BRPI0708438A2

BRPI0708438A2 - chapa de aço inoxidável com superfìcie tratada para tanque de combustìvel de automóveis e para tubulação de combustìvel para automóveis com excelente resistência à corrosão por sal e segurança na zona de soldagem e tubo soldado de aço inoxidável com superfìcie tratada para tubo de admissão de combustìvel para automóveis excelente em capacidade de expandir-se

Info

Publication number: BRPI0708438A2
Application number: BRPI0708438-2A
Authority: BR
Inventors: Shunji Sakamoto; Yasuto Gotoh; Masao Kurosaki; Toshinori Mizuguchi; Naoto Ono
Original assignee: Nippon Steel & Sumikin Sst
Priority date: 2006-11-21
Filing date: 2007-10-26
Publication date: 2011-05-31
Also published as: US20090053551A1; BRPI0708438B1; CA2636327A1; CN101395293B; CN101395293A; KR101165792B1; KR20080102380A; JP2009068102A; CA2636327C; JP5258253B2; WO2008062650A1

Abstract

CHAPA DE AçO INOXIDáVEL COM SUPERFíCIE TRATADA PARA TANQUE DE COMBUSTìVEL DE AUTOMóVEIS E PARA TUBULAçãO DE COMBUSTìVEL PARA AUTOMóVEIS COM EXCELENTE RESISTêNCIA à CORROSãO POR SAL E SEGURANçA NA ZONA DE SOLDAGEM E TUBO SOLDADO DE AçO INOXIDáVEL COM SUPERFìCIE TRATADA PARA TUBO DE ADMISSãO DE COMBUSTìVEL PARA AUTOMóVEIS EXCELENTE EM CAPACIDADE DE EXPANDIR- SE A presente invenção refere-se uma chapa de aço inoxidável com superfície tratada para um tanque de combustível para automóveis ou para um tubo de combustível com excelente resistência à corrosão e segurança da zona de soldagem em um ambiente com sal e um tubo soldado de aço inoxidável com superfície tratada para um tubo de admissão de combustível, caracterizada por compreender um substrato chapa de aço inoxidável tendo uma composição predeterminada de ingredientes em cuja superfície é fornecido uma camada de revestimento resistente à corrosão compreendendo Sn e as inevitáveis impurezas e tendo um peso de 10 g/m2 a 200 g/m2 ou uma camada de revestimento resistente à corrosão compreendendo Sn e Zn: 0,8 a 10,0% em massa e as inevitáveis impurezas e tendo um peso de 10 g/m2 a 200 g/m2.

Description

Relatório Descritivo da Patente de Invenção para "CHAPA DEAÇO INOXIDÁVEL COM SUPERFÍCIE TRATADA PARA TANQUE DECOMBUSTÍVEL DE AUTOMÓVEIS E PARA TUBULAÇÃO DE COMBUS-TÍVEL PARA AUTOMÓVEIS COM EXCELENTE RESISTÊNCIA À COR- ROSÃO POR SAL E SEGURANÇA NA ZONA DE SOLDAGEM E TUBOSOLDADO DE AÇO INOXIDÁVEL COM SUPERFÍCIE TRATADA PARATUBO DE ADMISSÃO DE COMBUSTÍVEL PARA AUTOMÓVEIS EXCE-LENTE EM CAPACIDADE DE EXPANDIR-SE".CAMPO TÉCNICO

A presente invenção refere-se a uma chapa de aço inoxidávelcom superfície tratada para tanque de combustível de automóveis com exce-lente resistência à corrosão e segurança na zona de soldagem em um ambi-ente com sal e a um tubo soldado de aço inoxidável com superfície tratadapara um tubo de admissão de combustível para automóveis com excelente capacidade de expansão do tubo.

ANTECEDENTES DA TÉCNICA

Das recentes necessidades para proteção do ambiente e redu-ção dos custos do ciclo vital, tanques de combustível, tubos de combustível("tubos de admissão de combustível" e "tubulações de combustível"), e ou-tras peças do sistema de combustível também foram solicitadas a oferecerpropriedades de barreira de combustível e uma vida mais longa.

Tanques de combustível para uso em automóveis e tubos decombustível são solicitados sob as regras americanas a garantir vidas lon-gas de 15 anos ou 150.000 milhas. Estão sendo desenvolvidas peças dosistema de combustível para satisfazerem isso, feitas de três materiais, istoé, materiais de aço comum, plástico e aço inoxidável.

Entre esses três materiais, aço comum, plástico e aço inoxidá-vel, os plásticos apresentam o problema de capacidade de reciclagem, en-quanto materiais de aço comum revestidos têm preocupações em relação à durabilidade em relação aos biocombustíveis que estarão se desenvolvendono futuro. Por outro lado, o aço inoxidável tem a vantagem da facilidade dereciclagem como um material à base de ferro e uma resistência à corrosãosuficiente para biocombustíveis e já está em uso comercial como materialpara tubos de combustível.

Entretanto, o aço inoxidável sozinho não pode ser necessaria-mente dito ser suficiente em termos de resistência à corrosão em um ambi-ente com sal quando usado para um tanque de combustível ou para um tubode combustível. Isto é, em um teste acelerado de laboratório simulando ocaso de exposição ao sal da estrada, o SUS436L e outros aços inoxidáveis àbase de ferrita sofrem de corrosão por ranhuras nas peças estruturais comranhuras ou nas peças estruturais soldadas, enquanto o SUS304L e outrosaços inoxidáveis à base de austenita têm o problema de fraturas por corro-são por estresse nas zonas de soldagem, etc. Para superar esse problema,várias tecnologias de resistência à corrosão foram desenvolvidas.

Por exemplo, a Japanese Patent Publication (A) n- 2003-277992descreve um método de resistência à corrosão de pintura da superfície deum tanque de combustível formado a partir de uma chapa de aço inoxidávelà base de ferrita por eletrodeposição catiônica, revestindo apenas a zona desoldagem com uma tinta rica em zinco, ou usando como material chapa deaço uma chapa de aço formada com uma camada de revestimento compre-endendo uma camada de revestimento de Al, uma camada de revestimentode Zn, ou uma camada de revestimento compreendida de uma liga de Zn eum ou mais elemento s entre Fe, Ni, Co, Mg, Cr, Sn e Al.

Além disso, a Japanese Patent Publication (A) n9 2004-115911propõe um tanque de combustível formado de uma chapa de aço inoxidávele coberta por uma tinta contendo Zn com um teor de Zn de 70% ou menos.

Além disso, a Japanese Patent Publication (A) ne 2003- 221660propõe um tanque de combustível formado usando-se uma chapa de açoinoxidável à base de ferrita revestida de alumínio por imersão a quente ouuma chapa de aço inoxidável à base de austenita tendo propriedades espe-cíficas.

Entretanto, a pintura por eletrodeposição catiônica é um métodode imersão de um objeto a ser revestido em uma solução de pintura paraeletrodeposição da mesma. A tecnologia está atualmente sendo aplicada atubos de admissão de combustível. Deixando de lado pequenos objetos taiscomo tubos de admissão de combustível, há o problema de que a aplicaçãoé difícil para objetos com uma grande leveza tais como tanques de combus-tível. Além disso, há o problema de que um efeito de resistência à corrosão suficiente não pode ser necessariamente obtido para ranhuras com peque-nas aberturas e grandes profundidades.

Além disso, para tintas ricas em zinco, é possível suprimir-se acorrosão dentro das ranhuras pelo efeito de resistência à corrosão catódica,mas esse tipo de tinta contendo Zn contém uma grande quantidade de Zn e tem um ingrediente resina relativamente pequeno, então comparado com atinta geral, a adesão da película tende a ser pobre. Em particular, em testesde corrosão áspera com sal, algumas vezes surge o problema de que a pelí-cula empola e, em casos extremos, a película descasca. Se se tentar melho-rar a adesão da película, reduzir o teor de Zn é um dos meios, mas se se fizer isso, há o problema de que o que foi originalmente visado no efeito deresistência à corrosão catódica acaba sendo grandemente destruído.

Por outro lado, para uma chapa de aço inoxidável revestida dealumínio, embora não haja problema com o aço inoxidável em si do substra-to, há o problema de que o alumínio da camada de revestimento é facilmen-te corroída pelos combustíveis contendo álcool que se disseminam atual-mente. Os produtos de corrosão do alumínio provocam problemas críticostais como entupimento de filtros, de dispositivos de pulverização, e outraspeças do sistema de alimentação de combustível. Além disso, o revestimen-to de alumínio é geralmente formado por imersão a quente. Uma vez que o tratamento é executado a uma temperatura relativamente alta, uma camadade liga frágil é formada no momento da imersão a quente. Na etapa de con-formação do tanque de combustível e do tubo de combustível, há também oproblema de descascamento da camada de revestimento e de fissuração porpressão começando pela fratura da camada de liga.

Uma tecnologia que não depende desses Al e Zn foram tambémdescritas. A Japanese Patent Publication (A) ns 61-91390 descreve um açocontendo Cr: acima de 3% até 20% e Al solúvel em ácido: 0,005 a 0,10%uma camada de revestimento de Sn ou de uma liga Sn-Zn através de umacamada de revestimento por difusão de Ni1 Co, ou de uma liga de Ni-Co paramelhorar a resistência à corrosão em relação ao álcool. Entretanto, quandose reveste uma chapa de aço com alto teor de Cr com uma camada de Snou de uma liga Sn-Zn1 algumas vezes ocorrem fraturas na zona de soldagem.

Além disso, os tubos de admissão de combustível já estão sen-do feitos usando-se a SUS436L (17% Cr-1,2% Mo) e pintados por eletrode-posição catiônica para montagem nos veículos atuais. O aumento nos cus-tos dos materiais devido ao preço crescente de Mo nos últimos anos estásendo considerado um problema. Materiais que não contenham qualquerteor de Mo caro ou que suprimam o teor de Mo a um nível baixo e que dêemuma resistência à corrosão igual à da SUS436L estão sendo buscados.

DESCRIÇÃO DA INVENÇÃO

A presente invenção tem como seu objetivo o fornecimento deum material chapa de aço inoxidável para um tanque de combustível paraautomóveis e para um tubo de combustível para automóveis superior emresistência à corrosão sob um ambiente com sal e um tubo soldado de açoinoxidável com superfície tratada para um tubo de combustível de automóvel.

Os inventores executaram testes massivos em vários materiaisde aço inoxidável. Como resultado eles concluíram que para superar o pro-blema na corrosão local tal como corrosão por ranhuras ou corrosão por fra-tura por estresse em peças estruturais com ranhuras formadas por fixaçãoou soldagem de peças anexadas ou as zonas afetadas pelo calor da solda-gem ou da solda, a resistência à corrosão catódica usando anodos de sacri-fício é essencial.

Como materiais de anodo de sacrifício que apresentam um efei-to de resistência à corrosão catódica sob um ambiente com sal, são conhe-cidos Zn, Al, e Mg. Mesmo na técnica anterior mencionada acima, isto foiproposto na forma de revestimento de alumínio (Al) ou de tinta rica em zinco(Zn). Esses metais são preferencialmente corroídos, então o substrato é pro-tegido. Vendo-se o princípio da resistência à corrosão catódica, é possíveldizer-se ao invés que esses metais são mais ativos quimicamente compara-do com o substrato. Por esta razão, o efeito de resistência à corrosão é man-tido até o material do anodo de sacrifício acabar sendo consumido. Entretan- to, após o acabamento ser consumido, o efeito de resistência à corrosão nãopode ser mais expresso. Isto é, quando se usa um material de anodo de sa-crifício para evitar a corrosão de um substrato por resistência à corrosão ca-tódica, a vida de consumo do anodo de sacrifício administra a vida de corro-são do tanque de combustível ou do tubo de combustível.

Para aumentar a vida de consumo, é suficiente aumentar a mas-sa do material do anodo de sacrifício. É suficiente descobrir a taxa de con-sumo do material do anodo de sacrifício em um teste prevendo o ambientede sal mais áspero e dar ao tanque de combustível ou ao tubo de combustí-vel uma quantidade suficiente de anodo de sacrifício de forma que ele na seacaba, sendo consumido por mais de 15 anos. Entretanto, se for usado o Znjá conhecido nesse raciocínio, se for falado de uma tinta rica em zinco, énecessário garantir-se de uma película espessa de mais de 100 μηη. Mesmoquando se reveste de zinco, um revestimento acima de 50 μηη torna-se ne-cessário. Esta condição não pode se tornar base para seleção de Zn comomaterial do anodo de sacrifício prático. O Mg é necessário em uma quanti-dade igual a ou maior que o Zn e não pode ser usado na forma de um reves-timento ou de uma pintura, então é mais difícil de usar que o Zn. O Al, com-parado com Zn e Mg, tem uma menor taxa de consumo. Um revestimento deAl pode prometer um efeito suficiente de prevenção à corrosão pelo salmesmo com uma espessura de revestimento de 10 μιτι ou menos. Entretan-to, há os problemas de capacidade de trabalho ou de corrosão devido aoálcool combustível explicado acima, então este não é adequado para o usoprático. Em particular, esse último problema é crítico.

Portanto, é necessário descobrir-se materiais de anodos de sa-crifício diferentes dos convencionalmente conhecidos Zn, Mg e Al. Essesmateriais têm que ter vida de consumo suficientemente longa e ser mais ele-troquimicamente ativos que o substrato de aço inoxidável sob um ambientede sal. Em adição, é necessário que as superfícies internas do tanque decombustível ou do tubo de combustível não corroam muito, mesmo em umambiente de combustível.

Os inventores se engajaram em vários estudos e como resultadoobtiveram a descoberta de que, como material de anodo de sacrifício maisadequado que satisfaz essas condições, o Sn ou um metal contendo princi-palmente Sn e incluindo uma quantidade pequena adequada de Zn é maisútil.

Os inventores descobriram que o ingrediente principal Sn do a-nodo de sacrifício, ao contrário do caso em que o substrato é aço comum,apresenta um efeito de resistência à corrosão catódica para chapas de açoinoxidável em um ambiente de sal. Comparado com o Zn, etc. permitindo amesma resistência à corrosão catódica, tem a vantagem de que a vida deconsumo é mais longa. Pode ser avaliado como um tipo de metal mais útilpara o objetivo da presente invenção de uma resistência à ferrugem maislonga. Além disso, ele pode ser avaliado como um tipo de metal que permitea realização de uma resistência à corrosão suficiente da superfície internado tanque de combustível ou do tubo de combustível mesmo em um ambien-te de biocombustível. Além disso, também como ambientes, o ponto em queo método de imersão a quente, que permite que a quantidade de deposiçãonecessária para resistência à ferrugem por longo tempo seja suficientementegarantida, é estabelecido industrialmente, pode ser avaliado como uma van-tagem maior em aumentar a aplicabilidade prática. Em adição, os inventoresdescobriram que um revestimento de Ni e um revestimento de Fe-Ni, quesão usados preferivelmente como pré-tratamento quando se imerge a quen-te o aço inoxidável, assim como o Sn, são mais eletroquimicamente ativosque um substrato de aço inoxidável em um ambiente de sal e têm uma resis-tência à corrosão suficiente mesmo em um ambiente degradado de gasolinaou biocombustível contendo ácidos orgânicos. Este pode ser avaliado comosendo capaz de garantir que a resistência à corrosão não se deteriorará ra-pidamente devido á exposição de Nl ou Fe-Ni mesmo após o Sn ser consu-mido. Isto será explicado em maiores detalhes abaixo.Os inventores executaram inicialmente testes de ciclo de corro-são composto simulando um ambiente de sal real (pulverização de água sal-gada: pulverização a 5% de NaCI a 35°C por 2 horas, secagem: umidaderelativa 20%, 60°C χ 4h, umedecimento: umidade relativa 90%, 50°C χ 2hrepetido) durante o qual eles aprenderam que a etapa onde um material me-tálico é mais corroído é a etapa de secagem ou a etapa de umedecimentoapós a secagem. Como condições ambientais a que a superfície do materialmetálico está exposta nesse processo, a concentração de cloreto alcança asaturação e a temperatura também se torna alta. Com base nisso, os inven- tores mediram o potencial de corrosão de vários materiais metálicos em umasolução de NaCI saturada a 50°C. Exemplos dos resultados estão mostradosna figura 1.

O potencial de corrosão do aço inoxidável à base de 17% de Cré de 0 a +0,1 V versus SCE. O Sn apresenta um valor de 0,55V versus SCEou algo assim ou menor que o do aço inoxidável. Isto significa que quandose faz o contato do aço inoxidável com o Sn, este age como anodo de sacri-fício e o aço inoxidável é tornado à prova de corrosão. O Zn tem um potenci-al de corrosão de -1 ,OV versus SCE ou algo assim o que é uma potênciasuficientemente menor que o do aço inoxidável. Uma liga Sn-8Zn compreen-dida de Sn contendo Zn em uma quantidade de 8% apresenta um potencialde um nível igual a -1 ,OV versus SCE ou algo assim do Zn no início do teste,mas juntamente com o consumo do Zn, ele se aproxima do potencial de cor-rosão do Sn. O Al também tem um potencial de corrosão de -0,8V versusSCE ou algo assim que é um potencial suficientemente menor que o do aço inoxidável. O Ni também apresenta um valor de -0,2V versus SCE ou algoassim que é menor que o potencial do aço inoxidável. Devido a esses fatos,todos entre Sn, Zn, Sn-8Zn, Al e Ni podem ser ditos como sendo quimica-mente ativos em comparação ao aço inoxidável à base de 17% de Cr. Ficaclaro que eles apresentam uma ação de sacrifício à prova de corrosão.

Por outro lado, o aço comum tem um potencial de corrosão de -0,7V versus SCE ou algo assim. Se for comparado esse valor com os poten-ciais de Zn, Al, Ni e Sn, a ordem dos potenciais torna-se Zn>Sn>aço co-mum>AI e Zn. Sn e Ni não agem como anodos de sacrifício para aço co-mum. Não apenas isso, mas também fica claro que eles promovem, ao con-trário, a corrosão do aço comum.

Dessa forma, diferentemente da ação contra o aço comum, o Snou uma liga Sn-Zn e por sua vez até mesmo o Ni têm um efeito de sacrifíciode corrosão em relação ao aço inoxidável. Portanto, arranjando-se essesmetais no substrato de aço inoxidável, é possível evitar a corrosão do subs-trato. Entretanto, se esses materiais de anodos de sacrifício forem consumi-dos em um curto período de tempo, o efeito pode não ser considerado sufi-ciente.

Portanto, em adição à medição do potencial de corrosão, os in-ventores mediram as taxas de corrosão de vários materiais metálicos no es-tado com uma bateria formada com o aço inoxidável em uma solução satu-rada de NaCI a 50°C. Exemplos dos resultados estão mostrados na figura 2.

A taxa de corrosão do Sn tem um nível extremamente baixo oude cerca da mesma extensão que o Al. Por outro lado, fica claro que o Zn éseveramente corroído em um ambiente de sal. Os inventores obtiveram da-dos do teste de ciclo composto de vários tipos de chapas metálicas e desco-briram a correlação entre a vida de perda por corrosão dos testes de ciclocomposto e os dados da taxa de corrosão acima. Usando essa correlação,os inventores ajustaram a taxa de corrosão permissível em um teste de cor-rosão de ciclo composto de 180 dias, pelo qual é considerado que 15 anosde resistência à corrosão podem ser alcançados, sendo considerado quenão seja totalmente consumido no teste, a 0,12 μπι/h. A taxa de corrosão deSn é um valor de cerca de um terço disso. Uma resistência à corrosão sufi-cientemente satisfatória foi obtida. Por outro lado, o Zn excede em muito es-se valor permissível. Para evitar que o Zn seja completamente consumidoem um teste de corrosão de ciclo composto de meio ano, uma espessura depelo menos mais de 50 μιη torna-se necessária. Isto não é prático. O Al a-presenta uma taxa de corrosão de cerca do mesmo valor que o Sn. Quandose fala limitado ao problema da corrosão pelo sal, pode ser dito ser útil comomaterial de anodo de sacrifício, mas a resistência à corrosão da superfícieinterna de um tanque de combustível ou de um tubo de combustível em rela-ção ao álcool combustível é insuficiente, então não pode ser dito como sen-do prático.

O Zn tem a dificuldade de uma taxa de corrosão muito grande.

Ele tem não apenas o efeito de apenas diminuir potencial, mas também oefeito dos produtos da corrosão do Zn aumentarem o pH de um líquido cor-rosivo sob condições de secagem repetidas para suprimir a corrosão. A par-tir disso, os inventores consideraram que uma liga à base de Sn-Zn à basede Sn e contendo uma quantidade adequada de Zn também seria útil. Elescosturaram amostras soldadas de uma chapa de aço inoxidável à base deCr17 revestida com uma liga Sn-Zn e as usaram para testes de corrosão deciclo composto para avaliar a resistência à corrosão. Os resultados estãomostrados na figura 3. Se o teor de Zn exceder 10%, a corrosão do Zn torna-se dominante. A camada de revestimento é consumida rapidamente, então aresistência à corrosão é insuficiente, mas uma liga Sn-Zn com um teor de Znde 1 a 10% realiza uma resistência à corrosão de um nível igual ou melhorque a do Sn.

Se se fornecer Sn ou uma liga Sn-Zn a um substrato de aço ino-xidável por um método de revestimento, um peso de 10 g/m2 ou mais é ne-cessário para garantir a resistência à corrosão no teste de corrosão de ciclocomposto de meio ano acima. Para garantir industrialmente esse peso derevestimento, os inventores concluíram que a imersão a quente era adequada.

A seguir, os inventores estudaram as propriedades de corrosãode um revestimento metálico à base de Sn em relação não apenas ao ambi-ente com sal, mas também a gasolina degradada ou álcool combustível. E-les mediram a taxa de corrosão em uma solução a 50°C contendo 0,01% deácido fórmico e 0,01% de ácido acético e 0,01% de NaCI e uma solução deetanol a 60°C contendo 3% de água. Exemplos dos resultados estão mos-trados na figura 4.

O Al é severamente corroído no etanol, enquanto o Zn tem umproblema com corrosão em um ambiente contendo um ácido orgânico. Poroutro lado, o Sn tem naturalmente uma pequena taxa de corrosão em umambiente de etanol e também em um ambiente de gasolina degradada, en-tão uma resistência à corrosão satisfatória é obtida. Se a liga à base de Sn-Zn torna-se maior em teor de Zn, a corrosão do Zn na liga torna-se um pro-blema, mas se o teor for de 10% ou menos, uma resistência à corrosão deum nível quase igual à do Sn é obtido. Para evitar o problema de entupimen-to nos filtros, as peças de pulverização, e outras peças do sistema de ali-mentação de combustível, a taxa de corrosão deve ser tornada de um níveltão baixo quanto possível. Como valor permissível, os inventores ajustaram um valor de limite superior de 10 mg/m2/h com base na taxa de corrosão deum metal chumbado (liga Pb-Sn) em uma solução aquosa contendo 0,1% deácido fórmico e 0,01% de ácido acético e 0,01% de NaCI simulando um am-biente de gasolina degradada (sem álcool). Note que o aço inoxidável em sinão sofre corrosão naquele ambiente.

Dessa forma, torna-se claro que a imersão a quente de Sn ou deuma liga Sn-Zn elimina o problema de corrosão por sal no aço inoxidável.

Entretanto, o Sn ou a liga Sn-Zn revestida em um substrato pro-voca outro problema. O problema são fraturas de solda. Isto é, se for solda-gem com costura, soldagem por projeção, soldagem por pontos, soldagemTIG, soldagem MIG, soldagem de alta freqüência, ou solda no estado reves-tido com Sn ou liga de Sn-Zn, as fraturas ocorrem na zona de soldagem ounas peças soldadas. A soldagem com costura, soldagem por projeção, sol-dagem por pontos, soldagem TIG, soldagem MIG, soldagem de alta fre-qüência, ou solda são etapas essenciais na produção de um tanque decombustível ou de um tubo de combustível. Se ocorrerem fraturas nessemomento, não importa quanta corrosão por sal pode ser evitada no materiale, também, não importa quão superior for a resistência à corrosão por álcool,o material não pode ser usado como material para um tanque de combustí-vel ou um tubo de combustível.

Os inventores se engajaram em uma pesquisa intensiva e comoresultado aprenderam que esse fraturamento é a assim chamada fragiliza-ção do metal líquido onde o Sn ou a liga Sn-Zn liqüefeita pelo calor de entra-da no momento da soldagem entra nos limites dos grãos do substrato con-formado em grãos brutos pelo efeito do calor para diminuir a resistência doslimites dos grãos e abre a partir das zonas afetadas pelo calor da superfíciedo substrato sob a condição da tensão de estresse residual aplicada junta-mente com a queda da temperatura para provocar fraturas. Inerentemente, écrítico que o Sn ou a liga Sn-Zn seja um metal de baixo ponto de fusão, masa fragilização do metal líquido é considerada como diferindo em sensibilida-de dependendo da combinação do material e do tipo de metal líquido; Emrelação ao aço inoxidável, a fragilidade do metal líquido devido ao Sn não éabsolutamente conhecida. Os inventores procuraram pela relação com asensibilidade às fraturas do ponto de vista da composição da liga de umsubstrato de aço inoxidável. Isto é, eles usaram materiais de chapas desubstratos de aço inoxidável de vários tipos de composições de ligas e imer-giram a quente em Sn para soldagem com costura e avaliaram-nas quanto àpresença de fraturas. Como resultado, ficou claro que em um aço contendoapenas Cr, nenhuma fratura ocorreu, enquanto se o teor de Ni for grande, asfraturas ocorreram facilmente. Os inventores descobriram que a sensibilida-de à fratura depende da composição do aço. Com base nisso, os inventoresusaram importantes materiais de aço inoxidável mudados em sua composi-ção de liga para testes adicionais de soldagem com costura e determinaramas condições das composições de aço necessárias para evitar o fraturamen-to como uma equação de regressão dos teores dos elementos da liga. Isto é,como mostrado na figura 5, a composição do substrato de aço inoxidáveltem que ter um valor Y definido pela fórmula (1) satisfazendo a condição de -10,4 ou menos:

Fórmula (1): Y=3,0[Ni]+30[C]+30[N]+0,5[Mn]+0,3[Cu]-1,1tCr]-2,6[Si]-1,1 [Mo]-0,6([Nb]+[Ti])-0,3([AI]+[V])

O mecanismo para fragilização do metal líquido pelo Sn não énecessariamente claro, mas os elementos que aumentam o valor Y na fór-mula (1) são todos elementos estabilizadores da austenita, enquanto os e-Iementos que reduzem o valor Y são todos elementos estabilizadores daferrita. Além disso, os coeficientes dos elementos da fórmula (1) são compa-tíveis com a ordem da capacidade de estabilização da fase, então acredita-se que a sensibilidade à fragilização é dominada pelo equilíbrio de fase entreferrita e austenita. Isto é, a facilidade de entrada do Sn líquido difere pelostrês fatores ferrita/ limites dos grãos de ferrita, ferrita/ limites dos grãos deaustenita, e austenita/ limites dos grãos de austenita, então acredita-se quea sensibilidade às fraturas é afetada pela diferença no equilíbrio das fases. Éconsiderado que quanto menor a fase austenita e quanto maior a fase ferrita,maior a resistência de um material à fragilização de metal líquido do Sn.

Entretanto, mesmo se o valor Y calculado a partir dos principaiselementos da liga for um valor predeterminado, se os teores dos elementosimpureza PeS forem altos, a sensibilidade às fraturas por fragilização dometal líquido não é completamente eliminada. Isto é, conforme mostrado nafigura 6, quando o teor de P excede 0,050% ou quando o teor de S excede0,010%, são observadas fraturas. Acredita-se que esses elementos têm aação de diminuir a resistência dos limites dos grãos. Portanto, é inicialmentepelo valor Y satisfazendo uma condição predeterminada e os teores de P eS sendo ajustados para níveis limites permitidos ou menos que um materialpara aplicação em um tanque de combustível ou em um tubo de combustívelsatisfazendo a segurança da zona de soldagem sem sofrer pela fragilizaçãodo metal líquido mesmo com revestimento à base de Sn pode ser obtido.

Além disso, como uma propriedade que pode ser enfatizada noprocesso de trabalho do material em um tanque de combustível, a capacida-de de trabalho sob pressão pode ser mencionada. A capacidade de confor-mação sob pressão e outros aspectos da capacidade de trabalho a frio sãodeterminados pelas propriedades do próprio material e a resistência ao des-lizamento da superfície do material como fatores dominantes. O Sn é ummetal macio, então a camada de superfície de revestimento à base de Sntem uma resistência ao deslizamento suficientemente pequena. Por estarazão, há a vantagem de que a capacidade de trabalho a quente com que osubstrato de aço inoxidável deve ser fornecido é facilitada em comparaçãocom chapa de aço inoxidável não revestida. Com base nisso, as proprieda-des do material necessárias para o substrato são ajustadas baseadas napresença de uma camada de revestimento à base de Sn.

Além disso, ao trabalhar um material em úm tubo de admissãode combustível, o material é expandido e dobrado. Para a capacidade dotubo expandir-se, em adição às propriedades do material do substrato, damesma forma que tubos soldados de aço inoxidável à base de ferrita semrevestimento, é importante ajustar-se a dureza do material matriz e a zonade solda e o equilíbrio da resistência devido à espessura do filete de soldapara faixas adequadas e para garantir o alongamento na direção circunfe-rencial do material matriz do tubo soldado. Isto é, os inventores Iamina-ram vários tipos de tiras de aço inoxidável de 0,8 mm revestidas de Sn ourevestidas de Zn-Sn para produzir tubos de aço soldados com costura de25,4 ιτίΐηφ sob várias condições de produção de tubos, condições de retifi-cação após a produção do tubo, e condições de corte do filete de solda, óleolubrificante usado com uma viscosidade dinâmica de 100 mm2/s (40°C) ousimilar para expansão coaxial do tubo por um furador com um ângulo de co-nicidade de 20° para diâmetros externos de 30Φ, 38Φ, 45Φ, e 51Φ e expan-são excêntrica do tubo por uma quantidade de compensação de 6 mm para51Φ, isto é, cinco etapas, e avaliaram a capacidade de expansão do tubopela presença de qualquer fratura em todo o processo. Como resultado, con-forme mostrado nas figura 7 e figura 8, pela definição da diferença de durezaΔΗν (=Hvw-Hvm) da dureza Vicker's Hvw da zona de solda e a dureza Vic-ker's Hvm da parte do material matriz como em uma faixa de 10 a 40 e a ra-zão RT (=TW/TM) da espessura do filete de solda Tw da zona de solda e aespessura da parede Tm do material matriz como em uma faixa de 1,05 a 1,3e pela definição do alongamento na direção circunferencial do material ma-triz de tubo soldado após a conformação, soldagem e retificação em 15% oumais, é possível obter-se um tubo soldado de aço inoxidável com superfícietratada permitindo a expansão para 2 vezes ou mais o tubo original e a ex-pansão excêntrica do tubo.

A presente invenção foi feita com base nas descobertas acima etem como sua essência o seguinte:

(1) Chapa de aço inoxidável com superfície tratada para umtanque de combustível para automóveis e para um tubo de combustível paraautomóveis com excelente resistência à corrosão e segurança da zona desoldagem em um ambiente com sal compreendendo um substrato chapa deaço inoxidável contendo, em % em massa, C: < 0,030%, Si: < 2,00%, Mn: <2,00%, P: < 0,050%, S: < 0,0100%, N: < 0,030%, Al: 0,010 a 0,100%, e Cr:10,00 a 25,00%, também contendo um ou mais entre Ni: 0,10 a 4,00%, Cu:0,10 a 2,00%, Mo: 0,10 a 2,00%, e V: 0,10 a 1,00% e um ou ambos entre Ti:0,01 a 0,30% e Nb: 0,01 a 0,30%, tendo um saldo de Fe e as inevitáveis im-purezas, e tendo um valor Y definido pela fórmula (1) de -10,4 ou menos emcuja superfície é fornecida uma camada de revestimento à prova de corro-são compreendida de Zn: 0,8 a 10,0% e um saldo de Sn e as inevitáveis im-purezas em um peso de 10 g/m2 a 200 g/m2:

Fórmula (1):

Y=3,0[Ni]+30[C]+30[N]+0,5[Mn]+0,3[Cu]-1,1 [Cr]-2,6[Si]-1,1 [Mo]-15 0,6([Nb]+[Ti])-0,3([AI]+[V])

(3) Chapa de aço inoxidável com superfície tratada para umtanque de combustível para automóveis e para um tubo de combustível paraautomóveis com excelente resistência à corrosão e segurança da zona desolda em um ambiente com sal compreendendo um substrato chapa de açoinoxidável contendo, em % em massa, C: < 0,0100%, Si: < 1,00%, Mn:< 1,00%, P: < 0,050%, S: < 0,0100%, N: < 0,0200%, Al: 0,010 a 0,100%, eCr: 10,00 a 25,00%, também contendo um ou ambos entre Ti e Nb satisfa-zendo (Ti+Nb)/(C+N): 5,0 a 30,0, tendo um saldo de Fe e as inevitáveis im-purezas, e tendo um valor Y definido pela fórmula (1) de -10,4 ou menos, emcuja superfície é fornecida uma camada de revestimento à prova de corro-são compreendida de Sn e as inevitáveis impurezas em um peso de 10 g/m2a 200 g/m2.

Fórmula (1):

Y=3,0[Ni]+30[C]+30[N]+0,5[Mn]+0,3[Cu]-1,1 [Cr]-2,6[Si]-1,1 [Mo]-0,6([Nb]+[Ti])-0,3([AI]+[V])

(4) Chapa de aço inoxidável com superfície tratada para umtanque de combustível para automóveis e para um tubo de combustível paraautomóveis com excelente resistência à corrosão e segurança da zona desolda em um ambiente com sal compreendendo um substrato chapa de açoinoxidável contendo, em % em massa/C: < 0,0100%, Si: < 1,00%, Mn: <1,00%, P: < 0,050%, S: < 0,0100%, N: < 0,0200%, Al: 0,010 a 0,100%, e Cr:10,00 a 25,00%, também contendo um ou ambos entre Ti e Nb satisfazendo(Ti+Nb)/(C+N): 5,0 a 30,0, tendo um saldo de Fe e as inevitáveis impurezas,e tendo um valor Y definido pela fórmula (1) de -10,4 ou menos, em cuja su-perfície é fornecida uma camada de revestimento à prova de corrosão com-preendida de Zn: 0,8 a 10,0 e um saldo de Sn e as inevitáveis impurezaspelo método de imersão a quente em um peso de 10 g/m2 a 200 g/m2:

Fórmula (1):

(5) Chapa de aço inoxidável com superfície tratada para umtanque de combustível para automóveis e para um tubo de combustível paraautomóveis com excelente resistência à corrosão e segurança da zona desolda em um ambiente com sal compreendendo um substrato chapa de açoinoxidável contendo, em % em massa, C: < 0,0100%, Si: < 0,60%, Mn: <0,60%, P: < 0,040%, S: < 0,0050%, N: < 0,0150%, Al: 0,010 a 0,100%, e Cr:10,00 a 25,00%, também contendo um ou mais entre Ti e Nb satisfazendo(Ti+Nb)/(C+N): 5,0 a 30,0, tendo um saldo de Fe e as inevitáveis impurezas,e tendo um valor Y definido pela fórmula (1) de -10,4 ou menos, em cuja su-perfície é fornecida uma camada de revestimento à prova de corrosão com-preendida de Sn e as inevitáveis impurezas pelo método de imersão a quen-te em um peso de 10 g/m2 a 200 g/m2:

Fórmula (1):

Y=3,0[Ni]+30[C]+30[N]+0,5[Mn]+0,3[Cu]-1,1[Cr]-2,6[Si]-1,1[Mo]-0,6([Nb]+[Ti])-0,3([AI]+[V])

(6) Chapa de aço inoxidável com superfície tratada para umtanque de combustível para automóveis e para um tubo de combustível paraautomóveis com excelente resistência à corrosão e segurança da zona desolda em um ambiente com sal compreendendo um substrato chapa de açoinoxidável contendo, em % em massa, C: < 0,0100%, Si: < 0,60%, Mn: <0,60%, P: < 0,040%, S: < 0,0050%, N: < 0,0150%, Al: 0,010 a 0,100%, e Cr:10,00 a 25,00%, também contendo um ou ambos entre Ti e Nb satisfazendo(Ti+Nb)/(C+N): 5,0 a 30,0, tendo um saldo de Fe e as inevitáveis impurezas,e tendo um valor Y definido pela fórmula (!) de -10,4 ou menos, em cuja su-perfície é fornecida uma camada de revestimento à prova de corrosão com-preendida de Zn: 0,8 a 10,0% e um saldo de Sn e as inevitáveis impurezasem um peso de 10 g/m2 a 200 g/m2:

Fórmula (1):

<formula>formula see original document page 17</formula>

(7) Chapa de aço inoxidável com superfície tratada para umtanque de combustível para automóveis e para um tubo de combustível paraautomóveis com excelente resistência à corrosão e segurança da zona desolda em um ambiente com sal compreendendo um substrato chapa de açoinoxidável conforme apresentado em qualquer um dos itens (1), (3) e (5)também contendo, em % em massa, B: 0,0002 a 0,0020%.

(8) Chapa de aço inoxidável com superfície tratada para umtanque de combustível para automóveis e para um tubo de combustível para

automóveis com excelente resistência à corrosão e segurança da zona desolda em um ambiente com sal compreendendo um substrato chapa de açoinoxidável conforme apresentado em qualquer um dos itens (2), (4) e (6)também contendo, em % em massa, B: 0,0002 a 0,0020%.

(9) Chapa de aço inoxidável com superfície tratada para umtanque de combustível para automóveis e para um tubo de combustível paraautomóveis com excelente resistência à corrosão e segurança da zona desolda em um ambiente com sal compreendendo um substrato chapa de açoinoxidável contendo, em % em massa, C: < 0,0100%, Si: < 0,60%, Mn:< 0,60%, P: < 0,040%, S: < 0,0050%, N: < 0,0150%, Al: 0,010 a 0,100%, eCr: 10,00 a 25,00%, também contendo um ou mais entre Ti e Nb satisfazen-do (Ti+Nb)/(C+N): 5,0 a 30,0 , tendo um saldo de Fe e as inevitáveis impure-zas, e tendo um valor Y definido pela fórmula (1) de -10,4 ou menos, tendouma estrutura metálica de fase ferrita única, tendo um valor r médio de 1,4ou mais, e tendo um prolongamento de 30% ou mais, em cuja superfície éfornecida uma camada de revestimento à prova de corrosão compreendidade Sn e as inevitáveis impurezas em um peso de 10 g/m2 a 200 g/m2:

Fórmula (1):

(10) Chapa de aço inoxidável com superfície tratada para umtanque de combustível para automóveis e para um tubo de combustível paraautomóveis com excelente resistência à corrosão e segurança da zona desolda em um ambiente com sal compreendendo um substrato chapa de açoinoxidável contendo, em % em massa, C: < 0,0100%, Si: < 0,60%, Mn: <0,60%, P: < 0,040%, S: < 0,0050%, N: < 0,0150%, Al: 0,010 a 0,100%, e Cr:10,00 a 25,00%, também contendo um ou ambos entre Ti e Nb satisfazendo(Ti+Nb)/(C+N): 5,0 a 30,0 , tendo um saldo de Fe e as inevitáveis impurezas,e tendo um valor Y definido pela fórmula (1) de -10,4 ou menos, tendo umaestrutura metálica de fase ferrita única, tendo um valor r médio de 1,4 oumais, e tendo um alongamento total de 30% ou mais, em cuja superfície éfornecida uma camada de revestimento à prova de corrosão compreendidade Zn: 0,8 a 10,0% e um saldo de Sn e as inevitáveis impurezas em um JDe1so de 10 g/m2 a 200 g/m2:

Fórmula (1):

(11) Chapa de aço inoxidável com superfície tratada para umtanque de combustível para automóveis e para um tubo de combustível paraautomóveis com excelente resistência à corrosão e segurança da zona desolda em um ambiente com sal conforme apresentado em qualquer um dositens (1) a (10), caracterizada pelo fato de que a camada de resistência àcorrosão tem uma película de conversão química formada nela.

(12) Chapa de aço inoxidável com superfície tratada para umtanque de combustível para automóveis e para um tubo de combustível paraautomóveis com excelente resistência à corrosão e segurança da zona desolda em um ambiente com sal conforme apresentado em qualquer um dositens (1) a (11), caracterizada pelo fato de que a mencionada camada deresistência à corrosão ou película de conversão química tem uma película delubrificação solúvel em água com um coeficiente de fricção de 0,15 ou me-nos formada nela.

(13) Tubo soldado de aço inoxidável com superfície tratadapara um tubo de admissão de combustível para automóveis com excelentecapacidade de expansão do tubo compreendido do tubo soldado feito dachapa de aço inoxidável com superfície tratada conforme apresentado noitem (9) ou (10) tendo uma diferença de dureza ΔΗν (=Hvw-Hvm) de uma du-reza Vicker's Hvw de uma zona de solda e uma dureza Vicker's Hvm de ummaterial matriz na faixa de 10 a 40 e tendo uma razão RT (=Tw/TM) de umaespessura de filete Tw da zona de solda e uma espessura de parede Tm domaterial matriz de 1,05 a 1,3.

(14) Tubo soldado de aço inoxidável com superfície tratadapara um tubo de admissão de combustível para automóveis com excelentecapacidade de expansão do tubo conforme apresentado no item (13), carac-terizado pelo fato de que o tubo soldado após a conformação, soldagem eretificação, tem um alongamento na direção circunferencial do material ma-triz de 15% ou mais.

BREVE DESCRIÇÃO DOS DESENHOS

A figura 1 mostra os resultados da medição do potencial de cor-rosão de vários tipos de materiais metálicos em uma solução aquosa satura-da de NaCl a 50°C simulando um ambiente com sal.

A figura 2 mostra os resultados da conversão de uma correntegalvânica binária entre vários tipos de materiais e o aço inoxidável em umasolução aquosa saturada de NaCI a 50°C simulando um ambiente com salpara uma taxa de corrosão.

A figura 3 mostra os resultados quando se busca a quantidadede corrosão de um corpo de prova de Sn ou de liga Sn-Zn para um teste decorrosão de ciclo composto, isto é, os efeitos do teor de Zn no metal de re-vestimento na resistência à corrosão.

A figura 4(a) é uma vista mostrando os resultados quando sebusca a taxa de corrosão de vários tipos de materiais metálicos da superfícieinterna de um tanque de combustível ou de um tubo de combustível em um ambiente de gasolina degradado.

A figura 4(b) é uma vista mostrando os resultados quando sebusca a taxa de corrosão de vários tipos de materiais metálicos em um am-biente de etanol.

A figura 5 mostra os resultados quando se solda com costura uma chapa de aço inoxidável revestida à base de Sn, e então se avalia apresença de fraturas de fragilização do metal líquido em uma zona afetadapela solda, isto é, os efeitos do valor Y calculado a partir do teor do elementoliga principal da chapa de aço.

A figura 6 mostra os resultados quando se solda com costura uma chapa de aço inoxidável revestida à base de Sn, e então se avalia apresença de fraturas de fragilização do metal líquido em uma zona afetadapela solda, isto é, os efeitos doe teores de P e S na chapa de aço.

A figura 7 mostra a relação entre o estado de expansão de umtubo soldado, a diferença de dureza ΔΗν (=Hvw - Hvm) da dureza Vicker'sHvw da zona de solda e a dureza Vicker's Hvm do material matriz, e a durezaRT (=Tw/Tm) da espessura do filete Tw da zona de solda e a espessura daparede Tm do material matriz.

A figura 8 mostra a relação entre o alongamento na direção cir-cunferencial de um tubo soldado e o empeno e fraturamento na expansãoexcêntrica do tubo.

A figura 9 mostra o formato do tanque usado para um teste deconformação por pressão, isto é, mostra o estado quando se conforma sepa-radamente por pressão uma concha superior e uma concha inferior, e entãose ajustam as peças de borda das duas conchas e se solda com costura aspeças na linha pontilhada. Um tanque real é então unido com uma bomba,uma válvula, um tubo de admissão de combustível, e outras peças por sol-dagem para acabá-lo, mas a figura 9 mostra o estado uma etapa antes des-sa forma final.

A figura 10 é uma vista mostrando a forma do tubo de admissãode combustível usado para o teste de resistência à corrosão pelo sal. Osinventores obtiveram amostras cortadas da peça soldada e da peça de con-tato para uso em testes de corrosão.

MELHOR FORMA DE EXECUÇÃO DA INVENÇÃO

Inicialmente será explicada a chapa de aço com superfície trata-da para tanque de combustível e tubo de combustível da presente invenção.

Em relação aos ingredientes do substrato chapa de aço inoxidá-vel, como material para peças do sistema de combustíveis da presente in-venção, foi feito uso de chapa de aço inoxidável contendo Cr: 10,00 a25,00%. O Cr é o principal elemento que comanda a resistência à corrosãode um material. Se for menos de 10%, mesmo quando se executa um reves-timento à base de Sn, uma resistência suficiente à corrosão por sal não podeser obtida. Mesmo se se executar um revestimento à base de Sn, o revesti-mento será danificado em locais que recebem o efeito do calor devido à sol-dagem por costura, soldagem por projeção, soldagem por pontos, soldagemTIG, soldagem MIG, soldagem de alta freqüência, ou solda. A resistência àcorrosão desses locais sob um ambiente com sal, tem que ser garantido pe-Ia dissolução de sacrifício da camada de revestimento em torno desses lo-cais, mas se a quantidade de Cr do substrato acaba caindo de 10,00%, adiferença de potencial entre o Sn e o substrato se tornará pequena onde opotencial de corrosão do substrato estiver próximo do potencial de corrosãodo Sn ou o potencial do substrato acabará tornando-se menor que o poten-ciai do Sn, então o efeito de corrosão de sacrifício não será mais expresso.

Além disso, um efeito similar ocorrerá mesmo em um ambiente de corrosãoda superfície interna contendo um ácido orgânico, etc. Portanto, um dos re-quisitos dos ingredientes do aço que deve ser fornecido ao substrato de açoinoxidável é ter um teor de Cr de 10,00% ou mais. Por outro lado, em rela-ção ao limite superior do teor de Cr, este deve ser limitado do ponto de vistade queda de capacidade de conformação por pressão e capacidade de con-formação a frio e aumento de custo do material. 25,00% é o limite prático.Em adição , os teores dos principais elementos da liga além doCr têm que ser ajustados de forma que o valor Y definido pela fórmula (1)torna-se -10,4 ou menor. Isto se torna o requisito mais importante do materi-al da presente invenção com base em revestimento à base de Sn. Isto é,esta condição é um requisito dos ingredientes do aço necessária para evitarfraturas devido à fragilização do metal líquido na etapa de soldagem essen-cial para a conformação de um tanque de combustível ou para a conforma-ção de um tubo de combustível.Se o valor Y exceder -10,4 , uma vez que oSn ou o Zn têm pontos de fusão baixos, acabam ocorrendo fraturas nas zo-nas afetadas pelo calor da soldagem devido à fragilização do metal líquido.Por esta razão, o valor Y tem que ser limitado a -10,4 ou menos.

As razões para definição dos teores dos elementos da liga inclu-ídos na fórmula (1) são como segue:

C e N: C e N são elementos que reduzem a ductilidade da chapade aço e degradam a conformação por pressão ou outra capacidade de con-formação a frio e provocam corrosão no limite dos grãos nas zonas de sol-dagem ou nas peças soldadas. Em adição, eles são elementos estabilizado-res de austenita e têm a ação de aumentar o valor Y. Portanto, os teoresdesses elementos têm que ser limitados aos níveis mais baixos possíveis.

Os limites superiores de C e N são feitos 0,030%. Se for considerados o e-quilíbrio com os outros elementos que afetam o valor Υ, o limite superior deC é feito preferivelmente 0,0100%. O limite superior preferível de N é0,0200%, mais preferivelmente 0,0150%.

Si: Si é um elemento estabilizador de ferrita e tem ação de redu-zir o valor Y e suprimir a fragilização do metal líquido, mas degrada a ductili-dade da chapa de aço, então não deve estar contido em uma grande quanti-dade. O limite superior é feito 2,00%, preferivelmente 1,00%. Mais preferi-velmente, o limite superior deve ser limitado a 0,60%.

Mn: Mn é um elemento que degrada a ductilidade da chapa deaço. Ele é um elemento estabilizador da austenita que aumenta o valor Y,então o limite superior de seu teor é limitado a 2,00%, preferivelmente1,00%. Mais preferivelmente, o limite superior deve ser limitado a 0,60%.Ni: Ni, como o Mn, é um elemento estabilizador da austenita. Eleaumenta o valor Y, mas o efeito é maior que o do Mn. Por esta razão, o limi-te superior de seu teor é feito 4,00%. Por outro lado, o Ni é um elemento útilpara aumentar a resistência à corrosão de um substrato chapa de aço, entãodeve ser incluído na busca de uma maior resistência à corrosão. O limiteinferior de seu teor é, nesse caso, feito 0,10%.

Cu: Cu, como o Ni, é um elemento estabilizador da austenita.Ele aumenta o valor Y, então o limite superior de seu teor é feito 2,00%. A-lém disso, o Cu, como o Ni, tem um efeito menor que o Ni. Este é um ele-mento útil para aumentar a resistência à corrosão de um substrato chapa deaço, então deve ser incluído na busca de uma maior resistência à corrosão.O limite inferior de seu teor é feito, nesse caso, 0,10%.

Mo: Mo, como o Si, é um elemento estabilizador da ferrita. Elereduz o valor Y, mas se incluído em uma grande quantidade, degrada a duc-tilidade do substrato. Por esta razão, o limite superior de seu teor é feito2,00%. Note que no caso de aplicação em um tubo de combustível, o limitesuperior de seu teor é preferivelmente feito 0,60% do ponto de vista de redu-ção de custos comparado ao SUS436L. Por outro lado, o Mo é também umelemento extremamente útil para melhorar a resistência à corrosão do subs-trato, então deve também ser incluído na busca de uma maior resistência àcorrosão. O limite inferior de seu teor é, nesse caso, feito 0,10%.

V: V, como o Mo, é um elemento estabilizador da ferrita. Ele pro-voca a redução do valor Y, mas se incluído em uma grande quantidade, aductilidade do substrato deteriora. Por esta razão, o limite superior de seuteor é feito 1.00%. Por outro lado, o V, como o Mo, é um elemento útil paramelhorar a resistência à corrosão do substrato, então deve ser incluído nabusca por uma maior resistência à corrosão. O limite inferior de seu teor,nesse caso, é feito 0,10%.

Al: Al é útil como elemento desoxidante. Ele reduz o valor Y doelemento estabilizador de ferrita, então é incluído em uma quantidade ade-quada. Uma faixa de teor de 0,010 a 0,100% foi considerada adequada.

Ti e Nb: Ti e o Nb são elementos estabilizadores de ferrita e re-duzem o valor Y. Eles têm a ação de fixar o C e o N como carbonitretos esuprimir a corrosão nos limites dos grãos. Por esta razão, pelo menos umentre Ti e Nb é incluído até um limite inferior de 0,01%. Por outro lado, umavez que eles são prejudiciais para a ductilidade do substrato chapa de aço, olimite superior é feito 0,30%. Como teores adequados de Ti e Nb, cinco atrinta vezes o teor do total de C e N é desejável.

Entre esses elementos principais, os teores de P, S e B são de-finidos pelas seguintes razões:

P: este é um elemento que segrega nos limites dos grãos, dimi-nuindo a resistência nos limites dos grãos e aumentando a sensibilidade afraturas por fragilização do metal líquido. Ele é um dos elementos para osquais o manuseio é extremamente importante na presente invenção. Alémdisso, é também um elemento que provoca a degradação da ductilidade dosubstrato chapa de aço. Por esta razão, o teor de P é preferivelmente tão baixo quanto possível. O limite superior do teor permissível é feito 0,050%. Olimite superior preferível de P é 0,040%, mais preferivelmente 0,030%.

S: da mesma forma que o P, este é um elemento que aumenta asensibilidade a fraturas por fragilização do metal líquido, e um dos elementospara os quais o manuseio é extremamente importante na presente invenção.

Além disso, ele é também um elemento que provoca a deterioração da resis-tência à corrosão do substrato chapa de aço. Por esta razão, o teor de S épreferivelmente tão baixo quanto possível. O limite superior do teor permitidoé feito 0,10%. O limite superior preferível para o teor de S é de 0,0050%,mais preferivelmente 0,0030%.

B: este é útil como elemento que aumenta a resistência à fragili-zação a baixa temperatura ou fragilização de trabalho secundário. Entretan-to, se incluído em uma grande quantidade, boretos se precipitam e a resis-tência à corrosão deteriora. Por esta razão, a quantidade adequada no casode sua inclusão é feito na faixa de 0,0002 a 0,0020%.

Além disso, a mencionada chapa de aço inoxidável satisfaz pre-ferivelmente a condição da fórmula (1) e tem uma estrutura metálica de faseúnica de ferrita. A razão é que, conforme explicado acima, uma estruturaferrita tem resistência à fragilização do metal fundido de Sn. Além disso, seela se torna uma estrutura mista de fase martensita e fase austenita trans-formada de uma fase austenita ou austenita, o ajuste das propriedades me-cânicas torna-se difícil e a capacidade de conformação ou outras capacida-des de trabalho a frio se deterioram. Além disso, como razão adicional podeser mencionado o ponto em que a fase austenita apresenta sensibilidade àfratura por corrosão por estresse em um ambiente de cloreto. Também des-se ponto, a fase austenita é preferivelmente evitada.

Além disso, as propriedades do material da mencionada chapade aço inoxidável à base de ferrita preferivelmente, do ponto de vista da ca-pacidade de conformação por pressão, incluem que os dois requisitos de umvalor r médio de 1,4 ou mais e um alongamento total de 30% ou mais sejamambos satisfeitos. A chapa de aço onde mesmo um requisito entre essesnão é satisfeito se fratura facilmente no momento da conformação por pres-são ou da expansão do tubo, então a forma da peça tem que ser mudada demodo que o grau de trabalho torne-se mais suave ou a lubrificação seja pla-nejada ou outras medidas sejam tomadas.

Note que as propriedades do mencionado material são desco-bertas por testes de tração usando-se corpos de prova nQ 13B definidos naJIS Z 2201. O alongamento total é descoberto a partir da quantidade de mu-danças de distância entre os pontos padrão antes e após os testes de tra-ção. O valor r médio é definido como (rL + rc + ro)/4, enquanto rc e ro sãoos valores Rankford na direção da laminação e na direção a um ângulo de45 graus em relação à direção de laminação. As taxas de endurecimento dotrabalho são descobertas medindo-se os estresses quando se aplica 30% e40% da força de tração e calcula-se a inclinação entre dois pontos.

A seguir, será explicado o revestimento à prova de corrosão a-plicado à chapa de aço inoxidável satisfazendo às condições acima.

O metal usado para o revestimento à prova de corrosão é ele-troquimicamente mais básico que mencionado ácido inoxidável e deve for-necer um efeito de corrosão de sacrifício. Um tanque de combustível ou umtubo de combustível é soldado com costura, soldado por projeção, soldadopor pontos ou soldado, mas o revestimento é perdido nos locais que rece-bem o calor devido à soldagem. Para garantir a resistência à corrosão doslocais que perderam o revestimento sob um ambiente com sal, não se temescolha senão confiar no efeito da corrosão de sacrifício da camada de re-vestimento em torno desses locais.

Na presente invenção, a função de prevenção à corrosão de sa-crifício e a vida de consumo da superfície interna de um tanque de combus-tível ou tubo de combustível em um ambiente com sal e a resistência à cor-rosão da superfície interna de um tanque de combustível ou tubo de com-bustível em um ambiente de combustível foram considerados para a seleçãoentre Sn ou liga Sn-Zn compreendida principalmente de Sn e contendo Zn.Conforme mostrado na figura 1 à figura 4, esses Sn e liga Sn-Zn apresentamuma performance satisfatória na superfície externa e na superfície interna deum tanque de combustível ou tubo de combustível em um ambiente corrosi-vo. Entretanto, em uma liga Sn-Zn, se o teor de Zn exceder 10,0%, a decan-tação do Zn torna-se notável, e o problema de corrosão na superfície exter-na e na superfície interna do tanque de combustível ou tubo de combustívelaparece, então o teor de Zn em uma liga Sn-Zn é limitado a 10% ou menos.Além disso, o limite mais baixo de conteúdo de zinco na liga Sn-Zn é feito0,8%, no qual o potencial do metal de revestimento torna-se suficientementebásico e é mantido por um longo período e tem como resultado que uma boaresistência à corrosão é obtida. A faixa adequada é ajustada como 0,8 a10,0%. Do ponto de vista de resistência à corrosão, a faixa preferível do teorde Zn na liga Sn-Zn é 3,0 a 10,0%, mais preferivelmente 7,0 a 9,0%.

Como impurezas inevitáveis do Sn ou da liga Sn-Zn, Fe, Ni, Cr,etc. dissolvidos no banho de revestimento do material revestido, isto é, achapa de aço, ou a chapa de aço que é revestida, as impurezas de refinodos metais de revestimento Sn e Zn, isto é, Pb, Cd, Bi, Sb, Cu, Al, Mg, Ti, Si,etc. podem ser mencionados. O teor é, geralmente, para Fe, Pb, e Si, menosde 0,10% e, para Ni, Cr, Cd, Bi, Sb, Cu, Al, Mg, Ti e Si, menos de 0,01%.Isto não tem qualquer efeito na capacidade de resistência à corrosão do me-tal de revestimento. Note que o "teor" aqui referido é o valor na camada derevestimento.

Esses metais resistentes à corrosão à base de Sn são conside-rados como sendo formados na superfície do mencionado substrato de açoinoxidável. O peso é feito 10 g/m2 a 200 g/m2. Na presente invenção, é pre-visto um tanque de combustível ou um tubo de combustível sem pintura.

Nesse caso, enquanto pelo menos a camada de revestimento resistente àcorrosão não desaparecer, a resistência à corrosão pelo sal é garantida. Operíodo de resistência à corrosão requisitado é de 15 anos. O prazo do testede ciclo composto correspondente a isso é de 180 dias. O limite mínimo ne-cessário da quantidade de deposição para evitar que a camada seja usadadurante esse período é ajustado para 10 g/m2. Se o peso do, revestimento forgrande, a vida de corrosão é estendida correspondentemente. Se for acimade 200 g/m2, o tempo de vida do eletrodo usado para soldagem com resis-tência é notavelmente encurtado, e a produtividade é inibida. Por esta razão,o limite superior é ajustado para 200 g/m2. Como método para garantir essepeso, a imersão a quente é preferível.

Note que a quantidade de deposição de revestimento definidaaqui é a quantidade de deposição em uma superfície. A superfície medida émascarada por uma fita selante. A amostra da chapa revestida é então imer-sa em uma solução a 10% de NaOH para dissolver a camada de revesti-mento da superfície medida, e então o peso é novamente medido. A quanti-dade de deposição é definida como o que é descoberto a partir da mudançadesses pesos.

Quando se fornece uma camada de pré-revestimento na super-fície do mencionado substrato de aço inoxidável antes da imersão a quentedo metal resistente à corrosão, a adesão da camada de revestimento resis-tente à corrosão é melhorada, então isto é mais preferível. Como tipo de me-tal do pré-revestimento podem ser usados Ni, Co, ou Cu sozinhos ou comouma liga com Fe, mas na presente invenção é selecionado Ni ou liga Fe-Ni.

Conforme mostrado na figura 1, Ni e Fe são metais tendo potenciais de cor-rosão mais baixos que o aço inoxidável e difíceis de serem corroídos, entãonão apenas a adesão da camada de revestimento resistente à corrosão émelhorada, mas também há a vantagem vista da resistência à corrosão quemesmo após o Sn ser consumido, a prevenção à corrosão é possível pela ex-posição do Ni ou do Fe-Ni. Como peso de pré-revestimento, 0,01 a 2,0 g/m2 +ou similar é suficiente.

Uma chapa de aço inoxidável revestida à base de Sn que satis-faça esse requisito é conformada por pressão ou soldada por soldagem comcostura, soldagem por pontos, ou soldagem por projeção ou soldagem oupor ajustes dados e conformados em um tanque de combustível por confor-mação comum e processos de montagem. Além disso, um tubo de admissãode combustível é formado usando-se um tubo soldado com costura, um tubosoldado TIG, ou um tubo soldado a laser feito usando-se uma chapa de açorevestida à base de Sn como material, trabalhando-se o mesmo a frio porexpansão do tubo, dobramento, etc., soldando por projeção ou por solda-gem, ou dando ajustes e conformando-o por conformação comum e proces-sos de montagem. Além disso, uma linha de combustível é formada usando-se um tubo soldado com costura, um tubo soldado TIG, ou um tubo soldadoa laser feitos usando-se uma chapa de aço revestida à base de Sn comomaterial, trabalhando-se a frio por dobramento , etc., e conformando-a porconformação comum e processos de montagem.

O tanque de combustível ou tubo de combustível conformadopode ser anexado ao chassis sem pintura. Entretanto, dependendo do mo-delo, algumas vezes o tanque de combustível é visível do lado de fora noestado montado no chassis, então do ponto de vista de design estético, étambém possível pintá-lo de preto. Além disso, a soldagem do processo deprodução de um tanque de combustível ou de um tubo de combustível dani-fica a camada de revestimento, então é também possível retocá-la parcial-mente com a tinta com o propósito de torná-la resistente à corrosão de qual-quer ponto mais confiável. Como o método de pintura do tanque de combus-tível, o método de pulverização ou qualquer outro método conhecido é sufi-ciente. Como método de pintura de um tubo de combustível, o método deeletrodeposição pode ser também usado em adição ao método de pulveriza-ção.Quando preparada para tinta preta, a peça é preferivelmenterevestida para resistência à corrosão, e então conformada com uma películade conversão química para melhorar a adesão da tinta. Como método deconversão química, tratamento com cromato do tipo cromo trivalente nãocontendo cromo hexavalente ou outra técnica conhecida pode ser usado.Como peso, 2 g/m2 ou menos que não obstrua a resistência à capacidade desoldagem é preferível.

Além disso, para tornar a capacidade de trabalho mais confiávelno momento da conformação por pressão ou outro trabalho a frio, uma pelí- cuia de lubrificação orgânica pode ser formada na camada de revestimentoresistente à corrosão ou na película de conversão química. A película delubrificação nesse caso tem preferivelmente um coeficiente de fricção de0,15 ou menos. A superfície do revestimento à base de Sn é superior emcapacidade de soldagem. Apenas revestindo-se a chapa revestida com um óleo de pressão, é obtido um coeficiente de fricção baixo, da ordem de 0,15ou similar. Isto é, mesmo se se formar uma película de lubrificação com umcoeficiente de fricção maior que esse valor, a capacidade de soldagem nãoserá melhorada em comparação ao caso de se revestir a mencionada chaparevestida com óleo de pressão, então o limite superior do coeficiente de fric-ção é definido como 0,15.

Quanto à composição da película de lubrificação, é preferívelque o ingrediente da película da resina de lubrificação se dissolve em águamorna ou na água alcalina de modo a permitir a fácil remoção após a con-formação por pressão ou outro trabalho a frio e antes da soldagem. A pelícu-la de lubrificação orgânica é quebrada pelo aumento da temperatura devidoà soldagem, ocorre a carbonetação da zona afetada pelo calor, a sensibili-dade à corrosão nos limites dos grãos aumenta, e a resistência à corrosão alongo prazo é passível de degradação. Além disso, os produtos de compos-tos da película resultante do aumento na temperatura formam vapores queprovocam mal cheiro, então surge a necessidade de manter o ambiente detrabalho de soldagem limpo. Para resolver esse problema, é suficiente re-mover a película de lubrificação antes da soldagem. É preferível que a pelí-cuia de lubrificação possa ser removida por um meio simples, tal como lava-gem usando-se água morna ou água alcalina após a conformação por pres-são. Tal película de lubrificação solúvel e água é compreendida de um agen-te de transmissão da função de lubrificação e de um ingrediente aglutinante.

O ingrediente aglutinante pode ser selecionado entre polietileno à base deglicol, polipropileno à base de glicol, polivinila à base de álcool, à base deacrílico, à base de poliéster, à base de poliuretano, ou outras resinas de dis-persão aquosa ou resinas solúveis em água. Além disso, o agente de trans-missão da função de lubrificação, pode ser selecionado entre uma cera àbase de poliolefinas, cera à base de flúor, cera à base de parafina, e cera àbase de ácido esteárico.

Com relação à espessura da película de lubrificação, se for mui-to fina, o efeito da lubrificação torna-se insuficiente, então um certo grau deespessura é necessário. É preferível administrar 0,5 μιη como limite inferiornecessário da espessura. Com relação ao limite superior, se a película formuito grossa, leva muito tempo para sua remoção, a deterioração da solu-ção alcalina usada é acelerada, e a etapa de remoção da película é afetadaadversamente, então 5 μιη é ajustado preferivelmente como limite superior.

O meio para conformar a película de lubrificação não é particu-larmente prescrito, mas o revestimento com cilindros é preferível do ponto devista do controle uniforme da espessura da película.

A seguir será explicado o tubo de aço inoxidável com superfícietratada para tubo de admissão de combustível.

Um tubo de admissão de combustível é geralmente conformadopor um processo de múltiplas etapas de expansão do tubo usando-se umapunção. Em cada etapa, devido à resistência de deformação e à força defricção da punção, o tubo é expandido enquanto recebe a deformação dacompressão na direção axial do tubo e a deformação de tração na direçãocircunferencial do tubo. Nesse trabalho, se o equilíbrio da resistência na zo-na de zona de soldagem e da peça de material matriz do tubo soldado nãofor adequado, isso levará a fraturas. Isto é, conforme mostrado na figura 7,quando a diferença de dureza entre o material matriz e a zona de soldagemfor pequena, o filete de solda é fino, caso contrário a resistência da zona desoldagem é relativamente baixa comparado com a peça do material matriz,ocorrem fraturas na direção axial da zona de soldagem (direção vertical). Poroutro lado, quando a diferença de dureza do material matriz e da zona desoldagem é grande, o filete de solda é grosso, e caso contrário a resistênciada zona de soldagem é muito alta em comparação com a peça do materialmatriz, o deslocamento da zona de soldagem na direção axial do tubo torna-se menor que a da peça do material matriz, a zona de soldagem se salientanas extremidades do tubo expandido, a diferença na quantidade de deslo-camento da zona de soldagem e da peça do material matriz na direção axialdo tubo provoca a deformação do tipo cisalhamento entre as duas para tor-nar-se maior, e ocorrem fraturas na direção inclinada a partir da peça do ma-terial matriz próxima da zona de soldagem. Por esta razão, com uma dife-rença de dureza ΔΗν (=Hvw-Hvm) entre as durezas Vicker's Hvw da zona desoldagem em a dureza Vicker's Hvm da peça do material matriz na faixa de10 a 40, a razão RT (=TW/TM) da espessura do filete Tw na zona de solda-gem e a espessura da parede Tm do material matriz é definida na faixa de1,05 a 1,3. Além disso, quando acompanhado pela expansão excêntrica dotubo, a parte excêntrica se salienta e recebe localmente a tensão de defor-mação na direção axial e na direção circunferencial do tubo, conforme mos-trado na figura 8, o limite inferior do alongamento na direção circunferencialda peça do material matriz do tubo soldado é definido como 15%.

Como meio para se obter a capacidade de expansão do tubo,quando a chapa é conformada em forma de um tubo aberto pela conforma-ção com cilindros ou conformação de bitola, é necessário garantir a ductili-dade na direção circunferencial pelo método e condições de conformaçãopor uma força tão pequena quanto possível e, para a zona de soldagem,ajustando-se uma quantidade adequada de recalques pela conformação to-tal e laminação de compressão, ajustando-se uma quantidade adequada deretificação, fornecendo-se padrões de corte do filete de solda, e controlan-do-se o equilíbrio da resistência entre a zona de soldagem e a peça do ma-terial matriz até uma faixa adequada.Note que para a diferença de dureza ΔΗν do tubo soldado, a du-reza Vicker's da zona de soldagem foi medida por um medidor de durezamicro-Vicker's a uma carga de 500 g a intervalos de 0,2 mm, enquanto adureza Vicker's da peça da matéria matriz foi medida em sete pontos, dife-rentes da zona de soldagem, em torno de toda a circunferência a intervalosde 45° por uma carga de 500 g. Foi tirada a média e avaliada a diferença dedureza. Para razão de espessura da parede, a parte mais grossa da zona desoldagem foi considerada a espessura da parede da zona de soldagem, apeça do material matriz foi medida quanto à dureza Vicker's em sete pontos,e a média foi usada como espessura da parede do material matriz. Além dis-so, para o alongamento na direção circunferencial da peça do material matrizdo tubo soldado, o tubo foi cortado na direção circunferencial e colocado a-berto, e então um corpo de ensaio de tração foi cortado com base na JIS13nQ B. Pinças foram soldadas às duas extremidades e então o teste de traçãofoi executado e o alongamento total foi determinado.

Uma linha de combustível será também explicada.

Uma linha de combustível requer um trabalho mais suave emcomparação com o tubo de admissão de combustível, isto é, uma extensãodo dobramento. Portanto, o mencionado tubo soldado para tubo de admis-são de combustível pode ser aplicado no estado também para linhas decombustível.

Note que o método de produção do mencionado tubo soldadonão tem que ser particularmente limitado. Soldagem com costura, soldagema laser, soldagem TIG, soldagem MIG, soldagem de alta freqüência, ou ou-tras tecnologias podem ser usadas.

EXEMPLOS

A presente invenção será explicada em maiores detalhes combase nos exemplos.

(Exemplo 1: Sensibilidade à fratura na solda)

Um aço inoxidável de cada uma das composições mostradas naTabela 1 foi fundido em um forno de fusão a vácuo de 150 kg, lingotando-seem lingotes de aço de 50 kg, e então processado pelas etapas de laminaçãoa quente - recozimento da chapa laminada a quente - decapagem - Iamina-ção a frio - recozimento do processo - laminação a frio - recozimento final -decapagem final para preparar uma chapa de aço de 0,8 mm de espessura.

Foi cortada uma amostra de cada chapa, pré-revestida com Ni, e en-tão imersa a quente em uma liga à base de Sn. O peso do revestimento foifeito 30 a 40 g/m2 por lado. Dessa amostra por imersão a quente foram reti-radas amostras retangulares de 70 χ 150. Duas delas foram empilhadas esoldadas com costura, então a seção transversal da zona de soldagem foiavaliada quanto a fraturas pela observação em um microscópio.

Os resultados da avaliação estão mostrados na Tabela 1. OsExemplos Comparativos nos 21 a 27 tiveram valores Y acima do escopo dapresente invenção, então ocorreram fraturas devido à fragilização do metallíquido nas zonas afetadas pelo calor da soldagem. As fraturas dos N?s 23(SUS304L) e 24 (SUS316L) onde os teores de Ni eram altos e os valores Yaltos eram fraturas de carepa permitindo o claro reconhecimento pela obser-vação visual da aparência. Além disso, os Exemplos Comparativos nos 28 a33 tiveram valores Y que satisfizeram o escopo da presente invenção, mastiveram um ou ambos entre o teor de P e o teor de S fora do escopo da pre-sente invenção, então foram observadas fraturas. Por outro lado, os Exem-pios da Invenção nos 1 a 10 tiveram valores Y adequados e falharam emmostrar quaisquer fraturas, mesmo quando observados em um microscópio.<table>table see original document page 34</column></row><table>Y = 3,ONi + 30C + 30Ν + 0,5Μη + 0,3Cu -1,1 Cr - 2,6Si - 1,1 Mo -0,6(Nb + Ti) - 0,3(AI+ V)

Dados sublinhados: fora do escopo da presente invenção(Exemplo 2: Capacidade de Prensagem)

Placas de aços inoxidáveis à base de ferrita A, B, C e E e umaço D com 9%. de Cr com as composições mostradas na Tabela 2 foramprocessados pelas etapas de laminação a quente- decapagem - primeiralaminação a frio - recozimento do processo - segunda laminação a frio - re-cozimento final - decapagem final - para produção de chapas de aço comespessura de 0,8 mm. A taxa de redução da laminação a frio foi feita cumu-lativa de 73 a 75%, o recozimento do processo foi executado a 850°C ou900°C, e o recozimento final foi executado a 830°C a 950°C. as proprieda-des do material foram trocadas pela presença/ausência do recozimento doprocesso e da segunda laminação a frio. Cada chapa de aço foi revestidacom um pré-revestimento de Ni com um peso de 1,0 g/m2, e então confor-mado com uma camada de revestimento à base de Sn resistente à corrosãoda composição mostrada na Tabela 3 pelo método de imersão a quente. Nomomento da imersão a quente, a limpeza do gás foi trocada para trocar-se opeso. Um corpo de ensaio de tração foi obtido de cada chapa de aço e sub-metido a um ensaio de tração pra se obter alcance das propriedades do ma-terial mostradas na Tabela 3.

De cada chapa de aço, uma amostra de φΙΟΟητιηι de diâmetro foipuncionada e mascarada na superfície por uma fita de selagem, e então aamostra da chapa revestida foi imersa em uma solução a 10% de NaOH pa-ra dissolver apenas a camada de revestimento no lado oposto à superfíciemedida. A fita de selagem foi retirada, a chapa de amostra foi novamentepuncionada para um diâmetro de φ70 mm, a chapa de amostra foi medidaquanto ao peso, então foi imersa em uma solução de NaOH a 10% para dis-solver a camada de revestimento da superfície medida, o peso foi novamen-te medido, então a quantidade de deposição do revestimento de um lado foidescoberta a partir da mudança de peso.

Cada chapa de aço assim produzida foi usada para um teste depressão. A forma do tanque conformado está mostrada na figura 9. As con-chas superior e inferior foram conformadas com recessos para aumentar arigidez do tanque, recessos em locais para anexar as fitas de suspensão dotanque, e projeções em partes para contatar o chassis em todos os diferen-tes locais. A altura conformada foi feita cerca de 150 mm para ambas asconchas. A concha do lado superior teve forma mais complicada que a con-cha do lado inferior e mais difícil em condições de trabalho. Em quase todosos testes, a chapa de aço conforme revestida pelo revestimento à base deSn foi revestida pelo óleo de pressão e prensado naquele estado, mas emalguns testes, foi formada uma película lubrificante do tipo solúvel em água,então a folha foi fornecida para o teste. O método de formação da películade lubrificação é conforme explicado abaixo.

Um frasco de quatro gargalos equipado com um agitador, umrefrigerador de"dimroth", tubo de introdução de nitrogênio, tubo de secagemde sílica-gel, e termômetro foi carregado com 3-isocianato metil-3,5,5-trimetilcicloexil isocianato 87,11 g, 1.3-bis(1-isocianato-1-metiletil)benzeno31,88 g, ácido dimetilol propiônico 41,66 g, trietileno glicol 4,67 g, um poliolpoliéster com peso molecular 2000 compreendido de um ácido adiposo, ne-opentil glicol, e 1,6-hexano diol 62,17 g, e acetonitrila 122,50 g como um sol-vente, e o resultado foi aumentado a temperatura sob uma atmosfera de ni-trogênio para 70°C e agitado por 4 horas para obter uma solução de acetoni-trila de um prepolímero de poliuretano. Essa solução de prepolímero de poli-uretano 346,71 g foi disperso em uma solução aquosa de hidróxido de sódio12,32 g dissolvido em 639,12 g de água usando um homodispersador e e-mulsificado. A isto foi adicionada ma solução de 2-[(2-aminoetil)amino]etanol12,32 g para provocar uma reação de extensão de cadeia, então o resultadofoi tratado a 50°C sob uma pressão reduzida de 150 mmHg para destilar oacetonitrila usado no momento de síntese do prepolímero de poliuretano pa-ra obter assim um valor de ácido substancialmente livre de solvente 69, con-centração de sólidos 25%, composição aquosa de poliuretano com viscosi-dade 30 mPa.s. Para essa composição aquosa de poliuretano, um ou doisde um ponto de amolecimento de 110°C, cera de polietileno de baixa densi-dade com tamanho médio de partícula 2,5 μm, cera de politetrafIuoroetilenocom tamanho médio de partícula 3,5 μm, ponto de fusão 105°C, cera de pa-rafina sintética com tamanho médio de partícula de 3,5 μm, cera de esteara-to de cálcio com tamanho médio de partícula de 5,0 μm, e sílica coloidal com20% de resíduo quente com tamanho médio de partícula de 20 nm, parapreparar uma tinta. A razão da mistura dos ingredientes da cera na composi-ção aquosa do poliuretano foi trocada para mudar o coeficiente de fricção dapelícula de lubrificação formada. Essa tinta foi revestida na mencionadachapa de aço revestida à base de Sn resistente à corrosão pelo método derevestimento com cilindros e foi cozida a uma temperatura da chapa de 80°Cpara formar uma película de lubrificação solúvel. A espessura foi feita 1,0μm. Note que em parte dos materiais de teste a mencionada chapa de açorevestida foi tratada com cromato. O peso foi feito 20 mg/m2.

A presença de qualquer fratura no substrato e descascamentono revestimento foi avaliada nas partes prensadas superior e inferior após oteste de conformação por pressão.

Os resultados dos testes estão mostrados na Tabela 3. Os E-xemplos Comparativos nos 202 a 205 têm ou um valor r ou um alongamentototal fora do escopo da presente invenção, então a conformação por pressãoresultou em fraturas ou descascamento do revestimento. Por outro lado, osExemplos da Invenção nos 101 a 116 tiveram valores r e alongamentos totaisadequados e também coeficientes de fricção das películas de lubrificação,então a conformação por pressão foi possível sem fraturas.<table>table see original document page 38</column></row><table><table>table see original document page 39</column></row><table>Dados sublinhados:fora do escopo da presente invenção

*1) PEwax : cera de polietileno de baixa densidade. PTFEwax =cera de politetrafluoroetileno

*2) Bom: Nenhuma fratura do substrato, nenhum descascamentodo revestimento. Deficiente: Fraturas do substrato ou descascamento dorevestimento.

Teor: razão em relação ao teor de resina sólida.(Exemplo 3: Vida do Eletrodo da Solda por Pontos)

A chapa de aço revestida à base de Sn resistente à corrosãoproduzida no Exemplo 2 foi soldada continuamente por pontos. Foi desco-berto o número de pontos soldados continuamente até o eletrodo ser total-mente usado e a soldagem não ser mais possível. O caso de uma queda navida útil para menos da metade da vida útil no caso de nenhum revestimentoresistente à corrosão foi considerado como "falho".

Detalhes dos materiais de teste e dos resultados dos testes es-tão mostrados na Tabela 3. O Exemplo Comparativo nQ 201 teve um peso derevestimento resistente à corrosão muito grande acima do escopo da pre-sente invenção, então a área de contato do eletrodo e do revestimento resis-tente à corrosão aumentou e a vida de consumo do eletrodo tornou-se me- nor. Por outro lado, os Exemplos da Invenção nos 101 a 116 e exemplo com-parativos N9s 202 a 205 têm pesos de revestimento adequados, então a per-da notável do eletrodo foi evitada.

(Exemplo 4: Resistência à Corrosão pelo Sal da Zona de Soldagem e dasEstruturas de Fendas de Soldagem)

A chapa de aço revestida à base de Sn resistente à corrosãoproduzida no exemplo 2 foi usada para se obter amostras retangulares comtamanho de 70 χ 150. Duas dessas amostras foram empilhadas e soldadascom costura para uso em um teste de corrosão pelo sal. Quanto ao conteú-do do teste de corrosão, pulverização de uma solução a 5% de NaCI a 35°Cχ 2h secagem forçada (umidade relativa 20%) a 60°C χ 4h -> e umede-cendo-se (umidade relativa 90%) a 50°C χ 2h em um teste de ciclo compostofoi repetido por 540 ciclos, então a ferrugem foi removida da zona afetadapelo calor da solda com costura e foi medida a profundidade da corrosão. Aestrutura de fratura soldada com costura foi separada, a ferrugem foi remo-vida, e a profundidade da corrosão dentro da fratura foi medida. A profundi-dade da corrosão foi descoberta pelo método de profundidade do ponto focaido microscópio. Adicionamente, a forma da corrosão na seção transversalda zona de soldagem foi observada em um microscópio para avaliar a pre-sença de qualquer corrosão nos limites dos grãos.

Note que, para algumas das amostras, a capa de aço revestidafoi tratada por cromato. O peso foi feito 20 mg/m2. Além disso, para partedas amostras, as amostras após a soldagem por pontos foram pulverizadascom tinta preta. Como tinta, foi usada Emalta 5600 produzida pela AisinChemical. A espessura da película foi feita 25 μιτι.

Detalhes dos materiais de teste e os resultados dos testes estãomostrados na Tabela 4. O Exemplo Comparativo n- 205 teve um teor de Tique não satisfez o requisito da presente invenção, então a corrosão nos limi-tes dos grãos na zona de soldagem foi observada, e a resistência à corrosãolocal foi também insuficiente. Além disso, o exemplo Comparativo nQ 304teve um teor de Cr fora do escopo da presente invenção, então uma resis-tência à corrosão suficiente não pode ser obtida. Os Exemplos Comparativosnos 301, 302 e 303 tiveram, ingredientes do aço satisfazendo os requisitos dapresente invenção, mas os pesos dos revestimentos resistentes à corrosãofora do escopo da presente invenção, então resistências à corrosão satisfa-tórias não puderam ser obtidas. O Exemplo Comparativo nõ 305 teve umacomposição do revestimento resistente à corrosão e o peso fora do escopoda presente invenção, então uma resistência à corrosão satisfatória não po-de ser obtida. Por outro lado, os Exemplos da Invenção nos 101 a 116 tive-ram tanto ingredientes do aço quanto os pesos satisfazendo os requisitos dapresente invenção. Independentemente de qualquer tratamento com croma-to e pintura preta, resistências à corrosão satisfatórias foram obtidas.<table>table see original document page 42</column></row><table>Dados sublinhados: fora do escopo da presente invenção

*3) Bom: Razão da profundidade de corrosão máxima para aespessura original de 50% ou menos.

Insuficiente: Razão da profundidade de corrosão máxima para aespessura original de mais de 50%.

(Exemplo 5: Resistência à Corrosão da Superfície Interna)

A chapa de aço revestida à base de Sn resistente à corrosãoproduzida no exemplo 2 foi usada para se obter amostras com tamanho 170χ 170, um testador Erickson foi usado para conformá-las em copos com di-âmetro interno de 75 mm e alturas de 45 mm, os interiores foram preenchi-dos com um líquido corrosivo, e os copos foram mantidos por 1000 h a 50°Cpara testes de corrosão da superfície interna. Como líquido corrosivo, foramusadas uma solução aquosa a 50°C contendo 0,01% de ácido fórmico e0,01% de ácido acético e 0,01% de NaCI simulando um ambiente de gasoli-na degradada e uma solução a 60°C de solução de etanol contendo 3% deágua simulando um ambiente de álcool combustível. Após o final do teste, olíquido corrosivo foi recuperado, as quantidades de metais no líquido foramquantificadas por análise química, e os valores da análise foram convertidosem taxas de corrosão. A resistência à corrosão foi avaliada como a razão emrelação à taxa de corrosão dos metal chumbado (liga Pb-Zn) sozinho. Umcaso de taxa de corrosão de mais de 1 vez o metal chumbado foi avaliadocomo "falho". Note que parte dos materiais testados foram tratados por cro-mato. O peso foi feito 20 mg/m2.

Os resultados dos testes estão mostrados na Tabela 5. Os E-xemplos Comparativos nos 306 a 310 têm composições do revestimento re-sistente à corrosão fora do escopo da presente invenção e grandes teoresde Zn, então as quantidades de decantação de Zn foram grandes e as resis-tências à corrosão da superfície interna foram insuficientes. Além disso, oExemplo Comparativo ne 311 teve uma quantidade de Cr do material de 9%,então era mais básico em potencial se comparado com o Sn, não pode obtero feito de corrosão de sacrifício pelo revestimento de Sn, e sofreu a decan-tação do ferro, que foi um defeito crítico. Por outro lado, os Exemplos da In-venção nos 101 a 116 tiveram ingredientes do aço, composições de revesti-mento, e pesos que satisfaziam os requisitos da presente invenção. Inde-pendentemente de qualquer tratamento com cromato e tinta preta, uma re-sistência à corrosão satisfatória foi obtida.Tabela 5Dados sublinhados: fora do escopo da presente invenção

*4) Bom: Razão em relação à quantidade de corrosão de metalchumbado de 1 ou menos

*5) Insuficiente: Razão em relação à quantidade de corrosão demetal chumbado de 1 ou mais

(Exemplo 6: Capacidade de expansão do tubo)

Parte da chapa de aço revestida à base de Sn resistente à cor-rosão produzida no Exemplo 2 foi usada como material para produzir umtubo soldado com costura com diâmetro de φ25,4 mm. Um óleo lubrificantecom uma viscosidade dinâmica de cerca de 100 mm2/s (40°C) foi usado euma punção com um ângulo de inclinação de 20° foi usada para expansãodo tubo coaxial para diâmetros externos de 30Φ, 38Φ, 45Φ e 51Φ e expan-são excêntrica do tubo de uma quantidade de desvio de 6 mm para 51Φ, istoé, cinco etapas, para expansão do tubo de múltiplas etapas. A presença dequaisquer fraturas ou a presença de qualquer descascamento do revesti-mento no material matriz nas peças trabalhadas e em torno das zonas desoldagem foram avaliadas.

Os resultados dos testes estão mostrados na Tabela 6. Os E-xemplos Comparativos nos 202 a 212 tiveram pelo menos um entre o valor re o alongamento total da chapa de material de aço, o alongamento na dire-ção circunferencial do tubo soldado, a diferença de dureza ΔΗν da durezaVicker's Hvw da zona de soldagem e a dureza Vicker's Hvm do material ma-triz, e uma razão da espessura do filete Tw da zona de soldagem e a espes-sura da parede Tm do material matriz fora do escopo da presente invenção,então a expansão do tubo resultou em fratura ou descascamento do reves-timento. Por outro lado, nos Exemplos da Invenção nos 101 a 105 e 111 a116, o valor r e o alongamento total do material chapa de aço, o alongamen-to na direção circunferencial do tubo soldado,, a diferença de dureza ΔΗν dadureza Vicker's Hvw da zona de soldagem e a dureza Vicker's Hvm do mate-rial matriz, e uma razão da espessura do filete Tw da zona de soldagem e aespessura da parede Tm do material matriz foram todos adequados, entãonenhuma fratura ocorreu e o trabalho foi possível. Além disso, uma vez quea deformação não se concentrou localmente, o descascamento do revesti-mento também não ocorreu.<table>table see original document page 48</column></row><table>Dados sublinhados: fora do escopo da presente invenção.*) Bom: nenhuma fratura no substrato, nenhum descascamento do re-vestimento

Insuficiente: fraturas no substrato ou descascamento do revestimento(Exemplo 7: Sensibilidade à Fratura Devido à Soldagem)

Uma amostra retangular com tamanho 70 χ 150 foi tirada de ca-da chapa de aço imersa a quente preparada no exemplo 1. No centro delas,foi aplicada uma solda de prata com. uma largura de 3 a 8 mm e um compri-mento de 100 mm, e então foi observada a seção transversal da peça solda-da em um microscópio para avaliá-la quanto a fraturas. Como material desolda, foi usada uma solda de prata de Ag: 40,4% correspondendo à JISZ3261 B Ag4.

Os resultados do teste estão mostrados na Tabela 7. Os Exem-plos Comparativos nos 23, 24 e 27 tiveram valores Y excedendo o escopo dapresente invenção, então ocorreram as fraturas devido à fragilização do me-tal líquido nas zonas afetadas pelo calor. Além disso, os Exemplos Compa-rativos nos 30 a 32 tiveram valores Y satisfazendo o escopo da presente in-venção, mas tiveram um ou ambos entre o teor de P e o teor de S fora doescopo da presente invenção, então foram observadas fraturas. Por outrolado, nos Exemplos da Invenção nos 1 a 10, os valores Y foram tornados a-dequados, então não puderam ser observadas fraturas.<table>table see original document page 50</column></row><table>(Exemplo 8: Resistência à Corrosão pelo Sal das Peças Soldadas e Fendas)Um tubo soldado com costura com Φ25.4 mm produzido de cadachapa de aço revestida à base de Sn resistente à corrosão no Exemplo 2 foiusado como material para produzir um tubo de combustível da forma mos-trada na figura 10. Amostras cortadas foram preparadas a partir da peça sol-dada e mantêm contato com a parte de fendas desse tubo de combustível esão usados para um teste de corrosão pelo sal. Como teor do teste de cor-rosão, a pulverização de uma solução de NaCI a 5% a 35°C x2h-> seca-gem forçada (umidade relativa 20%) 60°C x4h^e umedecimento (umida-de relativa 90%) 50°C χ 2 h para um teste de ciclo composto foi repetido 540vezes, e então um tratamento de prevenção à ferrugem foi aplicado e foramdescobertas as profundidades de corrosão das peças soldadas e os conta-tos das peças com fendas pelo método de profundidade focai do microscó-pio.

Note que a mencionada chapa de aço revestida foi tratada porcromato. O peso foi feito 20 mg/m2. Além disso, parte das amostras cortadasforam pintadas por eletrodeposição catiônica. Como tinta, foi usada a PN-110 produzida pela Nippon Paint. A espessura da película foi feita 25 μιτι.

Detalhes do material de teste e os resultados dos testes estãomostrados na Tabela 8. O Exemplo Comparativo nQ 205 teve um teor de Tique não satisfez os requisitos da presente invenção, então a zona afetadapelo calor da soldagem foi insuficiente na resistência à corrosão. Além disso,o Exemplo Comparativo n5 304 teve um teor de Cr fora do escopo da pre-sente invenção, então uma resistência à corrosão suficiente não foi obtida.Os exemplos Comparativos nos 301, 302 e 303 tiveram ingredientes do açosatisfazendo os requisitos da presente invenção, mas tiveram pesos de re-vestimento resistente à corrosão fora do escopo da presente invenção, entãouma resistência à corrosão satisfatória não pode ser obtida. O ExemploComparativo nQ 305 teve uma composição do revestimento resistente à cor-rosão e um peso fora do escopo da presente invenção, então uma resistên-cia à corrosão satisfatória não pode ser obtida. Por outro lado, os Exemplosda Invenção nos 101 a 116 tiveram tanto ingredientes do aço quanto pesosde revestimento satisfazendo os requisitos da presente invenção. Indepen-dentemente de qualquer pintura por eletrodeposição catiônica, resistências àcorrosão satisfatórias puderam ser obtidas.<table>table see original document page 53</column></row><table>Dados sublinhados: fora do escopo da presente invenção

*) Bom: Razão da profundidade de corrosão máxima para a espessuraoriginal de 50% ou menos

Insuficiente: Razão da profundidade de corrosão máxima para a espessuraoriginal de mais de 50%

APLICABILIDADE INDUSTRIAL

Conforme explicado acima, de acordo com a presente invenção,são obtidos uma chapa de aço inoxidável com superfície tratada para umtanque de combustível e para um tubo de combustível com excelente resis-tência à corrosão e segurança da zona de solda sob um ambiente de sal eum tubo soldado de aço inoxidável com superfície tratada para um tubo deadmissão de combustível de um automóvel com excelente resistência à cor-rosão, segurança da zona de solda, e capacidade de expansão do tubo, deforma que o efeito industrial seja grande.

Claims

1. Chapa de aço inoxidável com superfície tratada para um tan-que de combustível para automóveis e para um tubo de combustível paraautomóveis com excelente resistência à corrosão e segurança da zona desoldagem em um ambiente com sal compreendendo um substrato chapa deaço inoxidável contendo, em % em massa, C: < 0,030%, Si: < 2,00%, MN: <-2,00%, P: < 0,050%, S: < 0,0100%, N: < 0,030%, Al: 0,010 a 0,100%, e Cr:-10,00 a 25,00%, também contendo um ou mais entre Ni: 0,10 a 4,00%, Cu:-0,10 a 2,00%, Mo: 0,10 a 2,00%, e V: 0,10 a 1,00% e um ou ambos entre Ti:-0,01 a 0,30% e Nb: 0,01 a 0,30%, tendo um saldo de Fe e as inevitáveis im-purezas, e tendo um valor Y definido pela fórmula (1) de -10,4 ou menos emcuja superfície é fornecida uma camada de revestimento à prova de corro-são compreendida de Sn e as inevitáveis impurezas em um peso de 10 g/m2a 200 g/m2.Fórmula (1):Y=3,0[Ni]+30[C]+30[N]+0,5[Mn]+0,3[Cu]-1,1 [Cr]-2,6[Si]-1,1[Mo]--0,6([Nb]+[Ti])-0,3([AI]+[V])

2. Chapa de aço inoxidável com superfície tratada para um tan-que de combustível para automóveis e para um tubo de combustível paraautomóveis com excelente resistência à corrosão e segurança da zona desoldagem em um ambiente com sal compreendendo um substrato chapa deaço inoxidável contendo, em % em massa, C: < 0,030%, Si: < 2,00%, Mn: <-2,00%, P: < 0,050%, S: < 0,0100%, N: < 0,030%, Al: 0,010 a 0,100%, e Cr:-10,00 a 25,00%, também contendo um ou mais entre Ni: 0,10 a 4,00%, Cu:-0,10 a 2,00%, Mo: 0,10 a 2,00%, e V: 0,10 a 1,00% e um ou ambos entre Ti:-0,01 a 0,30% e Nb: 0,01 a 0,30%, tendo um saldo de Fe e as inevitáveis im-purezas, e tendo um valor Y definido pela fórmula (1) de -10,4 ou menos emcuja superfície é fornecida uma camada de revestimento à prova de corro-são compreendida de Zn: 0,8 a 10,0% e um saldo de Sn e as inevitáveis im-purezas em um peso de 10 g/m2 a 200 g/m2:Fórmula (1):Y=3,0[Ni]+30[C]+30[N]+0,5[Mn]+0,3[Cu]-1,1 [Cr]-2,6[Si]-1,1 [Mo]--0,6([Nb]+[Ti])-0,3([AI]+[V])

3. Chapa de aço inoxidável com superfície tratada para um tan-que de combustível para automóveis e para um tubo de combustível paraautomóveis com excelente resistência à corrosão e segurança da zona desolda em um ambiente com sal compreendendo um substrato chapa de açoinoxidável contendo, em % em massa, C: < 0,0100%, Si: < 1,00%, Mn: <-1,00%, P: < 0,050%, S: < 0,0100%, N: < 0,0200%, Al: 0,010 a 0,100%, e Cr:-10,00 a 25,00%, também contendo um ou ambos entre Ti e Nb satisfazendo(Ti+Nb)/(C+N): 5,0 a 30,0 , tendo um saldo de Fe e as inevitáveis impurezas,e tendo um valor Y definido pela fórmula (1) de -10,4 ou menos, em cuja su-perfície é fornecida uma camada de revestimento à prova de corrosão com-preendida de Sn e as inevitáveis impurezas em um peso de 10 g/m2 a 200g/m2:Fórmula (1):<formula>formula see original document page 56</formula>

4. Chapa de aço inoxidável com superfície tratada para um tan-que de combustível para automóveis e para um tubo de combustível paraautomóveis com excelente resistência à corrosão e segurança da zona desolda em um ambiente com sal compreendendo um substrato chapa de açoinoxidável contendo, em % em massa, C: < 0,0100%, Si: < 1,00%, Mn: <-1,00%, P: < 0,050%, S: < 0,0100%, N: < 0,0200%, Al: 0,010 a 0,100%, e Cr:-10,00 a 25,00%, também contendo um ou ambos entre Ti e Nb satisfazendo(Ti+Nb)/(C+N): 5,0 a 30,0 , tendo um saldo de Fe e as inevitáveis impurezas,e tendo um valor Y definido pela fórmula (1) de -10,4 ou menos, em cuja su-perfície é fornecida uma camada de revestimento à prova de corrosão com-preendida de Zn: 0,8 a 10,0 e um saldo de Sn e as inevitáveis impurezaspelo método de imersão a quente em um peso de 10 g/m2 a 200 g/m2:Fórmula (1):<formula>formula see original document page 56</formula>

5. Chapa de aço inoxidável com superfície tratada para um tan-que de combustível para automóveis e para um tubo de combustível paraautomóveis com excelente resistência à corrosão e segurança da zona desolda em um ambiente com sal compreendendo um substrato chapa de açoinoxidável contendo, em % em massa, C: < 0,0100%, Si: < 0,60%, Mn: <-0,60%, P: < 0,040%, S: < 0,0050%, N: < 0,0150%, Al: 0,010 a 0,100%, e Cr:-10,00 a 25,00%, também contendo um ou mais entre Ti e Nb satisfazendo(Ti+Nb)/(C+N): 5,0 a 30,0 , tendo um saldo de Fe e as inevitáveis impurezas,e tendo um valor Y definido pela fórmula (1) de -10,4 ou menos, em cuja su-perfície é fornecida uma camada de revestimento à prova de corrosão com--preendida de Sn e as inevitáveis impurezas em um peso de 10 g/m2 a 200g/m2:Fórmula (1):Y=3,0[Ni]+30[C]+30[N]+0,5[Mn]+0,3[Cu]-1,1 [Cr]-2,6[Si]-1,1 [Mo]--0,6([Nb]+[Ti])-0,3([AI]+[V])

6. Chapa de aço inoxidável com superfície tratada para um tan-que de combustível para automóveis e para um tubo de combustível paraautomóveis com excelente resistência à corrosão e segurança da zona desolda em um ambiente com sal compreendendo um substrato chapa de açoinoxidável contendo, em % em massa, C: < 0,0100%, Si: < 0,60%, Mn: <-0,60%, P: < 0,040%, S: < 0,0050%, N: < 0,0150%, Al: 0,010 a 0,100%, e Cr:-10,00 a 25,00%, também contendo um ou ambos entre Ti e Nb satisfazendo(Ti+Nb)/(C+N): 5,0 a 30,0 , tendo um saldo de Fe e as inevitáveis impurezas,e tendo um valor Y definido pela fórmula (1) de -10,4 ou menos, em cuja su-perfície é fornecida uma camada de revestimento à prova de corrosão com-preendida de Zn: 0,8 a 10,0% e um saldo de Sn e as inevitáveis impurezasem um peso de 10 g/m2 a 200 g/m2:Fórmula (1):Y=3,0[Ni]+30[C]+30[N]+0,5[Mn]+0,3[Cu]-1,1 [Cr]-2,6[Si]-1,1 [Mo]--0,6([Nb]+[Ti])-0,3([AI]+[V])

7. Chapa de aço inoxidável com superfície tratada para um tan-que de combustível para automóveis e para um tubo de combustível paraautomóveis com excelente resistência à corrosão e segurança da zona desolda em um ambiente com sal compreendida de um substrato chapa de açoinoxidável de acordo com qualquer uma das reivindicações 1, 3 e 5 tambémcontendo, em % em massa, B: 0,0002 a 0,0020%.

8. Chapa de aço inoxidável com superfície tratada para um tan-que de combustível para automóveis e para um tubo de combustível paraautomóveis com excelente resistência à corrosão e segurança da zona desolda em um ambiente com sal compreendendo um substrato chapa de açoinoxidável de acordo com qualquer uma das reivindicações 2, 4 e 6 tambémcontendo, em % em massa, B: 0,0002 a 0,0020%.

9. Chapa de aço inoxidável com superfície tratada para um tan-que de combustível para automóveis e para um tubo de combustível paraautomóveis com excelente resistência à corrosão e segurança da zona desolda em um ambiente com sal compreendendo um substrato chapa de açoinoxidável contendo, em % em massa, C: < 0,0100%, Si: < 0,60%, Mn: <- 0,60%, P: < 0,040%, S: < 0,0050%, N: < 0,0150%, Al: 0,010 a 0,100%, e Cr:- 10,00 a 25,00%, também contendo um ou mais entre Ti e Nb satisfazendo(Ti+Nb)/(C+N): 5,0 a 30,0 , tendo um saldo de Fe e as inevitáveis impurezas,e tendo um valor Y definido pela fórmula (1) de -10,4 ou menos, tendo umaestrutura metálica de fase ferrita única, tendo um valor r médio de 1,4 oumais, e tendo um alongamento total de 30% ou mais, em cuja superfície éfornecida uma camada de revestimento à prova de corrosão compreendidade Sn e as inevitáveis impurezas em um peso de 10 g/m2 a 200 g/m2:Fórmula (1):Y=3,0[Ni]+30[C]+30[N]+0,5[Mn]+0,3[Cu]-1,1[Cr]-2,6[Si]-1,1[Mo]-- 0,6([Nb]+[Ti])-0,3([AI]+[V])

10. Chapa de aço inoxidável com superfície tratada para umtanque de combustível para automóveis e para um tubo de combustível paraautomóveis com excelente resistência à corrosão e segurança da zona desolda em um ambiente com sal compreendendo um substrato chapa de açoinoxidável contendo, em % em massa, C: < 0,0100%, Si: < 0,60%, Mn: <- 0,60%, P: < 0,040%, S: < 0,0050%, N: < 0,0150%, Al: 0,010 a 0,100%, e Cr:- 10,00 a 25,00%, também contendo um ou ambos entre Ti e Nb satisfazendo(Ti+Nb)/(C+N): 5,0 a 30,0 , tendo um saldo de Fe e as inevitáveis impurezas,e tendo um valor Y definido pela fórmula (1) de -10,4 ou menos, tendo umaestrutura metálica de fase ferrita única, tendo um valor r médio de 1,4 oumais, e tendo um alongamento total de 30% ou mais, em cuja superfície éfornecida uma camada de revestimento à prova de corrosão compreendidade Zn: 0,8 a 10,0% e um saldo de Sn e as inevitáveis impurezas em um ^e1so de 10 g/m2 a 200 g/m2:Fórmula (1):Y=3,0[Ni]+30[C]+30[N]+0,5[Mn]+0,3[Cu]-1,1 [Cr]-2,6[Si]-1,1 [Mo]--0,6([Nb]+[Ti])-0,3([AI]+[V])

11. Chapa de aço inoxidável com superfície tratada para umtanque de combustível para automóveis e para um tubo de combustível paraautomóveis com excelente resistência à corrosão e segurança da zona desolda em um ambiente com sal de acordo com qualquer uma das reivindica-ções 1 a 10, caracterizada pelo fato de que a camada de resistência à corro-são tem uma película de conversão química formada nela.

12. Chapa de aço inoxidável com superfície tratada para umtanque de combustível para automóveis e para um tubo de combustível paraautomóveis com excelente resistência à corrosão e segurança da zona desolda em um ambiente com sal de acordo com qualquer uma das reivindica-ções 1 a 11, caracterizada pelo fato de que a mencionada camada de resis-tência à corrosão ou película de conversão química tem uma película de Iu-brificação solúvel em água com um coeficiente de fricção de 0,15 ou menosformada nela.

13. Tubo soldado de aço inoxidável com superfície tratada paraum tubo de admissão de combustível para automóveis com excelente capa-cidade de expansão do tubo compreendido do tubo soldado feito da chapade aço inoxidável com superfície tratada como definido na reivindicação 9 ou-10 tendo uma diferença de dureza ΔΗν (=Hvw-Hvm) de uma dureza Vicker'sHvw de uma zona de solda e uma dureza Vicker's Hvm de um material matrizna faixa de 10 a 40 e tendo uma razão RT (=TW/TM) de uma espessura defilete Tw da zona de solda e uma espessura de parede Tm do material matrizde 1,05 a 1,3.

14.

Tubo soldado de aço inoxidável com superfície tratada paraum tubo de admissão de combustível para automóveis com excelente capa-cidade de expansão do tubo como definido na reivindicação 13, caracteriza- do pelo fato de que o tubo soldado após a conformação, soldagem e retifica-ção, tem um alongamento na direção circunferencial do material matriz de-15% ou mais.