在流经该混合流路25的过程中，流体R被施以混合处理。通过混合流路25后的流体R，从形成在混合单元24的背面侧外周部朝向下游侧的环状流出路24a的流出口流出到混合单元24的外部。

如图2所示，在本实施方式的流体混合器11中，在壳主体21内设置有5个混合单元24。在设置了多个混合单元24时，位于上游侧的混合单元24的第二混合部件40的突起42与设置在下游侧的混合单元24的第一混合部件30的(部件主体31的)上游侧面31a抵接。

由此，确保了由相邻配置的混合单元24、24和壳主体21形成的圆板状的流路形成用空间S，并确保了使从环状流出口24a的流出口流出的流体通过流路形成用空间S流入到下游的混合单元24的流入口32的集合流路26。

这样，在流路形成用空间S内，流过混合流路25的流体R，以大致均等的宽度从环状开口的流出口的全周流出到大孔径的流路形成用空间S内。这样，由于流体R从大致均等宽度的流路流出到大孔径的流路，因此可以得到大幅度的压力损失降低效果。

另外，配置在最下游的混合单元24的第二混合部件40的突起42与壳主体21的下游的盖体23抵接。

由此，确保了由混合单元24和盖体23以及壳主体21形成的流路形成用空间S，并确保了使从最下游的混合单元24的环状流出路24a流出的流体R经过流路形成用空间S而流动至壳主体21的下流侧的流体导出口23a的集合流路26。

下面，对利用该静止型流体混合装置10对流体R进行混合处理的情况进行说明。在此，对利用静止型流体混合装置10作为对气液混合流体实施混合处理的静止型气泡发生装置的例子进行说明。

将静止型流体混合装置10用作静止型气泡发生装置的情况下，在静止型流体混合装置10的流体导入口11a连接有作为气液混合流体供给管的流体导入管13。在此，对供给水和空气的气液混合流体的情况进行说明。

首先，使图1所示的汽蚀泵(cavitation pump)即第一泵12动作，将使气体的空气和液体的水成为混合的状态的气液混合流体作为处理对象，供给到流体混合器11的流体导入口11a。

然后，如图2所示，供给到流体混合器11的气液混合流体流入到配置在壳主体21内的最上游侧的第一混合单元24的第一混合部件30的流入口32，被送到第一混合单元24的混合流路25。

被送到混合流路25的气液混合流体，在此反复分流和合流，流到形成在混合单元24的外周侧的环状流出路24a。即，由于在反复分流和合流的过程中还蜿蜒流动，因此，气液混合流体在从圆盘形的混合单元24的中心向外周侧放射状地扩散流动并且反复进行分流和合流，在此过程中被施以混合处理。此时，气液混合流体内的空气生成细微(从纳米级到数μm级)且大小均匀的气泡。

从第一混合单元24的环状流出路24a流出的流体，流经第一混合单元24和配置在该第一混合单元24的下游的第二混合单元24之间的集合流路26，并流到第二混合单元24的流入口32。另外，在各混合单元24中的流体R的流动都与第一混合单元24中的流体R的流动相同，因此省略其说明，但是，设置多个混合单元24，通过反复分流和合流，能够更切实地实施流体混合处理，能够在流体内生成更细微且大小均匀的气泡。

另外，也可以进行如下操作。在图1中，切换操作第1三通阀12，使从流体混合器11的流体导出口11b导出流体流入返回管15，并且，切换操作第2三通阀14a的开闭状态，同时操作第1三通阀13a的开闭状态，使返回管15的流体流入流体导入管13。

然后，使第二泵16动作，将流体循环地送入流体混合器11。这样，由于可以适当地增大流体混合处理次数，因此可以切实地实施流体混合处理，可以在流体R内生成更细微且尺寸均匀的气泡。

另外，在根据需要以规定时间进行了循环后，操作三通阀13a、14a，使处理流体从流体导出管14导出。

在此，分流总数由形成于各混合部件30、40的凹部35、41的数量、设置在流体混合器11的壳主体21内的混合单元24的数量以及表示在流体混合器11中进行了到少次的循环的循环数量来决定。

例如，若凹部35、41具有平面图来看的六边形状的开口，并且是将凹部的室数为12室、18室、18室(共计48室)的三列状的第一混合部件30与室数为15室、15室(共计30室)的两列状的第二混合部件40重合的情况下，则合计的分流总数达到一千五百次～一千六百次。另外，在此所说的分流总数是指在第一混合部件30与第二混合部件40间形成的混合流路25的分流部中的分流数。

[第二实施方式的流体混合装置]

下面，参照图9～图13详细说明第二实施方式的流体混合装置10A。

第二实施方式的静止型流体混合装置10A的流体混合器11A与第一实施方式的混合单元24不同，在从混合单元24A的环状流出路24a流出的流体所流经的集合流路26上还具有导向体52(参照附图11)。另外，对与上述第一实施方式的流体混合器装置10相同的构成付与相同的符号，省略其说明。

如图9所示，该实施方式的流体混合器11A的混合单元24A除了具有第一混合部件30和第二混合部件40之外，还具有集合流路形成部件50，该集合流路形成部件50具有作为使集合流路26的流路截面积稳定的部件的导向体52。

其中，第二混合部件40与第一实施方式的第二混合部件40不同，不具有突起42。即，第二混合部件40的朝向流体导出口侧的下游侧面40b为平面。除此之外，与第一实施方式的第二混合部件40相同。在图10中，符号“45”为将第二混合部件40螺栓固定于第一混合部件30时使用的螺栓用插通孔。

如图11以及图13所示，集合流路形成部件50具有形成为与第二混合部件40同直径、壁厚薄的圆板形状的部件主体51，和设置在该部件主体51的单侧面即下游侧面51b的周缘部的导向体52。

设置在壳主体21内的状态下与朝向第二混合部件40侧面接触的上游侧面51a为平面。另外，在朝向流体导出口23a的下游侧面51b的周缘部一体形成有多个(本实施方式中为8个)突起状的导向体52。

导向体52为大致扇形形状的平板部件，包括形成为与第二混合部件40的外周缘同一曲率的圆弧面的外周圆弧面52a、从该外周圆弧面52a的两端向部件主体51的中心侧延伸并连接的一对侧面52b、52b以及形成为与部件主体51平行的平面的抵接面52c，一对侧面52b、52b所成的角度(顶角)设定为45度，侧面52b的延伸宽度设定为部件主体51的半径的大致三分之一。

在本实施方式的部件主体51的圆周部，在圆周方向隔开相同间隔地设置有共计8个导向体52。导向体52形成为，外周圆弧面52a与集合流路形成部件50的外周端面以及第二混合部件40的外周端面共面，并且，相邻的导向体52的相对的侧面52b、52b彼此在圆周方向上相互平行。

因此，相邻的导向体52、52的侧面52b、52b和下游侧面51b所形成的槽部55的槽部宽度W，从集合流路形成部件50的圆周侧朝向中心侧形成为一定的同一宽度。另外，符号“53”为形成有将集合流路形成部件50一体螺纹固定于第一混合部件30及第二混合部件40时所使用的雌螺纹的螺孔。

具有这样的集合流路形成部件50的混合单元24A如图9进行组装。

首先，与第一实施方式同样地，将第二混合部件40组装入第一混合部件30，然后配置集合流路形成部件50(参照图10及图12)，使集合流路形成部件50与第二混合部件40重合。

此时，使朝向外侧的第二混合部件40的平面状的下游侧面40b与集合流路形成部件50的平面状的上游侧面51a面接触。

这样，集合流路形成部件50的形成有导向体52的面朝向下游。

该状态下，将各混合部件30、40的插通孔36、45与集合流路形成部件50的螺孔53的位置对齐，并通过螺栓54安装固定。

另外，如图9所示，在第二实施方式的流体混合器11A中，在壳主体21内设置有5个混合单元24A。设置了多个混合单元24A后，在位于上游的混合单元24A的集合流路形成部件50上设置的导向体52的抵接面52c与位于下游的混合单元24A的第一混合部件30的上游侧面31a抵接。

由此，在相邻配置的混合单元24A和壳主体21之间，保持有导向体52的厚度的量的流路形成用空间S，确保了使从环状流出路24a的流出口流出的流体流入下游的混合单元24A的流入口32或流体导出口23a的集合流路26。

在此，在流路形成用空间S内，在环状开口的流出口的附近并且壳主体21的轴心侧，配置有稳定流路截面积的8个导向体52，并且，这些导向体52沿流出口在其圆周方向上隔开间隔地配置，因此，在相邻的导向体52、52之间形成集合流路26，并且在壳主体21的内周面侧，形成沿其在圆周方向上延伸的环状连通路27。此时，在环状连通路27的内周面部上连接有上述集合流路26的始端部，集合流路26经由环状连通路27与上述流出口连通。

如上所述，流过混合流路25的流体R，以大致均等的宽度从环状开口的流出口的全周流出到扩径状的流路形成用空间S内，由于流体R从大致均等的流路流出到扩径的流路，因此得到大幅的压力损失降低效果。从流出口流出到导向体52的外周圆弧面52a的流体R，在圆周方向上流动呈环状，流经与各集合流路26连通的环状连通路27，顺利地流动到最接近的集合流路26的始端部侧，从该集合流路26流过，到达流入口32或流体导出口23a。此时，如图9及图11所示，在集合流路形成部件50中，在相互相邻的导向体52、52之间形成槽部55，如上所述，其宽度尺寸一定。

因此，使导向体52的抵接面52c与下游的第一混合部件30的上游侧面31a抵接时，在槽部55与第一混合部件30的上游侧面31a之间，形成圆周方向上细长四边形状的流路截面的集合流路26。集合流路26的流路截面形状以及流路截面积从集合流体的方向上、即从壳主体21的内周面侧朝向轴心侧(中心侧)的方向上大致一定，至少在形成有槽部55的区间是一定的。另外，导向体52为对流体的流动进行整流的部件。通过设置导向体52使得流体顺利地流动。

如果没有这样的导向体52，集合流路26越向壳主体21的内周面侧则流路截面积越大，随着接近轴心侧(中心侧)则流路截面积急剧变窄。流路截面积急剧增减的结构导致了流路阻力增大，也导致了局部地产生高压流体部分。流路阻力增大，流体的压力变为高压并且流量下降。另外，若局部地产生高压处则会导致从该处漏出流体。

因此，在本实施方式的流体混合器11A中，8个导向体52在圆周方向上隔开一定间隔地配置在部件主体51的周缘部，形成集合流路26的8个槽部55形成为放射状，集合流路26的集合流体的方向的流路截面积稳定在均匀状态。

因此，从环状的流出路24a的流出口流出的流体，从部件主体51的外周缘部流入到在圆周方向上均等配置的最接近的集合流路26的始端部(上游侧部)，由于该集合流路26的流路截面积到下游侧的流入口32或流体导出口23a附近稳定为均匀状态，因此流路阻力降低，或者说防止了局部地产生高压流体处。

另外，在此说明的第二实施方式中，在独立于第二混合部件40的集合流路形成部件50上形成有导向体52，但如图14所示，也可以将导向体52一体形成于第二混合部件40A。

该情况下，不需要部件主体51，可以实现流体混合器11的小型化。另外，由于部件数减少，因此安装作业简单。在如本实施方式的流体混合器11A这样的流路比较狭窄的装置中，维护的机会很多，分解·组装这样的维护容易进行是很重要的。

另外，设置在第二混合部件40A的导向体52可以第一实施方式中的突起42来使用。因此，有了导向体52以后不需要另外设置突起。

另外，利用第二实施方式的流体混合器10A生成气泡的方法本身与利用第一实施方式的流体混合器10生成气泡的情况是相同的，因此在此省略了其说明。对于下面说明的第三实施方式也是相同的。

[第三实施方式的流体混合装置]

下面，参照图15～图18对第三实施方式的流体混合装置10B进行说明。另外，对与上述第二实施方式的流体混合装置10A相同的构成付与相同的符号，省略对其的说明。

第三实施方式的流体混合装置10B的流体混合器11B与第二实施方式的流体混合器11A不同，作为设置在壳主体21内的混合单元的构成部件，具有与集合流路形成部件50相对配置的导出侧部件60。

下面具体说明，如图16所示，第三实施方式的流体混合器11B的混合单元24B除了第二实施方式的第一混合部件30、第二混合部件40、集合流路形成部件50之外还具有导出侧部件60。

另外，第一以及第二混合部件30、40与第二实施方式中的相同。另外，如图16所示，本实施方式的集合流路形成部件50利用螺栓固定中使用的插通孔56代替了第二实施方式的螺孔53。除此之外，与第二实施方式的集合流路形成部件50相同。

如图16所示，导出侧部件60在圆盘状部件主体61的中央部，以贯通状态形成有流体R(如图15等中的箭头所示)的流体放出口62。

另外，在部件主体61的外周缘部，在全周上厚壁的周壁部63形成为朝向上游的突出状，通过部件主体61和周壁部63，形成有朝向上游具有圆形开口的凹部64。另外，符号“61a”为部件主体61的上游侧面(与集合流路形成部件50相对侧的面)。

如图18所示，在部件主体61的上游侧面61a，以没有缝隙的状态形成有开口形状为正六边形的多个凹部65。形成所谓的蜂窝状的多个凹部65。另外，符号“66”为将导出侧部件60螺栓固定于第一混合部件30等时所使用的螺孔。

如图16以及图17所示，导出侧部件60中，部件主体61和周壁部63分别形成为与第一混合部件30的部件主体31和周壁部33大致相同的直径，并且周壁部63、33的端面彼此隔着密封件67对置。

即，导出侧部件60比集合流路形成部件50的直径大。部件主体61的直径比部件主体51的直径大，在凹部64中以嵌入状态收容集合流路形成部件50。但是，直径的区别很小。

因此，组装两部件50、60后，在集合流路形成部件50的外周端面51c和导出侧部件60的周壁部63的内周面63a之间，作为流入路24b，形成了沿着集合流路形成部件50的外周端面的全周的环状的缝隙，位于该流入路24b上游的开始端开口部为流体的流入口，是朝向上游的环状开口。

流入路24b的流入宽度在全周上大致为相等的宽度，例如，形成为集合流路形成部件50的半径的二十分之一左右(更具体地说为1.5mm左右)的宽度。

在此，集合流路形成部件50和第二混合部件40的直径形成为大致相等的本实施方式中，流入路24b与形成在第一·第二混合部件30、40间的环状流出路24a形成为大致相同直径·大致相同宽度，并且相对配置。

流出路24a的流出口与流入路24b的流入口连接，形成环状的连通连接路68。

并且，连通连接路68形成为，在全周上朝向下游环状地开口的环状流出路24a的流出口与在全周上朝向上游环状地开口的流入路24b的流入口在对齐的状态下接近·相对，因此，可以大幅度地降低环状流出路24a→流入路24b→集合流路26地流动的流体的压力损失，提高单位时间的处理量，确实地避免流体从密封部即密封件67的漏出。

混合单元24B如图15～图17地配置安装。具体地说，在第一混合部件30的凹陷部34内，配置第二混合部件40，在导出侧部件60的凹部64内配置集合流路部件50。

此时，确定第二混合部件40的朝向，以使第一混合部件30的下游侧面31b的蜂窝状的多个凹部35的开口面与第二混合部件40的上游侧面40a的蜂窝状的多个凹部41的开口面以相对状态抵接，并且确定各部件30、40、50、60的朝向，以使导出侧部件60的上游侧面61a的蜂窝状的多个凹部65的开口面与集合流路形成部件50的导向体52的抵接面52c以相对状态抵接(参照图16)。

该状态下，将第一混合部件30的插通孔36、第二混合部件40的螺孔45、集合流路形成部件50的插通孔56以及导出侧部件60的螺孔66的位置对齐，通过螺栓54进行螺栓固定。

此时，导出侧部件60的周壁部63与第一混合部件30的周壁部33的端面彼此隔着密封件67以相对状态紧密接触，并且，两周壁部33、63(混合单元24B)的内侧，形成为环状的作为流出口的缝隙24a与作为流入口的缝隙24b以相对状态连通。

其结果，从环状流出路24a流出的流体从流入路24b流入到形成在集合流路形成部件50与导出侧部件60之间的集合流路26。

这样，形成了第二混合部件40的外周的全周的环状流出路24a，并且，形成了集合流路形成部件50的外周的全周的流入路24b，可以使流体在全周上流出·流入，因此，防止了混合单元24B的外周部的位置产生的流体的流出量不均衡。

若防止了流出量的不均衡，则可以防止流路阻力下降，另外还可以防止局部地产生高压流体区域。另外，在本实施方式中，流出路·流入路24a、24b的尺寸，即缝隙的宽度在全周上大致相等。

由此，可以确实地降低流路阻力，防止局部地产生高压区域，特别可以防止流出口·流入口24a、24b附近局部地产生高压区域。

另外，通过这样的结构，在流体的流路中途，不存在流体容易滞留的所谓的死区。若存在死区，流体会滞留在死区中，流体混合处理品质(例如，生成的气泡的尺寸等的品质)容易不稳定。

对于该点，在本实施方式中，死区为最小限度，因此可以将这样的不良情况的发生抑制在最小限度，可以对流体进行更均匀的混合处理，生成尺寸更均匀的气泡。

如上所述，在集合流路形成部件50与导出侧部件60之间，形成有集合流路26(参照图15)，流体从流入路24b流入集合流路26。

流体流经集合流路26流向流体放出口62(参照图16)，流入到下一个混合部件24B的流入口32，从壳体的盖体23的流体导出口23a导出。

在集合流路26中，流体集合流路形成部件50的外周侧朝向中心侧流动。在集合流路形成部件50的外周侧形成有导向体52，在相邻的导向体52之间形成有槽部55。槽部55的宽度尺寸一定，由槽部55和导出侧部件60的上游侧面61a包围的流路截面积一定。

由此，流路截面积稳定，流路阻力、压力稳定，流体的流通稳定。

另外，如图18所示，在导出侧部件60的凹部64的底面即上游侧面61a，形成有所谓的蜂窝形状的多个凹部65。集合流路形成部件50的导向体52的抵接面52c为平面，因此，即使导出侧部件60侧的抵接面上有蜂窝形状的凹部(凹凸形状)，流体也不会分流、合流。

但是，若导出侧部件60的凹部64的底面存在凹部65，则可以对流过集合流路26内即凹部65的开口的附近的流体起到切割力引起的混合效果，以及机械的气穴等引起的混合效果。

例如，利用面对集合流路26的表面上具有多个凹部65的导出侧部件60，可以使流到集合流路26内即凹部65的开口地附近的流体中产生局部的高压部分、局部的低压部分。

在这样的流体中，在产生局部的低压部分(例如真空部分等的负压部分)时，产生所谓的发泡现象，在液体中生成气体，微小的气泡膨胀(破裂)，生成的气体(气泡)崩溃(消失)，产生所谓的气穴现象。

通过这样的气穴出现时产生的力，对混合对象物进行细微化，促进流体混合。

但是，如上所述，若利用面对集合流路26的表面具有凹部65的导出侧部件60，只可以在导出侧部件60的凹部65的开口面对的区域的流体中产生局部的高压部分、局部的低压部分。

对于其他部分，例如在环状流出路24a、与其相对配置的流入路24b(参照图15)的附近等的容易漏出流体的区域中，流路截面积稳定，维持在局部的高压部分的产生被防止的状态。所以，防止了流体容易漏出。

另外，作为导出侧部件60，并不限于在凹陷部64的底面形成多个凹部的本实施方式，也可以利用各种方式。例如，代替凹部而在凹陷部64的底面形成多个凸部，或在凹陷部64的底面形成多个凹部和多个凸部，或凹陷部64的底面为平面。

[第四实施方式的流体混合装置]

下面，参照图19～图21对第四实施方式的流体混合装置10C进行说明。另外，对与上述第三实施方式的流体混合装置10B相同的构成付与相同的符号，省略其说明。

第四实施方式的静止型流体混合装置10C的流体混合器11C与第三实施方式的流体混合器11B不同，作为设置在壳主体21内的混合单元的构成部件，没有设置集合流路形成部件50。

具体地讲，如图20所示，第四实施方式的流体混合器11C的混合单元24C，具有第三实施方式的第一混合部件30、第二混合部件40、代替集合流路形成部件50而设置的一对分隔件80、80以及导出侧部件60。

在此，分隔件80形成为两端具有开口端的筒状，由该分隔件80的筒长的尺寸来适当设定第二混合部件40与导出侧部件60的间隔、即形成在两部件40、60之间的圆盘状空间集合流路26的流路深度Z(参照图19)，可以通过替换具有适当筒长的分隔件80从而容易地变更该集合流路26的流路深度Z。

混合单元24C安装为图19～图21所示的状态。

即，第一混合部件30、第二混合部件40以及导出侧部件60的组装状态与上述第三实施方式相同，将第一混合部件30的插通孔36、36、第二混合部件40的螺孔43、43、一对分隔件80、80的开口端、导出侧部件60的螺孔66、66的位置对齐，通过螺栓54、54进行螺栓固定。

另外，这样，在第二混合部件40与导出侧部件60之间隔着分隔件80、80进行组装后，在两部件40、60之间的外周，形成在全周上的环状的缝隙即流入路24b(参照图19)。该流入路24b的开始端开口部为形成在第二混合部件40与导出侧部件60之间的集合流路26的流入口。

另外，如图19所示，为环状开口的集合流路26的流入路24b位于与环状流出路24a相对的位置。即，从形成在第二混合部件40的外周缘上的环状流出路24a流出的流体直接从环状的流入路24b流入到形成在第二混合部件40与导出侧部件60之间的集合流路26。

通过这样的结构，在流体的流路的中途，不会产生流体容易滞留的所谓的死区。若存在死区，则流体滞留在该死区，流体混合处理品质(例如，生成的气泡的尺寸等的品质)变的不稳定

关于这一点，在本实施方式中，由于死区为最小限度，因此可以将这样的不良情况抑制在最小限度，可以更均匀地对流体进行混合处理，生成均匀尺寸的气泡。并且，在该流体混合器11C中，与上述第三实施方式相比可以实现结构的简单化和低成本化。

如上所述，在第二混合部件40与导出侧部件60之间形成有集合流路26(参照图19)，流体从流入路24b流入集合流路26。

在集合流路26中，流体沿着第二混合部件40的背面，从其外周侧向中心侧流动，流到流体放出口62(参照图19)，又流入下一个混合部件24C的流入口32，从壳体的盖体23的流体导出口23a导出。

此时，由于利用了在面对集合流路26的表面上具有多个凹部65的导出侧部件60，因此可以在流经集合流路26内的凹部65的开口附近的流体中产生局部的高压部分、局部的低压部分。

在这样的流体中，在产生局部的低压部分(例如真空部分等的负压部分)时，产生所谓的发泡现象，在液体中产生气泡，微小的气泡膨胀(破裂)，生成的气体(气泡)崩溃(消散)，产生所谓的气穴现象。

通过这样的气穴出现时产生的力，对混合对象物进行细微化，促进流体混合。

图22是集合流路形成部件50的变形例，在部件主体51的下游侧面51b，一体成形并突出设置有多个作为错流生成装置的错流生成体82，在相邻的错流生成体82之间形成有集合流路26。

错流生成体82，在本变形例中，如图22(a)～(c)所示，形成为大致圆柱形状，并且作为与流体的接触面的周面形成为凸状面82a或凹状面82b，为了增大与流体的接触面积，在部件主体51的周缘部在圆周方向上隔开间隔地配置有多个(本实施方式中为8个)具有凸状面82a的错流生成体82，并且相邻的错流生成体82、82之间的靠近中央部的位置配置有多个(本实施方式中为4个)具有凹状面82b的错流生成体82。82c为抵接面。

这样，从环状流出路24a流入到集合流路26内的混合流体沿着这些凸状面82a或凹状面82b流动，反复形成错流·脉动流而成为乱流，流入下游相邻的混合单元的流入口32或流体放出口62。

在此，错流是指擦着物体的面而流动的流体，错流生成装置为具有生成错流的面的凸状物。另外，脉动流为流路截面积断续变化的流体。

因此，通过在集合流路26内设置错流生成体82，在流体通过集合流路26内时，由于错流生成体82的存在而反复形成错流·脉动流，在流体中产生局部的高压部分、局部的低压部分。

在这样的流体中，在产生局部的低压部分(例如真空部分等的负压部分)时，产生所谓的发泡现象，在液体中产生气泡，微小的气泡膨胀(破裂)，生成的气体(气泡)崩溃(消散)，产生所谓的气穴现象。

通过这样的气穴出现时产生的力，对混合对象物进行细微化，促进流体混合。

另外，如上所述，在流体容易漏出的位置或该位置附近产生局部的流体高压部分时，容易出现流体的漏出，因此不希望产生局部的高压部分。

但是，如上所述，若在集合流路26内配置错流生成体82，只能在从流出口到流入口32或流体放出口62的流路中的、配置有错流生成体82的位置的流体中产生局部的高压部分、局部的低压部分，从而促进流体混合。

另外，在本实施方式中，在部件主体51上设置了具有凸状面82a的错流生成体82和具有凹状面82b的错流生成体82两者，但也可以在部件主体51上只设置其中一种的错流生成体82。错流生成装置的形状只要是形成错流的形状就可以，并不限于本实施方式的大致圆柱状。

[本实施方式的静止型流体混合装置的性能评价的说明]

下面，说明对本实施方式的静止型流体混和装置的评价结果。

在此，将静止型流体混合装置作为静止型气泡生成装置使用，测定该静止型气泡生成装置处理后的含有气泡的水中含有的气泡的大小，基于气泡的大小对静止型流体混合装置的性能进行评价。

实施例1

本实施例中使用的静止型气泡生成装置的基本构成与第二实施方式的静止型气泡生成装置相同。

具体地，本实施例中使用的静止型气泡生成装置与第二实施方式的静止型气泡生成装置不同，在壳主体内具有8组混合单元。此外的构成与第二实施方式相同。另外，混合单元的直径为107mm，材质为不锈钢。

使如上所述静止型气泡生成装置动作，得到实施例1的评价中使用的含有气泡的水。此时，供给到静止型气泡生成装置的气液混合流体具有水和空气，水为一般的自来水，水温为14℃

混合流体中的空气的容积率(大气压状态)约为3％。另外，被供给的气液混合流体流过流体混合装置的次数为一次。另外，气液混合流体的供给压力为1.0Mpa。

此时，流体混合装置的处理量为每分钟约20升，流体混合装置的流体导出口的水的吐出压力为约0.4Mpa。

在动作开始后经过30秒时，将从流体导出口导出的处理水作为评价用的水而进行取样。

比较例1

本比较例中使用的现有的静止型气泡生成装置，具有图23所示的流体混合器111。

即，该流体混合器111的混合单元124的流路大致上具有从其中心朝向外周放射状地使液体流动的混合流路、和使在外周流动的流体再次朝向中心流动的集合流路，两流路通过具有蜂窝状的凹凸的抵接面抵接而形成。

流体混合器111的构成，除了混合单元的流路的状态不同之外，其余于实施例1的流体混合装置相同。

使这样的现有的静止型气泡生成装置动作，得到在比较例1的评价中使用的含有气泡的水。

此时，气液混合流体的供给压力为1.0MPa，另外，吐出压力也与实施例1大致相同为大约0.4MPa，但是流体混合装置的处理量减少为每分钟大约15升。此外的条件与实施例1相同。与实施例1相同，动作开始后经过30秒时，将从流体导出口导出的处理水作为评价用的水而进行取样。

利用激光衍射式粒度分布测定装置(SALD-2000A、株式会社岛津制作所制)对如上所述取样的处理水中含有的气泡的大小进行测定。其测定结果表示在图24中。

如图24(a)的图表所示，在实施例1中，处理水中含有的气泡基本上为1μm以下的气泡粒径。气泡的气泡粒径基本上为0.5μm～1.0μm。气泡粒径均匀。

与此相对，如图24(b)所示，在比较例1中，气泡基本上为30μm以上。气泡粒径分布在30μm～100μm之间，气泡粒径有偏差。

通过这样的测定结果可以了解到，本实施方式的静止型气泡生成装置具有可以生成极其微小的气泡这样的优良性能，并且具有可以生成粒径均匀的气泡这样的优良性能。另外，由此可以了解到，本实施方施的静止型流体混合装置具有非常优良的流体混合能力。

以上，针对于静止型流体混合装置说明了几个实施方式，但并不限于上述的实施方式，可以进行各种变形。

例如，在上述各实施方式的静止型混合装置中，凹部35、41的开口形状为正六边形开口，但是不限于此，例如，也可以为正三角形等的三角形、正四边形等的四边形、正八边形等的八边形等形状。

另外，如图25所示，构成混合单元24的单元中，与处理流体接触的部分的角部为倒圆角的光滑面。例如，图25的部分放大图所示，也可以使在第一混合部件30的凹陷部34上形成的凹部35的开口端的角部倒圆角并使其光滑。

另外，也可以使与处理流体接触的部分的角落部呈圆角的光滑面。例如，如图25的部分放大图所示，也可以使第一混合部件30的凹陷部34上形成的凹部35的底面的角落部呈圆角并使其光滑。

如上所述带有圆角且光滑，则可以减少流路阻力，增大单位时间的处理量。

另外，由于在角落部带有圆角，可以减少死区(dead space)，使流体更均匀地混合，提高流体混合处理性能。例如，可以生成更均匀尺寸的气泡，生成的气泡的尺寸的偏差更小。

另外，图25的流体混合器11D对第一实施方式的流体混合器11进行了变形，但也可以对第二实施方式、第三实施方式、第四实施方式的流体混合器11A、11B、11C进行同样的变形。

另外，如图26所示，可以在流体混合器11E中设置温度控制单元70。温度控制单元70具有：覆盖流体混合器11E的壳主体21的外周的夹套部71；向夹套部71内供给温度控制用的流体(在此为水)的、与未图示的供水泵相连接的供水管72；以及用于从夹套部71导出水的排水管73。

夹套部71由半圆筒形状的分割套管体71a、71a组合而成，可以自由拆装地安装在壳主体21上。在夹套部71与壳主体21接触的接触部安装有垫圈74，以防止温度控制用的水泄漏。

若设置上述的温度控制单元70，则在要防止流体混合处理对象的流体(例如气泡生成处理对象即气液混合流体)的温度上升时，通过向套管供给冷却水，可以简单地防止处理流体的温度上升。另外，图26的流体混合装置10E为第一实施方式的流体混合器11的变形，但是也可以对其他实施方式的流体混合器11A、11B、11C、11D进行同样的变形。

另外，图26所示的温度控制单元，利用了冷却水等的制冷剂进行冷却等的温度控制，但是不限于该方法，例如，可以列举出对壳体设置散热用的风扇等各种方法。

另外，在静止型流体混合装置的上述流入口32上，连接有供给改质对象液体的作为液体供给管的流体导入管13，由此可以将静止型流体混合装置作为静止型液体改质处理装置使用。作为改质对象液体，可以列举出例如水等各种液体。

根据该静止型液体改质处理装置，可以对改质对象液体高速地实施混合处理，因此能够改质液体。例如，水通常不是以单一的分子存在，而是形成为多个分子构成的分子簇，通过静止型液体改质处理装置对水处理后，可以得到分子簇的尺寸更小的改质水。

分子簇的大小更小的改质水，例如，溶解水溶性的物质时的溶解性提高，在消化管中更容易被吸收或更容易进入到体内的细胞等，其渗透性提高。

另外，在静止型流体混合装置的上述流入口32上连接有供给水性流体的水性流体供给管13，由此能够将静止型流体混合装置作为静止型水性流体混合装置使用，其中，水性流体含有蛋白质、氨基酸、糖类、糖蛋白质、脂类中至少一种成分和水分。

作为静止型流体混合装置，其处理对象可以列举含有水与蜂王浆的液体等，含有蛋白质、氨基酸、糖类、糖蛋白质、脂类中至少一种成分和水分的各种流体。

根据本发明的静止型水性流体混合装置，能够对混合对象的流体实施混合处理，使得流体均匀混合，能够进行乳化。

由此，可以制造出膏状、乳状的混合物。例如，混合对象物为水和蜂王浆的混合物的情况下，通过静止型水性流体混合装置对该混合物进行处理，蜂王浆中含有的糖蛋白质等的高分子成分细微化并均匀化，可以得到乳化后的混合对象物。

另外，在静止型流体混合装置的所述流入口32上连接有供给固体和液体混合状态的固液混合流体的作为固液混合流体供给管的流体导入管13，因此可以将静止型流体混合装置用作静止型固液混合装置。

作为固液混合流体，可以列举出如下各种流体，例如：作为固形物含有富含岩藻依聚糖的褐藻等的海藻类的固液体混合流体；作为固形物含有富含藻朊酸的海带、羊栖菜或海蕴等的褐藻等的海藻类的固液体混合流体；作为固形物含有富含β-葡聚糖的蘑菇类的固液体混合流体；作为固形物含有富含人参皂苷的高丽参或三七的固液体混合流体；作为固形物含有富含蒜氨酸及/或蒜素的大蒜的固液体混合流体；作为固形物含有富含大豆异黄酮的大豆的固液体混合流体；作为固形物含有富含姜辣素的生姜的固液体混合流体；作为固形物含有富含芦会素的芦荟的固液体混合流体；作为固形物含有富含姜黄色素的姜黄的固液体混合流体；作为固形物含有其他蔬菜、水果的固液体混合流体；由粉末等的微粒和水组成的固液体混合流体等。

根据本发明的静止型固液混合装置，对混合对象的流体实施混合处理，由此可以将固体粒子等的固体成分和水等的液体成分细微化并使两者均匀混合，从而使固体成分分散。

产业上的可以用性

本发明的静止型流体混合装置，例如可以对液体和液体、液体和氧等的气体、水等的改质对象液体、液体和蜂王浆等的水性流体、以及海藻类等的固体和液体进行超细微化和均匀化，提高流体的品质，可以在产业上的广泛领域加以利用。

Claims (9)

1.一种静止型流体混合装置，其特征在于，其具有混合单元，该混合单元将在中央部形成有流体的流入口的板状的第一混合部件与板状的第二混合部件对置配置，并且在两混合部件之间形成具有多个分流部和多个合流部的混合流路，所述分流部使从所述流入口流入的流体向放射线方向流动并分流，所述合流部使由该分流部分流后的流体向放射线方向流动并合流，在该混合单元上设置有使流过所述混合流路的流体流出的流出口，

所述第一混合部件在形成为板状的部件主体的一侧面的周缘部，在全周以突出状一体形成有周壁部，由该周壁部和部件主体形成凹陷部；

在该凹陷部内，以与所述部件主体对置状态配置所述第二混合部件，在所述第一混合部件的周壁部的内周面和所述第二混合部件的外周端面之间，在全周上以大致相同的间隔形成呈环状开口的环状流出路，将该环状流出路的末端开口部作为流出口，

在筒状的壳主体内沿所述壳主体的轴线方向隔开间隔地配置有多个所述混合单元，并且使该壳主体的内周面与所述第一混合部件的周壁部的外周面紧密地相互面接触，由相邻的混合单元和壳主体形成与所述环状流出路连通的流路成形用空间，

流过所述混合流路的流体从呈环状开口的流出口的全周大致均等地流出到该流路形成用空间中，并向壳主体的轴心侧流动，而形成集合流路，

在所述流路形成用空间内，

在呈环状开口的流出口附近且位于壳主体的轴心侧，形成有多个导向体，这些导向体沿着所述流出口在所述流出口圆周方向上隔开间隔配置，由此在相邻的导向体间形成集合流路，并且在壳主体的内周面侧形成沿所述壳主体的圆周方向延伸的环状连通路，

使所述集合流路的始端部与该环状连通路的内周面部连接，使所述集合流路经由所述环状连通路与所述流出口连通，

所述混合单元构成为，在所述第二混合部件的背面侧配置集合流路形成部件，该集合流路形成部件在部件主体的一侧面上形成有膨出状的导向体，

在形成为圆筒状的壳主体内，在其轴线方向上隔开间隔配置有多个混合单元，并且构成该混合单元的第一、第二混合部件和集合流路形成部件形成为圆板状，

设置在集合流路形成部件上的导向体形成为大致扇形平板形状，具有形成有与部件主体的外周缘相同曲率的圆弧面的外周圆弧面、从该外周圆弧面的两端朝向部件主体的中心侧延伸而连接的一对侧面以及形成为与部件主体平行的平面的抵接面，

并且，该导向体在部件主体的圆周面上在部件主体的圆周方向上隔开相同间隔地配置多个，各导向体的外周圆弧面与集合流路形成部件的外周端面以及第二混合部件的外周端面共面，且，相邻的导向体的相对置的侧面彼此在圆周方向上相互平行，由相邻的导向体的侧面和部件主体的背面形成的槽部的槽部宽度从集合流路形成部件的圆周侧朝向中心侧形成为大致同一宽度。

2.一种静止型气泡生成装置，其特征在于：

在权利要求1所述的静止型流体混合装置的所述流入口上，连接有供给气体和液体混合状态的气液混合流体的气液混合流体供给管。

3.如权利要求2所述的静止型气泡生成装置，其特征在于：

被混合的所述气体为氧。

4.一种静止型液体改质处理装置，其特征在于：

在权利要求1所述的静止型流体混合装置的所述流入口上，连接有供给改质对象液体的液体供给管。

5.一种静止型水改质处理装置，其特征在于：

权利要求4中记载的所述改质对象液体为水。

6.一种静止型水性流体混合装置，其特征在于：

在权利要求1所述的静止型流体混合装置的所述流入口上，连接有供给水性流体的水性流体供给管，所述水性流体含有蛋白质、糖类、糖蛋白质、脂类中的至少任一种成分和水。

7.如权利要求6所述的静止型水性流体混合装置，其特征在于：

所述水性流体含有蜂王浆。

8.一种静止型固液混合装置，其特征在于：

在权利要求1所述的静止型流体混合装置的所述流入口上，连接有供给固体和液体混合状态的固液混合流体的固液混合流体供给管。

9.如权利要求8所述的静止型固液混合装置，其特征在于：

所述固液混合流体含有含岩藻依聚糖的海藻类。

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