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CN101198440A - 用于灵活加工工件的生产线 - Google Patents

用于灵活加工工件的生产线 Download PDF

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CN101198440A
CN101198440A CN200680021391.9A CN200680021391A CN101198440A CN 101198440 A CN101198440 A CN 101198440A CN 200680021391 A CN200680021391 A CN 200680021391A CN 101198440 A CN101198440 A CN 101198440A
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托尔斯滕·许布纳
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Supfina Grieshaber GmbH and Co KG
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Abstract

本发明涉及一种用于加工工件的生产线，其具有多个并排设置成行的加工单元(21)以及用于向加工单元(21)输送要被加工的工件或者从加工单元(21)移除工件的输送装置(31)，其中所述生产线的加工单元(21)设置在基础组件(13)上，所述输送装置(31)包括导向轨(33)，所述导向轨(33)至少在所述基础组件(13)的总长度上延伸，并且在所述导向轨(33)上设置有至少一个输送滑板(35)。

Description

用于灵活加工工件的生产线
技术领域
本发明涉及一种以不同加工步骤加工工件的生产线。
背景技术
如果必须在一个工件上进行大量的加工步骤，那么可以以如下方式进行，即工件依次经过不同的加工机床并且每个加工机床进行一个或者多个加工步骤。这种方案的缺点是由不同机床组成的该生产线占地面积庞大并且在转换为其他工件时灵活性不足。
在实践上已经得到验证的另一种方案是加工中心，其具有一个带多个工件夹具的回转工作台，环绕该回转工作台设置不同的加工站。通过回转工作台的转动，工件夹具连同处于工件夹具内的工件由一个加工站移动。
DE 103 13 792 A1、DE 102 29 341 A1、DE 100 12 579和DE 197 41671 A1公开了根据需要可以装入不同过程组件的加工单元。在此方面，多个这种自供式加工单元设置成行。这种方案的缺点是，在这些加工单元上输送工件依次经过不同的过程组件并在那里加工。由于这种固定的加工顺序，整个加工单元的周期固定地通过具有最大周期的过程组件的周期确定。
发明内容
本发明的目的在于，提高传统生产线和加工单元的生产能力并同时提高其灵活性。
该目的依据本发明在一种用于加工工件、具有多个并排设置成行的加工单元以及用于向和从加工单元输送单个或者多个工件的输送装置的生产线上通过如下方式得以实现，即生产线的所有加工单元设置在基础组件上，输送装置包括导向轨，导向轨至少在基础组件的总长度上延伸，并且在导向轨上设置至少一个输送滑板。
通过加工单元设置成行，取消具有回转工作台的加工中心上存在的同时连接不同加工单元的周期，从而每个加工单元可以根据其生产能力装载工件。由此实现每个单个加工单元的最佳的负荷。
关于依据本发明的生产线，包括输送轨道和至少一个输送滑板的依据本发明输送系统的优点是：利用单个或者多个输送滑板不是将工件从一个加工单元输送到下个加工单元，而是将工件直接输送到再下一个或者更远的加工单元。
例如，如果一个加工步骤的周期明显大于其他加工步骤，那么在本发明的生产线方案中可以具有两个加工单元，互相并行地对分别不同的工件上进行具有较大的周期单个加工步骤或者多个加工步骤。通过在进行相同加工步骤的两个加工站上同时加工两个工件，理想情况下通过插入另一个加工单元可以使整个生产线的产出率翻番。由此可以产生显著的经济优势。
例如，如果抛光加工需要10秒的周期和上一道或者下一道磨削加工需要30秒的周期，通过同时使用二个或者三个磨削组件将整个生产线的周期限制在15秒或者甚至10秒。
此外，本发明的生产线组件式方案在工件的夹紧方面也具有明显优势。例如，如果加工相对于工件的纵轴线成角度的第一平面，那么将工件在卡盘上用长卡爪卡紧。如果现在需要磨削与第一平面平行的相反平面，那么有利的是，将工件在该第二平面抛光加工过程中短时间卡紧，以便使工件在其第一平面上定向。这些不同的工件卡紧任务大多不能在一个卡具上实现。这在两个不同的抛光单元上可以毫无问题地进行，即其中一个加工第一平面和第二个加工第二平面，从而形成更高的产品质量。
此外在依据本发明的生产线方案中，并排设置成行的加工站需要时可以更换，从而在转换生产线时，可以产生一种以少量开支、优化的生产能力加工其他工件的生产线。
对于依据本发明生产线的制造商来说形成的优点是，他可以提供大量极其不同的生产线，这些生产线由相当可观数量的标准化加工单元组成并根据用户的要求配置。由此在交货时间和库存成本方面使依据本发明生产线的制造商具有明显优势。
当然这种组件化对用户来说也具有明显优势。如果因为不再需要由该生产线加工的产品而不再需要该生产线，那么也可以将加工站、基础组件和输送系统重新用于组装一条新的生产线。由此节省投资成本并有效提高买方的投资安全性。这些优势的背景在于产品使用周期不断降低和新的生产技术突飞猛进。依据本发明的生产线可以少量的安装、时间和成本开支在产品和/或工艺转换的框架内进行改装和后续安装。
加工单元的互换性和标准化以如下方式得到进一步促进，即加工单元设置在基础组件上。
有利的是，基础组件具有栅格并且加工单元的宽度相当于基础组件的栅格尺寸或者栅格尺寸的整数倍。由此根据用户要求在一条生产线内部的组件互换性或一条生产线的配置得到进一步简化并变得容易。
不言而喻，加工单元既可以进行切削也可以进行非切削加工方法。在必须加工高精度工件的情况下，一个或者多个加工单元也可以包括测量装置，从而其测量值可以输入下个加工单元。由此成品工件的精密度得到优化并可以使废品率接近于零。
在工件加工完成后，可以在另一个加工单元内检验所有主要尺寸、表面几何形状和表面粗糙度，从而在生产线的末端就可以全自动完成百分之百的质量控制。该尺寸检验站的测量值可以输入依据本发明生产线的控制装置，从而进一步降低后面工件的实际值与额定值的偏差。
事实证明在本发明的生产线中有利的是，加工单元上设有一个或者多个用于安装并驱动工件的工件主轴。
事实进一步证明有利的是，加工单元也具有带多个工件夹具的回转工作台，利用其将工件依次输送到一个加工单元的单个或者多个加工主轴。不言而喻，合理的是优选仅将在周期和工艺要求方面类似的那些加工步骤合并在一个加工单元上，从而一个加工单元所有刀具主轴的负荷近似相同。
因为加工造成回转工作台的工件夹具在其定向方面具有少量误差和/或其纵轴线与回转工作台的旋转轴线并不完全平行，所以在本发明的加工单元的依据本发明改进方案中，工件主轴可以环绕X轴线和/或环绕Y轴线手动或者电动机调整回转。由此保证工件主轴的旋转轴线和工件夹具的纵轴线尽管可能存在加工误差但仍如工件加工要求的那样彼此定向。
在例如像要求交叉磨削或者密封面需要略微球面构成的某些加工步骤中，可以要求刀具主轴的纵轴线与工件主轴的纵轴线以一种精确确定的量彼此偏移。在这种情况下，通过刀具主轴环绕X轴线和/或Y轴线借助于电动机的单独回转，也可以调整所要求的磨削图形或所要求的球面。
此外，回转工作台的加工误差或工件夹具纵轴线的定向偏差可以得到自动补偿，从而加工结果与所述的回转工作台的误差无关。
为了一方面可以将工件运入本发明的生产线内和从本发明的生产线运出并且另一方面可以将工件从一个加工单元输送到另一个加工单元，设有一个包括导向轨的输送装置。导向轨上设置至少一个输送滑板，其具有一个或者多个工件抓具和/或工件回转单元。
优选在每两个加工单元之间具有一个输送滑板，其可以从工件夹具取出单个或者多个工件并输送到一个相邻的加工单元。如果两个加工单元互相并行地进行相同的加工步骤，例如因为该加工步骤的周期明显大于在本发明的生产线上进行的其余加工步骤，那么也可以将工件不从一个加工单元借助于输送装置输送到一个直接相邻的加工单元，而是输送到一个更远的加工单元。
附图说明
本发明的其他优点和有利的改进方案可以从附图、附图描述和权利要求中得出。附图、附图描述和权利要求中描述的所有特征既可以单独地构成为本发明的要素也可以相互的任意组合地构成本发明的要素。其中：
图1示出依据本发明的生产线等距的视图；
图2示出依据本发明的生产线的侧视图；
图3示出图1部分的放大图；
图4示出依据本发明的生产线处于第一位置上的俯视图；以及
图5示出依据本发明的生产线处于第二位置上的俯视图。
具体实施方式
图1示出依据本发明的生产线的一个实施例。在依据本发明的生产线左侧上设有自动装载机1，依据本发明的生产线利用该自动装载机装载工件。在图1生产线的右端上设有洗涤机组5。
在图1中生产线的前部并在防溅板3后面以成行并排的方式设置有多个加工单元(无附图标记)。在图1中生产线的后端上并排设置不同的控制柜7。在此方面，每个控制柜用于控制处于其前面的加工单元。不言而喻，也可以采用上一级控制装置，其将本发明生产线的不同加工单元联网并协调控制。
控制台11通过悬臂9与控制柜7连接。加工单元和控制柜7设置在基础组件13上。如果生产线包括大量的加工单元，也可以并排地设置两个基础组件13。不言而喻，依据本发明的生产线的长度并不局限于两个基础组件，而是可以根据工件加工的需要并排设置成行的多个基础组件和加工单元。
图2示出依据本发明的生产线的侧视图。相同的部件具有相同的附图标记并适用与图1相应的内容。从该侧视图中可以明显看出，生产线从前到后可以分成四个不同的区域。最前面的区域是所谓的湿加工室15，在该湿加工室中可以进行工件实际的加工。防溅板3用于将湿加工室15与周围环境隔开，从而加工工件时使用的冷却液和润滑液不会到达周围环境。湿加工室15的后面设有所谓的干加工室17。
开关柜和控制柜7与干加工室17之间设有维修通道19，其提高控制柜以及加工单元或加工组件的可到达性。
在湿加工室15内示出加工单元，其整体上具有附图标记21。依据本发明的生产线包括多个通常具有不同功能的加工单元21。
在图2中可看到的加工单元21具有与基础组件13连接的框架23。框架23上通过滑板和导轨(无附图标记)以来回运动的方式固定有一个或者多个刀具主轴25。在此方面，多个数控加工轴线可以分布在不同的空间方向上或者用于进行旋转运动。刀具主轴25的纵轴线分布在Z轴线方向上。不言而喻，加工站21不仅可以在三个空间方向的方向上具有三个NC控制的轴线，而且也可以附加地具有其他的NC轴线。
刀具主轴25的下面固定有可在框架23上转动和锁定的回转工作台。回转工作台27上设置有一个或者多个工件夹具29。顾名思义，工件夹具29用于夹持工件(未示出)并将工件送入刀具主轴25的工作范围内。在该位置上锁定回转工作台27并可以进行加工。
在依据本发明的加工单元21中，刀具主轴25可以环绕X轴线和环绕Y轴线回转或者翻转，从而刀具主轴25的纵轴线方向和工件夹具29的纵轴线彼此具有确定的角度。
一般情况下，刀具主轴25被控制为使其与工件夹具平行。但在对工件的特殊要求情况下，两个轴线或方向彼此包括一个角度也是有利的。由此特别是可以在回转工作台27和工件夹具29调整完成后测量工件夹具29的同心度误差并将该加工误差作为机床控制的校正值使用。由此可以为正处于刀具主轴25工作范围内的每个工件夹具29进行刀具主轴25纵轴线方向的相应校正，从而最后可以补偿工件夹具29和回转工作台27的加工误差。
加工单元21的前面设置输送装置31，其包括导向轨33和带有回转单元37和工件抓具39的输送滑板35。图3以略微放大且没有防溅板3的方式示出由六个工作站组成的本发明生产线的一部分。
工件(未示出)从左至右通过生产线。第一加工单元是预测量站41，在该预测量站内测量加工前的工件。预测量站41的结果传输到机床内部的控制装置并处理，从而在下个加工单元内加工工件时在最短的时间内达到所要求的最终尺寸。此外有缺陷的工件可以由预测量站41识别，从而可以将其分选出来。
预测量站41的回转工作台27具有两个工件夹具29。由此可以测量工件，而同时可以从其他工件夹具取出已经测量的工件并装入一个新的工件。预测量站41的回转工作台27装料和卸料与其他加工单元2-21.6同样利用包括导向轨33以及多个输送滑板35的输送装置31进行。输送滑板35具有直线驱动装置或者其他类型的驱动装置，使得它们可以将工件从一个加工单元取出并且输送到相邻的加工单元并在那里装入回转工作台27的相关工件夹具29内。
也可以不将工件转移到直接相邻的加工单元，而是例如转移到一个更远的加工单元。这在下述情况下非常有意义并且是有利的，即两个加工单元互相并行地对不同工件进行相同的加工步骤，因为该加工步骤的周期明显大于其他加工单元内其余加工步骤的周期。由此在理想情况下可以使生产线上的生产能力翻番，虽然仅需一个附加的加工单元。
设置在预测量站21.1旁边右侧的加工单元21.2具有两个刀具主轴25和一个带总计三个工件夹具29的回转工作台27，从而在工件(未示出)的夹紧时可以依次在加工单元21.2上进行两个加工步骤。
在加工工件期间，第三工件夹具29处于输送滑板或设置在输送滑板上的回转单元37或者设置在回转单元上的工件抓具(无附图标记)的工作区域内，并可以旋转或回转或者装入新工件或者取出加工完的工件并继续输送到相邻的加工单元21.3。设置在加工单元21.2旁边右侧的加工单元21.3仅具有一个刀具主轴29和一个带两个工件夹具29的回转工作台(无附图标记)。
在加工单元21.3中进行清洁去毛刺工序。加工单元21.4和21.5的结构相应于工作站21.2和21.3。在图3所示的部分生产线的末端上具有再测量站21.6，在再测量站中测量已加工的工件。所测量的实际值与额定值可能的偏差传输到机床控制装置并可以这样在加工后面的工件时可以转换成相应的校正值，从而在依据本发明的生产线上加工的工件加工质量总是保持在很高水平并互相之间偏差在非常小的极限内。
不言而喻，依据本发明的生产线并不局限于图3所示配置中的六个加工单元，而且依据本发明的生产线的主要特征在于组件式的加工单元，每个加工单元均具有特殊的特性并可以进行一个或者几个加工步骤，并且可以设置成行并可以配置成以大批量非常高精度地加工工件。
如果需要调整工件的加工并加工其他工件，那么可以将生产线拆卸并将现有的生产线在建设用于加工其他工件的生产线时使用。不言而喻，也可以将各个加工单元从生产线换下并通过其他加工单元取代。由此以少量开支提高整个生产线的生产能力，例如最大周期的加工单元通过较小周期的新加工单元取代。
对于依据本发明生产线的制造商来说，此外在制造成本方面形成显著优势，因为不是每个加工中心均能单独根据用户的要求进行设置，而是制造商可以从现有类型的加工单元中将各自最适用的加工站组成一条生产线。一般情况下，仅将工件夹具29作为所要生产部件的非标件制造。
图4示出图3依据本发明生产线的俯视图。在此方面，输送滑板35设置为使得回转工作台27或设置在回转工作台上的工件夹具29(图4中看不到)装载工件。图5示出相同的生产线，其中输送滑板35处于卸载工件的位置上。这与图4的图示相比意味着，输送滑板35在单元的加工方向上继续移动。

Claims (14)

1.一种用于加工工件的生产线，具有多个并排设置成行的加工单元(21)以及用于向和从加工单元(21)输送一个或者多个工件的输送装置(31)，其特征在于，生产线的所有加工单元(21)设置在基础组件(13)上，所述输送装置(31)包括导向轨(33)，所述导向轨(33)至少在基础组件(13)的总长度上延伸，并且在所述导向轨(33)上设置有至少一个输送滑板(35)。
2.如权利要求1所述的生产线，其特征在于，所述基础组件(13)具有栅格，并且所述加工单元(21)的宽度相当于所述基础组件(13)的栅格尺寸或者栅格尺寸的整数倍。
3.如权利要求2所述的生产线，其特征在于，所述基础组件(13)的栅格尺寸例如为600mm。
4.如前述权利要求中任一项所述的生产线，其特征在于，在至少一个加工单元(21)内通过例如像车削、钻孔、铣削、研磨、抛光和/或珩磨等切削加工方法进行工件的加工。
5.如前述权利要求中任一项所述的生产线，其特征在于，在至少一个加工单元(21)内通过例如像清洁去毛刺、侵蚀、轧、雕刻、激光和/或变形等非切削加工方法进行工件的加工。
6.如前述权利要求中任一项所述的生产线，其特征在于，至少一个加工单元具有一个或者多个刀具主轴(25)，并且所述刀具主轴(25)用于安装并驱动刀具。
7.如前述权利要求中任一项所述的生产线，其特征在于，至少一个加工单元(21)具有带多个工件夹具(29)的回转工作台(27)。
8.如权利要求6和7所述的生产线，其特征在于，所述刀具主轴(25)可环绕X轴线和/或环绕Y轴线回转。
9.如权利要求8所述的生产线，其特征在于，所述刀具主轴(25)环绕X轴线和/或环绕Y轴线的回转运动由机床控制装置通过一个或者多个执行元件进行。
10.如前述权利要求中任一项所述的生产线，其特征在于，在至少一个加工单元(21)中测量工件。
11.如前述权利要求中任一项所述的生产线，其特征在于，所述至少一个输送滑板(35)具有一个或者多个工件抓具(39)和/或工件回转单元(37)。
12.如前述权利要求中任一项所述的生产线，其特征在于，所述至少一个输送滑板(35)能够将工件送入加工单元(21)的工件夹具(29)内，并且至少一个输送滑板(35)能够从工件夹具(29)取出一个或者多个工件。
13.如前述权利要求中任一项所述的生产线，其特征在于，所述至少一个输送滑板(35)能够从另一个输送滑板(35)的工件抓具(39)和/或工件回转单元(37)取出一个或者多个工件，和/或向另一个输送滑板(35)的工件抓具(39)和/或工件回转单元(37)装入一个或者多个工件。
14.如前述权利要求中任一项所述的生产线，其特征在于，在所述生产线的一端上设有用于装载输送装置(31)的自动装载机(1)。
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