INTRODUCCIÓN
El mantenimiento se define como un conjunto de normas y técnicas
establecidas para la conservación de la maquinaria e instalaciones de una planta
industrial, para que proporcione mejor rendimiento en el mayor tiempo posible.
El mantenimiento ha sufrido transformaciones con el desarrollo tecnológico; a
los inicios era visto como actividades correctivas para solucionar fallas. Las
actividades de mantenimiento eran realizadas por los operarios de las maquinas;
con el desarrollo de las máquinas se organiza los departamentos de
mantenimiento no solo con el fin de solucionar fallas sino de prevenirlas, actuar
antes que se produzca la falla en esta etapa se tiene ya personal dedicado a
estudiar en qué período se produce las fallas con el fin de prevenirlas y garantizar
eficiencia para evitar los costes por averías.
Actualmente el mantenimiento busca aumentar y confiabilizar la producción;
aparece el mantenimiento preventivo, el mantenimiento predictivo, el
mantenimiento proactivo, la gestión de mantenimiento asistido por computador y
el mantenimiento basado en la confiabilidad.
De los párrafos anteriores se distingue claramente los objetivos del
mantenimiento sin embargo contrastamos con el siguiente párrafo:
“Los objetivos del mantenimiento los podemos resumir en:
1. Garantizar el funcionamiento regular de las instalaciones y servicios.
2. Evitar el envejecimiento prematuro de los equipos que forman parte de
las instalaciones.
3. Conseguir ambos objetivos a un costo razonable”
La misión del mantenimiento es implementar y mejorar en forma continúa la
estrategia de mantenimiento para asegurar el máximo beneficio a nuestros
clientes mediante prácticas innovadoras, económicas y seguras.
1.1. Conceptos básicos
Aclaremos algunas de las terminologías que vamos a utilizar en el transcurso
del análisis del mantenimiento:
a. Mantener. Conjunto de acciones para que las instalaciones y
máquinas de una industria funcionen adecuadamente.
b. Producción. Es un proceso mediante el cual se genera utilidades a la
industria.
c. Falla o avería. Daño que impide el buen funcionamiento de la
maquinaria o equipo.
d. Defecto. Suceso que ocurre en una máquina que no impide el
funcionamiento.
e. Confiabilidad. Buena funcionalidad de la maquinaria y equipo dentro
de una industria en definitiva el grado de confianza que proporcione una planta
f. Disponibilidad. Porcentaje de tiempo de buen funcionamiento de una
maquina o equipo por ente de toda la industria es decir producción óptima.
g. Entrenamiento. Preparar o adiestrar al personal del equipo de
mantenimiento, para que sea capaz de actuar eficientemente en las actividades
de mantenimiento.
h. Seguridad. Asegurar el equipo y personal para el buen funcionamiento
de la planta, para prevenir condiciones que afecten a la persona o la industria.
i. Prevención. Preparación o disposición que se hace con anticipación
ante un riesgo de falla o avería de una máquina o equipo.
j. Diagnóstico. Dar a conocer las causas de un evento ocurrido en el
equipo o máquina o evaluar su situación y su desempeño.
k. Reparación. Solución de una falla o avería para que la maquinaria o
equipo este en estado operativo.
l. Mejorar. Pasar de un estado a otro que de mayor desempeño de la
máquina o equipo.
m. Planificar. Trazar un plan o proyecto de las actividades que se van a
realizar en un periodo de tiempo.
1.2. Mantenimiento
Mantenimiento son todas las actividades necesarias para mantener el equipo
e instalaciones en condiciones adecuadas para la función que fueron creadas;
además de mejorar la producción buscando la máxima disponibilidad y
confiabilidad de los equipos e instalaciones.
El mantenimiento está basado en los principios como: Respeto para todos los
empleados y funcionarios, buen liderazgo, trabajo en equipo compartiendo
responsabilidades, compromiso con la seguridad y medio ambiente, propiciar
ambiente de responsabilidad donde se desarrolle conocimientos y habilidades.
1.2.1. Finalidad del mantenimiento.
La finalidad del mantenimiento es mantener operable el equipo e
instalación y restablecer el equipo a las condiciones de funcionamiento
predeterminado; con eficiencia y eficacia para obtener la máxima productividad.
“El mantenimiento incide por lo tanto, en la calidad y cantidad de la
producción.”
En consecuencia la finalidad del mantenimiento es brindar la máxima
capacidad de producción a la planta, aplicando técnicas que brindan un control
eficiente del equipo e instalaciones.
1.2.2. Objetivos del mantenimiento.
1. Garantizar la disponibilidad y la confiabilidad de los equipos e
instalaciones.
2. Satisfacer los requisitos del sistema de calidad de la empresa.
3. Cumplir todas las normas de seguridad y medio ambiente.
4. Maximizar la productividad y eficiencia.
Son los objetivos probables dentro de una industria, estos estarían
garantizando la disponibilidad de equipo y las instalaciones con una alta
confiabilidad de la misma y con el menor costo posible.
1.2.3. Cantidad de mantenimiento.
En este espacio analizamos la cantidad de mantenimiento que se debe
realizar en una industria.
a. La cantidad está en función del nivel mínimo permitido de las
propiedades del equipo definidas por el fabricante.
b. El tiempo de uso o de funcionamiento durante el cual equipo está
en marcha y se determina que sus propiedades de funcionamiento bajan.
c. Forma en que los equipos están sometidos a tensiones, cargas,
desgaste, corrosión, etc. Que causan perdida de las propiedades de los mismos.
“Resumiendo, la cantidad de mantenimiento está relacionada con el uso de
los equipos en el tiempo por la carga y el manejo de los mismos.”
El mantenimiento no debe verse como un costo si no como una inversión ya
que está ligado directamente a la producción, disponibilidad, calidad y eficiencia;
El equipo de mantenimiento debe estar perfectamente entrenado y motivado
para llevar a cabo la tarea de mantenimiento; Se debe tener presente la
construcción, diseño y modificaciones de la planta industrial como también debe
tener a mano la información del equipo, herramienta insumos necesarios para el
mantenimiento.
El mantenimiento requiere planeación, calidad, productividad, trabajo en
equipo, para reducir costos y pérdidas; este lo descubriremos a medida que
desarrollemos la asignatura.
2. TIPOS DE MANTENIMIENTOS
2.1. Correctivo
Comprende el mantenimiento que se lleva con el fin de corregir los defectos
que se han presentado en el equipo. Se clasifica en:
No planificado. Es el mantenimiento de emergencia. Debe efectuarse con
urgencia ya sea por una avería imprevista a reparar lo más pronto posible o por
una condición imperativa que hay que satisfacer (problemas de seguridad, de
contaminación, de aplicación de normas legales, etc.).
Planificado. Se sabe con antelación qué es lo que debe hacerse, de modo
que cuando se pare el equipo para efectuar la reparación, se disponga del
personal, repuesto y documentos técnicos necesarios para realizarla
correctamente
2.2. Predictivo
Este mantenimiento está basado en la inspección para determinar el estado y
operatividad de los equipos, mediante el conocimiento de valores de variables
que ayudan a descubrir el estado de operatividad; esto se realiza en intervalos
regulares para prevenir las fallas o evitar las consecuencias de las mismas.
Para este mantenimiento es necesario identificar las variables físicas
(temperatura, presión, vibración, etc.) cuyas variaciones están apareciendo y
pueden causar daño al equipo. Es el mantenimiento más técnico y avanzado que
requiere de conocimientos analíticos y técnicos y necesita de equipos
sofisticados.
2.3. Preventivo
Es el mantenimiento que se realiza con el fin de prevenir la ocurrencia de
fallas, y mantener en un nivel determinado a los equipos, se conoce como
mantenimiento preventivo directo o periódico, por cuanto sus actividades están
controladas por el tiempo; se basa en la confiabilidad de los equipos.
Los tipos de mantenimiento analizados son los principales; en la aplicación de
estos mantenimientos a los equipos apreciamos que se requiere de una mezcla
de ellos, es por esto que hablaremos en los párrafos siguientes de los modelos
de mantenimiento que son aplicables a cada uno de los equipos.
Según Garrido Santiago se dividen en cuatro modelos posibles de
mantenimiento:
“Pueden identificarse claramente 4 de estas mezclas, completadas con otros
dos tipos de tareas adicionales…
…Cada uno de los modelos que se exponen a continuación incluyen varios
de los tipos anteriores de mantenimiento, en la proporción que se indica.
Además, todos ellos incluyen dos actividades: inspecciones visuales y
lubricación.”
2.4. Modelo correctivo
Es un modelo en donde se realiza la reparación de averías y además se
incluye una inspección visual y lubricación.
2.5. Modelo condicional
Modelo de mantenimiento en donde además de las actividades anteriores
incluye una serie de pruebas y ensayos que condicionan la actuación a futuro
del equipo.
Es aplicado a equipos cuya probabilidad de falla es baja.
2.6. Modelo sistemático
En este modelo se realizan una serie de tareas sin importar las condiciones
del equipo, realizamos una serie de pruebas y ensayos para planificar tareas de
mayor importancia, se aplica este modelo a equipos que deben tener tareas
constantes de mantenimiento que pueden ser planificadas en el tiempo; sin
importar el tiempo que lleve funcionando el equipo.
2.7. Modelo de alta disponibilidad.
Este modelo de mantenimiento incluye el modelo condicional y sistemático, e
incluye paradas en periodos largos de tiempo, puede ser anual y en esta parada
realizar todas las correcciones, modificaciones, reparaciones que pudieron
presentarse a lo largo del periodo operativo.
“En general todo modelo debe poseer las características:
Metas claras y precisas
Incluir a todo la organización con su respectivo personal como gestores
del proceso de mantenimiento.
Enfoque a los ejes funcionales de la empresa
Considerar al proceso de mantenimiento dentro de todas las fases de la
empresa y no solo al de operación.
Orientado a evolución y a la mejora continua
Incluir aplicaciones sistemáticas y de prioridad para optimizar planes de
mantenimiento y asegurar confiabilidad.”
3. PLANEACIÓN DEL MANTENIMIENTO
La planeación del mantenimiento nos permite programar los proyectos a
mediano y largo plazo de las acciones de mantenimiento que dan la dirección a
la industria.
Muchos son los beneficios alcanzados al llevar un programa establecido de
modelos de mantenimiento, programación y control del área de mantenimiento,
cito algunos:
“Menor consumo de horas hombre
Disminución de inventarios
Menor tiempo de parada de equipos
Mejora el clima laboral en el personal de mantenimiento
Mejora la productividad (Eficiencia x Eficacia)
Ahorro en costos”
La confiabilidad de la industria dependerá de la planeación que se realice con
un enfoque de eficiente “Si usted no sabe a dónde va, posiblemente terminara
en otro lugar” Lawrence J. Peter
3.1. Principios
La planeación del mantenimiento está centrada en la producción, el trabajo es
para limitar, evitar y corregir fallas.
La planeación centrada en los procesos, todo mantenimiento debe seguir un
proceso preestablecido y planificado según el manual de mantenimiento de la
empresa.
El mejoramiento continuo, la planificación ayuda a evaluar y mejorar la
ejecución del mantenimiento y la producción en la industria.
3.2. ¿Qué es planear?
Es trazar un proyecto que contengan los puntos siguientes:
El Que: Alcance del trabajo o proyecto. En este punto se plantea una
lista de órdenes de trabajo a efectuarse, incluyendo solo las necesarias
El Como: Procedimientos, normas, procesos. Forma a efectuar el
trabajo, incluye documentación técnica, procedimientos y maniobras.
Los Recursos: Humanos horas hombre necesarias según
especialidades, equipos, herramientas, materiales etc…
La Duración: Tiempo del proyecto o trabajo.
En el mantenimiento básicamente plantaremos estos puntos que estarán en
concordancia con los objetivos generales de la empresa.
Todo tipo de trabajo de mantenimiento debe ser evaluado y documentado
llevando una descripción de los procesos que sigue el equipo, esto se verá en el
siguiente capítulo.
3.3. Cronograma.
Es una programación específica de las actividades de mantenimiento en el
tiempo. Se puede trazar cronogramas a mediano y largo plazo, proyectando una
visión para el desarrollo de la industria en forma efectiva.
El siguiente gráfico es un ejemplo de un cronograma de mantenimiento:
Cronograma de Mantenimiento Anual Hidroabanico
Figura 1: Cronograma de mantenimiento
4. PROCESOS PRINCIPALES
4.1. Programación
La programación se fundamenta en el orden de realización de las actividades
de mantenimiento según los modelos planteados y tomando en cuenta la
periodicidad; se basa en el orden en que se deben realizar los mantenimientos
según su urgencia, disponibilidad del equipo de mantenimiento y del material
necesario.
La programación del mantenimiento está dada según el equipo y la inspección
que se realicen en la industria: esta programación es diaria, semanal, quincenal,
mensual, etc.
PROGRAMACIÓN DE MANTENIMIENTOS CENTRAL HIDROABANICO 37,5MW
Sistema de
Periodicidad Casa de máquinas Captación Subestación II Balaquepe Línea de 69KV Tubería de presión
comunicación
Transformador de 18MVA Baterías
Semanal Transformador de 27MVA
Baterias
Verificación limpieza
Aire Acondicionado Genrador de emergencia Aire acondicinado
Quincenal y revegetación
Generador de emergencia
Componentes de cada Unidad Chequeo eléctrico Chequeo eléctrico y limpieza Verificación de tubería Chequeo eléctrico ylimpieza
Limpieza areas verde Limpieza areas verdes Limpieza areas verdes Válvulas y drenajes
Mensual Limpieza y chequeo electrico Mantenimiento centrales hidráulicas
Verificación sistema de incendios Sistema de compuertas de guillotina
Mantenimiento guarda polvos
Verificación del sistema en estado Lubricación del sistema de
generadores y verificación estado
manual cierre
Trimestral de escobillas puesta a tierra
Aire Acondicionado Limpieza de cerramiento
Limpieza de drenajes
Recorrido, y verificación
Cuatro meses Verificación niveles de ruido
de estado
Mantenimiento compuerta de Mediciones de espesor
Mantenimiento unidades
Semestral mantenimiento tubería
Mantenimiento compuertas de guillotina
Mantenimiento y limpieza de la Inspección interna y ajuste
Mantenimiento unidades Mantenimiento centrales hidráulicas
subestación de pernos de las välvulas
Anual
Mantenimiento transformadores Termografía y vibraciones Termografía y vibraciones
Termografía y vibraciones
Figura 2: Ejemplo programación de mantenimiento
4.2. Administración de repuestos y materiales.
Se debe tomar en cuenta varios aspectos para una administración efectiva de
repuestos y materiales:
Repuestos. En los repuestos a ser almacenados hay que considerar la vida
útil del repuesto y el alto costo.
Materiales. Se considera consumibles y partes de uso general.
Para una gestión efectiva se considera un buen control de inventarios y una
actualización continua. Además del almacenamiento de los mismos que debe
ser en un lugar de fácil acceso, con una buena distribución y centralizado con el
fin de movilizar en el menor tiempo posible en caso de mantenimientos
emergentes; conviene tener en cuenta el beneficio y el valor potencial del
repuesto para no asumir riesgos ni un inútil almacenamiento.
También se debe tomar en cuenta los presupuestos y las asignaciones
requeridas para la obtención y almacenamiento de estos recursos para que el
mantenimiento sea efectivo. En este punto se deben calcular, elaborar y controlar
los presupuestos.
4.3. Información
La información de cada uno de los equipos de la planta deben estar
estrictamente detallada; cada uno de los elementos debe tomar en cuenta los
aspectos siguientes:
a. Documento informativo básico y fundamental que contiene las
características de fabricación de cada equipo o elemento de la industria, este
debe contener la siguiente información:
a. Instalación de la que forma parte
b. Ubicación dentro de la instalación
c. Tipo de máquina
d. Datos específicos (datos de placa)
e. Proveedor y fecha de la compra
f. Planos de conjunto y piezas
g. Lista y codificaciones de las piezas de repuestos y su respectiva
ubicación
b. Ficha historial de cada máquina o equipo, que contenga la
información de la intervención de mantenimiento de la máquina y sus elementos
ordenados cronológicamente.
c. Orden de trabajo que contenga la descripción del trabajo a realizar,
recursos, aprobaciones y tiempo programado para la ejecución como mínimo.
4.4. Reportes.
Son documentos que informan el desempeño de los equipos o máquinas
dentro de la industria y el modelo de mantenimiento que se le aplica, es decir un
informe que se presenta periódicamente y según la cronología en que se aplique
el mantenimiento a dicho elemento; permite evaluar y analizar las posibles
averías, predecir y controlar periódicamente el comportamiento de equipo y
maquinaria.
CENTRAL ELÉCTRICA HIDROABANICO
REPORTE DE MANTENIMIENTO
CLIENTE: HIDROABANICO
FECHA:
PROYECTO: O&M CENTRAL ELÉCTRICA HIDROABANICO
UBICACIÓN : No. REPORTE:
TIPO DE MANTENIMIENTO: Predictivo Preventivo Correctivo
EQUIPO/ MÁQUINA :
REQUIERE PARAR GENERACIÓN:
REQUIERE CONSIGNACIÓN:
AREA A INTERVENIR:
REGISTRO FOTOGRAFICO:
FECHA INICIO HORA INICIO FECHA FINAL HORA FINAL
MANIOBRAS REALIZADAS:
DESCRIPCION DE LA ACTIVIDAD:
PROCEDIMIENTO A SEGUIR:
PERSONAL A CARGO PERSONAL QUE PARTICIPA
NOMBRE FUNCIÓN NOMBRE FUNCIÓN
EQUIPO HERRAMIENTAS MATERIALES REPUESTOS STOCK REPUESTOS COMPRA
CONTACTOS DE APOYO:
NOMBRE EMPRESA TELEFONO PAGINA WEB O MAIL
OBSERVACIONES GENERALES
…………………………………………………………………………………………………………………………………………………
…………………………………………………………………………………………………………………………………………………
…………………………………………………………………………………………………………………………………………………
…………………………………………………………………………………………………………………………………………………
…………………………………………………………………………………………………………………………………………………
FIRMA PERSONA A CARGO FIRMA JEFE DE PLANTA FECHA PROXIMO MANTENIMIENTO
NOMBRE: NOMBRE:
Figura 3. Reporte de mantenimiento
4.5. Preparación
Preparar en mantenimiento es asegurar la calidad de trabajo en el área que
se aplica el mantenimiento y por ende incide en la confiabilidad de la industria.
La preparación del mantenimiento es un plan en donde se detalla el trabajo a
realizar, se verifica órdenes de trabajo, herramientas, búsqueda de información
y preparación del recurso humano que intervendrá en el mantenimiento.
El supervisor de mantenimiento juega un papel importante ya que el verificara
con anticipación todos los recursos para el desempeño efectivo de la aplicación
del mantenimiento; el mismo buscará al personal idóneo y calificado para el
mantenimiento e incluirá en la preparación.
La preparación que se realiza será satisfactoria en la ejecución del
mantenimiento; el trabajo en equipo organizado que se llevará acabo son
factores motivantes que inciden en la producción.
Son diferentes las causas dentro de una industria para que se produzca una falla
en los equipos, estas están vinculadas con el desempeño del equipo.
Tenemos fallas físicas y fallas funcionales:
Fallas físicas. Están relacionadas con las magnitudes físicas como
temperatura, presión, etc.
Falla funcional. Están relacionadas con la función que desempeñan dentro de
la industria.
Las fallas se pueden corregir pero no todas, dependerán del uso y de las
inspecciones básicas que se les realice, el operador debe estar atento al
desempeño del equipo.
En el análisis de fallas está ligado íntimamente con la criticidad en donde se
debe codificar el equipo para priorizar las actividades de mantenimiento
preventivo.
En la industria se debe implementar un plan de contingencia de fallas que
contenga partes, piezas, repuestos, material de los equipos de alta criticidad.
5. ESTRATEGIAS DE MANTENIMIENTO:
Diferentes instalaciones requieren diferentes estrategias de mantenimiento.
Así, hay instalaciones en las que las tareas predominantes son las tareas de tipo
correctivo, ocupando las tareas con mayor carácter preventivo un papel
absolutamente secundario; hay otras plantas en las que las tareas que marcan
la actividad de mantenimiento son las de tipo condicional o predictivo, siendo las
de carácter sistemático o las de carácter correctivo minoritarias. Hay un tercer
grupo de plantas en las que se requiere unas revisiones sistemáticas, apenas se
aplican las tareas de carácter condicional y las averías son un efecto no deseado
que se trata de minimizar a toda costa. Existe un grupo de instalaciones en las
que la base del mantenimiento son las grandes revisiones que se hace cada
cierto tiempo generalmente con una periodicidad anual o superior. Y existe por
último un grupo de instalaciones a las que se les exige una gran disponibilidad
para producir, una fiabilidad en la predicción de su producción y un número de
averías mínimo.
La determinación de cualquiera de las cinco políticas expuestas es lo que se
denomina Estrategia de Mantenimiento. Una estrategia de mantenimiento es la
decisión que adoptan los responsables de la gestión de una planta para dirigir
su mantenimiento, haciendo que un grupo de tareas sean la base de la actividad
de mantenimiento, y el resto de tareas esté supeditadas a ese tipo básico de
tareas. Así, existen al menos cinco estrategias de mantenimiento:
Estrategia correctiva, en la que la reparación de averías es la base del
mantenimiento
Estrategia condicional, en la que es la realización de determinadas
observaciones y pruebas la que dirige la actividad de mantenimiento.
Estrategia sistemática, en la que el mantenimiento se basa en la
realización de una serie de intervenciones programadas a lo largo de todo
el año en cada uno de los equipos que componen la instalación.
Estrategia de alta disponibilidad, en la que se busca tener operativa la
instalación para producir el máximo tiempo posible, y por tanto, las tareas
de mantenimiento han de agruparse necesariamente en unos periodos de
tiempo muy determinados, con poca afección a la producción.
Estrategia de alta disponibilidad y fiabilidad, en la que no solo se
confía el buen estado de la instalación a la realización de tareas de
mantenimiento, sino que es necesario aplicar otras técnicas en otros
campos (la ingeniería, el análisis de averías, etc.) para garantizar
simultáneamente una alta disponibilidad y una alta fiabilidad de las
previsiones de producción.
CONCLUSIONES
El mantenimiento dentro de la industria es un eje fundamental para la
conservación de los equipos e instalaciones lo que me permite maximizar
producción.
El mantenimiento proporciona confiabilidad, eficiencia y productividad a la
industria, los resultados se evalúan en cantidad y calidad de producto.
Los equipos e instalaciones de una industria están sometidos a varios tipos
de mantenimiento, que pueden ser correctivo, predictivo o preventivo, cada uno
de estos son aplicables en la proporción que este lo requiera.
En la actualidad el mantenimiento es una de las preocupaciones más grandes
de la industria, se ha confiado a personal calificado que se dedique a esta tarea.
En el presente se habla de modelos de mantenimiento que se aplican a los
diferentes equipos; estos modelos proponen metas claras y precisas, enfocados
a los ejes funcionales de la empresa.
La planeación y programación del mantenimiento tiene la finalidad de trazar
un proyecto que contenga las acciones a realizarse para el desempeño de la
industria; es fundamental saber hacia dónde se va como empresa, es por esto
que se programa incluyendo las tareas según el desempeño de cada elemento
y se documenta con el propósito de analizar cuanto mantenimiento se realiza.
El análisis de fallas y su criticidad dan luz al planeador para tomar decisiones
que contribuyan al buen funcionamiento, rendimiento y más que todo que
minimice el costo al aplicar el mantenimiento a tal o cual elemento.
En general el profesional eléctrico está dentro del área de mantenimiento, por
lo que el conocimiento de esta asignatura le proporciona una herramienta de fácil
aplicación para mantener los equipos y maquinaria eléctrica que se encuentran
a su cargo.
BIBLIOGRAFÍA.
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Manual HES, Operación y Mantenimiento Hidroabanico, Sipetrol, 2008
PRANDO, Raúl, Manual Gestión de Mantenimiento, Uruguay, Ed. Piedra
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