Curso de Mantenimiento Industrial
Introducción
El mantenimiento se define como un conjunto de normas y técnicas establecidas para la conservación de la
maquinaria e instalaciones de una planta industrial, para que proporcione mejor rendimiento en el mayor
tiempo posible.
El mantenimiento ha sufrido transformaciones con el desarrollo tecnológico; a los inicios era visto como
actividades correctivas para solucionar fallas. Las actividades de mantenimiento eran realizadas por los
operarios de las maquinas; con el desarrollo de las máquinas se organiza los departamentos de
mantenimiento no solo con el fin de solucionar fallas sino de prevenirlas, actuar antes que se produzca la falla
en esta etapa se tiene ya personal dedicado a estudiar en que período se produce las fallas con el fin de
prevenirlas y garantizar eficiencia para evitar los costes por averías.
Actualmente el mantenimiento busca aumentar y confiabilizar la producción; aparece el mantenimiento
preventivo, el mantenimiento predictivo, el mantenimiento proactivo, la gestión de mantenimiento asistido por
computador y el mantenimiento basado en la confiabilidad.
De los párrafos anteriores se distingue claramente los objetivos del mantenimiento sin embargo contrastamos
con el siguiente párrafo:
“Los objetivos del mantenimiento los podemos resumir en:
1. Garantizar el funcionamiento regular de las instalaciones y servicios.
2. Evitar el envejecimiento prematuro de los equipos que forman parte de las instalaciones.
3. Conseguir ambos objetivos a un costo razonable”
La misión del mantenimiento es implementar y mejorar en forma continúa la estrategia de mantenimiento
para asegurar el máximo beneficio a nuestros clientes mediante prácticas innovadoras, económicas y seguras.
Conceptos básicos
Aclaremos algunas de las terminologías que vamos a utilizar en el transcurso del análisis del mantenimiento:
a. Mantener. Conjunto de acciones para que las instalaciones y máquinas de una industria funcionen
adecuadamente.
b. Producción. Es un proceso mediante el cual se genera utilidades a la industria.
c. Falla o avería. Daño que impide el buen funcionamiento de la maquinaria o equipo.
d. Defecto. Suceso que ocurre en una máquina que no impide el funcionamiento.
e. Confiabilidad. Buena funcionalidad de la maquinaria y equipo dentro de una industria en definitiva el
grado de confianza que proporcione una planta
f. Disponibilidad. Porcentaje de tiempo de buen funcionamiento de una maquina o equipo por ente de toda
la industria es decir producción optima.
g. Entrenamiento. Preparar o adiestrar al personal del equipo de mantenimiento, para que sea capaz de
actuar eficientemente en las actividades de mantenimiento.
h. Seguridad. Asegurar el equipo y personal para el buen funcionamiento de la planta, para prevenir
condiciones que afecten a la persona o la industria.
i. Prevención. Preparación o disposición que se hace con anticipación ante un riesgo de falla o avería de una
máquina o equipo.
j. Diagnóstico. Dar a conocer las causas de un evento ocurrido en el equipo o máquina o evaluar su situación
y su desempeño.
k. Reparación. Solución de una falla o avería para que la maquinaria o equipo este en estado operativo.
l. Mejorar. Pasar de un estado a otro que de mayor desempeño de la máquina o equipo.
m. Planificar. Trazar un plan o proyecto de las actividades que se van a realizar en un periodo de tiempo.
Mantenimiento
Mantenimiento son todas las actividades necesarias para mantener el equipo e instalaciones en condiciones
adecuadas para la función que fueron creadas; además de mejorar la producción buscando la máxima
disponibilidad y confiabilidad de los equipos e instalaciones.
El mantenimiento esta basado en los principios como: Respeto para todos los empleados y funcionarios, buen
liderazgo, trabajo en equipo compartiendo responsabilidades, compromiso con la seguridad y medio
ambiente, propiciar ambiente de responsabilidad donde se desarrolle conocimientos y habilidades.
Finalidad del mantenimiento.
La finalidad del mantenimiento es mantener operable el equipo e instalación y restablecer el equipo a las
condiciones de funcionamiento predeterminado; con eficiencia y eficacia para obtener la máxima
productividad.
“El mantenimiento incide por lo tanto, en la calidad y cantidad de la producción.”
En consecuencia la finalidad del mantenimiento es brindar la máxima capacidad de producción a la planta,
aplicando técnicas que brindan un control eficiente del equipo e instalaciones.
Objetivos del mantenimiento.
1. Garantizar la disponibilidad y la confiabilidad de los equipos e instalaciones.
2. Satisfacer los requisitos del sistema de calidad de la empresa.
3. Cumplir todas las normas de seguridad y medio ambiente.
4. Maximizar la productividad y eficiencia.
Son los objetivos probables dentro de una industria, estos estarían garantizando la disponibilidad de equipo y
las instalaciones con una alta confiabilidad de la misma y con el menor costo posible.
Cantidad de mantenimiento.
En este espacio analizamos la cantidad de mantenimiento que se debe realizar en una industria.
a. La cantidad esta en función del nivel mínimo permitido de las propiedades del equipo definidas por el
fabricante.
b. El tiempo de uso o de funcionamiento durante el cual equipo esta en marcha y se determina que sus
propiedades de funcionamiento bajan.
c. Forma en que los equipos están sometidos a tensiones, cargas, desgaste, corrosión, etc. Que causan perdida
de las propiedades de los mismos.
“Resumiendo, la cantidad de mantenimiento esta relacionada con el uso de los equipos en el tiempo por la carga
y el manejo de los mismos.”
El mantenimiento no debe verse como un costo si no como una inversión ya que esta ligado directamente a la
producción, disponibilidad, calidad y eficiencia; El equipo de mantenimiento debe estar perfectamente
entrenado y motivado para llevar a cabo la tarea de mantenimiento; Se debe tener presente la construcción,
diseño y modificaciones de la planta industrial como también debe tener a mano la información del equipo,
herramienta insumos necesarios para el mantenimiento.
El mantenimiento requiere planeación, calidad, productividad, trabajo en equipo, para reducir costos y
pérdidas; este lo descubriremos a medida que desarrollemos la asignatura.
Tipos de Mantenimiento
Correctivo. Comprende el mantenimiento que se lleva con el fin de corregir los defectos que se
han presentado en el equipo. Se clasifica en:
No planificado. Es el mantenimiento de emergencia. Debe efectuarse con urgencia ya sea por una avería
imprevista a reparar lo más pronto posible o por una condición imperativa que hay que satisfacer (problemas
de seguridad, de contaminación, de aplicación de normas legales, etc.).
Planificado. Se sabe con antelación qué es lo que debe hacerse, de modo que cuando se pare el equipo para
efectuar la reparación, se disponga del personal, repuesto y documentos técnicos necesarios para realizarla
correctamente
Predictivo
Este mantenimiento esta basado en la inspección para determinar el estado y operatividad de los equipos,
mediante el conocimiento de valores de variables que ayudan a descubrir el estado de operatividad; esto se
realiza en intervalos regulares para prevenir las fallas o evitar las consecuencias de las mismas.
Para este mantenimiento es necesario identificar las variables físicas (temperatura, presión, vibración, etc.)
cuyas variaciones están apareciendo y pueden causar daño al equipo. Es el mantenimiento más técnico y
avanzado que requiere de conocimientos analíticos y técnicos y necesita de equipos sofisticados.
Preventivo
Es el mantenimiento que se realiza con el fin de prevenir la ocurrencia de fallas, y mantener en un nivel
determinado a los equipos, se conoce como mantenimiento preventivo directo o periódico, por cuanto sus
actividades están controladas por el tiempo; se basa en la confiabilidad de los equipos.
Los tipos de mantenimiento analizados son los principales; en la aplicación de estos mantenimientos a los
equipos apreciamos que se requiere de una mezcla de ellos, es por esto que hablaremos en los párrafos
siguientes de los modelos de mantenimiento que son aplicables a cada uno de los equipos.
Según Garrido Santiago se dividen en cuatro modelos posibles de mantenimiento:
“Pueden identificarse claramente 4 de estas mezclas, completadas con otros dos tipos de tareas adicionales…
…Cada uno de los modelos que se exponen a continuación incluyen varios de los tipos anteriores de
mantenimiento, en la proporción que se indica.
Además, todos ellos incluyen dos actividades: inspecciones visuales y lubricación.”
Modelo correctivo
Es un modelo en donde se realiza la reparación de averías y además se incluye una inspección visual y
lubricación.
Modelo condicional
Modelo de mantenimiento en donde además de las actividades anteriores incluye una serie de pruebas y
ensayos que condicionan la actuación a futuro del equipo.
Es aplicado a equipos cuya probabilidad de falla es baja.
Modelo sistemático
En este modelo se realizan una serie de tareas sin importar las condiciones del equipo, realizamos una serie de
pruebas y ensayos para planificar tareas de mayor importancia, se aplica este modelo a equipos que deben
tener tareas constantes de mantenimiento que pueden ser planificadas en el tiempo; sin importar el tiempo
que lleve funcionando el equipo.
Modelo de alta disponibilidad.
Este modelo de mantenimiento incluye el modelo condicional y sistemático, y incluye paradas en periodos
largos de tiempo, puede ser anual y en esta parada realizar todas las correcciones, modificaciones,
reparaciones que pudieron presentarse a lo largo del periodo operativo.
En general todo modelo debe poseer las características:
1. Metas claras y precisas
2. Incluir a toda la organización con su respectivo personal como gestores del proceso de
mantenimiento.
3. Enfoque a los ejes funcionales de la empresa
4. Considerar al proceso de mantenimiento dentro de todas las fases de la empresa y no solo al de
operación.
5. Orientado a evolución y a la mejora continua
6. Incluir aplicaciones sistemáticas y de prioridad para optimizar planes de mantenimiento y asegurar
confiabilidad.”
Planeación de Mantenimiento
La planeación del mantenimiento nos permite programar los proyectos a mediano y largo plazo de las
acciones de mantenimiento que dan la dirección a la industria.
Muchos son los beneficios alcanzados al llevar un programa establecido de modelos de mantenimiento,
programación y control del área de mantenimiento, cito algunos:
“Menor consumo de horas hombre
Disminución de inventarios
Menor tiempo de parada de equipos
Mejora el clima laboral en el personal de mantenimiento
Mejora la productividad (Eficiencia x Eficacia)
Ahorro en costos”
La confiabilidad de la industria dependerá de la planeación que se realice con un enfoque de eficiente “Si
usted no sabe a dónde va, posiblemente terminara en otro lugar” Lawrence J. Peter
Principios
La planeación del mantenimiento está centrada en la producción, el trabajo es para limitar, evitar y corregir
fallas.
La planeación centrada en los procesos, todo mantenimiento debe seguir un proceso preestablecido y
planificado según el manual de mantenimiento de la empresa.
El mejoramiento continuo, la planificación ayuda a evaluar y mejorar la ejecución del mantenimiento y la
producción en la industria.
¿Qué es planear?
Es trazar un proyecto que contengan los puntos siguientes:
El Que: Alcance del trabajo o proyecto. En este punto se plantea una lista de ordenes de trabajo a
efectuarse, incluyendo solo las necesarias
El Como: Procedimientos, normas, procesos. Forma a efectuar el trabajo, incluye documentación
técnica, procedimientos y maniobras.
Los Recursos: Humanos horas hombre necesarias según especialidades, equipos, herramientas,
materiales etc…
La Duración: Tiempo del proyecto o trabajo.
En el mantenimiento básicamente plantaremos estos puntos que estarán en concordancia con los objetivos
generales de la empresa.
Todo tipo de trabajo de mantenimiento debe ser evaluado y documentado llevando una descripción de los
procesos que sigue el equipo, esto se vera en el siguiente capítulo.
Cronograma.
Es una programación específica de las actividades de mantenimiento en el tiempo. Se puede trazar
cronogramas a mediano y largo plazo, proyectando una visión para el desarrollo de la industria en forma
efectiva.
El siguiente gráfico es un ejemplo de un cronograma de mantenimiento:
Cronograma de Mantenimiento Anual Hidro abanico
Figura 1: Cronograma de mantenimiento
Procesos Principales
Programación
La programación se fundamenta en el orden de realización de las actividades de mantenimiento según los
modelos planteados y tomando en cuenta la periodicidad; se basa en el orden en que se deben realizar los
mantenimientos según su urgencia, disponibilidad del equipo de mantenimiento y del material necesario.
La programación del mantenimiento esta dada según el equipo y la inspección que se realicen en la industria:
esta programación es diaria, semanal, quincenal, mensual, etc.
Figura 2: Ejemplo programación de mantenimiento
Administración de repuestos y materiales.
Se debe tomar en cuenta varios aspectos para una administración efectiva de repuestos y materiales:
Repuestos. En los repuestos a ser almacenados hay que considerar la vida útil del repuesto y el alto costo.
Materiales. Se considera consumibles y partes de uso general.
Para una gestión efectiva se considera un buen control de inventarios y una actualización continua. Además
del almacenamiento de los mismos que debe ser en un lugar de fácil acceso, con una buena distribución y
centralizado con el fin de movilizar en el menor tiempo posible en caso de mantenimientos emergentes;
conviene tener en cuenta el beneficio y el valor potencial del repuesto para no asumir riesgos ni un inútil
almacenamiento.
También se debe tomar en cuenta los presupuestos y las asignaciones requeridas para la obtención y
almacenamiento de estos recursos para que el mantenimiento sea efectivo. En este punto se deben calcular,
elaborar y controlar los presupuestos.
Información
La información de cada uno de los equipos de la planta deben estar estrictamente detallada; cada uno de los
elementos debe tomar en cuenta los aspectos siguientes:
a. Documento informativo básico y fundamental que contiene las características de fabricación de cada equipo
o elemento de la industria, este debe contener la siguiente información:
a. Instalación de la que forma parte
b. Ubicación dentro de la instalación
c. Tipo de máquina
d. Datos específicos (datos de placa)
e. Proveedor y fecha de la compra
f. Planos de conjunto y piezas
g. Lista y codificaciones de las piezas de repuestos y su respectiva ubicación
b. Ficha historial de cada máquina o equipo, que contenga la información de la intervención de
mantenimiento de la maquina y sus elementos ordenados cronológicamente.
c. Orden de trabajo que contenga la descripción del trabajo a realizar, recursos, aprobaciones y tiempo
programado para la ejecución como mínimo.
Reportes.
Son documentos que informan el desempeño de los equipos o máquinas dentro de la industria y el modelo de
mantenimiento que se le aplica, es decir un informe que se presenta periódicamente y según la cronología en
que se aplique el mantenimiento a dicho elemento; permite evaluar y analizar las posibles averías, predecir y
controlar periódicamente el comportamiento de equipo y maquinaria.
Figura 3. Reporte de mantenimiento
Preparación
Preparar en mantenimiento es asegurar la calidad de trabajo en el área que se aplica el mantenimiento y por
ende incide en la confiabilidad de la industria.
La preparación del mantenimiento es un plan en donde se detalla el trabajo a realizar, se verifica órdenes de
trabajo, herramientas, búsqueda de información y preparación del recurso humano que intervendrá en el
mantenimiento.
El supervisor de mantenimiento juega un papel importante ya que el verificara con anticipación todos los
recursos para el desempeño efectivo de la aplicación del mantenimiento; el mismo buscará al personal idóneo
y calificado para el mantenimiento e incluirá en la preparación.
La preparación que se realiza será satisfactoria en la ejecución del mantenimiento; el trabajo en equipo
organizado que se llevará acabo son factores motivantes que inciden en la producción.
Análisis de Fallas
Causas.
Son diferentes las causas dentro de una industria para que se produzca una falla en los equipos, estas están
vinculadas con el desempeño del equipo.
Tenemos fallas físicas y fallas funcionales:
Fallas físicas. Están relacionadas con las magnitudes físicas como temperatura, presión, etc.
Falla funcional. Están relacionadas con la función que desempeñan dentro de la industria.
Las fallas se pueden corregir pero no todas, dependerán del uso y de las inspecciones básicas que se les
realice, el operador debe estar atento al desempeño del equipo.
En el análisis de fallas esta ligado íntimamente con la criticidad en donde se debe codificar el equipo para
priorizar las actividades de mantenimiento preventivo.
En la industria se debe implementar un plan de contingencia de fallas que contenga partes, piezas, repuestos,
material de los equipos de alta criticidad.
Análisis de Fallas
Causas.
Son diferentes las causas dentro de una industria para que se produzca una falla en los equipos, estas están
vinculadas con el desempeño del equipo.
Tenemos fallas físicas y fallas funcionales:
Fallas físicas. Están relacionadas con las magnitudes físicas como temperatura, presión, etc.
Falla funcional. Están relacionadas con la función que desempeñan dentro de la industria.
Las fallas se pueden corregir pero no todas, dependerán del uso y de las inspecciones básicas que se les
realice, el operador debe estar atento al desempeño del equipo.
En el análisis de fallas esta ligado íntimamente con la criticidad en donde se debe codificar el equipo para
priorizar las actividades de mantenimiento preventivo.
En la industria se debe implementar un plan de contingencia de fallas que contenga partes, piezas, repuestos,
material de los equipos de alta criticidad.
Criticidad.
Es la herramienta de orientación efectiva para la toma de decisiones a que equipo o parte de la industria
priorizo actividad de mantenimiento.
La criticidad consiste en determinar o clasificar los equipos existentes según la importancia que tienen para
cumplir los objetivos de la industria.
Los equipos críticos, son aquellos que al fallar pueden afectar la seguridad del personal, el entorno ambiental,
provocar un paro de la producción o incrementar el costo de mantenimiento.
El objetivo es priorizar el esfuerzo de mantenimiento, enfocado a la satisfacción del cliente, favoreciendo y
promoviendo el aprovechamiento de los recursos del área en las actividades de mayor valor.
Para determinar la criticidad dentro de la planta es necesario asignar valores a la máquina o equipo de cero a
diez a cada ítem en consideración.
Los criterios para analizar la criticidad pueden ser los siguientes:
Seguridad.
Medio ambiente.
Producción
Costos.
Tiempo medio para reparar.
Frecuencia de falla.
Calidad.
Toma de decisiones.
Al llegar a este punto estamos ya en la capacidad de tomar decisiones para un buen desempeño de la
industria teniendo en cuenta la información de cada uno de los equipos, su historial, su criticidad, etc.
Son parámetros que hay que tener en cuenta para la planificación del mantenimiento y gestión de recursos,
materiales, repuestos, etc.
El jefe de mantenimiento es el encargado de gestionar todos los procesos para que los recursos materiales y
humanos estén calificados. Buscando continuamente proveer al cliente máxima productividad y eficiencia sin
afectar al medio-ambiente y dando seguridad a los gestores que intervienen en este proceso.
Todo el proceso de mantenimiento debe ser evaluado constantemente para buscar prevenir, corregir, mejorar
el sistema de calidad y fiabilidad de la industria.
Importancia del Mantenimiento
Justificación
El mantenimiento dentro de la industria es el motor de la producción, sin mantenimiento no hay producción.
Todo equipo esta sujeto a normas constantes de mantenimiento, dando así alta confiabilidad a la industria;
durante el transcurso del curso descubrimos que el mantenimiento es un proceso en el que interactúan
maquina y hombre para generar ganancias, las inspecciones periódicas ayudad a tomar decisiones basadas en
parámetros técnicos.
El desempeño de la empresa estará en la calidad de mantenimiento que se provea a cada uno de los
elementos, es de suma importancia tener una visión a futuro, planificar y programar el mantenimiento para
cubrir toda el área en el tiempo, sea a mediano o largo plazo y además reducir costos de repuestos y
materiales, para un mejor desempeño;
El mantenimiento esta enfocado en la mejora continua y prevención de fallas, mediante una organización que
esta documenta la misma que ayuda al trabajo en equipo, y preparación constante para actuar sin dejar caer la
producción.
En la industria el jefe de mantenimiento debe ser un especialista en organización gerencial, para asegurar que
todas las tareas de mantenimiento se hagan correcta y eficientemente.
Ventajas y desventajas
Muchas son las ventajas al aplicar el mantenimiento eficiente y correctamente, en forma general es garantizar
la producción, y mantener los equipos operables aumentando la vida útil.
Tememos modelos de mantenimiento que ayudan a una inspección constante para tomar decisiones basadas
en criterios de ingeniería y desempeño de los elementos que conforman la producción.
La planificación ayuda a documentar los mantenimientos que se aplica a cada uno de los equipos, llevar un
histórico de desempeño y prevenir fallas.
El análisis del mantenimiento brinda instrumentos que ayudan a llevar una codificación según criticidad de los
elementos.
Como desventaja mencionaría que en el caso de que falle el equipo un interventor del equipo pone en riesgo
todo el sistema de mantenimiento.
Cuestionario
a. ¿Cuál es la misión del mantenimiento?
La misión del mantenimiento es implementar y mejorar en forma continúa, para asegurar el máximo beneficio
a nuestros clientes mediante prácticas innovadoras, económicas y seguras
b. ¿Qué es mantenimiento?
Mantenimiento son todas las actividades necesarias para mantener el equipo e instalaciones en condiciones
adecuadas para la función que fueron creadas.
c. ¿Cite los tipos de mantenimiento?
Mantenimiento correctivo, predictivo y preventivo.
d. ¿De un criterio del modelo correctivo?
Modelo correctivo. Es un modelo en donde se realiza la reparación de averías y además se incluye
una inspección visual y lubricación.
e. ¿Cite los beneficios de la planeación?
Menor consumo de horas hombre
Disminución de inventarios
Menor tiempo de parada de equipos
Mejora el clima laboral en el personal de mantenimiento
Mejora la productividad (Eficiencia x Eficacia)
Ahorro en costos
f. ¿Qué es planear?
Planear es trazar un proyecto de mantenimiento que contenga el que voy hacer, el como hacer, los recursos
que voy a emplear y el costo que tiene este mantenimiento.
g. ¿Escriba los procesos del mantenimiento?
Programación
Administración de repuestos y materiales
Reportes
Documentación- información
Preparación
h. ¿Por qué documentar el mantenimiento?
Los documentos del mantenimiento informan el desempeño de los equipos o máquinas dentro de
la industria y el modelo de mantenimiento que se le aplica, además es la información que ayuda para la toma
de decisiones
i. ¿Defina criticidad?
Es la herramienta de orientación efectiva para la toma de decisiones a que equipo o parte de la
industria priorizo actividad de mantenimiento
j. ¿Cuál es la base para tomar decisiones?
Para la toma de decisiones se debe hacer un análisis del desempeño del equipo, teniendo en
cuenta la información técnica y de la base de datos de mantenimiento, su historial y su criticidad.
Conclusiones
El mantenimiento dentro de la industria es un eje fundamental para la conservación de los equipos
e instalaciones lo que me permite maximizar producción.
El mantenimiento proporciona confiabilidad, eficiencia y productividad a la industria, los resultados
se evalúan en cantidad y calidad de producto.
Los equipos e instalaciones de una industria están sometidos a varios tipos de mantenimiento, que
pueden ser correctivo, predictivo o preventivo, cada uno de estos son aplicables en la proporción que este lo
requiera.
El análisis de fallas y su criticidad dan luz al planeador para tomar decisiones que contribuyan al
buen funcionamiento, rendimiento y más que todo que minimice el costo al aplicar el mantenimiento a tal o
cual elemento.
En general el profesional eléctrico esta dentro del área de mantenimiento, por lo que el
conocimiento de esta asignatura le proporciona una herramienta de fácil aplicación para mantener los equipos
y maquinaria eléctrica que se encuentran a su cargo.
En la actualidad el mantenimiento es una de las preocupaciones más grandes de la industria, se ha
confiado a personal calificado que se dedique a esta tarea.
En el presente se habla de modelos de mantenimiento que se aplican a los diferentes equipos;
estos modelos proponen metas claras y precisas, enfocados a los ejes funcionales de la empresa.
La planeación y programación del mantenimiento tiene la finalidad de trazar un proyecto que
contenga las acciones a realizarse para el desempeño de la industria; es fundamental saber hacia donde se va
como empresa, es por esto que se programa incluyendo las tareas según el desempeño de cada elemento y se
documenta con el propósito de analizar cuanto mantenimiento se realiza.
