MX2013010782A - Proceso para producir un revestimiento multicapa moldeado. - Google Patents

Abstract

Método para producir un revestimiento multicapa para aislación térmica y acústica con los pasos de: mezclar fibras de refuerzo y material de matriz de poliamida, en la forma de fibras, copos o polvo, y formar una red con dicha mezcla; disponer en capas dicha red mixta y por lo menos una capa adicional que se selecciona entre una capa de espuma de célula abierta, una capa termoreflectante, u otra de dichas redes mixtas dentro del molde; tratar el material multicapa apilado con vapor saturado presurizado, de manera tal que el material de matriz de poliamida en la red mixta se funda bajo la presión del vapor a una temperatura que es menor que la temperatura de fusión de la matriz de poliamida de acuerdo con la DSC, aglutinando entre sí de esa manera las fibras de refuerzo para consolidar así la red mixta, formando una capa de refuerzo porosa, y laminar juntas todas las capas del material multicapas.

Description

PROCESO PARA PRODUCIR UN REVESTIMIENTO MÜLTICAPA MOLDEADO CAMPO TÉCNICO La invención se refiere a un método para producir un revestimiento multicapa moldeado para aislación térmica y sonora, en particular para el compartimiento del motor de los vehículos motorizados.

ANTECEDENTES DE LA INVENCION Los revestimientos para aislación acústica y térmica para aplicar a los vehículos son bien conocidos en el arte. Dichos revestimientos típicamente se basan tanto en la absorción del sonido, es decir la capacidad de absorbedor ondas de sonido incidentes, y la pérdida de transmisión, es decir la capacidad de reflejar las ondas de sonido incidentes, para proveer una atenuación del sonido. Los mismos también se basan en las propiedades de blindaje térmico para impedir o reducir la transmisión de calor proveniente de diversas fuentes de calor (del motor, de la transmisión y del sistema de escape) , al compartimiento de pasajeros del vehículo. Dichos revestimientos se utilizan en particular en el área del compartimiento del motor de un vehículo, por ejemplo empleándolo como una tapa para el motor de tal manera de atenuar el sonido del motor más cerca de su fuente.

En el compartimiento del motor de los vehículos motorizados, incluyendo a los vehículos de pasajeros y comerciales, cada vez se utilizan más partes para insonorización en la forma de absorbedores para reducir los ruidos del motor. En general, dichos absorbedores se diseñan como artículos moldeados para reducir el ruido exterior e interior en los vehículos. Los artículos moldeados se pueden hacer de telas (por ejemplo de algodón) o de espuma de poliuretano, y típicamente tienen estabilidades térmicas de hasta aproximadamente 160°C.

En ciertas áreas, como por ejemplo múltiples de escape, las áreas de recirculación de aire caliente o alrededor del motor en sí mismo, los artículos moldeados pueden ser sometidos a altas cargas térmicas. Por ello frecuentemente dichos artículos moldeados se laminan, parcialmente o por completo, con láminas de aluminio para que funcionen reflejando el calor, para proteger el material no tejido que hay debajo. En general la lámina de aluminio es suficientemente gruesa como para funcionar como capa de soporte, permitiendo las propiedades mecánicas para que la pieza sea autoportante . El material absorbente de sonido se mantiene como un material lo más suelto y grueso posible para optimizar las propiedades acústicas de la pieza. Por ejemplo DE 8700919 divulga un laminado de aluminio con dichas características con espuma pegada en el interior para propósitos de aislación. Otros ejemplos se hacen de mantas material fibroso suelto formando un sándwich entre dos capas de lámina de metal mediante lo cual las capas de metal poseen propiedades de material estructural .

Recientemente los revestimientos térmicos de materiales compuestos están reemplazando parcialmente los accesorios típicos de blindaje térmico. Dichos revestimientos de materiales compuestos generalmente se conforman como conjuntos multicapa. Dichos conjuntos se construyen con una capa expuesta térmicamente con las funciones de ser reflectantes e impermeables, y una capa de materiales compuestos que son buenos aislantes térmicos, y tienen buenas propiedades mecánicas y estructurales y a veces se les agrega una capa de recubrimiento adicional para darle buen aspecto e impermeabilidad. Dichos tipos de revestimientos se producen al utilizar moldeo por inyección o moldeo por compresión. La desventaja de dichos revestimientos térmicos de materiales compuestos es que los mismos son piezas estructurales impermeables y pesadas. Aunque poseen buenas propiedades térmicas y estructurales, en la mayoría de los casos los mismos carecen de propiedades de atenuación acústica y térmica.

Aunque con el paso de los años se han desarrollado específicamente varios adhesivos, telas adhesivas y fibras aglomerantes para asegurar entre sí las diversas capas de los laminados, los revestimientos y aislantes laminados presentan un riesgo inherente de deslaminación y falla. Este riesgo potencial es significativo debido principalmente al ambiente operativo agresivo al que se exponen dichos revestimientos y aislantes. Muchos revestimientos y aislantes se sitúan cerca y/o se diseñan como blindaje para fuentes de calor tales como el motor, la transmisión y los componentes del sistema de escape. Como resultado, los revestimientos y aislantes frecuentemente se someten a temperaturas mayores de 180°C, a las que los adhesivos o aglutinantes muestran una degradación intensa y rápida con el transcurso del tiempo .

Además, es probable que las piezas montadas directamente junto al motor vibren y causen ruidos debido a las vibraciones transmitidas desde el motor. Dichas piezas que vibran pueden generar un ruido adicional no deseado. Otro aspecto son las propiedades ante la fatiga del revestimiento relacionado, la frecuencia de la vibración puede tener un efecto negativo sobre el tiempo de vida total del revestimiento.

Una desventaja adicional del estado actual de la tecnología es la alta temperatura que es necesaria para obtener los materiales compuestos finales.

La temperatura del calentamiento a la que es necesario llegar depende del polímero de la matriz. En general para formar los materiales compuestos, la matriz y las fibras de refuerzo se calientan al utilizar métodos de calentamiento en seco como por ejemplo con aire caliente, por contacto o con rayos infrarrojos. Para compensar la pérdida de temperatura por ejemplo entre el dispositivo de calentamiento y el dispositivo de moldeo, el producto normalmente se calienta sobre el punto de fusión verdadero del polímero de la matriz o sobre la temperatura de activación de la resina aglutinante. El calentamiento de un polímero sobre su punto de fusión acelera su degradación.

El uso de un calentador por contacto presenta la desventaja adicional de que el producto se debe comprimir para obtener una buena transferencia de calor a través de todo el espesor del producto. Generalmente se utiliza aire caliente a una temperatura sobre la temperatura de fusión del polímero aglutinante de manera que el polímero sufre un daño térmico, mientras que el uso de calentamiento con rayos infrarrojos solo es factible para materiales delgados. En materiales más gruesos la cantidad de energía necesaria para calentar el material que hay en el interior es perjudicial para los polímeros de la superficie exterior. Este método se utiliza normalmente solo para espesores de hasta 4-5 mm.

El uso de calentamiento por contacto en un revestimiento multicapa incluyendo un bloque con una capa de espuma de célula abierta hará que la espuma se colapse, en particular en la piel de la espuma del bloque haciéndolo impermeable a las ondas de sonido que llegan por el aire, deteriorando de esa manera la absorción acústica en total de la pieza.

Otra desventaja es el hecho de que la mayoría de los polímeros termoplásticos que se utilizan como fibras de la matriz y como fibras de refuerzo tienen temperaturas de fusión cercanas entre sí, por ejemplo la temperatura de fusión medida al utilizar calorimetría diferencial de barrido (DSC) de acuerdo con IS011357-3 de poli etileno tereftalato (PET) se encuentra dentro del rango entre 230-260 °C, el del polipropileno entre 140-170°C, el de la poliamida-6 (PA6,6) entre 170-225°C y el de la poliamida-6,6 entre 220-260°C. Al utilizar fibras de matriz y fibras de refuerzo que son ambas polímeros termoplásticos, por ejemplo PA6,6 como matriz y PET como refuerzo, al calentarlas sobre la temperatura de fusión de las fibras de la matriz también se hará que las fibras de refuerzo comiencen a fundirse o ablandarse. Esto causará el colapso de la estructura, formando un material compuesto muy compacto .

Los fieltros se utilizan ampliamente, en particular en la industria automotriz debido a sus propiedades de aislación térmica y acústica. La tendencia se dirige a los materiales reciclables; por lo tanto en los últimos años los aglutinantes termoplásticos han tomado una significativa relevancia. Las fibras hechas de polímeros de alto rendimiento tales como poliésteres o poliamidas son muy interesantes debido a sus propiedades de resistencia mecánica y térmica. Pero el agente aglutinante que es presenta una limitación a su uso en piezas moldeadas en tres dimensiones. ^ Los agentes aglutinantes que se han utilizado hasta ahora siempre tuvieron un menor punto de fusión que las fibras de refuerzo, haciendo que la manta de fibras moldeada presente un comportamiento con un rendimiento relativamente deficiente y limitando su utilización a áreas del vehículo con temperaturas templadas. Ninguno de dichos tipos de mantas de fibras moldeadas es apropiado para la exposición a altas temperaturas del compartimiento del motor, en particular de las áreas en contacto con el motor. Algunos de dichos aglutinantes son polímeros modificados (Co Poliéster (CO-PET) como un ejemplo) con comportamientos deficientes debido a que su estructura modificada es particularmente sensible a los fenómenos de hidrólisis.

Los procesos para moldear dichos fieltros tal como se los conoce en el estado actual de la tecnología son un proceso de moldeo en "frío" donde el fieltro se precalienta por diversos medios, y luego se transfiere a un molde frío en el cual se comprime para obtener la pieza formada o un proceso de moldeo en caliente, donde el fieltro se introduce en un molde cerrado, en el cual se introducen medios de transferencia de calor, como por ejemplo aire, para llevar al agente aglutinante hasta su punto de fusión, y luego se lo libera. Luego, la pieza se enfria, dentro o fuera del aparato, con enfriamiento asistido o sin él. (Véanse por ejemplo EP 1656243 A, EP 1414440 A, y EP 590112 A). Solo luego de completar el enfriamiento hasta una temperatura a la cual el material endurece, la pieza se puede extraer del molde y se puede transportar .

Los materiales compuestos fibrosos que se divulgan se utilizan generalmente en combinación con capas adicionales, como las capas reflectoras expuestas o con espuma. La espuma se puede aplicar a dichos materiales compuestos fibrosos por aplicación directa de espuma (por inyección de espuma o moldeando la espuma) . Sin embargo, frecuentemente la espuma se produce primero como un bloque espuma y se corta para darle el espesor que se desea. Para laminar la espuma con una capa fibrosa adyacente, generalmente se utiliza el moldeo por compresión en caliente. La pila de capas se pone entre dos placas calientes para fundir el material y realizar la laminación de las capas. La compresión es necesaria para contribuir a la transferencia de calor hacia el refuerzo poroso del material en capas. Una desventaja de los métodos con dichas características, en particular donde se utilizan capas de espuma, es que la espuma colapsa y forms una capa de piel sobre la estructura de células abiertas. Esta capa de piel deteriora el rendimiento total de absorción acústica de la espuma de célula abierta.

SÍNTESIS DE INVENCIÓN Por lo tanto, el objeto de la invención consiste en proveer un proceso para producir un revestimiento multicapa moldeado, en particular para el en particular para el compartimiento del motor de los vehículos motorizados con propiedades comparables de aislación térmica e insonorización, pero más livianos y que mantengan su estructura a pesar de su exposición durante períodos de tiempo prolongados a la carga térmica del área de uso.

El objeto se realiza mediante el proceso para producir un revestimiento multicapa moldeado al vapor de acuerdo con la reivindicación 1.

En particular, al utilizar el método de producción de acuerdo con la invención que comprende por lo menos los pasos de: • mezclar fibras de refuerzo y material de matriz de poliamida en la forma de fibras, copos o polvo, y formar una red con dicha mezcla; • disponer en capas una primera capa de dicha red mixta y por lo menos una capa adicional que se selecciona entre una capa de espuma de célula abierta, una capa termoreflectante, o una segunda capa de dicha red mixta dentro del molde; • tratar el material multicapa apilado con vapor saturado presurizado, de manera tal que el material de matriz de poliamida en la red mixta se funda bajo la presión del vapor a una temperatura que es menor que la temperatura de fusión de la matriz de poliamida de acuerdo con la DSC, aglutinando entre sí de esa manera las fibras de refuerzo para consolidar asi la red mixta, formando una capa de refuerzo porosa, y laminar juntas todas las capas del material multicapas.

Se descubrió que al usar un proceso de moldeo directo con vapor sobre la poliamida como material aglutinante, el ablandamiento y el punto de fusión de la poliamida se desplaza hasta una menor temperatura bajo la presión del vapor se desplaza hacia una temperatura menor ala temperatura de fusión normal de la poliamida medida de acuerdo con la DSC. Al utilizar este conocimiento ahora es posible hacer piezas que durante el uso presenten una mayor temperatura de fusión y que puedan permanecer termoestables a temperaturas mucho mayores que los materiales del estado actual de la tecnología. Además, se descubrió que el material de poliamida que se utiliza en la capa de refuerzo es suficiente para laminar también capas adyacentes. Sorprendentemente, también se laminaron las capas como las capas de espuma o las capas termoreflectantes, sin necesidad de capas adicionales de adhesivo para unirlas. En particular, se descubrió que al usar moldeo directo con vapor con las capas adicionales de espuma no produjo ningún efecto negativo, por ejemplo fusión de la espuma, sobre las propiedades acústicas de la capa de espuma. Por lo tanto se mantuvieron las propiedades acústicas ventajosa de espuma de célula abierta sin piel tal como se la produjo.

El proceso de producción de acuerdo con la invención se puede utilizar directamente para moldear con vapor el revestimiento multicapa en una forma tridimensional, como por ejemplo un panel para cubrir el compartimiento del motor, una cubierta superior, lateral o inferior para un motor, una cubierta para el cárter, un chapón de blindaje debajo del motor, una pared contra el fuego, y para cubrir por lo menos parcialmente el exterior del panel de instrumentos, un panel para guiar el aire hacia atrás de los medios de enfriamiento del compartimiento del motor, una bandeja portaobjetos o el piso del baúl, para servir como uno de los accesorios para vehículos en el interior del automóvil.

A continuación, se explicará más detalladamente y con ejemplos del uso de dicho material, el revestimiento multicapa moldeado al vapor de acuerdo con el proceso de la invención y el proceso de moldeo con vapor.

Proceso de producción En el método de acuerdo con la invención, se mezclan unas fibras de refuerzo de alto módulo con material formador de matriz en la forma de fibras, copos o polvo de poliamida para formar una red por cualquier método apropiado tal como aplicación con aire [air lay] , aplicación en húmedo [wet lay], cardado, etc. Luego esta red se calienta al utilizar vapor saturado para fundir el material de matriz de poliamida a una temperatura que es menor que la temperatura de fusión del polímero medida al utilizar calorimetría diferencial de barrido (DSC) de acuerdo con IS011357-3. Por ejemplo la temperatura de fusión Tm de la poliamida-ß (PA-6) es 220°C medida al utilizar DSC. Sin embargo, por ejemplo, la temperatura de fusión de la misma PA-6 bajo la presión del vapor de acuerdo con la invención es de 190°C.

La red se dispone en un molde resistente a la presión que tiene por lo menos una superficie permeable al vapor. El molde se cierra y prensa para soportar la presión interna. Para fundir el aglutinante se aplica vapor saturado con una presión absoluta de por lo menos 9 bars. El vapor saturado con una presión absoluta mayor de 20 bars ya no es económico. Preferiblemente, un rango de entre 11 y 15 bars de presión absoluta es un buen rango de trabajo. El desplazamiento real de la temperatura de fusión de la poliamida depende de la presión del vapor que se genera en la cavidad dentro de la cual está siendo moldeado con vapor el producto. Por lo tanto, la selección de la presión que se utiliza también depende de la temperatura de fusión de las fibras de refuerzo. Por ejemplo al utilizar PA-6 como fibras aglutinantes, las presiones preferidas son de entre 11 y 15 bars de presión absoluta.

Al utilizar vapor en vez del aire caliente, las placas calientes o la irradiación con IR usuales es posible desplazar el punto de fusión de la poliamida hasta una menor temperatura al utilizar el efecto de las moléculas de agua presentes en el vapor. El efecto del agua sobre la poliamida es conocido y normalmente se considera una desventaja; el arte anterior abunda en descripciones de maneras de evitar el efecto o de intentar impedirlo. Inesperadamente es justamente este efecto, que hace posible combinar el material de poliamida que se aplica en la forma de polvo, copos o fibras con otras fibras termoplásticas con puntos de fusión similares medidos por DSC, como poliéster (PET), al utilizar poliamida como único material aglutinante, manteniendo a las fibras de refuerzo, como el PET, en su forma fibrosa. Ahora es posible obtener un producto moldeado termoestable con una estructura porosa, mejorando de esa manera las propiedades acústicas, como la absorción y la resistencia al flujo del aire, asi como la conductividad térmica.

El efecto de vapor se basa en un mecanismo de difusión reversible. Al utilizar poliamida, en forma de fibras de diámetros pequeños o de partículas finas, la fusión y solidificación es rápida y provee ciclos de producción cortos. Una vez que el vapor se libera del molde, la poliamida esta pasa al estado sólido y la pieza se puede desmoldar como una pieza rígida. Esta es una ventaja en comparación con otros aglutinantes termoplásticos que es necesario enfriar explícitamente dentro o fuera del molde antes de obtener una pieza estructural que se debe manipular.

Como ahora se puede mantener una temperatura total mucho menor en comparación con los métodos de calentamiento sin vapor, la resiliencia de las fibras de PET permanece intacta, lo que permite obtener un material rnás voluminoso. Además, se descubrió que el efecto aglutinante del PA fue suficiente para obtener un producto final con la rigidez necesaria. Como las fibras de PET mantienen su resiliencia y el material de matriz de PA fundido solo aglutina los puntos de cruce, el material mantiene su buen aspecto debido al volumen vacío en la red.

Por lo tanto el producto final aún será permeable al aire. Además, se descubrió que el uso de vapor también es ventajoso al usar fibras de vidrio como fibras de refuerzo, junto con poliamida como matriz. Debido a la precisa regulación de las propiedades como aglutinante es necesaria menos energía para el proceso, tanto durante el calentamiento como durante el enfriamiento.

En el proceso de calentamiento de acuerdo con el estado actual de la tecnología el material se calienta hasta el punto de fusión del material de matriz termoplástico . El enfriamiento del material es lento debido a que el transporte por convección hacia el exterior del producto es más lento y porque el material colapsa, debido a que las fibras de refuerzo carecen de resiliencia y comienzan a compactarse. Por lo tanto la condición fundido continuará durante un período más prolongado. Como resultado, es más difícil regular la magnitud de la aglutinación. Además, durante dicho período de enfriamiento el material permanece blando debido al estado fundido más prologado de la matriz aglutinante y es por lo tanto más difícil de manejar. Este es el caso en particular para los accesorios de mayor tamaño para vehículos, como revestimiento interior del techo o el piso de carga de una camioneta o un vehículo de mayor tamaño.

Inesperadamente, se descubrió que al utilizar el material y el proceso de acuerdo con la invención, apenas el vapor es eliminado del material el proceso de fusión se detuvo inmediatamente y el material que se obtiene vuelve al estado sólido. Esta es una ventaja en la capacidad de reducir los tiempos de ciclo de la producción debido a que el material se puede manejar inmediatamente. El hecho de poder detener inmediatamente el proceso de fusión es también una manera muy precisa de regular las propiedades como aglutinante y por lo tanto la porosidad del material, que es importante para las propiedades de permeabilidad al aire del material.

El uso de poliamida en una forma discontinua como copos, polvo o fibras, es necesario para garantizar una aglutinación discontinua de las fibras de refuerzo, para obtener una estructura porosa pero consolidada. Debido a la consolidación discontinua pero completa de las fibras de refuerzo se puede obtener una alta resistencia a la flexión asi como rigidez dinámica. Como los material seleccionados preferiblemente son termoestables por sobre por lo menos 180°C, se obtiene un material que mantiene su estructura, en particular no se ablandará o chorreará al ser expuesto durante periodos de tiempo prolongados a una alta carga térmica. Como la consolidación de la poliamida y las fibras de refuerzo solo se basa en el ablandamiento y la fusión de la poliamida bajo la influencia del tratamiento directo con vapor saturado bajo presión, no es necesario comprimir la capa de refuerzo más de lo necesario para obtener la forma tridimensional que se desea para el producto final.

Sorprendentemente se descubrió que es posible laminar las capas adicionales con la capa de refuerzo porosa en el mismo paso del proceso de moldeo con vapor. Además se descubrió que el material de matriz de PA era suficientemente fuerte como para utilizarlo como aglutinante de laminación para aglutinar capas adicionales por ejemplo en combinación con una capa de espuma de célula abierta y/o una capa reflectante tal como una lámina de aluminio y/o una capa de malla.

Aún más sorprendentemente, se descubrió que al usar el moldeo con vapor en el rango de temperaturas de acuerdo con la invención, no cambió en rendimiento acústico del material de espuma. En los métodos normales de moldeo en caliente de acuerdo con el estado actual de la tecnología, la espuma normalmente se calienta hasta una temperatura a la cual la espuma se ablanda y forma una piel en la capa exterior o aún peor su volumen se contrae o colapsa. Esto posee un efecto deteriorante sobre la calidad de la espuma luego del moldeo así como sobre el rendimiento acústico. Luego de moldeo se puede ver una modificación no deseada de la absorción del sonido, en comparación con el estado original. En el peor de los casos dicha modificación se puede transformar en una pérdida de absorción del sonido total .

Se sabe que el vapor regenera la espuma para volver a dar sus componentes originales y por lo tanto normalmente no se lo utiliza para moldear partes donde no se desea una degeneración del material. Sorprendentemente, el proceso de acuerdo con la invención no muestra ningún impacto medióle sobre las propiedades estructurales y acústicas de la espuma tratada. Como la espuma no está particularmente fundida durante el proceso con vapor, se conserva la estructura de células abiertas que se obtiene originalmente durante la producción de la espuma. La aglutinación de la capa de refuerzo porosa con la capa de espuma proviene únicamente de las pequeñas gotas de material aglutinante de poliamida fundido. Esto es suficiente para obtener una aglutinación estable del laminado. Esto presenta la ventaja adicional de que en ambientes con carga térmica como el compartimiento del motor la temperatura para la deslaminación es mucho mayor que con el material que se utiliza normalmente. Además, el eslabón térmicamente débil ya no es el aglutinante en si mismo.

Además se descubrió que se puede laminar el material reflectante directamente con la capa de refuerzo porosa utilizando el mismo principio. Sin embargo en el caso de láminas de metal, en particular de láminas de aluminio, la superficie de laminación en contacto con la capa de refuerzo porosa se podría pretratar para mejorar la laminación .

De ser necesario, entre las capas se puede poner una capa adicional de aglutinante de poliamida, en la forma de una película, polvo, copos o una capa de malla para mejorar las propiedades como aglutinante.

Capa de refuerzo porosa La capa de refuerzo porosa es un material compuesto permeable al aire con mayor rigidez de material aglutinante dispuesto al azar y fibras de refuerzo unidas entre sí en los lugares donde se cruzan las fibras por pequeñas gotas esencialmente separadas del material aglutinante termoplástico .

El material que se utiliza como material aglutinante termoplástico es una matriz de poliamida en la forma de polvo, copos o fibras. El uso de fibras de poliamida en la capa de refuerzo porosa es el más preferido, ya que las fibras generalmente se mezclan entre sí mejor y permanecen así al manipular la red antes de la consolidación. En particular, los copos o el polvo pueden caer entre las fibras de refuerzo, saliendo de la red, al manipularla sin consolidar.

Como poliamidas es factible el uso de todos los tipos de mezclas de poliamida, preferiblemente por lo menos una de: de CoPA (Co-poliamida) , poliamida-6 (PA-6) o poliamida-6, 6 (PA6,6). Se espera que los aditivos normales que se utilizan en la receta básica de las poliamidas formen parte del material de poliamida básico según se lo reivindica, por ejemplo compuestos químicos para obtener resistencia a los rayos ultravioleta o productos químicos adicionales para aumentar la estabilidad térmica.

El uso de fibras de poliamida aglomerantes es más preferido y se las utiliza en los ejemplos y en las formas de realización preferidas, sin embargo, en los mismos ejemplos también se pueden utilizar polvo o copos con resultados comparables.

Las fibras de refuerzo pueden ser: • fibras de base mineral, como fibras de vidrio, fibras de basalto o fibras de carbono, y/o • fibras artificiales con una temperatura de fusión medida de acuerdo con la DSC, que es mayor que la temperatura de fusión de la poliamida bajo la presión del vapor, como fibras de poliéster, y/o • fibras naturales, como fibras de lino, coco o kenaf .

En particular, las fibras de refuerzo pueden ser de cualquier material a base de polímero termoplástico con una temperatura de fusión de acuerdo con la medición por DSC, que es mayor que la temperatura de fusión del material aglutinante de poliamida en un ambiente con vapor. Por ejemplo, como fibra de refuerzo se pueden utilizar fibras artificiales como el PET (poliéster tereftalato) con una 5 temperatura de fusión de entre 230-260°C. La selección de material se basa en los requerimientos de estabilidad térmica total del producto final y en el precio de los materiales individuales.

Como fibras de refuerzo también se pueden utilizar 10 mezclas de fibras artificiales con fibras minerales, por ejemplo PET junto con fibras de vidrio (GF) . Al utilizar dichas combinaciones aumentará el volumen de la capa final y se puede definir como una capa de refuerzo acústica, para más detalles, véase la descripción separada de esta capa.

"L5 Las fibras de refuerzo pueden ser fibras cortadas, filamentos continuos o mecha [roving] dependiendo de las propiedades del material que sean necesarias.

La materia prima para la capa de refuerzo es una manta de material aglutinante y fibras de refuerzo 20 dispuestos al azar, que puede estar hecha de acuerdo con métodos conocidos en el arte, por ejemplo utilizando tecnología de aplicación con aire [air lay] , o cardado o por conformación directa luego de la extrusión de los materiales fibrosos. La manta que se obtiene se puede 5 preconsolidar para permitir un manejo más fácil por ejemplo por punzonado.

La proporción entre material de poliamida aglutinante y fibras de refuerzo es tal gue luego del tratamiento con vapor el material permanece poroso. Preferiblemente entre 20 y 60% en peso es material de poliamida aglutinante.

Capa de refuerzo acústica La capa de refuerzo acústica es una versión voluminosa de la capa de refuerzo con mayores propiedades de absorción acústica.

El material aglutinante es el mismo gue se divulga para la capa de refuerzo porosa, sin embargo las fibras de refuerzo pueden ser cualquier combinación o mezcla de fibras de base mineral, como fibras de vidrio, fibras de basalto o fibras de carbono, y fibras artificiales con una temperatura de fusión medida de acuerdo con la DSC, que es mayor que la temperatura de fusión de la poliamida bajo la presión del vapor, como fibras de poliéster, y/o fibras naturales, como fibras de lino, coco o kenaf. Por ejemplo una combinación de PET (poliéster tereftalato) con una temperatura de fusión de entre 230-260°C junto con fibras de vidrio podría funcionar bien como fibras de refuerzo.

Se descubrió que al utilizar una combinación de fibras con dichas características el material mantiene su volumen durante el proceso de moldeo con vapor. El material no solo tiene una mayor rigidez, sino también una mayor absorción acústica.

Las fibras minerales como las fibras de vidrio son fibras finas y por lo tanto son preferidas para la absorción acústica, sin embargo al someterlas al tratamiento térmico tienden a perder su volumen, y por lo tanto sus propiedades originales de absorción del sonido. Sorprendentemente, se descubrió que las fibras artificiales o fibras naturales seleccionadas correctamente, como por ejemplo las fibras de poliéster o las fibras de kenaf, mantienen su rigidez durante el moldeo con vapor del material de revestimiento. Por lo tanto el volumen del material se conserva y el material consolidado permanece poroso, conservando por lo tanto sus propiedades originales de absorción acústica.

Preferiblemente se podría utilizar una mezcla de aproximadamente 20-40% en peso de poliamida, aproximadamente 20-50% en peso de fibras de vidrio y 20-50% en peso de fibras de poliéster o fibras naturales.

Las fibras de refuerzo pueden ser fibras cortadas, filamentos continuos o mecha [roving] dependiendo de las propiedades del material que sean necesarias.

Capa termoreflectante Junto con la capa de refuerzo porosa fibrosa se puede usar por lo menos una capa termoreflectante . La superficie que mira hacia la fuente de calor, generalmente el motor o partes del tren de transmisión o la linea de escape o la superficie expuesta a la luz solar, se puede cubrir, ya sea parcialmente o por completo, con una capa de recubrimiento termoreflectante por lo menos en el área de mayor carga térmica. La capa de recubrimiento reflectante debería ser termoestable y capaz de reflejar la radiación infrarroja proveniente ya sea de la fuente de calor o del sol, para obtener una buena aislación térmica de los accesorios, preferiblemente la capa de recubrimiento reflectante es una de: una capa de lámina de metal, preferiblemente de acero inoxidable o una capa de lámina de aluminio, o un material textil o no tejido aluminizado, o fibras textiles de aluminio. La capa termoreflectante debería ser capaz por lo menos de resistir el tratamiento con vapor sin deteriorarse.

La capa de recubrimiento reflectante es preferiblemente de entre 20 y 150 µp?, más preferiblemente entre 50 y 80 pm. Se puede utilizar una capa de poco espesor porque la capa de refuerzo está realizando la función de soporte estático principal, y la única función de la capa reflectante es en principio reflejar la radiación térmica.

Aunque no es necesario en todos los casos, la capa de recubrimiento reflectante puede estar microperforada por lo menos parcialmente. La microperforación se puede realizar por tecnologías conocidas como tecnologías de punzonado, corte en bandas, microfisuración o troquelado. Por medio de una perforación opcional de la capa reflectante, se conserva el efecto de reflexión del calor de la capa, sin embargo en dicha área se obtiene transmisión de ondas acústicas, de manera tal que la cara del revestimiento multicapa que mira hacia la fuente de sonido revestida con la lámina de aluminio mantiene su actividad acústica.

En particular, en el caso en que el material que se seleccione para la capa de recubrimiento reflectante no sea poroso o no esté perforado, la entrada de calor preferiblemente debería ser por el lado fibroso de los accesorios que no están recubiertos por la capa de recubrimiento reflectante para optimizar la penetración del vapor dentro de la capa de refuerzo porosa.

En el caso de usar capas de recubrimiento reflectantes por ambos lados del material, por lo menos una de las capas que se utilice debería estar perforada y/o ser suficientemente porosa como para permitir el flujo de vapor por la capa fibrosa.

De acuerdo con la invención, también se puede utilizar una capa de material reflectante entre dos capas de refuerzo. Esta capa preferiblemente está perforada o es porosa, sin embargo no es necesario que la lámina esté perforada o sea porosa, si el flujo de vapor entra al molde desde ambas mitades del molde en vez de hacerlo solo a través de una mitad del molde.

Capa de espuma Se puede usar una capa de espuma de célula abierta como una capa adicional. La espuma es preferiblemente una espuma sin piel. Los más preferidos son los bloques espuma, producidos de manera continua o discontinua, ya que esta espuma se corta en planchas luego del espumado y curado, por lo tanto la estructura de células abiertas queda accesible directamente sin nada de piel .

Preferiblemente la capa de espuma es termoestable por lo menos a corto plazo entre 160 y 220°C, por ejemplo la misma está hecha de espuma de poliuretano (PUR) de células abiertas, o una espuma de poliéster (PET) .

Las espumas de poliuretano se hacen por una reacción de adición de poliisocianatos y polioles. De ser necesario se utilizan aditivos. Los ejemplos de espumas de PUR que se pueden utilizar en el revestimiento de acuerdo con la invención se divulgan por ejemplo en EP 0937114 o EP 937109 A.

En particular para el uso en el área del compartimiento del motor o en áreas con una mayor carga térmica, es mejor utilizar un retardante de llamas, por ejemplo por tratamiento con un retardante liquido y/o sólido y/o por incorporación a la espuma de un retardante con dichas características. Puede ser preferible el uso de espuma con grafito adicional según se divulga por ejemplo en EP 1153067 o US 6552098.

La divulgación completa de aquellos documentos que se refieren en particular al proceso de producción y a la composición del material del bloque espuma se incorporan aquí como referencia.

Las espumas que se pueden obtener en la industria que se preparan como bloques de espuma, que se puede utilizar con el revestimiento de acuerdo con la invención son por ejemplo: ACOUSTIFLEX S15 (semi-rígida) , oACOUSTIFLEX F 25 (flexible) de Huntsmann, o Flexidur 15 FR+ (semi-rígida) o Rigidur 10 (semi-rígida) de Foampartner o el rango de espumas semi-rígidas Thermoflex en diferente grados y densidades que hace Eurofoam, como por ejemplo Thermoflex 15, Thermoflex 15 MDA, Thermoflex 15 MDA VW, Thermoflex 16, Thermoflex 22 y las espumas Thermoflex flexibles como T-flex 16 o T-flex 22.

Preferiblemente la densidad de la espuma es de entre 8 y 40 kg/m3, más preferiblemente entre 12 y 30 kg/m3. Como la espuma de célula abierta contribuirá a la atenuación acústica total del revestimiento de acuerdo con la invención, es preferible una resistencia al flujo de aire dentro del rango entre 100 y 5000 (Ns.m3) para un espesor de entre aproximadamente 6 y 45 (mm) para el bloque de espuma antes del moldeo.

Se descubrió sorprendentemente que la capa de espuma no cambia sus propiedades acústicas durante el tratamiento con vapor, en particular, el tiempo y las condiciones son tales que la espuma mantiene la estructura de espuma de célula abierta. En particular, con el método de acuerdo con la invención no se pudo observar el cierre de la capa de piel, como se puede ver con la espuma laminada en una herramienta estándar de moldeo en caliente. Por lo tanto las propiedades acústicas de la espuma de célula abierta se conservan por completo en el revestimiento de acuerdo con la invención.

Si el revestimiento se utiliza para una pieza estructural con una alta carga mecánica, la capa de espuma que se utiliza se puede seleccionar de manera de mejorar las propiedades estructurales totales, por ejemplo seleccionando una capa de espuma más rígida, por ejemplo hecha de poliuretano o poliéster, o agregando fibras de refuerzo a la capa de espuma Capas adicionales Preferiblemente se pueden usar capas adicionales.

Por ejemplo puede ser necesario un recubrimiento con fines estéticos, o una capa antiadherente, para impedir que el revestimiento laminado se pegue a las paredes de los moldes. Preferiblemente se utiliza una capa de malla hecha de material fibroso termoplástico, termo resistente en el rango de temperaturas que se utiliza durante el moldeo con vapor .

Una malla es un delgado material no tejido con un espesor entre 0,1 y aproximadamente 1 (mm) , preferiblemente entre 0,25 y 0,5 (mm) . Preferiblemente tiene un incremento de la resistencia al flujo del aire (AFR) de entre 500 y 3000 (Nsm-3) , más preferiblemente de entre 1000 y 1500 (Nsm-3) .

El peso por área de la capa de malla puede ser de entre 15 y 250 (g/m2), preferiblemente entre 50 y 150 (g/m2) .

Las mallas se pueden hacer de fibras continuas o cortadas o mezclas de fibras. Las fibras se pueden hacer por las tecnologías de soplado en estado fundido [meltblown] o hilado no tejido pegado [spunbond] . Los mismos también se pueden mezclar con fibras naturales. Preferiblemente el material seleccionado es termoestable durante un largo período de tiempo de exposición a la carga térmica. Las mallas se pueden hacer de fibras, por ejemplo hechas de poliéster, o poliamida, o poliacrilonitrilo oxidado, estabilizado térmicamente (PAN, también conocido como PANox) o una combinación de fibras por ejemplo de poliéster y celulosa, o poliamida y poliéster. La capa se puede tratar con el tratamiento usual necesario para el área de aplicación, como por ejemplo para hacerlo repelente al aceite, repelente al agua, ignifugo, etc. Un ejemplo preferido de una capa de malla puede ser una capa de malla de material no tejido hecho de fibras de poliéster y viscosa.

Cuando el revestimiento de acuerdo con la invención se utiliza en el área de pasajeros también se pueden usar capas de recubrimiento alternativas, como material de alfombra no tejido o alfombras de bucles. Dichas capas se podrían agregar también luego del paso del proceso de moldeo con vapor, al utilizar métodos convencionales conocidos en el arte.

En el proceso de moldeo con vapor, se puede utilizar una capa de malla de poliamida además del laminado de capas adicionales que no sean directamente adyacentes a la capa de refuerzo y/o para aumentar la cantidad de material aglutinante en la zona del laminado. La poliamida también se puede espolvorear en forma de polvo o copos sobre la superficie antes de agregar capas adicionales, o se aplica como una delgada lámina de adhesivo o una estructura del tipo de una red. Por lo tanto, con el revestimiento multicapa de acuerdo con la invención también se pueden laminar otras capas que no sean directamente adyacentes a una capa de refuerzo por ejemplo diferentes capas de recubrimiento estético, como por ejemplo capa de material de alfombra de bucles o no tejida, material flocado o materiales de recubrimiento no tej idos .

Revestimiento multicapa El revestimiento multicapa moldeado al vapor que se produce de acuerdo con la invención comprende una capa de refuerzo porosa, y por lo menos una segunda capa que se selecciona entre una capa de espuma, una capa reflectante, o una segunda capa de refuerzo porosa.

También se pueden utilizar capas adicionales, como por ejemplo capas adicionales de espuma o capas de refuerzo o como capas de recubrimiento estético, o capa de mallas técnicas para mejorar adicionalmente las propiedades del revestimiento multicapa de acuerdo con la invención. También se puede prever el uso de capas similares con diferentes densidades. Si por ejemplo se utilizan dos capas de espuma en contacto directo, también se puede usar una capa aglutinante de poliamida, en la forma de a malla fibrosa de poliamida, una red, una lámina perforada, polvo o copos. El uso de poliamida como capa aglutinante adicional es ventajoso, ya que reaccionará con el vapor de la misma manera que el material de matriz presente en la capa de refuerzo.

La capa de refuerzo porosa aporta principalmente la rigidez estructural necesaria. En la mayoría de las aplicaciones el revestimiento se utiliza como una estructura autoportante.

En una aplicación preferida el revestimiento multicapa comprende por lo menos dos capas que se seleccionan entre una capa de refuerzo porosa y una capa acústica porosa de refuerzo. Preferiblemente ambas capas solo están conectadas entre sí en la terminación de los bordes del revestimiento o utilizando separadores, dejando un espacio hueco entre las superficies principales de las capas. El espacio hueco funciona como un área de absorción acústica adicional y una zona de desacople acústica y térmica. Al utilizar por lo menos una capa de refuerzo acústica porosa, se puede incrementar el rendimiento acústico total.

En el área del compartimiento del motor se utilizan diferentes tipos de accesorios, por ejemplo encapsulacion del motor, tapas para la parte superior del motor así como encapsulaciones para el motor montadas en el chasis del vehículo. Además, en el compartimiento del motor se pueden ubicar también otros componentes como revestimientos del capó, revestimientos exteriores de guardabarros asi como el chapón de blindaje debajo del motor y elementos verticales a lo largo de los soportes del tren delantero, para optimizar la gestión térmica del compartimiento del motor. En particular un revestimiento para el capó, cortafuegos, o miembros cobertores adyacentes al motor como cubiertas para el cabezal del motor, paneles laterales del motor, asi como otros revestimientos que se utilizan en un vehículo en áreas térmicamente expuestas como el tren de transmisión, incluyendo la caja de cambios, la línea de escape, en particular los blindajes térmicos montados sobre la carrocería y el tren de transmisión y/o la línea de escape. También todos los tipos de paneles para los bajos de la carrocería que se utilicen, en particular debajo del motor y el compartimiento de pasajeros se encuentran dentro del alcance de uso para el revestimiento de la invención .

Dichas características de la invención y otras quedarán en claro al ver la siguiente descripción de las formas preferidas, que se dan como ejemplos no taxativos que hacen referencia a las figuras adjuntas.

Con ayuda de las figuras, se darán ejemplos de combinaciones ventajosas de capas para aplicaciones específicas, para explicar aún mejor la invención. Sin embargo la invención no se debe restringir a dichos ejemplos, los mismos se dan con la intención de mostrar las posibilidades de los revestimientos de acuerdo con la invención .

BREVE DESCRIPCIÓN DE LAS FIGURAS La Figura 1 es un bosquejo esquemático del tratamiento con vapor de acuerdo con la invención.

La Figura 2 muestra esquemáticamente el ordenamiento en capas del material de revestimiento de acuerdo con la invención.

DESCRIPCIÓN DE LAS FORMAS DE REALIZACIÓN El proceso de producción se explicará más detalladamente al utilizar figura 1 que muestra un molde para usar con vapor que comprende una mitad de molde inferior 2 y una mitad de molde superior 1. Dichas dos mitades del molde definen juntas una cavidad de molde en la cual el producto semiterminado por lo menos se consolidará. A la cavidad de molde se le puede dar la forma tridimensional que se desea de los accesorios finales. El producto semiterminado puede ser una manta de fibra de material no tejido con una mezcla de material aglutinante y fibras de refuerzo 10 por ejemplo junto con una capa de espuma 11. Preferiblemente, las dos mitades del molde tienen entradas y salidas 7 y 8 a través de las cuales el vapor saturado puede fluir dentro de la cavidad de molde para entrar en contacto directo o con el material multicapa que se debe consolidar y laminar. Como se utiliza vapor saturado es preferible mantener calientes a las mitades del molde para contribuir a la acumulación de presión e impedir la condensación del vapor. Como la condensación del vapor puede causar una pérdida de energía térmica y puede hacer que el producto se empape con agua. En la figura esto se muestra con los canales 3, 4, 5 y 6, que muestran un sistema cerrado de calentamiento para las mitades del molde. El calentamiento de las mitades del molde no es importante para el moldeo del revestimiento.

El molde puede tener elementos adicionales de corte y sellado 9 en sus bordes; los mismos se puede desplazar y se pueden empujar independientemente, y forman un sello del molde perimetral, hermético a la presión, es decir, mediante un sello laberíntico. Luego de sellar herméticamente el molde, el producto semiterminado se expone al vapor saturado. El vapor se utiliza como vapor presurizado con una presión en la cavidad de molde de entre aproximadamente 2-20 (bar, absoluta) , preferiblemente una presión de por lo menos 9 (bar, absoluta), y permanece bajo esta presión en la cavidad de molde durante todo el período de consolidación.

El tiempo del proceso está regido por la elevación de la presión de vapor y su liberación para la consolidación. Preferiblemente antes de abrir la prensa del molde, se libera el vapor presurizado. Aunque durante el tratamiento con vapor se condensa algo de agua y queda en el material de revestimiento de acuerdo con la invención, esta se secará luego de abrir del molde, principalmente debido a la energía térmica residual que queda en el núcleo de la pieza. Sorprendentemente, apenas se libera la presión del vapor, se revierten el ablandamiento y la fusión de la poliamida y la pieza solidifica. Por lo tanto, el proceso con vapor no solo es ventajoso debido a los cortos tiempos de residencia que son necesarios, sino que también se elimina el tiempo de enfriamiento, que sí es necesario antes de poder retirar la pieza moldeada de la cavidad de molde en el moldeo por compresión con los sistemas secos tradicionales.

Un ejemplo de un método para producir un revestimiento multicapa de acuerdo con la invención contiene por lo menos los pasos de: mezclar entre 40 y 80% de fibras de refuerzo y entre 20 y 60% de material de matriz de poliamida en la forma de fibras, copos o polvo, y formar una red de dicha mezcla; disponer en capas una primera red mixta y por lo menos una capa adicional que se selecciona entre una capa de espuma de célula abierta, una capa termoreflectante, o una segunda red mixta de fibras de refuerzo y material de matriz de poliamida, dentro de un molde que consiste en dos mitades de molde; tratar el material multicapa apilado con vapor saturado presurizado, de manera tal que el material de matriz de poliamida en la red mixta se funda bajo la presión del vapor a una temperatura que es menor que la temperatura de fusión de la matriz de poliamida de acuerdo con la DSC, aglutinando de esa manera las fibras de refuerzo entre si para consolidar asi la red mixta, formando una capa de refuerzo porosa, y de tal manera que las capas apiladas se laminan entre si.

Las mitades del molde se pueden cerrar por completo al principio o se pueden cerrar durante el tratamiento con vapor, dejando salir algo del vapor al principio y/o al final del proceso con vapor. La presión del vapor saturado que se utiliza se encuentra preferiblemente dentro del rango entre 9 y 20 (bar, absoluta) .

Se puede utilizar por lo menos una capa adicional de malla para impedir que el material en capas se pegue al molde. Por ejemplo una capa de malla de material no tejido de poliéster-celulosa . El material multicapa apilado aún puede contener más capas adicionales como una capa adicional de una red mixta, y/o una capa de espuma. La matriz de poliamida es preferiblemente de co-poliamida o poliamida-6 o poliamida-6, 6 o una mezcla de dichas poliamidas .

El revestimiento multicapa moldeado poroso saturado, que se produce de acuerdo con el proceso de producción que se divulga se puede moldear directamente para darle una forma tridimensional para servir como uno de los accesorios para vehículos, como por ejemplo un panel para cubrir el compartimiento del motor, una cubierta superior, panel lateral o inferior para un motor, una cubierta para el cárter, un chapón de blindaje debajo del motor, una pared contra el fuego, una cobertura exterior para cubrir por lo menos parcialmente el panel de instrumentos, un panel para guiar el aire hacia atrás de los medios de enfriamiento del compartimiento del motor, una bandeja portaobjetos o un piso del baúl.

El revestimiento multicapa moldeado al vapor se puede utilizar más ventajosamente en las áreas de mayor carga térmica en un vehículo, como en estrecha cercanía del motor, el tren de transmisión y el escape, pero también en el área de carga o como accesorios expuestos a la luz solar directamente detrás las ventanas de un automóvil, como una bandeja portaobjetos o pantallas parasol .

Las Figuras 2A a 2D muestran ejemplos de posibles materiales de revestimiento multicapa. Para la base del revestimiento de acuerdo con la invención se puede seleccionar una capa de refuerzo porosa o una capa de refuerzo acústica porosa. La diferencia es que la capa de refuerzo está hecha principalmente de matriz de poliamida y fibras de refuerzo. Aunque la capa de refuerzo acústica consiste en la matriz de poliamida y fibras de refuerzo, sin embargo las fibras de refuerzo son una mezcla de fibras artificiales y fibras minerales, por ejemplo una mezcla de fibras de poliéster y de vidrio, que dan una capa más voluminosa luego de la consolidación utilizando el proceso con vapor.

La Figura 2A muestra un ejemplo con una capa de refuerzo porosa 10 y una capa de espuma de célula abierta 11, preferiblemente una capa reflectora de rayos infrarrojos 13 que puede recubrir por lo menos parcialmente por lo menos una de las superficies exteriores del revestimiento. Sin embargo también se puede utilizar una capa de malla 13 para recubrir la superficie exterior del revestimiento. En situaciones donde es necesario un mayor nivel de absorción del sonido, en vez de la capa de refuerzo porosa 10 se puede utilizar una capa de refuerzo acústica .

Generalmente las capas de refuerzo pueden reemplazar a las capas de plástico moldeadas por inyección que normalmente se utilizan en los accesorios para vehículos, ya que poseen propiedades de rigidez comparables. Sin embargo debido a su porosidad la misma muestra propiedades de absorción acústica, que no es el caso de las piezas moldeadas por inyección. El uso de capas absorbentes adicionales incrementa aún más la absorción del sonido.

Para utilizar los accesorios para vehículos en un ambiente caliente, en particular en el área del compartimiento del motor, la combinación de la capa de refuerzo porosa con una capa de espuma de célula abierta es una buena elección porque esta es muy liviana y será apropiada para la mayoría de los requerimientos acústicos.

Para los accesorios que se utilizan en áreas con una mayor carga térmica, como partes montadas directamente sobre el motor, la mejor opción es usar la combinación de una capa de refuerzo porosa con la capa de refuerzo acústica porosa más voluminosa.

La capa termoreflectante se puede utilizar en particular en la superficie o parcialmente en la superficie que mira hacia la fuente de calor, y/ o que recibe más directamente la energía térmica.

La capa de refuerzo porosa 10 también se puede combinar con la capa de refuerzo acústica 14 (Figura 2B) .

La Figura 2C, y 2D muestra ejemplos de por lo menos tres capas. En 2C una capa de espuma 11 se ha encerrado formando un sándwich entre dos capas de refuerzo 10, aunque aquí se pueden usar las capas de refuerzo estándar utilizando también dos capas de refuerzo acústicas ó una de cada tipo, dependiendo de la situación en que se utilice el revestimiento multicapa. En particular, en áreas de alta carga térmica del automóvil donde la espuma necesita protección térmica, esta es una opción. Preferiblemente recubriéndola también por lo menos parcialmente con una superficie reflectante (no se muestra) y/o una capa de malla.

La Figura 2D muestra un sándwich con una capa de refuerzo 10 como capa de núcleo, encerrada formando un sándwich entre dos capas de espuma 11. Esta disposición es una ventaja si se la utiliza en áreas donde los pasajeros y/o el personal de servicio entran en contacto con las superficies regularmente. Si sobresalen fibras de vidrio de la superficie del revestimiento las mismas pinchan, lo que es, como poco, desagradable. La espuma puede recubrir las superficies de las fibras de vidrio, previniendo este efecto. La capa de refuerzo presentará las principales propiedades estructurales, y por lo tanto la espuma puede ser una espuma semi-rígida o aún una espuma célula abierta de un tipo más blando del que se utilizaría normalmente.

Claims (13)

REIVINDICACIONES

1. - Método para producir un revestimiento multicapa para aislación térmica y acústica CARACTERIZADO PORQUE incluye los pasos de: mezclar fibras de refuerzo y material de matriz de poliamida, en la forma de fibras, copos o polvo, y formar una red con dicha mezcla; disponer en capas dicha red mixta y por lo menos una capa adicional que se selecciona entre una capa de espuma de célula abierta, una capa termoreflectante , u otra de dichas redes mixtas dentro del molde; tratar el material multicapa apilado con vapor saturado presurizado, de manera tal que el material de matriz de poliamida en la red mixta se funda bajo la presión del vapor a una temperatura que es menor que la temperatura de fusión de la matriz de poliamida de acuerdo con la DSC, aglutinando entre si de esa manera las fibras de refuerzo para consolidar asi la red mixta, formando una capa de refuerzo porosa, y laminar juntas todas las capas del material multicapas.

2. - Método para producir un revestimiento multicapa de acuerdo con la reivindicación 1, CARACTERIZADO PORQUE las fibras de refuerzo de dicha red mixta son entre aproximadamente 40 y 80% en peso del material y el material de matriz de poliamida es entre 20 y 60% en peso.

3. -Método para producir un revestimiento multicapa de acuerdo con la reivindicación 1 ó 2 CARACTERIZADO PORQUE el vapor saturado del molde se presuriza dentro del rango de presiones entre 9 y 20 (bar, absoluta) .

4. - Proceso para producir un revestimiento multicapa de acuerdo con una de las reivindicaciones precedentes CARACTERIZADO PORQUE se utiliza por lo menos una capa adicional de malla.

5. -Proceso para producir un revestimiento multicapa de acuerdo con una de las reivindicaciones precedentes CARACTERIZADO PORQUE la multicapa apilada además comprende una capa adicional de dicha red mixta o una capa de espuma o una capa termoreflectante

6. -Proceso de producción de acuerdo con una de las reivindicaciones precedentes CARACTERIZADO PORQUE la capa termoreflectante está cubriendo solo parcialmente la capa adyacente.

7. -Proceso para producir un revestimiento multicapa de acuerdo con una de las reivindicaciones precedentes CARACTERIZADO PORQUE las fibras de refuerzo son fibras de base mineral, como fibras de vidrio, fibras de basalto o fibras de carbono, y/o fibras artificiales con una temperatura de fusión medida de acuerdo con la DSC, que es mayor que la temperatura de fusión de la poliamida bajo la presión del vapor, como fibras de poliéster, y/o fibras naturales, como fibras de lino, coco o kenaf.

8. -Proceso para producir un revestimiento multicapa de acuerdo con una de las reivindicaciones precedentes CARACTERIZADO PORQUE las fibras de refuerzo son una mezcla de fibras de base mineral, como fibras de vidrio, fibras de basalto o fibras de carbono, y fibras artificiales con una temperatura de fusión medida de acuerdo con la DSC, que es mayor que la temperatura de fusión de la poliamida bajo la presión del vapor, como fibras de poliéster, o fibras naturales, como fibras de lino, coco o kenaf.

9. -Proceso para producir un revestimiento multicapa de acuerdo con una de las reivindicaciones precedentes CARACTERIZADO PORQUE las fibras de refuerzo que forman la capa de refuerzo son de una mezcla de aproximadamente 20-40% en peso de poliamida, aproximadamente 20-50% en peso de fibras de vidrio, y 20-50% en peso de fibras de poliéster y/o naturales.

10. -Proceso para producir un revestimiento multicapa de acuerdo con una de las reivindicaciones precedentes CARACTERIZADO PORQUE la matriz de poliamida es de poliamida-6 o poliamida-6, 6 o co-poliamida o una mezcla de diferentes tipos de poliamida.

11. -Proceso para producir un revestimiento multicapa de acuerdo con una de las reivindicaciones precedentes CARACTERIZADO PORQUE la espuma de célula abierta es una espuma sin piel, preferiblemente de un bloque de espuma.

12. -Proceso para producir un revestimiento multicapa de acuerdo con una de las reivindicaciones precedentes CARACTERIZADO PORQUE la espuma es espuma de poliuretano (PUR) o espuma de poliéster (PET) o una espuma cargada de fibras.

13. -Proceso para producir un revestimiento multicapa de acuerdo con una de las reivindicaciones precedentes CARACTERIZADO PORQUE el revestimiento multicapa poroso moldeado con vapor se moldea en una forma tridimensional para servir como un accesorio para vehículos en áreas con una gran carga térmica, como por ejemplo un panel para cubrir el compartimiento del motor, una cubierta superior, lateral o inferior para un motor, una cubierta para el cárter, un chapón de blindaje debajo del motor, una pared contra el fuego, una cobertura exterior para cubrir por lo menos parcialmente el panel de instrumentos, un panel para guiar el aire hacia atrás de los medios de enfriamiento del compartimiento del motor, una bandeja portaobjetos o un piso del baúl.