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WO2014038309A1 - 移載装置 - Google Patents

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Publication number
WO2014038309A1
WO2014038309A1 PCT/JP2013/070482 JP2013070482W WO2014038309A1 WO 2014038309 A1 WO2014038309 A1 WO 2014038309A1 JP 2013070482 W JP2013070482 W JP 2013070482W WO 2014038309 A1 WO2014038309 A1 WO 2014038309A1
Authority
WO
WIPO (PCT)
Prior art keywords
load
conveyor
shelf
arm
hook
Prior art date
Application number
PCT/JP2013/070482
Other languages
English (en)
French (fr)
Inventor
彰利 中村
Original Assignee
村田機械株式会社
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by 村田機械株式会社 filed Critical 村田機械株式会社
Priority to CN201380037212.0A priority Critical patent/CN104428219B/zh
Priority to KR1020147033365A priority patent/KR101671745B1/ko
Priority to US14/423,773 priority patent/US20150321845A1/en
Priority to JP2014534242A priority patent/JP5831641B2/ja
Publication of WO2014038309A1 publication Critical patent/WO2014038309A1/ja

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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
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    • B65G1/02—Storage devices
    • B65G1/04—Storage devices mechanical
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    • B65G1/04—Storage devices mechanical
    • B65G1/0407—Storage devices mechanical using stacker cranes
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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
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    • B65G1/0407—Storage devices mechanical using stacker cranes
    • B65G1/0421—Storage devices mechanical using stacker cranes with control for stacker crane operations

Definitions

  • the present invention relates to a transfer device for transferring a load between shelves.
  • a transfer device for transferring a load between shelves for example, a device that moves on a rail laid along a plurality of shelves and transfers a load between a plurality of shelves is known.
  • a transfer device includes, for example, an arm that can be expanded and contracted in the front-rear direction and a pair of hooks that are separated from each other along the front-rear direction.
  • the load can be pushed and moved by the hook by extending the arm forward or contracting the rear while the hook is in contact with the load.
  • a transfer device provided with a conveyor provided below the arm is known (see, for example, Patent Documents 2 and 3).
  • the load can be moved by the conveyor in addition to the arm.
  • an object of the present invention is to provide a transfer device capable of stably transferring a load.
  • the transfer device of the present invention extends to the front side along the front-rear direction so that the load placed in the placement region is lowered onto the shelf and contracted rearward along the front-rear direction to be placed on the shelf.
  • An arm that loads the loaded load on the loading area, a conveyor that is provided in the loading area and moves the load along the front-rear direction, and a controller that controls the operation of the arm and the conveyor. It is possible to move forward and backward with respect to the first contact position where contact can be made, and when the load placed in the placement area is lowered to the shelf, the load enters the first contact position and is placed in the placement area.
  • the first hook that contacts the rear end of the load and the second contact position that can contact the load can be advanced and retracted.
  • a second hook that enters the contact position and contacts the front end of the load disposed on the shelf.
  • the load can be moved by the arm and the conveyor.
  • the conveyor When unloading the load placed in the placement area to the shelf, the conveyor is moved forward at a speed lower than the extension speed of the arm. For this reason, it will be in the state where the 1st hook was pressed by load, and a load is dropped on a shelf in the state where the 1st hook and load contacted suitably.
  • the conveyor is operated to the rear side at a speed lower than the contraction speed of the arm. For this reason, it will be in the state where the 2nd hook was pressed by the load, and a load will be piled up in a loading field in the state where the 2nd hook and load contacted suitably. Therefore, in both the case where the load is dropped on the shelf and the case where the load is loaded on the placement area, the occurrence of breakage and displacement of the load is suppressed. Therefore, the load can be transferred stably.
  • the arm has a load detection sensor capable of detecting the front end of the load arranged on the shelf at a position between the first hook and the second hook in the front-rear direction and close to the second hook.
  • the controller may extend the front end of the load disposed on the second hook and the shelf based on the position of the arm when the load detection sensor detects the front end of the load disposed on the shelf.
  • the first position of the arm that can be contacted with each other may be calculated, and when the load placed on the shelf is stacked on the placement area, the first position is further to the second position in front of the first position,
  • the arm may be operated at a first contraction rate, and from the second position to the first position, the arm may be operated at a second contraction rate that is lower than the first contraction rate, From the position, the arm is operated at a third contraction speed higher than the second contraction speed.
  • Conveyor 2008 may be operated to the rear side in the third lower than the shrinkage rate the fourth speed.
  • a first position of the arm that can contact the second hook and the front end of the load arranged on the shelf is calculated. And when loading the load arrange
  • the conveyor has a first conveyor and a second conveyor provided in front of the first conveyor in the front-rear direction, and the controller, when two loads are placed on the conveyor, It may be possible to adjust the positions of the two loads on the conveyor by independently driving the first conveyor and the second conveyor. In this case, the positions of the two loads on the conveyor can be suitably adjusted, and the transfer can be performed efficiently without stopping the operation of the transfer device.
  • FIG. 1 is a front view of a transfer apparatus according to an embodiment of the present invention
  • FIG. 2 is a plan view of the transfer apparatus of FIG.
  • the stacker crane (transfer device) 1 is disposed in a building 100, for example, and transfers a load R such as a container or cardboard between the rack 90.
  • the rack 90 stores the load R.
  • the rack 90 is provided in a plurality of rows in the building 100. Each rack 90 extends in a predetermined X direction (horizontal direction). Adjacent racks 90L and 90R are arranged substantially parallel to face each other. Each rack 90 is formed with a plurality of shelves 91 for storing the load R along the X direction and the vertical direction. In the rack 90, the load R is taken in and out from a region sandwiched between the opposing racks 90L and 90R. Rails 80 and 80 for the stacker crane 1 to travel are laid in an area between the opposing racks 90L and 90R.
  • the stacker crane 1 loads and unloads the load R with respect to the shelf 91.
  • the stacker crane 1 is disposed in a region sandwiched between opposing racks 90L and 90R.
  • the stacker crane 1 includes a traveling carriage 2 that travels along the rails 80, 80, two prop apparatuses 3 and 3 that are erected on the traveling carriage 2, and an elevator 4 that moves up and down along the prop apparatuses 3 and 3. And.
  • the stacker crane 1 moves along the rack 90 in the X direction by traveling along the rails 80 and 80. Accordingly, the stacker crane 1 can load and unload the load R with respect to the plurality of shelves 91 provided along the X direction. Further, the stacker crane 1 can lift and lower the elevator 4 to and from the plurality of shelves 91 provided along the vertical direction.
  • the horizontal direction and the direction perpendicular to the X direction is the Y direction (front-rear direction).
  • the rack 90L side is the front side
  • the stacker crane 1 side is the rear side.
  • the stacker crane 1 includes a placement area F for placing the load R on the lifting platform 4.
  • the placement area F includes a placement area (first placement area) FA provided on the rear side and a placement area (second placement area) FB provided on the front side.
  • the stacker crane 1 transfers the load R to and from the shelf 91 located on the front side of the placement area FB.
  • a load R can be placed in each of the placement area FA and the placement area FB.
  • the stacker crane 1 includes a pair of arms 5, 5, a conveyor 6, and a controller 7 on the lifting platform 4.
  • the pair of arms 5 and 5 are separated from each other along the X direction.
  • the arm 5 extends along the Y direction and can be expanded and contracted along the Y direction.
  • the arm 5 has a telescopic structure including a base portion 51, a middle portion 52, and a top portion 53.
  • the base portion 51, the middle portion 52, and the top portion 53 are members that extend along the Y direction, respectively.
  • the middle portion 52 When the middle portion 52 is advanced toward the shelf 91 with respect to the base portion 51 by the driving source, the top portion 53 is advanced toward the shelf 91 with respect to the middle portion 52 in conjunction with the operation. That is, the arm 5 extends forward along the Y direction.
  • the middle portion 52 when the middle portion 52 is retracted from the shelf 91 side with respect to the base portion 51 by the drive source, the top portion 53 is retracted from the shelf 91 side with respect to the middle portion 52 in conjunction with the operation. That is, the arm 5 contracts rearward along the Y direction.
  • the top portion 53 includes a hook 54, a hook 55, and a hook 56 for moving the load R.
  • the hook 54 is provided at the rear end portion of the top portion 53 in the Y direction.
  • the hook 55 is provided at an intermediate portion of the top portion 53 in the Y direction.
  • the hook 56 is provided at the front end portion of the top portion 53 in the Y direction.
  • the hook 54 is rotatable around an axis parallel to the Y direction by a drive source. Thereby, the hook 54 can advance and retreat with respect to the contact position P1 at which the hook 54 can contact the load R.
  • the hooks 54, 54 enter the contact position P ⁇ b> 1 when the load R arranged in the placement area FA is lowered to the shelf 91 and hit the rear end of the load R arranged in the placement area FA. Touch.
  • the load R arranged in the placement area FA can be lowered onto the shelf 91.
  • the hook 55 is rotatable around an axis parallel to the Y direction by a drive source. Thereby, the hook 55 can advance and retreat with respect to the contact position P2 where the contact with the load R is possible.
  • the hooks 55, 55 enter the contact position P2 when the load R arranged in the placement area FB is lowered to the shelf 91, and contact the rear end of the load R arranged in the placement area FB. Touch.
  • the load R arranged in the placement area FB can be lowered onto the shelf 91.
  • the hooks 55, 55 enter the contact position P ⁇ b> 2 and contact the front end of the load R disposed on the shelf 91 when the load R disposed on the shelf 91 is stacked on the placement area FA. .
  • the load R arranged on the shelf 91 can be loaded on the placement area FA.
  • the hook 56 is rotatable around an axis parallel to the Y direction by a drive source. Thereby, the hook 56 can advance and retreat with respect to the contact position P3 that can contact the load R.
  • the hooks 56 and 56 enter the contact position P3 and contact the front end of the load R arranged on the shelf 91.
  • the load R arranged on the shelf 91 can be loaded on the placement area FB.
  • the top portion 53 has load detection sensors S1 to S4 for detecting the load R.
  • Each of the load detection sensors S1 to S4 is, for example, an optical sensor, and includes a light emitting unit provided on one arm 5 and a light receiving unit provided on the other arm 5.
  • the load detection sensor S ⁇ b> 1 is disposed between the hook 54 and the hook 55 in the Y direction and at a position close to the hook 54 (a position slightly ahead of the hook 54).
  • the load detection sensor S2 is disposed between the hook 54 and the hook 55 in the Y direction and at a position near the hook 55 (a position slightly behind the hook 55).
  • the load detection sensor S3 is disposed at a position between the hook 55 and the hook 56 in the Y direction and near the hook 55 (a position slightly ahead of the hook 55).
  • the load detection sensor S4 is disposed at a position between the hook 55 and the hook 56 in the Y direction and a position near the hook 56 (a position slightly behind the hook 56).
  • the conveyor 6 is provided in the placement area F, and moves the load R along the Y direction.
  • the conveyor 6 includes a conveyor (first conveyor) 6A provided in the placement area FA and a conveyor (second conveyor) 6B provided in the placement area FB.
  • the conveyor 6A and the conveyor 6B are provided below the arm 5, respectively.
  • the controller 7 controls the operation of each component of the stacker crane 1.
  • the controller 7 is an electronic control unit including a CPU, a ROM, a RAM, and the like, for example. Information necessary for control is input to the controller 7 from each component of the stacker crane 1.
  • the controller 7 loads each program stored in the ROM onto the RAM and executes it by the CPU, thereby configuring each processing unit with software.
  • Each processing unit may be configured by hardware.
  • FIG. 3 is a plan view showing an operation when the transfer device of FIG. 1 loads a load on the placement area.
  • FIG. 4 is an input of a load detection sensor when the transfer device of FIG. It is a graph which shows the contraction speed of an arm and the speed of a conveyor.
  • FIG. 4A shows the input of the load detection sensor S4.
  • FIG. 4B shows the contraction speed of the arm 5.
  • FIG. 4C shows the speed of the conveyor 6B.
  • FIG. 3 shows a case where one load R2 arranged on the shelf 91 is stacked on the placement area FB.
  • the hooks 56 and 56 function as a second hook that comes into contact with the front end of the load R2.
  • the contact position P3 is the second contact position where the hooks 56 and 56 enter.
  • the load detection sensor S4 passes through the front end of the load R2 when the arms 5 and 5 are extended before the load R2 is loaded on the placement area FB. At this time, the load detection sensor S4 switches from the detection state to the non-detection state, and detects the front end of the load R2. At this time, the signal input from the load detection sensor S4 to the controller 7 is stopped. Based on the position of the arms 5 and 5 at this time and the distance between the hooks 56 and 56 and the load detection sensor S4, the controller 7 contracts the arms 5 and 5 with the front ends of the hooks 56 and 56 and the load R2. And calculate the position (first position) P5 of the arms 5 and 5 that start to contact each other. Further, after extending the arms 5 and 5, the controller 7 causes the hooks 55 and 55 to enter the contact position P2, and causes the hooks 56 and 56 to enter the contact position P3. Note that the hooks 55 and 55 do not have to enter the contact position P2.
  • the controller 7 when loading the load R2 on the placement area FB, the controller 7 first starts contracting the arm 5 at time t0. Then, the controller 7 accelerates the arm 5 to the contraction speed (first contraction speed) V1.
  • the controller 7 moves the arm 5 to a contraction speed lower than the contraction speed V1. (Second contraction speed) Deceleration to V2.
  • the position P6 is set so that the arm 5 can be decelerated from the contraction speed V1 to the contraction speed V2 until the arm 5 reaches the position P5 and the hooks 56, 56 and the front end of the load R2 come into contact with each other. .
  • the controller 7 moves the arm 5 as shown in FIG. Acceleration is performed up to a contraction speed (third contraction speed) V3 higher than the contraction speed V2.
  • the contraction speed V3 is set higher than the contraction speed V1.
  • the controller 7 moves the conveyor 6B at a speed lower than the contraction speed V3 as shown in FIG.
  • the vehicle is accelerated to operate backward at a low speed (fourth speed) V4.
  • the conveyor 6B When the rear end of the load R2 enters the conveyor 6B, the conveyor 6B is operating at a speed V4 lower than the contraction speed V3 of the arms 5 and 5, so that the hooks 56 and 56 are pressed against the front end of the load R2. It becomes. Thereby, the load R2 is transferred in a state where the hooks 56, 56 and the load R2 are preferably in contact with each other.
  • the controller 7 stops the contraction of the arms 5 and 5. Then, when the load R2 is moved to a desired position by the conveyor 6B, the controller 7 stops the conveyor 6B, and a series of operations ends.
  • FIG. 5 is a plan view showing an operation when the transfer device of FIG. 1 unloads a load on the shelf.
  • FIG. 6 is an input of a load detection sensor and an arm extension speed when the transfer device of FIG. It is a graph which shows the speed of a conveyor. (A) of FIG. 6 has shown the input of load detection sensor S3.
  • FIG. 6B shows the extension speed of the arm 5.
  • FIG. 6C shows the speed of the conveyor 6B.
  • FIG. 5 shows a case where only the load R2 placed in the placement area FB is dropped onto the shelf 91.
  • the hooks 55 and 55 function as a first hook that comes into contact with the rear end of the load R2.
  • the contact position P2 is the first contact position where the hooks 55 and 55 enter.
  • the controller 7 causes the hooks 55 and 55 to enter the contact position P2, and causes the hooks 56 and 56 to enter the contact position P3. Note that the hooks 56 and 56 do not have to enter the contact position P2. Further, the controller 7 moves the conveyor 6B to the rear side to bring the hooks 55 and 55 into contact with the rear end of the load R2. As a result, the load detection sensor S3 enters a detection state, and a signal is input from the load detection sensor S3 to the controller 7.
  • the controller 7 starts the extension of the arm 5 and accelerates the arm 5 to the extension speed V5 at time t3. . Moreover, the controller 7 operates the conveyor 6B to the front side at a speed V6 that is lower than the extension speed V5. Since the conveyor 6B operates at a speed V6 that is lower than the extension speed V5 of the arms 5 and 5, the hooks 55 and 55 are pressed against the rear end of the load R2. Thereby, the load R2 is transferred in a state where the hooks 55, 55 and the load R2 are preferably in contact with each other. When the entire load R2 is placed on the shelf 91 and the load R2 is moved to a desired position by the arms 5 and 5, the controller 7 stops the arms 5 and 5 and the conveyor 6B, and the series of operations ends.
  • the load R2 can be moved by the arms 5, 5 and the conveyors 6A, 6B.
  • the conveyor 6B is moved forward at a speed V6 that is lower than the extension speed V5 of the arms 5, 5. Therefore, the hooks 55 and 55 are pressed against the load, and the load R2 is lowered onto the shelf 91 in a state where the hooks 55 and 55 and the load R2 are preferably in contact with each other.
  • the conveyor 6B is operated to the rear side at a speed V4 lower than the contraction speed V3 of the arms 5 and 5. Therefore, the hooks 56 and 56 are pressed against the load R2, and the load R2 is loaded on the placement region FB while the hooks 56 and 56 and the load R2 are preferably in contact with each other. Therefore, in both cases of loading the load R2 onto the shelf 91 and loading the load R2 on the placement area FB, the occurrence of breakage and displacement of the load R2 is suppressed. Therefore, the load R2 can be stably transferred. Further, since the load R2 is moved by the conveyor 6B in addition to the arms 5 and 5, the burden on the arms 5 and 5 can be reduced.
  • the arms 5 and 5 detect the front end of the load R2 arranged on the shelf 91 at a position between the hook 55 and the hook 56 in the Y direction and close to the hook 56.
  • the controller 7 has a possible load detection sensor S4, and when the controller 7 extends the arms 5 and 5, the position of the arm 5 when the load detection sensor S4 detects the front end of the load R2 arranged on the shelf 91.
  • the load detection sensor S4 is positioned at the position of the arm 5 when the front end of the load R2 is detected. Based on this, the arm position P5 at which the hooks 56, 56 can contact the front end of the load R2 is stored.
  • the arms 5 and 5 operate at the contraction speed V2 from the position P6 to the position P5 while the hooks 56 and 56 come into contact with the front end of the load R2. Otherwise, the arms 5 and 5 are operated at a contraction speed V1 and contraction speed V3 higher than the contraction speed V2. Therefore, the time for loading the load R2 can be shortened.
  • 7 to 11 are plan views showing an example of an operation when adjusting the positions of two loads in the transfer device of FIG.
  • the transfer station may have a conveyor, and when transferring between the stacker crane 1 and the transfer station, the arms 6 are not used and the conveyor 6 of the stacker crane 1 is used. Transfer may be performed using the conveyor of the transfer station. In this case, for example, when the loads R1 and R2 are loaded on the stacker crane 1 from the transfer station, if the loads R1 and R2 are in contact with each other, the hooks 54 to 56 can enter the contact positions P1 to P3. Can not.
  • the transfer station side erroneously recognizes that there is only one load. There is a fear. In such cases, it may be necessary to stop the operation of the stacker crane 1, so it is preferable to adjust the interval between two loads in the stacker crane 1.
  • the load R1 is arranged in the placement area FA along the front end of the placement area FA.
  • the load detection sensor S2 is in a detection state.
  • the load R2 is arranged in the placement area FB along the rear end of the placement area FB.
  • the load detection sensor S3 is in a detection state.
  • the hooks 55 and 55 may collide with the upper surfaces of the loads R1 and R2. Therefore, there is a possibility that the hooks 55, 55 cannot be brought into the contact position P2.
  • the conveyor 6A is operated to the rear side until the load detection sensor S2 switches from the detection state to the non-detection state, and the load detection sensor S3 changes from the detection state to the non-detection state.
  • the conveyor 6B is moved to the front side until it is switched.
  • the load R1 is disposed across the placement areas FA and FB.
  • the load detection sensors S2 and S3 are in the detection state.
  • the load R2 is arranged in the placement area FB along the front end of the placement area FB.
  • the load detection sensor S4 is in a detection state.
  • the hooks 55 and 55 may collide with the upper surface of the load R1.
  • the hooks 56 and 56 are to be rotated to the contact position P3
  • the hooks 56 and 56 may collide with the upper surface of the load R2. Therefore, there is a possibility that the hooks 55 and 55 cannot enter the contact position P2, and the hooks 56 and 56 cannot enter the contact position P3.
  • the conveyor 6A is operated rearward until the load detection sensors S2 and S3 are switched from the detection state to the non-detection state.
  • the conveyor 6B is operated rearward until the load detection sensor S4 switches from the detection state to the non-detection state.
  • the load R1 is disposed at the center of the placement area FA
  • the load R2 is disposed at the center of the placement area FB.
  • the hooks 55 and 55 can enter the contact position P2
  • the hooks 56 and 56 can enter the contact position P3.
  • the load R1 is arranged in the placement area FB and slightly protrudes from the placement area FB along the front end of the placement area FA. Yes. Thereby, the load detection sensor S3 is in a detection state.
  • the load R2 is disposed along the front end of the placement area FB, and the load detection sensor S4 is in a detection state.
  • the hooks 55 and 55 are to be rotated to the contact position P2
  • the hooks 55 and 55 may collide with the upper surface of the load R1.
  • the hooks 56 and 56 are to be rotated to the contact position P3
  • the hooks 56 and 56 may collide with the upper surface of the load R2.
  • the load detection sensor S4 is switched from the detection state to the non-detection state, and the conveyors 6A and 6B are changed until the load detection sensor S2 is switched from the non-detection state to the detection state. Move both to the back.
  • the conveyor 6A is operated rearward until the load detection sensor S2 is switched from the detection state to the non-detection state, and the load detection sensor S3 is changed from the detection state to the non-detection state.
  • the conveyor 6B is moved to the front side until it is switched.
  • the loads R1 and R2 having a relatively small width in the Y direction are respectively arranged in the center of the placement region FB.
  • the loads R1, R2 cannot be transferred independently.
  • both the conveyors 6A and 6B are operated rearward until the load detection sensors S2 and S3 are switched from the non-detection state to the detection state.
  • the conveyor 6A is operated rearward until the load detection sensor S2 is switched from the detection state to the non-detection state, and the load detection sensor S3 is changed from the detection state to the non-detection state.
  • the conveyor 6B is moved to the front side until it is switched.
  • the load R1 having a relatively small width in the Y direction is arranged at the center of the placement region FB, and similarly, the relatively small load R2 is It is arrange
  • the hooks 56 and 56 may collide with the upper surface of the load R2. Therefore, there is a possibility that the hooks 56 and 56 cannot enter the contact position P3.
  • the loads R1 and R2 cannot be transferred independently.
  • both the conveyors 6A and 6B are operated rearward until the load detection sensors S2 and S3 are switched from the non-detection state to the detection state.
  • the conveyor 6A is operated rearward until the load detection sensor S2 is switched from the detection state to the non-detection state, and the load detection sensor S3 is changed from the detection state to the non-detection state.
  • the conveyor 6B is moved to the front side until it is switched.
  • the conveyor 6 includes the conveyor 6A functioning as the first conveyor and the conveyor 6B functioning as the second conveyor provided in front of the conveyor 6A in the front-rear direction.
  • the controller 7 controls the positions of the two loads R1 and R2 by independently driving the conveyor 6A and the conveyor 6B when the two loads R1 and R2 are placed on the conveyor 6. It is adjustable. Thereby, the position of the two loads R1 and R2 on the conveyor 6 can be suitably adjusted, and the transfer can be performed efficiently without stopping the operation of the stacker crane 1. Further, for example, by adjusting the position of the two loads R1, R2 while moving to the transfer destination shelf 91, the cycle time can be improved.
  • the transfer apparatus of this invention is not limited to the said embodiment.
  • the load R2 placed on the shelf 91 is loaded on the placement area FB using the hook 56 in the transfer between the stacker crane 1 and the rack 90L (FIG. 3). reference).
  • the load R1 arranged on the shelf 91 may be loaded on the placement area FA using the hook 55.
  • the hooks 55 and 55 function as a second hook.
  • the contact position P2 is the second contact position.
  • region FB was dropped on the shelf 91 using the hook 55 in the transfer between the stacker crane 1 and the rack 90L was demonstrated (FIG. 5). reference).
  • the load R1 arranged in the placement area FA may be loaded on the shelf 91 using the hooks 54.
  • the hooks 54 and 54 function as a first hook.
  • the contact position P1 is the first contact position.
  • the transfer between the stacker crane 1 and the rack 90L has been described.
  • transfer may be performed between the stacker crane 1 and the rack 90R.
  • the rack 90R side is the front side
  • the stacker crane 1 side is the rear side.
  • the placement area FB becomes the first placement area
  • the placement area FA becomes the second placement area.
  • the conveyor 6B functions as a first conveyor
  • the conveyor 6A functions as a second conveyor.
  • the load R2 arranged on the shelf 91 may be loaded on the placement area FB using the hook 55.
  • the hooks 55 and 55 function as a second hook.
  • the contact position P2 is the second contact position.
  • the load R1 arranged on the shelf 91 may be loaded on the placement area FA using the hooks 54.
  • the hooks 54 and 54 function as a second hook.
  • the contact position P1 is the second contact position.
  • the load R1 arranged in the placement area FA may be lowered to the shelf 91 using the hook 55.
  • the hooks 55 and 55 function as a first hook.
  • the contact position P2 is the first contact position.
  • the load R2 arranged in the placement area FB may be lowered to the shelf 91 using the hook 56.
  • the hooks 56 and 56 function as a first hook.
  • the contact position P3 is the first contact position.
  • the controller 7 sets the arms 5 and 5 as the first positions of the arms 5 and 5 with which the hooks 56 and 56 and the front end of the load R2 can contact.
  • the position P5 at which the hooks 56, 56 and the front end of the load R2 start to come into contact with each other when being contracted is calculated.
  • a position (first position) P7 slightly behind the position P5 is calculated as the first position of the arms 5 and 5 where the hooks 56 and 56 and the front end of the load R2 can reliably contact each other. Also good.

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Abstract

移載装置は、アームと、コンベアと、アーム及びコンベアの動作を制御するコントローラと、を備える。アームは、荷への当接が可能な第１当接位置に対して進退可能であり、載置領域に配置された荷を棚に降ろす際に第１当接位置に進入して、載置領域に配置された荷の後端に当接する第１フックと、荷への当接が可能な第２当接位置に対して進退可能であり、棚に配置された荷を載置領域に積む際に第２当接位置に進入して、棚に配置された荷の前端に当接する第２フックと、を有する。コントローラは、載置領域に配置された荷を棚に降ろす場合には、アームの伸長速度よりも低い速度で前側にコンベアを動作させ、棚に配置された荷を載置領域に積む場合には、アームの収縮速度よりも低い速度で後側にコンベアを動作させる。

Description

移載装置
　本発明は、棚との間で荷を移載するための移載装置に関する。
　棚との間で荷を移載するための移載装置として、例えば、複数の棚に沿って敷設されたレール上を移動し、複数の棚との間で荷を移載するものが知られている（例えば、特許文献１参照）。このような移載装置は、例えば、前後方向に伸縮可能なアームと、前後方向に沿って互いに離間した一対のフックと、を備えている。このような移載装置では、フックを荷に当接させた状態でアームを前側に伸長、又は後側に収縮させることにより、フックで荷を押して移動させることが可能となっている。
　また、移載装置として、アームの他に、アームの下方に設けられたコンベアを備えたものが知られている（例えば、特許文献２，３参照）。このようなアーム及びコンベアを有する移載装置では、アームに加えてコンベアにより荷を移動させることが可能となっている。
国際公開第２０１１／１５８４２２号 特開２０１２－７１９３１号公報 特開２０１２－７１９３２号公報
　上述のような移載装置においては、荷の破損及び位置ずれ等の発生を抑制して、荷をできるだけ安定して移載することが望まれている。
　そこで、本発明は、荷を安定して移載することができる移載装置を提供することを目的とする。
　本発明の移載装置は、前後方向に沿って前側に伸長することで、載置領域に配置された荷を棚に降ろすと共に、前後方向に沿って後側に収縮することで、棚に配置された荷を載置領域に積むアームと、載置領域に設けられ、前後方向に沿って荷を移動させるコンベアと、アーム及びコンベアの動作を制御するコントローラと、を備え、アームは、荷への当接が可能な第１当接位置に対して進退可能であり、載置領域に配置された荷を棚に降ろす際に第１当接位置に進入して、載置領域に配置された荷の後端に当接する第１フックと、荷への当接が可能な第２当接位置に対して進退可能であり、棚に配置された荷を載置領域に積む際に第２当接位置に進入して、棚に配置された荷の前端に当接する第２フックと、を有し、コントローラは、載置領域に配置された荷を棚に降ろす場合には、アームの伸長速度よりも低い速度で前側にコンベアを動作させ、棚に配置された荷を載置領域に積む場合には、アームの収縮速度よりも低い速度で後側にコンベアを動作させる。
　この移載装置では、アームとコンベアとにより、荷が移動可能となっている。載置領域に配置された荷を棚に降ろす場合には、アームの伸長速度よりも低い速度でコンベアが前側に動作させられる。このため、第１フックが荷に押圧された状態となり、第１フックと荷とが好適に当接した状態で荷が棚に降ろされる。一方、棚に配置された荷を載置領域に積む場合には、アームの収縮速度よりも低い速度でコンベアが後側に動作させられる。このため、第２フックが荷に押圧された状態となり、第２フックと荷とが好適に当接した状態で荷が載置領域に積まれる。従って、荷を棚に降ろす場合及び荷を載置領域に積む場合の双方において、荷の破損及び位置ずれ等の発生が抑制される。従って、荷を安定して移載することができる。
　アームは、前後方向において、第１フックと第２フックとの間の位置であって、第２フック寄りの位置に、棚に配置された荷の前端を検出可能な荷検出センサを有していてもよく、コントローラは、アームを伸長させる際に、荷検出センサが棚に配置された荷の前端を検出したときのアームの位置に基づいて、第２フックと棚に配置された荷の前端とが当接可能なアームの第１の位置を算出可能であってもよく、棚に配置された荷を載置領域に積む際に、第１の位置よりも前側の第２の位置まで、アームを第１の収縮速度で動作させてもよく、第２の位置から第１の位置まで、アームを第１の収縮速度よりも低い第２の収縮速度で動作させてもよく、第１の位置から、アームを第２の収縮速度よりも高い第３の収縮速度で動作させると共に、コンベアを第３の収縮速度よりも低い第４の速度で後側に動作させてもよい。この場合、棚に配置された荷を載置領域に積むに先立って、アームを伸長させる際に、荷検出センサが棚に配置された荷の前端を検出したときのアームの位置に基づいて、第２フックと棚に配置された荷の前端とが当接可能なアームの第１の位置が算出される。そして、棚に配置された荷を載置領域に積む際に、第２フックが荷の前端に近接してから当接する間の第２の位置から第１の位置までは、第２の収縮速度でアームが動作され、それ以外は、第２の収縮速度よりも速い第１の収縮速度及び第３の収縮速度でアームが動作される。従って、荷を積む時間を短縮することができる。
　コンベアは、第１のコンベアと、前後方向において第１のコンベアよりも前側に設けられた第２のコンベアを有しており、コントローラは、コンベア上に２つの荷が載置された場合に、第１のコンベア及び第２のコンベアを独立して駆動することにより、コンベア上における２つの荷の位置を調節可能であってもよい。この場合、コンベア上における２つの荷の位置を好適に調節することができ、移載装置の稼働を止めることなく効率よく移載を行うことができる。
　本発明によれば、荷を安定して移載することができる移載装置を提供することが可能となる。
本発明の一実施形態の移載装置の正面図である。 図１の移載装置の平面図である。 図１の移載装置が載置領域に荷を積む際の動作を示す平面図である。 図１の移載装置が載置領域に荷を積む際の荷検出センサの入力、アームの収縮速度及びコンベアの速度を示すグラフである。 図１の移載装置が棚に荷を降ろす際の動作を示す平面図である。 図１の移載装置が棚に荷を降ろす際の荷検出センサの入力、アームの伸長速度及びコンベアの速度を示すグラフである。 図１の移送装置において２つの荷の位置を調節する際の動作の例を示す平面図である。 図１の移送装置において２つの荷の位置を調節する際の動作の例を示す平面図である。 図１の移送装置において２つの荷の位置を調節する際の動作の例を示す平面図である。 図１の移送装置において２つの荷の位置を調節する際の動作の例を示す平面図である。 図１の移送装置において２つの荷の位置を調節する際の動作の例を示す平面図である。
　以下、図面を参照しつつ本発明の移載装置の実施形態について詳細に説明する。なお、同一又は相当要素には同一の符号を付し、重複する説明は省略する。
　図１は本発明の一実施形態の移載装置の正面図、図２は図１の移載装置の平面図である。図１，２に示されるように、スタッカクレーン（移載装置）１は、例えば、建屋１００内に配置されており、ラック９０との間でコンテナ又は段ボール等の荷Ｒを移載する。
　ラック９０は、荷Ｒを保管する。ラック９０は、建屋１００内に複数列設けられている。各ラック９０は所定のＸ方向（水平方向）に延在している。隣り合うラック９０Ｌ，９０Ｒは互いに対向するように略平行に配置されている。各ラック９０には、Ｘ方向、及び鉛直方向に沿って、荷Ｒを保管する棚９１が複数形成されている。ラック９０では、対向するラック９０Ｌ，９０Ｒに挟まれた領域から荷Ｒが出し入れされる。対向するラック９０Ｌ，９０Ｒに挟まれた領域には、スタッカクレーン１が走行するためのレール８０，８０が敷設されている。
　スタッカクレーン１は、棚９１に対して荷Ｒを出し入れする。スタッカクレーン１は、対向するラック９０Ｌ，９０Ｒに挟まれた領域に配置されている。スタッカクレーン１は、レール８０，８０に沿って走行する走行台車２と、走行台車２に立設された２基の支柱装置３，３と、支柱装置３，３に沿って昇降する昇降台４とを備えている。スタッカクレーン１は、レール８０，８０に沿って走行することにより、ラック９０に沿ってＸ方向に移動する。これにより、スタッカクレーン１は、Ｘ方向に沿って設けられた複数の棚９１に対して、荷Ｒを出し入れすることが可能となっている。また、スタッカクレーン１は、昇降台４を昇降させることにより、鉛直方向に沿って設けられた複数の棚９１に対して、荷Ｒを出し入れすることが可能となっている。
　ここで、スタッカクレーン１とラック９０Ｌとの間の移載、及びスタッカクレーン１とラック９０Ｒとの間の移載は、同様に行われる。このため、以下、スタッカクレーン１とラック９０Ｌとの間の移載について説明する。また、水平方向であって、且つＸ方向と垂直な方向は、Ｙ方向（前後方向）である。Ｙ方向において、ラック９０Ｌ側が前側であり、スタッカクレーン１側が後側である。
　スタッカクレーン１は、昇降台４上に、荷Ｒを配置するための載置領域Ｆを備えている。載置領域Ｆは、後側に設けられた載置領域（第１載置領域）ＦＡと、前側に設けられた載置領域（第２載置領域）ＦＢと、を有している。スタッカクレーン１は、載置領域ＦＢの前側に位置する棚９１との間で、荷Ｒの移載を行う。載置領域ＦＡ及び載置領域ＦＢには、それぞれ荷Ｒが配置可能である。スタッカクレーン１は、昇降台４上に、一対のアーム５，５と、コンベア６と、コントローラ７と、を備えている。
　一対のアーム５，５は、Ｘ方向に沿って互いに離間している。アーム５は、Ｙ方向に沿って延在しており、Ｙ方向に沿って伸縮可能である。具体的には、アーム５は、ベース部５１、ミドル部５２、及びトップ部５３を含むテレスコピック構造をとっている。ベース部５１、ミドル部５２、及びトップ部５３は、それぞれＹ方向に沿って延在した部材である。
　駆動源によって、ベース部５１に対してミドル部５２が棚９１側に前進させられると、その動作に連動して、ミドル部５２に対してトップ部５３が棚９１側に前進させられる。すなわち、アーム５は、Ｙ方向に沿って前側に伸長する。一方、駆動源によって、ベース部５１に対してミドル部５２が棚９１側から後退させられると、その動作に連動して、ミドル部５２に対してトップ部５３が棚９１側から後退させられる。すなわち、アーム５は、Ｙ方向に沿って後側に収縮する。
　トップ部５３は、荷Ｒを移動させるためのフック５４、フック５５、及びフック５６を有している。フック５４は、Ｙ方向において、トップ部５３の後側端部に設けられている。フック５５は、Ｙ方向において、トップ部５３の中間部に設けられている。フック５６は、Ｙ方向において、トップ部５３の前側端部に設けられている。
　フック５４は、駆動源によって、Ｙ方向に平行な軸線回りに回動自在である。これにより、フック５４は、荷Ｒへの当接が可能な当接位置Ｐ１に対して進退可能となっている。フック５４，５４は、載置領域ＦＡに配置されている荷Ｒを棚９１に降ろす際に、当接位置Ｐ１に進入して、載置領域ＦＡに配置されている荷Ｒの後端に当接する。この状態からアーム５，５を前側に伸長させることにより、載置領域ＦＡに配置されている荷Ｒを棚９１に降ろすことができる。
　フック５５は、駆動源によって、Ｙ方向に平行な軸線回りに回動自在である。これにより、フック５５は、荷Ｒへの当接が可能な当接位置Ｐ２に対して進退可能となっている。フック５５，５５は、載置領域ＦＢに配置されている荷Ｒを棚９１に降ろす際に、当接位置Ｐ２に進入して、載置領域ＦＢに配置されている荷Ｒの後端に当接する。この状態からアーム５，５を前側に伸長させることにより、載置領域ＦＢに配置されている荷Ｒを棚９１に降ろすことができる。
　また、フック５５，５５は、棚９１に配置されている荷Ｒを載置領域ＦＡに積む際に、当接位置Ｐ２に進入して、棚９１に配置されている荷Ｒの前端に当接する。この状態からアーム５，５を後側に収縮させることにより、棚９１に配置されている荷Ｒを載置領域ＦＡに積むことができる。
　フック５６は、駆動源によって、Ｙ方向に平行な軸線回りに回動自在である。これにより、フック５６は、荷Ｒへの当接が可能な当接位置Ｐ３に対して進退可能となっている。フック５６，５６は、棚９１に配置されている荷Ｒを載置領域ＦＢに積む際に、当接位置Ｐ３に進入して、棚９１に配置されている荷Ｒの前端に当接する。この状態からアーム５，５を後側に収縮させることにより、棚９１に配置されている荷Ｒを載置領域ＦＢに積むことができる。
　トップ部５３は、荷Ｒを検出するための荷検出センサＳ１～Ｓ４を有している。荷検出センサＳ１～Ｓ４は、例えば光センサであり、それぞれ、一方側のアーム５に設けられた発光部と、他方側のアーム５に設けられた受光部と、を有している。荷検出センサＳ１は、Ｙ方向において、フック５４とフック５５との間の位置であって、フック５４寄りの位置（フック５４よりもやや前側の位置）に配置されている。荷検出センサＳ２は、Ｙ方向において、フック５４とフック５５との間の位置であって、フック５５寄りの位置（フック５５よりもやや後側の位置）に配置されている。荷検出センサＳ３は、Ｙ方向において、フック５５とフック５６との間の位置であって、フック５５寄りの位置（フック５５よりもやや前側の位置）に配置されている。荷検出センサＳ４は、Ｙ方向において、フック５５とフック５６との間の位置であって、フック５６寄りの位置（フック５６よりもやや後側の位置）に配置されている。
　コンベア６は、載置領域Ｆに設けられ、Ｙ方向に沿って荷Ｒを移動させる。コンベア６は、載置領域ＦＡに設けられたコンベア（第１コンベア）６Ａと、載置領域ＦＢに設けられたコンベア（第２コンベア）６Ｂと、を有している。コンベア６Ａ及びコンベア６Ｂは、それぞれアーム５よりも下方に設けられている。
　コントローラ７は、スタッカクレーン１の各構成要素の動作を制御する。コントローラ７は、例えば、ＣＰＵ、ＲＯＭ、ＲＡＭ等からなる電子制御ユニットである。コントローラ７には、スタッカクレーン１の各構成要素から、制御に必要な情報が入力される。コントローラ７は、ＲＯＭに格納されているプログラムをＲＡＭ上にロードし、ＣＰＵで実行することによって、各処理部をソフトウェアで構成する。なお、各処理部は、ハードウェアで構成されてもよい。
　次に、スタッカクレーン１の動作について説明する。まず、棚９１に配置された荷Ｒを載置領域Ｆに積む場合について説明する。
　図３は図１の移載装置が載置領域に荷を積む際の動作を示す平面図、図４は図１の移載装置が載置領域に荷を積む際の荷検出センサの入力、アームの収縮速度及びコンベアの速度を示すグラフである。図４の（ａ）は、荷検出センサＳ４の入力を示している。図４の（ｂ）は、アーム５の収縮速度を示している。図４の（ｃ）は、コンベア６Ｂの速度を示している。
　図３は、棚９１に配置された１つの荷Ｒ２を、載置領域ＦＢに積む場合を示している。この場合、フック５６，５６が、荷Ｒ２の前端に当接する第２フックとして機能する。また、当接位置Ｐ３が、フック５６，５６が進入する第２当接位置となる。
　図３に示されるように、スタッカクレーン１では、荷Ｒ２を載置領域ＦＢに積むに先立ってアーム５，５を伸長させる際、荷検出センサＳ４が荷Ｒ２の前端を通過する。この際、荷検出センサＳ４は、検出状態から非検出状態に切り替わり、荷Ｒ２の前端を検出する。このとき、荷検出センサＳ４からコントローラ７への信号の入力が止まる。コントローラ７は、このときのアーム５，５の位置、及び、フック５６，５６と荷検出センサＳ４との間隔に基づいて、アーム５，５を収縮させる際にフック５６，５６と荷Ｒ２の前端とが当接し始めるアーム５，５の位置（第１の位置）Ｐ５を算出し、記憶する。また、コントローラ７は、アーム５，５を伸長させた後、フック５５，５５を当接位置Ｐ２に進入させ、フック５６，５６を当接位置Ｐ３に進入させる。なお、フック５５，５５については、当接位置Ｐ２に進入させなくてもよい。
　図４の（ｂ）に示されるように、荷Ｒ２を載置領域ＦＢに積む際、まず、コントローラ７は、時刻ｔ０においてアーム５の収縮を開始させる。そして、コントローラ７は、アーム５を収縮速度（第１の収縮速度）Ｖ１まで加速させる。
　続いて、コントローラ７は、時刻ｔ１において、荷検出センサＳ４が位置Ｐ５よりも前側の位置（第２の位置）Ｐ６（図３参照）に到達すると、アーム５を収縮速度Ｖ１よりも低い収縮速度（第２の収縮速度）Ｖ２まで減速させる。ここで、位置Ｐ６は、アーム５が位置Ｐ５に到達してフック５６，５６と荷Ｒ２の前端とが当接するまでに、アーム５を収縮速度Ｖ１から収縮速度Ｖ２まで減速できるように設定される。
　続いて、時刻ｔ２において、アーム５が位置Ｐ５に到達してフック５６，５６と荷Ｒ２の前端とが当接すると、コントローラ７は、図４の（ｂ）に示されるように、アーム５を収縮速度Ｖ２よりも高い収縮速度（第３の収縮速度）Ｖ３まで加速させる。なお、ここでは、収縮速度Ｖ３は、収縮速度Ｖ１よりも高く設定されている。
　また、コントローラ７は、アーム５が位置Ｐ５に到達してフック５６，５６と荷Ｒ２の前端とが当接すると、図４の（ｃ）に示されるように、コンベア６Ｂを収縮速度Ｖ３よりも低い速度（第４の速度）Ｖ４で後側に動作するように加速させる。
　荷Ｒ２の後端がコンベア６Ｂ上に進入すると、コンベア６Ｂはアーム５，５の収縮速度Ｖ３よりも低い速度Ｖ４で動作しているため、フック５６，５６が荷Ｒ２の前端に押圧された状態となる。これにより、フック５６，５６と荷Ｒ２とが好適に当接した状態で、荷Ｒ２が移載される。荷Ｒ２全体がコンベア６Ｂ上に載ると、コントローラ７は、アーム５，５の収縮を停止させる。そして、コンベア６Ｂにより荷Ｒ２が所望の位置まで移動させられると、コントローラ７はコンベア６Ｂを停止させ、一連の動作が終了する。
　次に、載置領域Ｆに配置された荷Ｒを棚９１に降ろす場合について説明する。
　図５は図１の移載装置が棚に荷を降ろす際の動作を示す平面図、図６は図１の移載装置が棚に荷を降ろす際の荷検出センサの入力、アームの伸長速度及びコンベアの速度を示すグラフである。図６の（ａ）は、荷検出センサＳ３の入力を示している。図６の（ｂ）は、アーム５の伸長速度を示している。図６の（ｃ）は、コンベア６Ｂの速度を示している。
　図５は、載置領域ＦＢに配置された荷Ｒ２のみを、棚９１に降ろす場合を示している。この場合、フック５５，５５が、荷Ｒ２の後端と当接する第１フックとして機能する。また、当接位置Ｐ２が、フック５５，５５が進入する第１当接位置となる。
　図５に示されるように、荷Ｒ２を棚９１に降ろすに先立って、コントローラ７は、フック５５，５５を当接位置Ｐ２に進入させ、フック５６，５６を当接位置Ｐ３に進入させる。なお、フック５６，５６については、当接位置Ｐ２に進入させなくてもよい。また、コントローラ７は、コンベア６Ｂを後側に動作させることにより、フック５５，５５と荷Ｒ２の後端とが当接した状態にする。これにより、荷検出センサＳ３が検出状態となり、荷検出センサＳ３からコントローラ７に信号が入力される。
　図６の（ｂ）及び（ｃ）に示されるように、荷Ｒ２を棚９１に降ろす際、コントローラ７は、時刻ｔ３において、アーム５の伸長を開始させ、アーム５を伸長速度Ｖ５まで加速させる。また、コントローラ７は、コンベア６Ｂを伸長速度Ｖ５よりも低い速度Ｖ６で前側に動作させる。コンベア６Ｂはアーム５，５の伸長速度Ｖ５よりも低い速度Ｖ６で動作しているため、フック５５，５５が荷Ｒ２の後端に押圧された状態となる。これにより、フック５５，５５と荷Ｒ２とが好適に当接した状態で、荷Ｒ２が移載される。荷Ｒ２全体が棚９１上に載り、アーム５，５により荷Ｒ２が所望の位置まで移動させられると、コントローラ７はアーム５，５及びコンベア６Ｂを停止させ、一連の動作が終了する。
　以上、本実施形態のスタッカクレーン１では、アーム５，５とコンベア６Ａ，６Ｂとにより、荷Ｒ２が移動可能となっている。載置領域ＦＢに配置された荷Ｒ２を棚９１に降ろす場合には、アーム５，５の伸長速度Ｖ５よりも低い速度Ｖ６でコンベア６Ｂが前側に動作させられる。このため、フック５５，５５が荷に押圧された状態となり、フック５５，５５と荷Ｒ２とが好適に当接した状態で荷Ｒ２が棚９１に降ろされる。一方、棚９１に配置された荷Ｒ２を載置領域ＦＢに積む場合には、アーム５，５の収縮速度Ｖ３よりも低い速度Ｖ４でコンベア６Ｂが後側に動作させられる。このため、フック５６，５６が荷Ｒ２に押圧された状態となり、フック５６，５６と荷Ｒ２とが好適に当接した状態で荷Ｒ２が載置領域ＦＢに積まれる。従って、荷Ｒ２を棚９１に降ろす場合、及び、荷Ｒ２を載置領域ＦＢに積む場合の双方において、荷Ｒ２の破損及び位置ずれ等の発生が抑制される。従って、荷Ｒ２を安定して移載することができる。また、アーム５，５に加え、コンベア６Ｂにより荷Ｒ２が移動させられるため、アーム５，５にかかる負担を軽減することができる。
　また、スタッカクレーン１では、アーム５，５は、Ｙ方向において、フック５５とフック５６との間の位置であって、フック５６寄りの位置に、棚９１に配置された荷Ｒ２の前端を検出可能な荷検出センサＳ４を有しており、コントローラ７は、アーム５，５を伸長させる際に、荷検出センサＳ４が棚９１に配置された荷Ｒ２の前端を検出したときのアーム５の位置に基づいて、フック５６，５６と荷Ｒ２の前端とが当接可能なアームの位置Ｐ５を算出可能であり、棚９１に配置された荷Ｒ２を載置領域ＦＢに積む際に、位置Ｐ５よりも前側の位置Ｐ６まで、アーム５，５を収縮速度Ｖ１で動作させ、位置Ｐ６から位置Ｐ５まで、アーム５，５を収縮速度Ｖ１よりも低い収縮速度Ｖ２で動作させ、位置Ｐ５から、アーム５，５を収縮速度Ｖ２よりも高い収縮速度Ｖ３で動作させると共に、コンベア６Ｂを収縮速度Ｖ３よりも低い速度Ｖ４で後側に動作させる。このため、棚９１に配置された荷Ｒ２を載置領域ＦＢに積むに先立ってアーム５，５を伸長させる際に、荷検出センサＳ４が荷Ｒ２の前端を検出したときのアーム５の位置に基づいて、フック５６，５６と荷Ｒ２の前端とが当接可能なアームの位置Ｐ５が記憶される。そして、荷Ｒ２を載置領域ＦＢに積む際に、フック５６，５６が荷Ｒ２の前端に近接してから当接する間の位置Ｐ６から位置Ｐ５までは、収縮速度Ｖ２でアーム５，５が動作され、それ以外は、収縮速度Ｖ２よりも高い収縮速度Ｖ１及び収縮速度Ｖ３でアーム５，５が動作される。従って、荷Ｒ２を積む時間を短縮することができる。
　次に、載置領域Ｆに２つの荷Ｒ１，Ｒ２が配置された場合に、荷Ｒ１，Ｒ２の位置を調節する場合について説明する。図７～図１１は、図１の移送装置において２つの荷の位置を調節する際の動作の例を示す平面図である。
　スタッカクレーン１において、荷Ｒ１，Ｒ２の位置を調節する場合として、例えば、スタッカクレーン１と、建屋１００における入出庫用の移載ステーションとの間で荷Ｒ１，Ｒ２を移載する場合が考えられる。移載ステーションはコンベアを有している場合があり、スタッカクレーン１と移載ステーションとの間で移載を行う際には、アーム５，５を使用せずに、スタッカクレーン１のコンベア６と移載ステーションのコンベアとを使用して移載を行うことがある。この場合、例えば、移載ステーションからスタッカクレーン１に荷Ｒ１，Ｒ２を積む際に、荷Ｒ１，Ｒ２が互いに当接していると、フック５４～５６を当接位置Ｐ１～Ｐ３に進入させることができない。また、例えば、スタッカクレーン１から移載ステーションに荷Ｒ１，Ｒ２を降ろす際に、荷Ｒ１，Ｒ２が互いに当接していると、移載ステーション側で荷は１つであると誤認識してしまうおそれがある。これらのような場合には、スタッカクレーン１の稼働を止める必要が生じることもあるため、スタッカクレーン１において２つの荷の間隔を調節することが好ましい。
　一例では、図７の（ａ）に示されるように、荷Ｒ１は、載置領域ＦＡの前端に沿って、載置領域ＦＡに配置されている。これにより、荷検出センサＳ２が検出状態となっている。荷Ｒ２は、載置領域ＦＢの後端に沿って、載置領域ＦＢに配置されている。これにより、荷検出センサＳ３が検出状態となっている。この場合、荷Ｒ１，Ｒ２の間隔が狭く、フック５５，５５を当接位置Ｐ２まで回動させようとすると、フック５５，５５が荷Ｒ１，Ｒ２の上面に衝突する可能性がある。従って、フック５５，５５を当接位置Ｐ２に進入させることができないおそれがある。
　そこで、図７の（ｂ）に示されるように、荷検出センサＳ２が検出状態から非検出状態に切り替わるまでコンベア６Ａを後側に動作させると共に、荷検出センサＳ３が検出状態から非検出状態に切り替わるまでコンベア６Ｂを前側に動作させる。以上の動作により、荷Ｒ１が載置領域ＦＡの中央部に配置され、荷Ｒ２が載置領域ＦＢの中央部に配置される。これにより、フック５５，５５を当接位置Ｐ２に進入させることが可能となる。
　他の例では、図８の（ａ）に示されるように、荷Ｒ１は、載置領域ＦＡ，ＦＢにまたがって配置されている。これにより、荷検出センサＳ２，Ｓ３が検出状態となっている。荷Ｒ２は、載置領域ＦＢの前端に沿って、載置領域ＦＢに配置されている。これにより、荷検出センサＳ４が検出状態となっている。この場合、フック５５，５５を当接位置Ｐ２まで回動させようとすると、フック５５，５５が荷Ｒ１の上面に衝突する可能性がある。また、フック５６，５６を当接位置Ｐ３まで回動させようとすると、フック５６，５６が荷Ｒ２の上面に衝突する可能性がある。従って、フック５５，５５を当接位置Ｐ２に進入させること、及び、フック５６，５６を当接位置Ｐ３に進入させることができないおそれがある。
　そこで、まず、図８の（ｂ）に示されるように、荷検出センサＳ２，Ｓ３が検出状態から非検出状態に切り替わるまでコンベア６Ａを後側に動作させる。
　続いて、図８の（ｃ）に示されるように、荷検出センサＳ４が検出状態から非検出状態に切り替わるまでコンベア６Ｂを後側に動作させる。以上の動作により、荷Ｒ１が載置領域ＦＡの中央部に配置され、荷Ｒ２が載置領域ＦＢの中央部に配置される。これにより、フック５５，５５を当接位置Ｐ２に進入させることが可能となり、フック５６，５６を当接位置Ｐ３に進入させることが可能となる。
　さらに他の例では、図９の（ａ）に示されるように、荷Ｒ１は、載置領域ＦＢに配置されており、載置領域ＦＡの前端に沿うように載置領域ＦＢから若干はみ出している。これにより、荷検出センサＳ３が検出状態となっている。荷Ｒ２は、載置領域ＦＢの前端に沿って配置されており、荷検出センサＳ４が検出状態となっている。この場合、フック５５，５５を当接位置Ｐ２まで回動させようとすると、フック５５，５５が荷Ｒ１の上面に衝突する可能性がある。また、フック５６，５６を当接位置Ｐ３まで回動させようとすると、フック５６，５６が荷Ｒ２の上面に衝突する可能性がある。従って、フック５５，５５を当接位置Ｐ２に進入させること、及び、フック５６，５６を当接位置Ｐ３に進入させることができないおそれがある。また、この場合、２つの荷Ｒ１，Ｒ２が同一のコンベア６Ｂ上に配置されているため、荷Ｒ１，Ｒ２をそれぞれ独立して移載することができない。
　そこで、まず、図９の（ｂ）に示されるように、荷検出センサＳ４が検出状態から非検出状態に切り替わると共に、荷検出センサＳ２が非検出状態から検出状態に切り替わるまでコンベア６Ａ，Ｂの双方を後側に動作させる。
　続いて、図９の（ｃ）に示されるように、荷検出センサＳ２が検出状態から非検出状態に切り替わるまでコンベア６Ａを後側に動作させ、荷検出センサＳ３が検出状態から非検出状態に切り替わるまでコンベア６Ｂを前側に動作させる。以上の動作により、荷Ｒ１が載置領域ＦＡの中央部に配置され、荷Ｒ２が載置領域ＦＢの中央部に配置される。これにより、フック５５，５５を当接位置Ｐ２に進入させ、フック５６，５６を当接位置Ｐ３に進入させることが可能となる。また、荷Ｒ１，Ｒ２をそれぞれ独立して移載することが可能となる。
　さらに他の例では、図１０の（ａ）に示されるように、Ｙ方向における幅が比較的小さな荷Ｒ１，Ｒ２は、それぞれ載置領域ＦＢの中央部に配置されている。この場合、２つの荷Ｒ１，Ｒ２が同一のコンベア６Ｂ上に配置されているため、荷Ｒ１，Ｒ２をそれぞれ独立して移載することができない。
　そこで、まず、図１０の（ｂ）に示されるように、荷検出センサＳ２，Ｓ３が非検出状態から検出状態に切り替わるまでコンベア６Ａ，Ｂの双方を後側に動作させる。
　続いて、図１０の（ｃ）に示されるように、荷検出センサＳ２が検出状態から非検出状態に切り替わるまでコンベア６Ａを後側に動作させ、荷検出センサＳ３が検出状態から非検出状態に切り替わるまでコンベア６Ｂを前側に動作させる。以上の動作により、荷Ｒ１が載置領域ＦＡの中央部に配置され、荷Ｒ２が載置領域ＦＢの中央部に配置される。これにより、荷Ｒ１，Ｒ２をそれぞれ独立して移載することが可能となる。
　さらに他の例では、図１１の（ａ）に示されるように、Ｙ方向における幅が比較的小さな荷Ｒ１は、載置領域ＦＢの中央部に配置され、同様に比較的小さな荷Ｒ２は、載置領域ＦＢの前端に沿って載置領域ＦＢに配置されている。この場合、フック５６，５６を当接位置Ｐ３まで回動させようとすると、フック５６，５６が荷Ｒ２の上面に衝突する可能性がある。従って、フック５６，５６を当接位置Ｐ３に進入させることができないおそれがある。また、この場合、２つの荷Ｒ１，Ｒ２が同一のコンベア６Ｂ上に配置されているため、荷Ｒ１，Ｒ２をそれぞれ独立して移載することができない。
　そこで、まず、図１１の（ｂ）に示されるように、荷検出センサＳ２，Ｓ３が非検出状態から検出状態に切り替わるまでコンベア６Ａ，Ｂの双方を後側に動作させる。
　続いて、図１１の（ｃ）に示されるように、荷検出センサＳ２が検出状態から非検出状態に切り替わるまでコンベア６Ａを後側に動作させ、荷検出センサＳ３が検出状態から非検出状態に切り替わるまでコンベア６Ｂを前側に動作させる。以上の動作により、荷Ｒ１が載置領域ＦＡの中央部に配置され、荷Ｒ２が載置領域ＦＢの中央部に配置される。これにより、フック５６，５６を当接位置Ｐ３に進入させることが可能となる。また、荷Ｒ１，Ｒ２をそれぞれ独立して移載することが可能となる。
　以上、本実施形態のスタッカクレーン１では、コンベア６は、第１のコンベアとして機能するコンベア６Ａと、前後方向においてコンベア６Ａよりも前側に設けられた第２のコンベアとして機能するコンベア６Ｂと、を有しており、コントローラ７は、コンベア６上に２つの荷Ｒ１，Ｒ２が載置された場合に、コンベア６Ａ及びコンベア６Ｂを独立して駆動することにより、２つの荷Ｒ１，Ｒ２の位置を調節可能である。これにより、コンベア６上における２つの荷Ｒ１，Ｒ２の位置を好適に調節することができ、スタッカクレーン１の稼働を止めることなく効率よく移載を行うことができる。また、例えば、２つの荷Ｒ１，Ｒ２の位置調節を移載先の棚９１への移動中に行うことにより、サイクルタイムの向上を図ることができる。
　以上、本発明の移載装置の実施形態について説明したが、本発明は上記実施形態に限定されない。例えば、上記実施形態においては、スタッカクレーン１とラック９０Ｌとの間の移載において、棚９１に配置された荷Ｒ２をフック５６を使用して載置領域ＦＢに積む場合について説明した（図３参照）。しかしながら、棚９１に配置された荷Ｒ１をフック５５を使用して載置領域ＦＡに積んでもよい。この場合、フック５５，５５が第２フックとして機能する。また、この場合、当接位置Ｐ２が第２当接位置となる。
　また、上記実施形態においては、スタッカクレーン１とラック９０Ｌとの間の移載において、載置領域ＦＢに配置された荷Ｒ２をフック５５を使用して棚９１に降ろす場合について説明した（図５参照）。しかしながら、載置領域ＦＡに配置された荷Ｒ１をフック５４を使用して棚９１に積んでもよい。この場合、フック５４，５４が第１フックとして機能する。また、この場合、当接位置Ｐ１が第１当接位置となる。
　また、上記実施形態においては、スタッカクレーン１とラック９０Ｌとの間の移載について説明した。しかしながら、スタッカクレーン１とラック９０Ｒとの間で移載を行ってもよい。この場合、Ｙ方向において、ラック９０Ｒ側が前側であり、スタッカクレーン１側が後側である。また、載置領域ＦＢが第１載置領域となり、載置領域ＦＡが第２載置領域となる。また、コンベア６Ｂが第１コンベアとして機能し、コンベア６Ａが第２コンベアとして機能する。
　また、スタッカクレーン１とラック９０Ｒとの間で移載を行う場合、棚９１に配置された荷Ｒ２をフック５５を使用して載置領域ＦＢに積んでもよい。この場合、フック５５，５５が第２フックとして機能する。また、この場合、当接位置Ｐ２が第２当接位置となる。
　また、スタッカクレーン１とラック９０Ｒとの間で移載を行う場合、棚９１に配置された荷Ｒ１をフック５４を使用して載置領域ＦＡに積んでもよい。この場合、フック５４，５４が第２フックとして機能する。また、この場合、当接位置Ｐ１が第２当接位置となる。
　また、スタッカクレーン１とラック９０Ｒとの間で移載を行う場合、載置領域ＦＡに配置された荷Ｒ１をフック５５を使用して棚９１に降ろしてもよい。この場合、フック５５，５５が第１フックとして機能する。また、この場合、当接位置Ｐ２が第１当接位置となる。
　また、スタッカクレーン１とラック９０Ｒとの間で移載を行う場合、載置領域ＦＢに配置された荷Ｒ２をフック５６を使用して棚９１に降ろしてもよい。この場合、フック５６，５６が第１フックとして機能する。また、この場合、当接位置Ｐ３が第１当接位置となる。
　また、上記実施形態において、図３に示されるように、コントローラ７は、フック５６，５６と荷Ｒ２の前端とが当接可能なアーム５，５の第１の位置として、アーム５，５を収縮させる際にフック５６，５６と荷Ｒ２の前端とが当接し始める位置Ｐ５を算出している。しかしながら、フック５６，５６と荷Ｒ２の前端とが確実に当接可能なアーム５，５の第１の位置として、位置Ｐ５よりも若干後側の位置（第１の位置）Ｐ７を算出してもよい。
　本発明によれば、荷を安定して移載することができる移載装置を提供することが可能となる。
　１…スタッカクレーン（移載装置）、５…アーム、６…コンベア、６Ａ，６Ｂ…コンベア（第１コンベア、第２コンベア）、７…コントローラ、５４，５５，５６…フック（第１フック、第２フック）、９１…棚、ＦＡ，ＦＢ…載置領域（第１載置領域、第２載置領域）、Ｐ１，Ｐ２，Ｐ３…当接位置（第１当接位置、第２当接位置）、Ｐ５，Ｐ７…位置（第１の位置）、Ｐ６…位置（第２の位置）、Ｒ，Ｒ１，Ｒ２…荷、Ｓ１～Ｓ４…荷検出センサ。

Claims (3)

  1. 　前後方向に沿って前側に伸長することで、載置領域に配置された荷を棚に降ろすと共に、前記前後方向に沿って後側に収縮することで、前記棚に配置された前記荷を前記載置領域に積むアームと、
    　前記載置領域に設けられ、前記前後方向に沿って前記荷を移動させるコンベアと、
    　前記アーム及び前記コンベアの動作を制御するコントローラと、を備え、
    　前記アームは、
    　前記荷への当接が可能な第１当接位置に対して進退可能であり、前記載置領域に配置された前記荷を前記棚に降ろす際に前記第１当接位置に進入して、前記載置領域に配置された前記荷の後端に当接する第１フックと、
    　前記荷への当接が可能な第２当接位置に対して進退可能であり、前記棚に配置された前記荷を前記載置領域に積む際に前記第２当接位置に進入して、前記棚に配置された前記荷の前端に当接する第２フックと、を有し、
    　前記コントローラは、前記載置領域に配置された前記荷を前記棚に降ろす場合には、前記アームの伸長速度よりも低い速度で前側に前記コンベアを動作させ、前記棚に配置された前記荷を前記載置領域に積む場合には、前記アームの収縮速度よりも低い速度で後側に前記コンベアを動作させる、移載装置。
  2. 　前記アームは、前記前後方向において、前記第１フックと前記第２フックとの間の位置であって、前記第２フック寄りの位置に、前記棚に配置された前記荷の前端を検出可能な荷検出センサを有しており、
    　前記コントローラは、
    　前記アームを伸長させる際に、前記荷検出センサが前記棚に配置された前記荷の前端を検出したときの前記アームの位置に基づいて、前記第２フックと前記棚に配置された前記荷の前端とが当接可能な前記アームの第１の位置を算出可能であり、
    　前記棚に配置された前記荷を前記載置領域に積む際に、
    　前記第１の位置よりも前側の第２の位置まで、前記アームを第１の収縮速度で動作させ、
    　前記第２の位置から前記第１の位置まで、前記アームを前記第１の収縮速度よりも低い第２の収縮速度で動作させ、
    　前記第１の位置から、前記アームを前記第２の収縮速度よりも高い第３の収縮速度で動作させると共に、前記コンベアを前記第３の収縮速度よりも低い第４の速度で後側に動作させる、請求項１記載の移載装置。
  3. 　前記コンベアは、第１のコンベアと、前記前後方向において前記第１のコンベアよりも前側に設けられた第２のコンベアを有しており、
    　前記コントローラは、前記コンベア上に２つの前記荷が載置された場合に、前記第１のコンベア及び前記第２のコンベアを独立して駆動することにより、前記２つの荷の間隔を調節可能である、請求項１又は２記載の移載装置。
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