[go: up one dir, main page]

WO2014073859A1 - 고내열 흡차음재의 성형방법 - Google Patents

고내열 흡차음재의 성형방법 Download PDF

Info

Publication number
WO2014073859A1
WO2014073859A1 PCT/KR2013/010026 KR2013010026W WO2014073859A1 WO 2014073859 A1 WO2014073859 A1 WO 2014073859A1 KR 2013010026 W KR2013010026 W KR 2013010026W WO 2014073859 A1 WO2014073859 A1 WO 2014073859A1
Authority
WO
WIPO (PCT)
Prior art keywords
sound absorbing
insulating material
fiber
nonwoven fabric
resistant
Prior art date
Application number
PCT/KR2013/010026
Other languages
English (en)
French (fr)
Inventor
김근영
서원진
서종범
조치만
이기동
이수남
Original Assignee
현대자동차 주식회사
기아자동차 주식회사
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by 현대자동차 주식회사, 기아자동차 주식회사 filed Critical 현대자동차 주식회사
Priority to MX2015005746A priority Critical patent/MX2015005746A/es
Priority to US14/441,085 priority patent/US9492955B2/en
Priority to IN3907DEN2015 priority patent/IN2015DN03907A/en
Priority to BR112015010325-1A priority patent/BR112015010325B1/pt
Priority to EP13852381.6A priority patent/EP2926966B1/en
Priority to CN201380069433.6A priority patent/CN105142869B/zh
Priority to RU2015121631A priority patent/RU2654021C2/ru
Priority to JP2015541683A priority patent/JP6199405B2/ja
Priority to CA2890349A priority patent/CA2890349A1/en
Publication of WO2014073859A1 publication Critical patent/WO2014073859A1/ko
Priority to US14/705,581 priority patent/US9498904B2/en

Links

Images

Classifications

    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
    • B29C43/00—Compression moulding, i.e. applying external pressure to flow the moulding material; Apparatus therefor
    • B29C43/32—Component parts, details or accessories; Auxiliary operations
    • B29C43/52—Heating or cooling
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
    • B29C43/00—Compression moulding, i.e. applying external pressure to flow the moulding material; Apparatus therefor
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
    • B29C33/00—Moulds or cores; Details thereof or accessories therefor
    • B29C33/56—Coatings, e.g. enameled or galvanised; Releasing, lubricating or separating agents
    • B29C33/58—Applying the releasing agents
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
    • B29C33/00—Moulds or cores; Details thereof or accessories therefor
    • B29C33/56—Coatings, e.g. enameled or galvanised; Releasing, lubricating or separating agents
    • B29C33/60—Releasing, lubricating or separating agents
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
    • B29C43/00—Compression moulding, i.e. applying external pressure to flow the moulding material; Apparatus therefor
    • B29C43/02—Compression moulding, i.e. applying external pressure to flow the moulding material; Apparatus therefor of articles of definite length, i.e. discrete articles
    • B29C43/14—Compression moulding, i.e. applying external pressure to flow the moulding material; Apparatus therefor of articles of definite length, i.e. discrete articles in several steps
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
    • B29C44/00—Shaping by internal pressure generated in the material, e.g. swelling or foaming ; Producing porous or cellular expanded plastics articles
    • B29C44/02—Shaping by internal pressure generated in the material, e.g. swelling or foaming ; Producing porous or cellular expanded plastics articles for articles of definite length, i.e. discrete articles
    • B29C44/10—Applying counter-pressure during expanding
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
    • B29C44/00—Shaping by internal pressure generated in the material, e.g. swelling or foaming ; Producing porous or cellular expanded plastics articles
    • B29C44/02—Shaping by internal pressure generated in the material, e.g. swelling or foaming ; Producing porous or cellular expanded plastics articles for articles of definite length, i.e. discrete articles
    • B29C44/12—Incorporating or moulding on preformed parts, e.g. inserts or reinforcements
    • B29C44/1266—Incorporating or moulding on preformed parts, e.g. inserts or reinforcements the preformed part being completely encapsulated, e.g. for packaging purposes or as reinforcement
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B60—VEHICLES IN GENERAL
    • B60R—VEHICLES, VEHICLE FITTINGS, OR VEHICLE PARTS, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • B60R13/00—Elements for body-finishing, identifying, or decorating; Arrangements or adaptations for advertising purposes
    • B60R13/08—Insulating elements, e.g. for sound insulation
    • B60R13/0876—Insulating elements, e.g. for sound insulation for mounting around heat sources, e.g. exhaust pipes
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D04—BRAIDING; LACE-MAKING; KNITTING; TRIMMINGS; NON-WOVEN FABRICS
    • D04H—MAKING TEXTILE FABRICS, e.g. FROM FIBRES OR FILAMENTARY MATERIAL; FABRICS MADE BY SUCH PROCESSES OR APPARATUS, e.g. FELTS, NON-WOVEN FABRICS; COTTON-WOOL; WADDING ; NON-WOVEN FABRICS FROM STAPLE FIBRES, FILAMENTS OR YARNS, BONDED WITH AT LEAST ONE WEB-LIKE MATERIAL DURING THEIR CONSOLIDATION
    • D04H1/00—Non-woven fabrics formed wholly or mainly of staple fibres or like relatively short fibres
    • D04H1/40—Non-woven fabrics formed wholly or mainly of staple fibres or like relatively short fibres from fleeces or layers composed of fibres without existing or potential cohesive properties
    • D04H1/44—Non-woven fabrics formed wholly or mainly of staple fibres or like relatively short fibres from fleeces or layers composed of fibres without existing or potential cohesive properties the fleeces or layers being consolidated by mechanical means, e.g. by rolling
    • D04H1/46—Non-woven fabrics formed wholly or mainly of staple fibres or like relatively short fibres from fleeces or layers composed of fibres without existing or potential cohesive properties the fleeces or layers being consolidated by mechanical means, e.g. by rolling by needling or like operations to cause entanglement of fibres
    • D04H1/48—Non-woven fabrics formed wholly or mainly of staple fibres or like relatively short fibres from fleeces or layers composed of fibres without existing or potential cohesive properties the fleeces or layers being consolidated by mechanical means, e.g. by rolling by needling or like operations to cause entanglement of fibres in combination with at least one other method of consolidation
    • D04H1/488—Non-woven fabrics formed wholly or mainly of staple fibres or like relatively short fibres from fleeces or layers composed of fibres without existing or potential cohesive properties the fleeces or layers being consolidated by mechanical means, e.g. by rolling by needling or like operations to cause entanglement of fibres in combination with at least one other method of consolidation in combination with bonding agents
    • G—PHYSICS
    • G10—MUSICAL INSTRUMENTS; ACOUSTICS
    • G10K—SOUND-PRODUCING DEVICES; METHODS OR DEVICES FOR PROTECTING AGAINST, OR FOR DAMPING, NOISE OR OTHER ACOUSTIC WAVES IN GENERAL; ACOUSTICS NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • G10K11/00—Methods or devices for transmitting, conducting or directing sound in general; Methods or devices for protecting against, or for damping, noise or other acoustic waves in general
    • G10K11/16—Methods or devices for protecting against, or for damping, noise or other acoustic waves in general
    • G—PHYSICS
    • G10—MUSICAL INSTRUMENTS; ACOUSTICS
    • G10K—SOUND-PRODUCING DEVICES; METHODS OR DEVICES FOR PROTECTING AGAINST, OR FOR DAMPING, NOISE OR OTHER ACOUSTIC WAVES IN GENERAL; ACOUSTICS NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • G10K11/00—Methods or devices for transmitting, conducting or directing sound in general; Methods or devices for protecting against, or for damping, noise or other acoustic waves in general
    • G10K11/16—Methods or devices for protecting against, or for damping, noise or other acoustic waves in general
    • G10K11/162—Selection of materials
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
    • B29C43/00—Compression moulding, i.e. applying external pressure to flow the moulding material; Apparatus therefor
    • B29C43/02—Compression moulding, i.e. applying external pressure to flow the moulding material; Apparatus therefor of articles of definite length, i.e. discrete articles
    • B29C43/14—Compression moulding, i.e. applying external pressure to flow the moulding material; Apparatus therefor of articles of definite length, i.e. discrete articles in several steps
    • B29C2043/141—Compression moulding, i.e. applying external pressure to flow the moulding material; Apparatus therefor of articles of definite length, i.e. discrete articles in several steps for making single layer articles
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29K—INDEXING SCHEME ASSOCIATED WITH SUBCLASSES B29B, B29C OR B29D, RELATING TO MOULDING MATERIALS OR TO MATERIALS FOR MOULDS, REINFORCEMENTS, FILLERS OR PREFORMED PARTS, e.g. INSERTS
    • B29K2063/00—Use of EP, i.e. epoxy resins or derivatives thereof, as moulding material
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29K—INDEXING SCHEME ASSOCIATED WITH SUBCLASSES B29B, B29C OR B29D, RELATING TO MOULDING MATERIALS OR TO MATERIALS FOR MOULDS, REINFORCEMENTS, FILLERS OR PREFORMED PARTS, e.g. INSERTS
    • B29K2101/00—Use of unspecified macromolecular compounds as moulding material
    • B29K2101/10—Thermosetting resins
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29K—INDEXING SCHEME ASSOCIATED WITH SUBCLASSES B29B, B29C OR B29D, RELATING TO MOULDING MATERIALS OR TO MATERIALS FOR MOULDS, REINFORCEMENTS, FILLERS OR PREFORMED PARTS, e.g. INSERTS
    • B29K2105/00—Condition, form or state of moulded material or of the material to be shaped
    • B29K2105/04—Condition, form or state of moulded material or of the material to be shaped cellular or porous
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29K—INDEXING SCHEME ASSOCIATED WITH SUBCLASSES B29B, B29C OR B29D, RELATING TO MOULDING MATERIALS OR TO MATERIALS FOR MOULDS, REINFORCEMENTS, FILLERS OR PREFORMED PARTS, e.g. INSERTS
    • B29K2105/00—Condition, form or state of moulded material or of the material to be shaped
    • B29K2105/06—Condition, form or state of moulded material or of the material to be shaped containing reinforcements, fillers or inserts
    • B29K2105/12—Condition, form or state of moulded material or of the material to be shaped containing reinforcements, fillers or inserts of short lengths, e.g. chopped filaments, staple fibres or bristles
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29K—INDEXING SCHEME ASSOCIATED WITH SUBCLASSES B29B, B29C OR B29D, RELATING TO MOULDING MATERIALS OR TO MATERIALS FOR MOULDS, REINFORCEMENTS, FILLERS OR PREFORMED PARTS, e.g. INSERTS
    • B29K2277/00—Use of PA, i.e. polyamides, e.g. polyesteramides or derivatives thereof, as reinforcement
    • B29K2277/10—Aromatic polyamides [Polyaramides] or derivatives thereof
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29K—INDEXING SCHEME ASSOCIATED WITH SUBCLASSES B29B, B29C OR B29D, RELATING TO MOULDING MATERIALS OR TO MATERIALS FOR MOULDS, REINFORCEMENTS, FILLERS OR PREFORMED PARTS, e.g. INSERTS
    • B29K2995/00—Properties of moulding materials, reinforcements, fillers, preformed parts or moulds
    • B29K2995/0001—Properties of moulding materials, reinforcements, fillers, preformed parts or moulds having particular acoustical properties
    • B29K2995/0002—Properties of moulding materials, reinforcements, fillers, preformed parts or moulds having particular acoustical properties insulating
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29K—INDEXING SCHEME ASSOCIATED WITH SUBCLASSES B29B, B29C OR B29D, RELATING TO MOULDING MATERIALS OR TO MATERIALS FOR MOULDS, REINFORCEMENTS, FILLERS OR PREFORMED PARTS, e.g. INSERTS
    • B29K2995/00—Properties of moulding materials, reinforcements, fillers, preformed parts or moulds
    • B29K2995/0012—Properties of moulding materials, reinforcements, fillers, preformed parts or moulds having particular thermal properties
    • B29K2995/0015—Insulating
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29K—INDEXING SCHEME ASSOCIATED WITH SUBCLASSES B29B, B29C OR B29D, RELATING TO MOULDING MATERIALS OR TO MATERIALS FOR MOULDS, REINFORCEMENTS, FILLERS OR PREFORMED PARTS, e.g. INSERTS
    • B29K2995/00—Properties of moulding materials, reinforcements, fillers, preformed parts or moulds
    • B29K2995/0012—Properties of moulding materials, reinforcements, fillers, preformed parts or moulds having particular thermal properties
    • B29K2995/0016—Non-flammable or resistant to heat
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29K—INDEXING SCHEME ASSOCIATED WITH SUBCLASSES B29B, B29C OR B29D, RELATING TO MOULDING MATERIALS OR TO MATERIALS FOR MOULDS, REINFORCEMENTS, FILLERS OR PREFORMED PARTS, e.g. INSERTS
    • B29K2995/00—Properties of moulding materials, reinforcements, fillers, preformed parts or moulds
    • B29K2995/0012—Properties of moulding materials, reinforcements, fillers, preformed parts or moulds having particular thermal properties
    • B29K2995/0017—Heat stable
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29L—INDEXING SCHEME ASSOCIATED WITH SUBCLASS B29C, RELATING TO PARTICULAR ARTICLES
    • B29L2031/00—Other particular articles
    • B29L2031/721—Vibration dampening equipment, e.g. shock absorbers
    • Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
    • Y10—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC
    • Y10T—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER US CLASSIFICATION
    • Y10T29/00—Metal working
    • Y10T29/49—Method of mechanical manufacture
    • Y10T29/4957—Sound device making
    • Y10T29/49572—Hearing aid component making

Definitions

  • the present invention relates to an engine of an automobile using sound absorbing materials including 20 to 80 parts by weight of a fiber material having a limiting oxygen index (LOI) of 25% or more and a heat resistance temperature of 200 ° C. or more and 20 to 80 parts by weight of a thermosetting binder resin having a heat resistance temperature of 200 ° C. or more.
  • the present invention relates to a method for forming a high heat-resistant sound absorbing and insulating material mounted on a cylinder block and a muffler upper body panel, and more particularly, a release coating step of applying a release agent to a hot mold, a hot pressing step of fixing a shape, and stabilizing a shape. It comprises a cold pressing step.
  • the vehicle noise is mainly transmitted from the engine and the noise from the exhaust system to the interior of the vehicle through the air.
  • sound absorbing and insulating materials for automobiles are used to reduce noise generated from an engine and an exhaust system and transmitted to a room.
  • Insulation dash and dash isolation pad of the vehicle are used to prevent engine radiation noise from entering the room.
  • Tunnel pad and floor carpet are exhaust system. And it is used to block the noise generated on the floor to enter the room.
  • Korean Laid-Open Patent Publication No. 2004-0013840 inserts a synthetic resin film layer having a thickness of 40-100 ⁇ m in a longitudinal direction at an intermediate position of a PET fiber fiber layer, which is a sound absorbing and insulating material having a thickness of 20 mm.
  • the technique is disclosed, and Korean Laid-Open Patent Publication No. 2002-0089277 discloses that a polyester fiber and an acrylic fiber are cut and struck, mixed with a low melting polyester fiber at a predetermined ratio, and then molded and heated to absorb sound in the form of a nonwoven fabric.
  • Disclosed is a technique for manufacturing a heat insulator.
  • Korean Laid-Open Patent Publication No. 2006-0043576 uses polyester (PET) felt as a mixture of low melting point fibers (LMF) and regular fibers to at least one of the upper and lower layers to resin. Coating techniques are disclosed.
  • the dash isolation pad, tunnel pad, and floor carpet use low melting point polyethylene terephthalate (LM-PET) fibers, which are thermoplastic binders.
  • L-PET low melting point polyethylene terephthalate
  • a thermosetting binder resin having a heat resistance temperature of 200 ° C. or higher should be used.
  • a product cannot be formed by a cold press molding process after the preheating process.
  • the present invention is to solve the above problems, an object of the present invention is the shape that does not change even in a high temperature environment of 200 °C or more close to the noise source of the engine and exhaust system, high flame retardancy of UL 94V-0 can be secured It is to provide a method for forming a heat-resistant sound absorbing and insulating material.
  • an object of the present invention is to provide a method for reducing the noise by applying the sound absorbing and insulating material to the noise generating device.
  • the present invention comprises: i) a release coating step of applying a release agent inside the hot mold; ii) A sound absorbing material comprising 20 to 80 parts by weight of a fiber material having a limiting oxygen index (LOI) of 25% or more and a heat resistance temperature of 200 ° C. or more and 20 to 80 parts by weight of a thermosetting binder resin having a heat resistance temperature of 200 ° C. or more.
  • Hot pressing molding step of fixing the shape by mounting on the hot mold; iii) a cold pressing step of stabilizing the shape of the sound absorbing material pressed in the hot pressing molding step; Characterized in that the molding method of a high heat-resistant sound absorbing and insulating material comprising a.
  • the i) release coating step is a spray-up release agent diluted in 10 to 90% of the emulsion in water in the amount of 20 to 100g / m 2 in the upper and lower inner mold respectively It can be applied evenly.
  • the emulsion may be at least one selected from the group consisting of silicon-based and fluorine-based.
  • the ii) hot pressing molding step is 60 to 200kgf / while maintaining the surface temperature of the hot mold at 150 to 230 °C after mounting the sound absorbing material to the hot mold fastened to the hot press
  • the shape can be fixed by maintaining a hot pressing time of 60 to 300 seconds at a pressure of cm 2 .
  • the sound absorbing material is a non-woven fabric containing a fiber material; And a thermosetting binder resin disposed on the same layer as the nonwoven fabric and maintaining the three-dimensional shape inside the nonwoven fabric.
  • the sound-absorbing material is a thermosetting binder resin impregnated in the nonwoven fabric, and the thermosetting binder resin is uniformly distributed on the surface of the fiber yarn of the nonwoven fabric and is attached evenly, and has a finer size than the nonwoven fabric before the binder impregnation.
  • a vent hole can be formed.
  • the sound absorbing material may be prepared by impregnating the nonwoven fabric in the thermosetting binder resin solution, followed by pressing at a pressure of 1 ⁇ 20kgf / cm 2 and dried.
  • the sound absorbing material may be impregnated with 1 to 300 parts by weight of the thermosetting binder resin based on 100 parts by weight of the nonwoven fabric.
  • the fibrous material is aramid fiber, polyphenylene sulfide (PPS) fiber, oxidized polyacrylonitrile (OXI-PAN) fiber, polyimide (PI) fiber, polybenzimi Pazole fiber, polybenzoxazole (PBO) fiber, polytetrafluoroethylene (PTFE) fiber, polyketone (PK) fiber, metal fiber, carbon fiber, glass fiber, basalt fiber, silica fiber, and ceramic fiber It may be made including one or more selected from the group consisting of.
  • PPS polyphenylene sulfide
  • OFI-PAN oxidized polyacrylonitrile
  • PI polyimide
  • PBO polybenzoxazole
  • PTFE polytetrafluoroethylene
  • PK polyketone
  • the fibrous material may be at least one selected from the group consisting of meta-aramid (m-Aramid) fibers and para-aramid (p-Aramid) fibers.
  • the nonwoven fabric is made of aramid fibers having a fineness of 1 to 15 deniers, and may be a single layer nonwoven fabric having a thickness of 3 to 20 mm.
  • the nonwoven fabric may have a density of 100 ⁇ 2000g / m2.
  • the thermosetting binder resin may be composed of an epoxy resin, a curing agent of 1 to 20% by weight of epoxy resin, a catalyst of 1 to 10% by weight of epoxy resin and a flame retardant of 10 to 40% by weight of epoxy resin. have.
  • the epoxy resin bisphenol A diglycidyl ether, bisphenol F diglycidyl ether, polyoxypropylene diglycidyl Polyoxypropylene diglycidyl ether, phosphazene diglycidyl ether, phenol novolac epoxy, ortho-cresol novolac epoxy and bisphenol A novolac epoxy bisphenol A-novolac epoxy).
  • the iii) cold pressing step is performed as one selected from the group consisting of cold press and pressing jig, cold pressing at least 5 seconds while maintaining the surface temperature of the cold mold at 20 to 40 °C You can keep time.
  • the cold pressing time can be maintained for 30 to 60 seconds.
  • the invention comprises the steps of: i) identifying the three-dimensional structure of the device that causes noise; ii) manufacturing and shaping the sound absorbing and insulating material by the molding method so that at least part of the three-dimensional structure of the apparatus is matched; And iii) adjoining the sound absorbing and insulating material to the noise generating device; Characterized by the noise reduction method of the noise generating device comprising a.
  • the device may be a motor, an engine or an exhaust system.
  • the adjoining can be applied in close contact with the noise generating device, or installed at a certain distance from the noise generating device, or molded into parts applied to the noise generating device.
  • the method for forming a high heat-resistant sound absorbing and insulating material according to the present invention has an excellent effect of providing a high heat-resistant sound absorbing and insulating material which is mounted on a portion closest to a noise source of an engine and an exhaust system to reduce engine radiation noise and exhaust system radiation noise.
  • FIG. 1 is a flow chart showing a molding method of a high heat-resistant sound absorbing and insulating material according to an embodiment of the present invention.
  • FIG. 2 is an electron micrograph (x300) of a nonwoven fabric before and after being impregnated with a thermosetting binder resin.
  • (A) is a photograph of the nonwoven fabric produced from the needle punching step.
  • (B) and (C) is a photograph of the binder impregnated nonwoven fabric after the binder impregnation step,
  • (B) is a photograph of the binder impregnated nonwoven fabric impregnated with 20 parts by weight of thermosetting binder resin 80 parts by weight of the nonwoven fabric,
  • (C) is a nonwoven fabric A photograph of a binder-impregnated nonwoven fabric impregnated with 50 parts by weight of a thermosetting binder resin based on 50 parts by weight.
  • FIG. 3 is a schematic view showing an example in which the sound absorbing and insulating material is molded into parts and applied to a noise generating device of an automobile.
  • A is a photograph of a sound absorbing and insulating material applied to an automobile engine
  • B is a photograph showing an example of mounting the sound absorbing and insulating material to a part of the engine of the vehicle.
  • Figure 4 is a schematic diagram showing an example in which the sound absorbing and insulating material is installed and applied at a certain distance from the noise generating device of the vehicle.
  • A is a photograph of the sound absorbing and insulating material applied to the lower body of the vehicle
  • B is a photograph showing an example of attaching the sound absorbing and insulating material to the lower body of the vehicle.
  • 5 is a graph comparing the sound absorption performance of the sound absorbing and insulating material according to the density of the nonwoven fabric.
  • FIG. 6 is a graph comparing heat insulation performance of a high heat resistant sound absorbing and insulating material manufactured by a method of manufacturing a high heat resistant sound absorbing and insulating material according to an embodiment of the present invention, and a conventional aluminum heat shielding plate.
  • Molding method of the high heat-resistant sound-absorbing sound insulating material according to the present invention is a release coating step (S101) for applying a release agent inside the hot mold, hot pressing step for fixing the shape (S103), cold pressing step (S105) to stabilize the shape It is made, including.
  • the release coating step (S101) is a step of evenly applying the release agent of the spray-up type diluted in 10 to 90% of the emulsion in water in the amount of 20 to 100g / m 2 , respectively, on the upper and lower surfaces of the hot mold.
  • the mold release agent prevents the product from adhering to the hot mold when forming the high heat-resistant sound absorbing and insulating material.
  • the amount of the release agent is applied to less than 20g / m 2 , the high heat-resistant sound absorbing and insulating material adheres to the hot mold.
  • the problem occurs that the baffle is severely generated, and if the amount of the release agent is applied in excess of 100g / m 2 may cause a problem that the surface of the high heat-resistant sound-absorbing sound insulating material may be contaminated, it is preferable to use within the above range.
  • the emulsion is preferably made of one selected from the group consisting of silicon-based and fluorine-based.
  • the hot pressing molding step (S103) is a sound absorption consisting of 20 to 80 parts by weight of a fiber material having a limiting oxygen index (LOI) of 25% or more and a heat resistance temperature of 200 ° C. or more and a thermosetting binder resin having a heat resistance temperature of 200 ° C. or more.
  • LOI limiting oxygen index
  • the surface temperature of the hot mold is less than 150 °C, the hardening of the thermosetting binder resin existing in the center of the high heat-resistant sound absorbing and insulating material does not occur, and the peeling of the product occurs. If the surface temperature of the hot mold exceeds 230 °C, Discoloration of the product due to browning can cause appearance quality problems. If the pressure is less than 60kgf / cm 2 , product peeling occurs in the volume part of the high heat-resistant sound-absorbing and insulating material, and if the pressure is more than 200kgf / cm 2 , the surface becomes slippery in the compressed part of the high-heat-resistant sound-absorbing and sound absorbing material, resulting in product appearance quality problems. May occur.
  • the hot pressing time is less than 60 seconds, the hardening of the thermosetting binder resin existing in the center of the high heat-resistant sound absorbing and insulating material does not occur, and the product is separated. If the hot pressing time exceeds 300 seconds, the browning phenomenon of the thermosetting binder resin is caused.
  • the discoloration of the product and the surface of the high heat-resistant sound-absorbing sound absorbing material is slippery surface may cause the appearance quality problems of the product. Therefore, it is preferable to use within the said range.
  • a heat resistant fiber having a limiting oxygen index (LOI) of 25% or more and a heat resistance temperature of 200 ° C or more is used as the fiber material constituting the sound absorbing material.
  • Heat-resistant fiber can be applied to any material that has excellent durability to withstand high temperature and ultra high temperature conditions.
  • a limiting oxygen index (LOI) of 25 to 80% and a heat resistance temperature of 200 to 3000 ° C are used as the heat-resistant fiber.
  • a limiting oxygen index (LOI) of 25 to 70% and a heat resistance temperature of 200 to 1000 ° C are used.
  • the heat resistant fiber is preferably 1 to 15 deniers, preferably 1 to 6 deniers, and a yarn having a length of 20 to 100 mm, preferably 40 to 80 mm.
  • Superfibers are specifically aramid fibers, polyphenylenesulfide (PPS) fibers, oxidized polyacrylonitrile (OXI-PAN) fibers, polyimide (PI) fibers, polybenzimidazole (PBI) fibers, polybenzoxazoles (PBO) fibers, polytetrafluoroethylene (PTFE) fibers, polyketone (PK) fibers, metal fibers, carbon fibers, glass fibers, basalt fibers, silica fibers, ceramic fibers and the like may be included.
  • aramid fibers are preferably used as heat-resistant fibers.
  • a heat-resistant fiber as a heat-resistant fiber, meta-aramid (m-Aramid) fibers, para-aramid (p-Aramid) fibers or a mixture thereof may be used.
  • the fiber material serves to reduce the noise flowing into the interior of the vehicle by absorbing engine radiation noise and exhaust system radiation noise as the material of the high heat-resistant sound absorbing and insulating material.
  • the heat-resistant fiber is used as the fiber material constituting the sound-absorbing material, but may be mixed with other fibers in addition to the yarn of the heat-resistant fiber for cost reduction, light weight, and functional provision. That is, although the sound absorbing material of the present invention is manufactured using heat-resistant fibers as a yarn, it does not mean that it is never limited to sound-absorbing sound-absorbing material consisting of only heat-resistant fibers. If limiting the content of the heat-resistant fiber yarn contained in the sound-absorbing material of the present invention, the heat-resistant fiber may be included in the total fiber material 30 to 100% by weight, more preferably 60 to 100% by weight.
  • the present invention can use a nonwoven fabric prepared by needle punching the fiber material to a thickness of 3 to 20mm, density of 100 ⁇ 2000g / m2.
  • the sound absorbency may vary depending on the thickness and density of the nonwoven fabric, and the sound absorbency is expected to increase as the thickness and density of the nonwoven fabric increase.
  • the thickness of the nonwoven fabric is preferably 3 to 20 mm, considering the industrial field to which the sound absorbing and insulating material is applied. The reason is that when the thickness of the nonwoven fabric is less than 3mm, it is difficult to satisfy the durability and formability of the sound absorbing and insulating material, and when the thickness exceeds 20mm, there is a problem that the productivity is reduced and the cost is increased during fabrication and processing of the fabric.
  • the weight of the nonwoven fabric is preferably from 100 to 2000 g / m 2, preferably from 200 to 1200 g / m 2, more preferably from 300 to 800 g / m 2, in consideration of performance and cost.
  • the non-woven fabric is formed by carding (Carding) laminated 30 ⁇ 100g / m2 web in 2-12 ply successively primary up-down preneedling, secondary down-up needling (Down) The continuous process of -up needling, 3rd up-down needling, forms the physical entanglement for controlling the required thickness, securing the necessary binding force and realizing the required physical properties.
  • the needle (needle) using a barb type needle (working blade) is 0.5 ⁇ 3mm
  • the needle length (distance from the crank outside to the point) is 70 ⁇ 120mm.
  • needle stroke is 30-350 times / m ⁇ 2>. More preferably, the fineness of the nonwoven fabric is 1.5 to 8.0 denier, the thickness of the pile forming layer is 6 to 13 mm, the number of needle strokes is 120 to 250 times / m 2, and the density of the nonwoven fabric is 300 to 800 g / m 2.
  • the sound absorbing material of the present invention includes a thermosetting binder resin together with the fiber material.
  • the sound absorbing material of the present invention includes a non-woven fabric having a heat-resistant fiber content of 30 to 100% by weight, and a thermosetting binder resin contained in the same layer as the nonwoven fabric to maintain a three-dimensional shape inside the nonwoven fabric. It is to use the binder impregnated nonwoven fabric.
  • the thermosetting binder resin is impregnated with a nonwoven fabric so that the thermosetting binder resin is evenly distributed on the surface of the fiber yarn of the nonwoven fabric so as to maintain or further form an irregular vent hole structure to maintain the original three-dimensional internal shape of the nonwoven fabric. Indicates.
  • Nonwoven fabrics may vary somewhat depending on the method of manufacture, but the fibers are randomly arranged in three dimensions.
  • the pore structure within the nonwoven fabric thus forms a highly complex labyrinth system that is three-dimensionally connected by regular or irregular fiber arrays, rather than by individual bundles of capillary tubes. That is, the nonwoven fabric formed by needle punching is irregularly formed with a microcavity by crossing a coarse structure of a yarn including heat-resistant fibers.
  • the binder is finely and evenly distributed on the surface of the nonwoven yarn to form a ventilation hole having a finer size than the nonwoven fabric before impregnation.
  • the formation of finer ventilation holes in the internal structure of the nonwoven fabric means that the resonance resonance of the noise is increased, thereby improving the sound absorbing and insulating characteristics.
  • the thermosetting binder resin when the thermosetting binder resin is cured while forming a three-dimensional network structure by itself, more fine vent holes may be formed inside the nonwoven fabric, and thus the sound absorbing and insulating characteristics may be further improved.
  • the sound absorbing and insulating material of the present invention infiltrates the thermosetting binder resin evenly into the nonwoven fabric to maintain the inherent three-dimensional shape of the nonwoven fabric, and may further form a micro ventilator by hardening the thermosetting binder resin. This propagation results in more and more various noise resonances in the nonwoven fabric, thereby increasing the extinction effect of the noise, and maximizing the extinction efficiency of the noise, thereby greatly improving the sound absorption performance.
  • Thermosetting binder resin is a heterogeneous material having completely different physicochemical properties compared with the heat-resistant fiber used in the present invention as a fiber material. Therefore, when the thermosetting binder resin is impregnated into the nonwoven fabric made of thermoplastic heat-resistant fibers, the boundary layer is formed in line contact due to the heterogeneous characteristics thereof, so that the ventilation holes of the nonwoven fabric exist in the open state. That is, the thermosetting binder resin impregnated in the nonwoven fabric made of heat resistant fibers can maintain the three-dimensional shape inside the nonwoven fabric.
  • thermosetting binder resin has a property of being cured by light, heat or a curing agent, and its shape does not deform even under high temperature conditions. Therefore, according to the present invention, by forming the heat-resistant fiber and the thermosetting binder resin under specific conditions, it is possible to obtain the effect of maintaining the molded shape even at a high temperature after the molding. Therefore, when the binder impregnated nonwoven fabric impregnated with a thermosetting binder resin is a non-woven fabric made of heat-resistant fiber as a sound absorbing material, it is not only possible to be molded into a desired shape during the curing process of the thermosetting binder resin, but also to maintain a molded shape even at high temperature conditions. Additional effects can be expected.
  • thermosetting binder resin an epoxy resin may be preferably used.
  • Epoxy resin is a kind of thermosetting binder resin and has a property of being cured by a high molecular material having a three-dimensional network structure upon curing. Therefore, when the epoxy resin penetrates into the internal structure of the nonwoven fabric and hardens, it forms another ventilation hole due to the formation of the network itself, so that more fine ventilation holes can be formed inside the nonwoven fabric, so that the sound absorbing performance is further improved. Can be.
  • the epoxy resins include bisphenol A diglycidyl ether, bisphenol B diglycidyl ether, bisphenol AD diglycidyl ether, bisphenol F diglycidyl ether, bisphenol S diglycidyl ether, polyoxypropylene digly One or more selected from cylyl ether, bisphenol A diglycidyl ether polymer, phosphazene diglycidyl ether, bisphenol A novolac epoxy, phenol noblock epoxy resin, o-cresol noblock epoxy resin and the like can be used. It is more preferable to use an epoxy equivalent of 70-400 as said epoxy resin.
  • the reason is that if the epoxy equivalent is too small, the adhesion between the molecules for forming the three-dimensional network structure or the adhesion of the heat-resistant fiber is low, which can be a factor to lower the physical properties of the sound absorbing and insulating material. On the other hand, if the epoxy equivalent is too high to form an excessively dense network structure, the sound absorption may be lowered.
  • the curing reaction proceeds in the presence of a curing agent can form a more advanced three-dimensional network structure, the sound absorption effect can be further improved. That is, functional groups such as epoxy groups or hydroxy groups in the epoxy resin and amine groups and carboxylic acid groups in the curing agent react with each other to form crosslinks through covalent bonds to form three-dimensional network polymers.
  • the curing agent not only acts as a catalyst for promoting the curing reaction, but also participates in the direct reaction and is connected in the molecule of the epoxy resin. Therefore, it is possible to control the size and physical properties of the vent hole in the selection of the curing agent.
  • the thermosetting binder resin impregnated with the fiber material comprises a curing agent, a catalyst, a common additive and a solvent in addition to the epoxy resin.
  • the epoxy resin, epoxy resin 1 to 20% by weight of the curing agent, epoxy resin 1 to 10% by weight of the catalyst and epoxy resin is preferably composed of 10 to 40% by weight of the flame retardant.
  • the thermosetting binder resin serves to maintain the shape of the high heat-resistant sound-absorbing sound-absorbing material as a material that combines the fiber materials constituting the high heat-resistant sound-absorbing sound insulating material.
  • the curing agent it is preferable to use a compound having a functional group that is easily reacted with an epoxy group or a hydroxy group as a functional group bonded to a thermosetting binder resin.
  • aliphatic amines, aromatic amines, acid anhydrides, ureas, amides, imidazoles and the like can be used.
  • the curing agent examples include diethyltoluene diamine (DETDA), diaminodiphenylsulfone (DDS), boron trifluoride monoethylamine (BF 3 ⁇ MEA), diaminocyclohexane (DACH), methyltetrahydrophthalic acid
  • DETDA diethyltoluene diamine
  • DDS diaminodiphenylsulfone
  • BF 3 ⁇ MEA boron trifluoride monoethylamine
  • DACH diaminocyclohexane
  • MTHPA methyl-5-norbornene-2,3-dicarboxylic anhydride
  • NMA methyl-5-norbornene-2,3-dicarboxylic anhydride
  • Dicy dicyandiamide
  • 2-ethyl-4-methyl-imidazole and the like can be used. have.
  • aliphatic amines or amides are used as the curing agent, and they are relatively rich in crosslinking properties and are excellent in chemical resistance and weather resistance.
  • dicyandiamide Dicy
  • Dicyandiamide has a melting point of more than 200 °C high storage stability even after compounding in the epoxy resin can ensure a sufficient working time until curing and molding.
  • a catalyst for promoting the curing of the thermosetting binder resin used as the binder may be used.
  • the catalyst one or more selected from urea, dimethylurea, tetraphenylborate salt of quaternary DBU, quaternary phosphonium bromide, and the like may be used.
  • the catalyst can be used together in a solution containing a binder.
  • various additives such as flame retardants, heat resistance improvers, water repellents, and the like may be used for the purpose of imparting functionality to the sound absorbing and insulating material. Since the additive is used in the binder solution, it is not necessary to laminate a separate skin material for imparting functionality to the sound absorbing and insulating material.
  • Melamines, phosphates, metal hydroxides, etc. may be used as the flame retardant.
  • the flame retardant may specifically use one or more selected from melamine, melamine cyanurate, melamine polyphosphate, phosphazene, ammonium polyphosphate, and the like.
  • melamine is used as a flame retardant, which can be expected to improve the flame retardancy and heat resistance at the same time.
  • alumina, silica, talc, cray, glass powder, glass fiber, metal powder, or the like may be used.
  • the water repellent at least one selected from fluorine and the like may be used.
  • additives commonly used in the art may be selected and used appropriately for the purpose.
  • the solvent one or more selected from ketones, carbonates, acetates, cellosolves, and the like may be used.
  • the solvent is selected from acetone, methyl ethyl ketone (MEK), methyl isobutyl ketone (MIBK), dimethyl carbonate (DMC), ethyl acetate, butyl acetate, methyl cellosolve, ethyl cellosolve, butyl cellosolve, and the like. 1 or more types can be used.
  • the content control of the thermosetting binder resin in the sound absorbing material can be controlled by the compression pressure performed during the impregnation with the binder solution and the temperature applied during the drying process.
  • the pressing is performed by pressing at a pressure of 1 to 20 kgf / cm 2 using a conventional pressing roller, thereby forming a binder-impregnated nonwoven fabric having a density of 1,000 to 3,000 g / m 2 .
  • the pressing is performed at a pressure of 5 to 15 kgf / cm 2 using a pressing roller such as a mang roller to form a binder-impregnated nonwoven fabric having a density of 1,000 to 2,000 g / m 2 .
  • the drying may be performed in an oven at a temperature of 70 to 200 ° C., preferably at a temperature of 100 to 150 ° C. for 1 to 10 minutes.
  • the binder-impregnated nonwoven fabric may be adjusted to include 1 to 300 parts by weight of a thermosetting binder resin, and more preferably 30 to 150 parts by weight, based on 100 parts by weight of the nonwoven fabric of the fiber material.
  • thermosetting binder resin 2 is an electron micrograph for confirming the three-dimensional shape inside the nonwoven fabric before and after being impregnated in the thermosetting binder resin.
  • 2 (A) is an electron micrograph showing the internal structure of the nonwoven fabric before being impregnated with the thermosetting binder resin, it can be seen that the heat-resistant fiber yarns cross each other to form an irregular vent hole.
  • 2 (B) and (C) is an electron micrograph after impregnating the thermosetting binder resin on the nonwoven fabric, it can be confirmed that the binder is finely distributed and attached to the heat-resistant fiber yarn as a whole, the content of the binder is increased When the yarn surface is found to contain a larger amount of binder.
  • the sound absorbing and insulating material of the present invention has a thermosetting binder resin evenly distributed on the surface of the heat-resistant fiber yarn constituting the nonwoven fabric.
  • the cold pressing step (S105) is 20 to 40 °C after mounting the high heat-resistant sound absorbing and insulating material having a fixed shape in the hot pressing step (S103) to a cold mold fastened to one selected from the group consisting of cold press and compression jig
  • the step of maintaining the cold pressing time of 5 seconds or more in the state of maintaining the surface temperature of the cold mold, the role of stabilizing the shape of the high heat-resistant sound absorbing and insulating material of the shape firmly fixed in the hot pressing molding step (S103). do. In order to maintain the surface temperature of the cold mold at 20 ° C or less, a large cost is incurred.
  • the surface temperature of the cold mold exceeds 40 ° C, the rigidity of the high heat-resistant sound absorbing and insulating material may be deteriorated. Preference is given to using at. If the cold pressing time is less than 5 seconds, the shape of the high heat-resistant sound absorbing and insulating material is not completely stabilized, resulting in a problem that the rigidity is lowered. Therefore, the cold pressing time is maintained at 5 seconds or more for stabilization of the stiffness and quality of the product. Preferably, it is particularly preferred to hold for 30 to 60 seconds.
  • the present invention comprises the steps of i) confirming the three-dimensional structure of the device that causes noise; ii) manufacturing and shaping the sound absorbing and insulating material by the above method so that at least some of the three-dimensional structure of the device coincides; And iii) adjoining the sound absorbing and insulating material to the noise generating device; Characterized by a noise reduction method of the noise generating device comprising a.
  • the term "device” means a device that generates noise, including a motor, an engine, an exhaust system, and the like, and the apparatus of the present invention is not limited to the motor, engine, and exhaust system. Some or all of the three-dimensional structure of the device may be manufactured and used. Since the sound absorbing and insulating material of the present invention has the advantage of being able to be molded during the curing process of the thermosetting binder resin, the sound absorbing and insulating material may be molded and manufactured so as to conform to part or all of the three-dimensional structure of the apparatus.
  • the term "adjacent" as used herein means to be applied in close contact with the noise generating device, or to be installed at a predetermined distance from the noise generating device, or to be molded and applied to a component applied to the noise generating device.
  • the adjacency in this invention also includes attaching to the member (for example, another sound absorbing and insulating material) couple
  • FIG. 3 and 4 schematically illustrate a representative example in which the sound absorbing and insulating material of the present invention is applied to a noise generating device of an automobile.
  • FIG. 3 is a schematic view showing an example in which the sound absorbing and insulating material is molded into parts to be applied to a noise generating device of a vehicle
  • (A) is a photograph of a sound absorbing and insulating material applied to an automobile engine
  • (B) is a sound absorbing and insulating material used in a vehicle. This picture shows an example of mounting on a part of the engine.
  • FIG. 4 is a schematic diagram showing an example in which the sound absorbing and insulating material is installed and applied to a noise generating device of an automobile, and is a photograph of a molded sound absorbing and insulating material applied to a lower portion of a vehicle body, and (B) shows a sound absorbing and insulating material as a lower portion of a vehicle body. This is a picture showing an example attached to.
  • the sound absorbing and insulating material of the present invention has excellent sound absorption, flame retardancy, heat resistance, and heat shielding properties, and thus, even when directly applied to a silencer that maintains a high temperature of 200 ° C. or higher, the sound absorbing and insulating material of the present invention does not occur without deformation of the molded article. Efficacy may be exhibited.
  • One surface of 450 g / m 2 of sound-absorbing material composed of 67 parts by weight of meta-aramid fiber and 33 parts by weight of epoxy-based thermosetting binder resin was sprayed with 30 g / m 2 of epoxy-based thermosetting binder resin, followed by meta-aramid ( m-Aramid)
  • Another sound absorbing material having a surface density of 450 g / m 2 composed of 67 parts by weight of fibers and 33 parts by weight of an epoxy-based thermosetting binder resin was laminated.
  • the card-dry method After blowing the meta-aramid short fibers of 40% of LOI, heat resistance of 300 ° C, fineness of 2 deniers, and 51mm in length by air blowing, the card-dry method was used. To form a web of 30 g / m 2. The formed webs were laminated on each other by overlapping 10 layers on the conveyor belt at a production speed of 5 m / min using a horizontal wrapper to form a laminated web. The laminated web was continuously subjected to up-down needling, down-up needling and up-down needling under the condition that the number of strokes of the needle was 150 times / m 2, thereby producing an aramid nonwoven fabric having a density of 300 g / m 2 and a thickness of 6 mm. .
  • the aramid nonwoven fabric prepared by the method of Preparation Example 2 was impregnated with 1 dip 1 nip (Pick-up 300%) in the binder solution.
  • the binder solution is 8% by weight of bisphenol A diglycidyl ether, 2% by weight of bisphenol A diglycidyl ether polymer, 0.2% by weight of dicyanidiamide, 0.02% by weight of dimethylurea, 10% by weight of melamine cyanurate, dimethyl
  • a binder impregnated nonwoven fabric of 1,500 g / m 2 was prepared by pressing while maintaining the pressure of the mang roller at 8 kgf / cm 2 .
  • the binder impregnated nonwoven fabric was dried at 150 ° C. to remove the organic solvent such that the binder remained 300 g / m 2 .
  • a thermosetting felt of 600 g / m 2 was prepared.
  • the coating of the epoxy resin on the surface of the aramid nonwoven fabric produced by the method of Preparation Example 2 was coated so that the binder content is 50 parts by weight based on 100 parts by weight of the nonwoven fabric and dried at 150 ° C.
  • the coating solution on the surface of the nonwoven fabric is 8% by weight of bisphenol A diglycidyl ether, 2% by weight of bisphenol A diglycidyl ether polymer, 0.2% by weight of dicyandiamide, 0.02% by weight of dimethylurea, and 10% by weight of melamine cyanurate.
  • dimethyl carbonate has a composition of 79.78% by weight.
  • the aramid nonwoven fabric prepared by the method of Preparation Example 2 was impregnated into the thermoplastic binder resin solution to prepare an aramid nonwoven fabric impregnated with the thermoplastic resin.
  • thermoplastic binder resin solution was prepared by using a thermoplastic resin solution having a composition of 10% by weight of polyethylene resin, 10% by weight of melaminecyanurate, and 80% by weight of dimethyl carbonate (DMC).
  • DMC dimethyl carbonate
  • PET polyethylene terephthalate
  • the binder solution is 8% by weight of bisphenol A diglycidyl ether, 2% by weight of bisphenol A diglycidyl ether polymer, 0.2% by weight of dicyanidiamide, 0.02% by weight of dimethylurea, 10% by weight of melamine cyanurate, dimethyl
  • the sound-absorbing material prepared in Preparation Example 1 above was applied to the surface of the hot mold by applying a spray-up release agent diluted with a 33% concentration of silicone emulsion in water evenly on the upper and lower surfaces of the hot mold in an amount of 60 g / m 2 , respectively.
  • a spray-up release agent diluted with a 33% concentration of silicone emulsion in water evenly on the upper and lower surfaces of the hot mold in an amount of 60 g / m 2 , respectively.
  • hot pressing for 150 seconds is performed at 150kgf / cm 2 to fix the shape.
  • the surface temperature of the cold mold fastened to the pressing jig is maintained at 30 °C. Cold pressing for 60 seconds under the conditions to stabilize the shape to form a high heat-resistant sound absorbing and insulating material.
  • the PET nonwoven fabric of Preparation Example 6 was thermally deformed by the reaction heat generated during the epoxy curing process, and was completely deformed in the hot press molding process, thereby making it impossible to form the desired shape.
  • Example 2 Proceed in the same manner as in Example 1, the release agent was applied to the upper and lower surfaces of the hot mold, respectively, less than 20g / m 2 to form a high heat-resistant sound absorbing and insulating material.
  • Example 2 Proceed in the same manner as in Example 1, the release agent was applied to the upper and lower surfaces of the hot mold, respectively, in excess of 100g / m 2 and then formed a high heat-resistant sound absorbing and insulating material.
  • Example 2 Proceed in the same manner as in Example 1, the high heat-resistant sound absorbing and insulating material was molded under the condition that the surface temperature of the hot mold is maintained below 150 °C.
  • Example 2 Proceed in the same manner as in Example 1, the high heat-resistant sound absorbing and insulating material was molded under the condition that the surface temperature of the hot mold exceeds 230 °C.
  • Example 1 The shape of the sound absorbing and insulating material formed through Example 1 and Comparative Examples 1 to 4 is shown in Table 1 below.
  • the high heat-resistant sound absorbing and insulating material molded according to the molding method according to the present invention has excellent product appearance quality.
  • Example 2 In order to verify the mounting performance of the high heat-resistant sound absorbing and insulating material manufactured in Example 1, a three-stage WOT PG evaluation result was performed in a passenger diesel (U2 1.7) vehicle and the results are shown in Table 2 below. The results are shown in Table 3 below.
  • the physical properties of the sound absorbing and insulating material were measured and compared by the following method.
  • the durability of the sound absorbing and insulating material was evaluated by the thermal cycle test method. After carrying out 5 cycles with the following conditions as 1 cycle, durability was judged.
  • the flame retardancy of the sound absorbing and insulating material was measured by the ISO 3795 flammability test method.
  • the incombustibility of the sound absorbing and insulating material was measured by the UL94 vertical flame retardancy test method.
  • the sound absorption of the sound absorbing and insulating material was measured by the ISO354 method.
  • Example 1 the physical properties of the sound absorbing and insulating material manufactured by yarn selection of the heat resistant fiber used as the sound absorbing material were compared. That is, the sound-absorbing material using a non-woven fabric impregnated in the epoxy resin prepared by the method of Preparation Example 3, the yarn used in the nidyl punching step as the fineness of 2 denier, the yarn shown in Table 5 having a length of 51mm Used. And the sound absorbing and insulating material was molded by the method of Example 1.
  • Tables 4 and 5 show the results of measuring the physical properties of each sound absorbing and insulating material manufactured by varying the type of heat resistant fiber used as the sound absorbing material.
  • the sound absorbing and insulating material manufactured using heat-resistant fibers having a limiting oxygen index of 25% or more and a heat resistance temperature of 150 ° C or more satisfies all of heat resistance, durability, flame retardancy, nonflammability, and sound absorption. It can be seen. Thus, it can be confirmed that all of the heat-resistant fibers known as superfibers can be applied to the sound absorbing material constituting the sound absorbing and insulating material of the present invention.
  • Example 2 the physical properties of the manufactured sound absorbing and insulating material according to the density of the nonwoven fabric were compared. That is, the non-woven fabric impregnated with the epoxy resin by the method of Preparation Example 3 was used as a sound absorbing material, but the density of the non-woven fabric produced in the nidyl punching step was different. Then, the sound absorbing and insulating material was molded by the method of Example 1 using the respective sound absorbing materials. Sound absorption performance of the manufactured sound absorbing and insulating material is shown in FIG.
  • the sound absorbing and absorbing performance of the sound absorbing and insulating material was superior when the nonwoven fabric increased to 600 g / m 2 was used as compared to the nonwoven fabric having a density of 300 g / m 2.
  • Table 6 shows a sound absorbing and insulating material made of a nonwoven fabric (manufacturing example 2), a sound absorbing and insulating material made of a nonwoven fabric impregnated with a thermosetting binder resin (manufacturing example 3), and a sound absorbing and insulating material made of a nonwoven fabric coated with a thermosetting binder resin (Production Example 4), respectively. The results obtained by measuring the sound absorption rate were shown.
  • Preparation Example 3 is a sound absorbing and insulating material manufactured by using an aramid nonwoven fabric impregnated with a thermosetting binder resin as a sound absorbing material compared to Preparation Example 2 (using aramid nonwoven fabric as a sound absorbing material) in the entire frequency range Shows a good scratch effect.
  • Preparation Example 4 in which the non-woven fabric coated on the surface of the thermosetting binder resin was used as the sound absorbing and insulating material, the sound absorbing and insulating material was lower in the 400 to 5000 Hz frequency range than the nonwoven fabric (Production Example 2).
  • Example 4 the thermal insulation performance was evaluated for each of the sound absorbing and insulating materials manufactured in Examples 2 (using aramid nonwoven fabric as sound absorbing material) and Example 3 (using aramid nonwoven fabric impregnated with thermosetting binder resin as sound absorbing material). That is, the sound absorbing and insulating material having a thickness of 25 mm were respectively installed, and 1000 ° C. heat was applied to one side of the sound absorbing and insulating material for 5 minutes, and the temperature was measured on the opposite side of the sound absorbing and insulating material.
  • the temperature measured on the opposite side of the sound absorbing and insulating material was 250 degreeC in the sound absorbing and insulating material of Example 2, and the sound absorbing and insulating material of Example 3 was 350 degreeC. Accordingly, it can be seen that the thermal insulation performance is also improved by using a fiber material impregnated with a thermosetting binder resin as a sound absorbing material.
  • the sound absorbing and insulating material of the present invention has excellent heat shielding and heat insulating properties.
  • Example 5 the heat shielding performance of the sound absorbing and insulating material of Example 2 and the existing aluminum heat shielding plate were compared. That is, the same heat was applied to one surface of the prepared sound absorbing and insulating material and the heat shield plate so that the temperature in the heat source direction was 250 ° C. Then, the temperature was measured on the opposite side of the sound absorbing and insulating material for each heating time. The result is shown in FIG.
  • the sound absorbing and insulating material according to the present invention can be seen that the heat shield temperature is superior to 11 °C or more compared to the aluminum heat shield plate.
  • thermosetting binder resin content is expressed in parts by weight of the binder contained in the sound absorbing and insulating material based on 100 parts by weight of the dried nonwoven fabric.
  • Tables 7 and 8 show the results of comparing the mechanical properties and the sound absorption rates of the sound absorbing and insulating materials manufactured by varying the content of the thermosetting binder resin.
  • Binder Content (parts by weight) 0 10 50 100 200 Aeration amount (mL / cm 2 ⁇ s) 500 380 350 320 210 Tensile Strength (kg / cm2) 40 60 200 240 310 nonflammable Nonflammable Nonflammable Nonflammable Nonflammable Nonflammable Nonflammable
  • a sound absorbing material impregnated with 50 parts by weight of a binder based on 100 parts by weight of the aramid nonwoven fabric was prepared by the method of Preparation Example 3, but the resin shown in Table 9 was used as the binder.
  • Table 9 shows the results of comparing the mechanical properties and the sound absorption rate of the sound absorbing and insulating material manufactured by different kinds of binders.
  • Binder resin Epoxy phenol Urea Melamine Polyurethane Heat resistance temperature (°C x1hr) 300 260 190 300 200 Tensile Strength (kg / cm2) 200 165 180 180 170 Flame retardant Self-esteem Self-esteem Self-esteem Self-esteem Self-esteem nonflammable Nonflammable Nonflammable Nonflammable Nonflammable Nonflammable Nonflammable Nonflammable

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Physics & Mathematics (AREA)
  • Acoustics & Sound (AREA)
  • Multimedia (AREA)
  • Textile Engineering (AREA)
  • Vehicle Interior And Exterior Ornaments, Soundproofing, And Insulation (AREA)
  • Soundproofing, Sound Blocking, And Sound Damping (AREA)
  • Exhaust Silencers (AREA)
  • Casting Or Compression Moulding Of Plastics Or The Like (AREA)
  • Nonwoven Fabrics (AREA)

Abstract

본 발명은 고내열 흡차음재의 성형방법에 관한 것으로, 한계산소지수(LOI)가 25% 이상이며 내열온도가 200℃ 이상인 섬유소재 20 내지 80중량부 및 내열온도가 200℃ 이상인 열경화성바인더수지 20 내지 80중량부로 이루어진 흡음소재를 이용한 자동차의 엔진 실린더 블록 및 머플러 상부 차체 패널에 장착되는 고내열 흡차음재의 성형방법에 관한 것으로, 더욱 상세하게는 열간금형 내부에 이형제를 도포하는 이형제도포단계, 형상을 고정하는 열간압착성형단계, 형상을 안정화하는 냉간압착단계를 포함하여 이루어진다. 상기 방법으로 성형된 고내열 흡차음재는 엔진 및 배기계로부터 발생하는 방사 소음을 차체의 패널을 통하여 차량 실내로 전달되는 것을 차단시켜 자동차의 실내 소음을 저감할 수 있을 뿐만 아니라, 엔진 및 배기계에서 발생하는 200℃ 이상의 고온 환경에서도 형상 유지가 가능하며, UL 94V-0의 난연성을 만족시킬 수 있다.

Description

고내열 흡차음재의 성형방법
본 발명은 한계산소지수(LOI)가 25% 이상이며 내열온도가 200℃ 이상인 섬유소재 20 내지 80중량부 및 내열온도가 200℃ 이상인 열경화성바인더수지 20 내지 80중량부로 이루어진 흡음소재를 이용한 자동차의 엔진 실린더 블록 및 머플러 상부 차체 패널에 장착되는 고내열 흡차음재의 성형방법에 관한 것으로, 더욱 상세하게는 열간금형 내부에 이형제를 도포하는 이형제도포단계, 형상을 고정하는 열간압착성형단계, 형상을 안정화하는 냉간압착단계를 포함하여 이루어진다.
자동차를 운전하게 되면 여러 가지 소음이 발생한다. 자동차 소음은 주로 엔진으로부터 발생하는 소음과 배기계로부터 발생하는 소음 등이 공기를 통해 자동차의 실내로 전달된다. 이처럼 엔진 및 배기계로부터 발생하여 실내로 전달되는 소음을 감소시키기 위해 자동차용 흡차음재가 사용되고 있다. 차량의 인슐레이션 대쉬(insulation dash), 대쉬 아이솔레이션 패드(dash isolation pad) 등은 엔진 방사 소음이 실내에 유입되는 것을 차단하기 위해 사용되며, 터널 패드(tunnel pad), 플로워 카펫(floor carpet) 등은 배기계 및 바닥으로 발생하는 소음이 실내에 유입되는 것을 차단하기 위해 사용하게 된다.
자동차용 흠읍재로서 대한민국공개특허공보 제2004-0013840호에는 20mm의 두께를 가진 흡차음재인 페트 파이버(PET fiber) 섬유층의 중간 위치에 길이방향으로 40～100㎛ 두께를 가진 합성수지 필름층이 삽입하는 기술이 개시되어 있고, 대한민국공개특허공보 제2002-0089277호에는 폴리에스테르 섬유와 아크릴 섬유를 절단·타면한 후 저융점 폴리에스테르계 섬유와 일정 비율로 혼합한 다음, 성형·가열하여 부직포 형태의 흡음 단열재를 제조하는 기술이 개시되어 있다. 또한, 대한민국공개특허공보 제2006-0043576호에는 폴리에스테르(PET) 펠트를 저융점 섬유(LMF)와 레귤러 섬유(regular fiber)가 혼용된 섬유를 사용하여 상부층과 하부층 중 적어도 하나의 층을 수지로 코팅하는 기술이 개시되어 있다.
하지만 종래의 인슐레이션 대쉬 및 인슐레이션 후드의 경우, 페놀파우더를 바인더로 사용하는 레진펠트, 페놀수지를 바인더로 사용하는 글라스울 및 반경질 폴리우레탄폼 제품은 60초 이내의 열간압착성형공정으로 이루어지는 단순한 성형방법으로 제품 성형이 가능하나, 200℃ 이상의 고온 환경에서도 형상 유지가 어렵고 난연성을 확보할 수 없기 때문에 엔진 실린더 블록 및 머플러 상부 차체 패널에 직접 장착되어 사용할 수 없다.
또한, 대쉬 아이솔레이션 패드, 터널 패드 및 플로워 카펫의 경우, 열가소성 바인더인 저융점폴리에틸렌테레프탈레이트(LM-PET) 섬유를 사용하기 때문에 내열에 취약한 단점 및 난연성을 확보할 수 없을 뿐만 아니라 엔진 실린더 블록 및 머플러 상부 차체 패널에 직접 장착하여 사용하기 위하여 내열온도가 200℃ 이상인 열경화성바인더수지를 사용하여야 하는데 예열공정 후 냉간압착성형공정으로는 제품 성형이 불가능하다는 문제점이 있다.
본 발명은 상기 문제점을 해결하기 위한 것으로, 본 발명의 목적은 엔진 및 배기계의 소음원과 가장 근접한 부위에 200℃ 이상의 고온 환경에서도 형상이 변화되지 않으며, UL 94V-0의 난연성이 확보될 수 있는 고내열 흡차음재의 성형방법을 제공하는 것이다.
또한, 본 발명은 상기 흡차음재를 소음 유발 장치에 적용하여 소음을 저감시키는 방법을 제공하는 것을 목적으로 한다.
본 발명의 일 양태에 따르면, 본 발명은 i)이형제를 열간금형 내부에 도포하는 이형제도포단계; ii)한계산소지수(LOI)가 25% 이상이며 내열온도가 200℃ 이상인 섬유소재 20 내지 80중량부 및 내열온도가 200℃ 이상인 열경화성바인더수지 20 내지 80중량부로 이루어진 흡음소재를 상기 이형제가 도포된 열간금형에 장착하여 형상을 고정하는 열간압착성형단계; iii)상기 열간압착성형단계에서 압착된 흡음소재의 형상을 안정화하는 냉간압착단계; 를 포함하는 고내열 흡차음재의 성형방법을 그 특징으로 한다.
본 발명의 바람직한 구현예에 따르면, 상기 i)이형제도포단계는 물에 에멀젼이 10 내지 90% 농도로 희석된 스프레이업 형태의 이형제를 열간금형 내부 상하면에 각각 20 내지 100g/m2의 양으로 고르게 도포할 수 있다.
본 발명의 더욱 바람직한 구현예에 따르면, 상기 에멀젼은 실리콘계 및 불소계로 이루어진 그룹으로부터 선택된 하나 이상일 수 있다.
본 발명의 바람직한 구현예에 따르면, 상기 ii)열간압착성형단계는 흡음소재를 열간프레스에 체결된 열간금형에 장착한 후 150 내지 230℃로 열간금형의 표면온도를 유지한 상태에서 60 내지 200kgf/cm2의 압력으로 60 내지 300초의 열간압착시간을 유지하여 형상을 고정할 수 있다.
본 발명의 더욱 바람직한 구현예에 따르면, 상기 흡음소재는 섬유소재가 포함된 부직포; 및 상기 부직포와 동일한 층에 위치하여 부직포 내부의 3차원 형상을 유지하는 형태로 함침된 열경화성바인더수지; 를 포함하고 있으며, 상기 흡음소재는 열경화성바인더수지가 부직포에 함침된 것으로 부직포의 섬유원사 표면에 열경화성바인더수지가 전체적으로 고루 분포하여 부착된 채 존재하고 있으며, 바인더함침 이전의 부직포에 비하여 더욱 미세한 크기의 통기홀을 형성할 수 있다.
본 발명의 더욱 더 바람직한 구현예에 따르면, 상기 흡음소재는 부직포를 열경화성바인더수지 용액에 함침한 후에, 1～20kgf/cm2의 압력으로 압착한 후에 건조하여 제조될 수 있다.
본 발명의 더욱 더 바람직한 구현예에 따르면, 상기 흡음소재는 부직포 100중량부를 기준으로 열경화성바인더수지가 1～300중량부 함침될 수 있다.
본 발명의 더욱 더 바람직한 구현예에 따르면, 상기 섬유소재는 아라미드 섬유, 폴리페닐렌설파이드(PPS) 섬유, 산화된 폴리아크릴로니트릴(OXI-PAN) 섬유, 폴리이미드(PI)섬유, 폴리벤즈이미다졸(PBI) 섬유, 폴리벤즈옥사졸(PBO) 섬유, 폴리테트라플루오로에틸렌(PTFE) 섬유, 폴리케톤(PK) 섬유, 금속 섬유, 탄소 섬유, 유리 섬유, 현무암 섬유, 실리카 섬유, 및 세라믹 섬유로 이루어진 그룹으로부터 선택된 하나 이상을 포함하여 이루어질 수 있다.
본 발명의 더욱 더 바람직한 구현예에 따르면, 상기 섬유소재는 메타-아라미드(m-Aramid)섬유 및 파라-아라미드(p-Aramid)섬유로 이루어진 그룹으로부터 선택된 하나 이상일 수 있다.
본 발명의 더욱 더 바람직한 구현예에 따르면, 상기 부직포는 섬도가 1～15 데니어인 아라미드 섬유로 이루어지고, 두께가 3～20mm인 단일층의 부직포일 수 있다.
본 발명의 더욱 더 바람직한 구현예에 따르면, 상기 부직포는 밀도가 100～2000g/㎡일 수 있다.
본 발명의 더욱 바람직한 구현예에 따르면, 상기 열경화성바인더수지는 에폭시수지, 에폭시수지 1 내지 20중량%의 경화제, 에폭시수지 1 내지 10중량%의 촉매 및 에폭시수지 10 내지 40중량%의 난연제로 이루어질 수 있다.
본 발명의 더욱 더 바람직한 구현예에 따르면, 상기 에폭시수지는 비스페놀 A 디글리시딜 에테르(bisphenol A diglycidyl ether), 비스페놀 F 디글리시딜 에테르(bisphenol F diglycidyl ether), 폴리옥시프로필렌 디글리시딜 에테르(polyoxypropylene diglycidyl ether), 포스파젠 디글리시딜 에테르(phosphazene diglycidyl ether), 페놀 노볼락 에폭시(phenol novolac epoxy), 오르토-크레졸 노볼락 에폭시(o-cresol novolac epoxy) 및 비스페놀 A 노볼락 에폭시(bisphenol A-novolac epoxy)로 이루어진 그룹으로부터 선택된 하나 이상으로 이루어질 수 있다.
본 발명의 바람직한 구현예에 따르면, 상기 iii)냉간압착단계는 냉간프레스 및 압착지그로 이루어진 그룹으로부터 선택된 하나로 실행되며, 20 내지 40℃로 냉간금형의 표면온도를 유지한 상태에서 5초 이상의 냉간압착시간을 유지할 수 있다.
본 발명의 더욱 바람직한 구현예에 따르면, 상기 냉간압착시간은 30 내지 60초 동안 유지할 수 있다.
본 발명의 다른 양태에 따르면, 본 발명은 i) 소음을 유발하는 장치의 입체구조를 확인하는 단계; ii) 상기 장치의 입체구조와 일부 또는 전부가 일치하도록 상기 성형방법으로 흡차음재를 제작 및 성형하는 단계; 및 iii) 상기 흡차음재를 상기 소음 유발 장치에 인접시키는 단계; 를 포함하는 소음 유발 장치의 소음 저감방법을 그 특징으로 한다.
본 발명의 바람직한 구현예에 따르면, 상기 장치는 모터, 엔진 또는 배기계일 수 있다.
본 발명의 바람직한 구현예에 따르면, 상기 인접은 소음 유발 장치에 밀착시켜 체결하거나, 또는 소음 유발 장치와 일정 거리를 두어 설치하거나, 또는 소음 유발 장치에 적용되는 부품으로 성형하여 적용할 수 있다.
본 발명에 따른 고내열 흡차음재의 성형방법은 엔진 및 배기계의 소음원과 가장 근접한 부위에 장착되어 엔진 방사 소음 및 배기계 방사 소음을 저감시키는 고내열 흡차음재를 제공하는 탁월한 효과를 나타낸다.
도 1은 본 발명의 일 실시예에 따른 고내열 흡차음재의 성형방법을 나타낸 순서도이다.
도 2는 열경화성바인더수지에 함침되기 전후의 부직포에 대한 전자현미경 사진(x 300)이다. (A)는 니들펀칭단계로부터 제조된 부직포 사진이다. (B)와 (C)는 바인더함침단계를 거친 바인더함침부직포의 사진으로, (B)는 부직포 80중량부에 열경화성바인더수지가 20중량부 함침된 바인더함침부직포의 사진이고, (C)는 부직포 50중량부를 기준으로 열경화성바인더수지가 50중량부 함침된 바인더함침부직포의 사진이다.
도 3은 흡차음재를 부품으로 성형하여 자동차의 소음 유발 장치에 적용시킨 예를 나타내는 개략도이다. (A)는 자동차 엔진에 적용되는 흡차음재를 성형한 사진이고, (B)는 흡차음재를 자동차의 엔진 일부에 장착시킨 예를 보여주는 사진이다.
도 4는 흡차음재를 자동차의 소음 유발 장치와 일정 거리를 두어 설치하여 적용시킨 예를 나타내는 개략도이다. (A)는 자동차의 차체 하부에 적용되는 흡차음재를 성형한 사진이고, (B)는 흡차음재를 자동차의 차체 하부에 부착시킨 예를 보여주는 사진이다.
도 5는 부직포의 밀도에 따른 흡차음재의 흡음성능을 비교한 그래프이다.
도 6은 본 발명의 일 실시예에 따른 고내열 흡차음재의 제조방법에 의해 제조된 고내열 흡차음재와 종래 알루미늄 차열판에 대하여 차열성능을 비교한 그래프이다.
이하에는, 본 발명의 바람직한 실시예와 각 성분의 물성을 상세하게 설명하되, 이는 본 발명이 속하는 기술분야에서 통상의 지식을 가진 자가 발명을 용이하게 실시할 수 있을 정도로 상세하게 설명하기 위한 것이지, 이로 인해 본 발명의 기술적인 사상 및 범주가 한정되는 것을 의미하지는 않는다.
본 발명에 따른 고내열 흡차음재의 성형방법은 이형제를 열간금형 내부에 도포하는 이형제도포단계(S101), 형상을 고정하는 열간압착성형단계(S103), 형상을 안정화하는 냉간압착단계(S105)를 포함하여 이루어진다.
상기 이형제도포단계(S101)는 물에 에멀젼이 10 내지 90% 농도로 희석된 스프레이업 형태의 이형제를 열간금형 내부 상하면에 각각 20 내지 100g/m2의 양으로 고르게 도포하는 단계이다. 상기 이형제는 고내열 흡차음재 성형 시 제품이 열간금형에 달라붙는 현상을 방지하는 역할을 하는데, 이형제의 양이 20g/m2 미만으로 도포될 경우 고내열 흡차음재가 열간금형에 달라붙어 제품 표면에 보플이 심하게 발생하는 문제가 발생하며, 이형제의 양이 100g/m2을 초과하여 도포될 경우 고내열 흡차음재의 표면이 오염되는 문제가 발생할 수 있으므로 상기 범위 내에서 사용하는 것이 바람직하다.
상기 에멀젼은 실리콘계 및 불소계로 이루어진 그룹으로부터 선택된 하나로 이루어지는 것이 바람직하다.
상기 열간압착성형단계(S103)는 한계산소지수(LOI)가 25% 이상이며 내열온도가 200℃ 이상인 섬유소재 20 내지 80중량부 및 내열온도가 200℃ 이상인 열경화성바인더수지 20 내지 80중량부로 이루어진 흡음소재를 열간프레스에 체결된 열간금형에 장착한 후 150 내지 230℃로 열간금형의 표면온도를 유지한 상태에서 60 내지 200kgf/cm2의 압력으로 60 내지 300초의 열간압착시간을 유지하는 단계로, 고내열 흡차음재의 형상을 고정하는 역할을 한다. 열간금형의 표면온도가 150℃ 미만일 경우 고내열 흡차음재 중심부에 존재하는 열경화성바인더수지의 경화가 이루어지지 않아 제품의 박리가 발생하고, 열간금형의 표면온도가 230℃를 초과할 경우 열경화성바인더수지의 갈변현상으로 인한 제품의 변색이 발생하여 외관 품질 문제가 발생할 수 있다. 압력이 60kgf/cm2 미만일 경우 고내열 흡차음재의 볼륨부에서 제품 박리가 발생하고, 압력이 200kgf/cm2를 초과할 경우 고내열 흡차음재의 압착부에서 표면이 미끄럽게 변해 제품의 외관 품질 문제가 발생할 수 있다. 열간압착시간이 60초 미만일 경우 고내열 흡차음재 중심부에 존재하는 열경화성바인더수지의 경화가 이루어지지 않아 제품의 박리가 발생하고, 열간압착시간이 300초를 초과할 경우 열경화성바인더수지의 갈변현상으로 인한 제품의 변색 및 고내열 흡차음재의 압착부에서 표면이 미끄럽게 변해 제품의 외관 품질 문제가 발생할 수 있다. 따라서 상기 범위 내에서 사용하는 것이 바람직하다.
본 발명에서는 흡음소재를 구성하는 섬유소재로서 한계산소지수(LOI)가 25% 이상이고 내열온도가 200℃ 이상인 내열섬유를 사용한다. 내열섬유는 고온 및 초고열 조건에서 견딜 수 있는 내구성이 우수한 소재라면 모두 적용이 가능하다. 바람직하기로는 상기 내열섬유로서 한계산소지수(LOI)가 25～80% 이며 내열온도가 200～3000℃인 것을 사용한다. 특히 바람직하기로는 상기 내열섬유로서 한계산소지수(LOI)가 25～70% 이며 내열온도가 200～1000℃인 것을 사용한다. 또한, 내열섬유는 섬도가 1～15 데니어, 바람직하기로는 1～6 데니어이고, 원사의 길이는 20～100mm, 바람직하기로는 40～80mm인 것을 사용하는 것이 좋다.
상기 섬유소재로는 당 분야에서 통상적으로 불리어지고 있는 '수퍼섬유'를 사용할 수 있다. 수퍼섬유는 구체적으로서 아라미드 섬유, 폴리페닐렌설파이드(PPS) 섬유, 산화된 폴리아크릴로니트릴(OXI-PAN) 섬유, 폴리이미드(PI)섬유, 폴리벤즈이미다졸(PBI) 섬유, 폴리벤즈옥사졸(PBO) 섬유, 폴리테트라플루오로에틸렌(PTFE) 섬유, 폴리케톤(PK) 섬유, 금속 섬유, 탄소 섬유, 유리 섬유, 현무암 섬유, 실리카 섬유, 세라믹 섬유 등 중에서 선택된 1종 이상이 포함될 수 있다. 본 발명에서는 내열섬유로서 바람직하기로는 아라미드 섬유를 사용하는 것이다. 구체적으로 본 발명에서는 내열섬유로서 메타-아라미드(m-Aramid)섬유, 파라-아라미드(p-Aramid)섬유 또는 이들을 혼합하여 사용할 수 있다. 상기 섬유소재는 고내열 흡차음재의 기재가 되는 소재로 엔진 방사 소음 및 배기계 방사 소음을 흡수하여 자동차의 실내로 유입되는 소음을 감소시키는 역할을 한다.
본 발명에서는 흡음소재를 구성하는 섬유소재로 내열섬유를 사용하는 것을 특징으로 하고 있으나, 원가절감, 경량화, 기능성 부여 등을 위하여 내열섬유의 원사에 추가로 다른 섬유를 포함시켜 혼섬할 수도 있다. 즉, 본 발명의 흡음소재는 내열섬유를 원사로 사용하여 제조된 것이긴 하지만, 결코 내열섬유로만 이루어진 흡차음재로 한정되는 것을 의미하는 것은 결코 아니다. 본 발명의 흡음소재에 포함된 내열섬유 원사의 함량을 한정한다면, 전체 섬유소재 중에 내열섬유가 30～100중량%, 더욱 바람직하기로는 60～100중량% 포함될 수 있다.
또한, 본 발명은 상기 섬유소재로 두께가 3～20mm이고, 밀도가 100～2000g/㎡ 되도록 니들펀칭시켜 제조된 부직포를 사용할 수 있다. 부직포의 두께 및 밀도 변화에 따라 흡음성은 달라질 수 있고, 부직포의 두께 및 밀도가 클수록 흡음성은 증가될 것으로 예측되고 있다. 본 발명에서는 흡차음재가 적용되는 산업분야 등을 고려할 때, 부직포 두께는 3～20mm인 것이 바람직하다. 그 이유는 부직포 두께가 3mm 미만인 경우에는 흡차음재의 내구성과 성형성을 만족시키기 어렵고, 두께가 20mm를 초과하는 경우에는 원단의 제작 및 가공 시 생산성이 저하되며 원가가 증가되는 문제점이 있다. 또한, 부직포의 중량은 성능적인 측면과 원가적인 측면을 고려하여 밀도가 100～2000g/㎡, 바람직하기로는 200～1200g/㎡, 더욱 바람직하기로는 300～800g/㎡인 것이 좋다. 상기 부직포는 카딩(Carding)을 통해 형성된 30～100g/㎡ 웹을 2～12겹으로 적층하여 연속적으로 1차 업-다운 프리니들링(Up-down preneedling), 2차 다운-업 니들링(Down-up needling), 3차 업-다운 니들링(Up-down needling)의 연속공정을 통해 필요한 두께의 조절, 필요한 결속력 확보 및 필요한 물성의 구현을 위한 물리적 교락을 형성한다. 이때, 니들(needle)은 워킹 블레이드(working blade)가 0.5～3mm이고, 니들의 길이(crank outside로부터 포인트까지의 거리)가 70～120mm인 바브(Barb) 타입의 니들을 사용한다. 니들 스트로크는 30～350회/㎡ 인 것이 바람직하다. 더욱 바람직하게는 부직포용 원사의 섬도가 1.5～8.0 데니어, 파일 형성층의 두께가 6～13mm, 니들의 스트로크 수가 120～250회/㎡, 부직포의 밀도가 300～800g/㎡ 인 것이 바람직하다.
또한, 본 발명의 흡음소재는 상기한 섬유소재와 함께 열경화성바인더수지를 포함한다.
좋기로는, 본 발명의 흡음소재는 내열섬유의 함량이 30～100중량%인 부직포, 및 상기 부직포와 동일한 층에 위치하여 부직포 내부의 3차원 형상을 유지하는 형태로 함유된 열경화성바인더수지를 포함하고 있는 '바인더함침부직포'를 사용하는 것이다. 상기 열경화성바인더수지는 부직포에 함침되어서는 부직포의 섬유원사 표면에 열경화성바인더수지가 전체적으로 고루 분포된 상태로 부착되어 부정형 통기홀 구조를 유지 또는 더 형성시켜 부직포 본래의 3차원 내부 형상을 유지하도록 하는 특성을 나타낸다.
부직포는 그 제조방법에 따라 다소 차이가 있겠으나, 섬유가 3차원적으로 무질서하게 배열되어 있다. 따라서 부직포 내부의 기공구조는 각각이 독립된 모세관 튜브의 다발이 형성되기 보다는, 규칙 또는 불규칙한 섬유배열에 의해 3차원적으로 연결된 매우 복잡한 미로 구조(labyrinth system)를 형성한다. 즉, 상기한 니들펀칭하여 형성된 부직포는 내열섬유를 포함하는 원사가 성긴 구조로 교차됨으로써 불규칙하게 통기홀(micro cavity)이 형성되어 있다. 이러한 부직포를 열경화성바인더수지 용액에 함침시키게 되면, 부직포 원사의 표면에 바인더가 미세하게 그리고 전체적으로 골고루 분포하여 부착된 채 존재함으로써 함침 이전의 부직포에 비하여 더욱 미세한 크기의 통기홀을 형성한다. 이처럼 부직포의 내부 구조 중에 보다 미세한 통기홀이 형성된다는 것은 소음의 공명성이 증가됨을 의미하는 것이고, 이로써 흡차음 특성이 향상된다는 것을 의미하기도 한다. 이때, 사용되는 열경화성바인더수지가 자체적으로 3차원 망상 구조를 형성하면서 경화될 경우, 부직포 내부에는 보다 많은 미세 통기홀이 형성될 수 있으므로 흡차음 특성은 보다 더 향상될 수 있다. 이로써 본 발명의 흡차음재는 부직포에 열경화성바인더수지가 고루 침투되어 부직포 본연의 3차원 형상을 유지하고, 추가적으로 열경화성바인더수지의 경화에 의해 미세 통기홀(Micro ventilator)이 더 많이 형성될 수 있으므로, 소음이 전파되면 부직포 내에서 보다 많고 다양한 소음 공명을 이루어 소음의 소멸 효과가 증가하고, 소음의 소멸 효율성이 극대화되어 흡음성능이 크게 개선된 효과를 얻게 된다.
열경화성바인더수지는 본 발명이 섬유소재로 사용하고 있는 내열섬유와 비교할 때 전혀 다른 물리화학적 특성을 가지는 이질적 소재이다. 이에, 열가소성 내열섬유로 된 부직포에 열경화성바인더수지가 함침되면, 이들이 가지는 이질특성으로 인하여 선접촉으로 경계층이 형성되므로, 부직포의 통기홀이 열린 상태로 존재한다. 즉, 내열섬유로 된 부직포에 함침된 열경화성바인더수지는 부직포 내부의 3차원 형상을 유지하는 것이 가능하다.
또한, 열경화성바인더수지는 빛, 열 또는 경화제에 의해 경화되는 특성과, 고온 조건에서도 그 형상이 변형되지 않는 특성을 가지고 있다. 그러므로 본 발명은 내열섬유와 열경화성바인더수지를 특정 조건으로 구성함으로써 성형 이후에 고온 조건에서도 성형된 형상을 계속 유지하는 것이 가능한 효과를 얻을 수 있다. 따라서, 흡음소재로서 내열섬유로 된 부직포를 열경화성바인더수지에 함침시킨 바인더함침부직포를 사용하게 되면, 열경화성바인더수지의 경화과정 중에 원하는 형태로 성형이 가능할 뿐만 아니라, 고온 조건에서도 성형된 형상을 유지하는 추가적인 효과를 기대할 수 있다.
상기 열경화성바인더수지로서 바람직하기로는 에폭시 수지를 사용할 수 있다. 에폭시 수지는 열경화성바인더수지의 한 종류이고, 경화시에 3차원적 망상구조를 가지는 고분자 물질로 경화되는 특성이 있다. 따라서, 에폭시 수지는 부직포의 내부구조 내에 침투되어 경화될 때, 자체적으로 망상구조 형성으로 인한 또 다른 통기홀을 형성하게 되므로 부직포 내부에는 보다 많은 미세 통기홀이 형성될 수 있어 흡음성능은 보다 더 향상될 수 있다.
상기 에폭시 수지로는 비스페놀 A 디글리시딜 에테르, 비스페놀 B 디글리시딜 에테르, 비스페놀 AD 디글리시딜 에테르, 비스페놀 F 디글리시딜 에테르, 비스페놀 S 디글리시딜 에테르, 폴리옥시프로필렌 디글리시딜 에테르, 비스페놀 A 디글리시딜 에테르 폴리머, 포스파젠 디글리시딜 에테르, 비스페놀 A 노볼락 에폭시, 페놀 노블락 에폭시 수지, o-크레졸 노블락 에폭시 수지 등 중에서 선택된 1종 이상을 사용할 수 있다. 상기 에폭시 수지로서 에폭시 당량이 70～400 범위인 것을 사용하는 것이 더 좋다. 그 이유는 에폭시 당량이 너무 적으면 3차원 망상구조 형성을 위한 분자간의 결합력이 낮거나 내열섬유의 접착력이 낮아져서 흡차음재의 물성을 저하시키는 요인이 될 수 있다. 반면에 에폭시 당량이 너무 높으면 지나치게 조밀한 망상 구조를 형성하여 흡음성이 저하될 수 있다.
또한, 상기 경화반응이 경화제의 존재 하에서 진행된다면 보다 발달된 3차원 망상구조를 형성할 수 있으므로, 흡음효과는 보다 더 향상될 수 있다. 즉, 에폭시 수지 내의 에폭시 그룹 또는 하이드록시 그룹과 경화제 내의 아민 그룹, 카르복시산 그룹 등의 기능기들이 서로 반응하여 공유결합을 통해 가교를 형성하여 3차원적 망상 고분자를 형성하게 된다. 이때, 경화제는 경화반응을 촉진시키는 촉매로서 작용할 뿐만 아니라 직접 반응에 관여하여 에폭시 수지의 분자 내에 연결된다. 따라서 경화제의 선택에 통기홀의 크기 및 물성을 조절하는 것이 가능하다.
상기 섬유소재를 함침시키는 열경화성바인더수지는 에폭시수지 이외에도 경화제, 촉매, 통상의 첨가제와 용매를 포함하여 이루어진다. 구체적으로 에폭시수지, 에폭시수지 1 내지 20중량%의 경화제, 에폭시수지 1 내지 10중량%의 촉매 및 에폭시수지 10 내지 40중량%의 난연제로 이루어지는 것이 바람직하다. 상기 열경화성바인더수지는 고내열 흡차음재를 구성하는 섬유소재를 결합시키는 소재로 고내열 흡차음재의 형상을 유지시켜주는 역할을 한다.
상기 경화제로는 열경화성바인더수지에 결합된 기능기로서 에폭시 그룹 또는 하이드록시 그룹과 반응하기 쉬운 기능기를 가진 화합물을 사용하는 것이 좋다. 이러한 경화제로는 지방족 아민, 방향족 아민, 산무수물, 우레아, 아미드, 이미다졸 등이 사용될 수 있다. 상기 경화제를 구체적으로 예시하면 디에틸톨루엔 디아민(DETDA), 디아미노디페닐술폰(DDS), 보론 트리플루오라이드 모노에틸아민(BF3 · MEA), 디아미노싸이클로헥산(DACH), 메틸테트라하이드로프탈산무수물(MTHPA), 메틸-5-노보넨-2,3-디카복시산무수물(NMA), 디시안디아미드(Dicy), 2-에틸-4-메틸-이미다졸 등 중에서 선택된 1종 이상이 사용될 수 있다. 더욱 바람직하기로는 경화제로 지방족 아민계 또는 아미드계를 사용하는 것이며, 이들은 비교적 가교성이 풍부하고 내약품성, 내후성도 매우 우수하기 때문이다. 특히, 좋기로는 가교성, 난연성, 내열성, 저장 안정성, 가공성을 등을 고려하여 디시안디아미드(Dicy)를 사용하는 것이 더욱 좋다. 디시안디아미드(Dicy)는 녹는점이 200℃ 이상으로 높아서 에폭시 수지에 배합된 후에도 저장 안정성이 우수하여 경화 및 성형 시까지 충분한 작업시간을 확보할 수 있다.
또한, 본 발명에서는 바인더로 사용되는 열경화성바인더수지의 경화를 촉진시키는 촉매를 사용할 수도 있다. 상기 촉매로는 우레아, 디메틸우레아, 4급 DBU의 테트라페닐보레이트염, 4급 포스포늄 브로마이드 등 중에서 선택된 1종 이상을 사용할 수 있다. 상기 촉매는 바인더가 포함된 용액에 함께 포함시켜 사용할 수 있다.
또한, 본 발명에서는 흡차음재에 기능성을 부여할 목적으로 여러 첨가제 예를 들면, 난연제, 내열향상제, 발수제 등을 사용할 수 있다. 상기 첨가제는 바인더 용액에 포함시켜 사용하게 되므로, 흡차음재에 기능성 부여를 위한 별도의 표피재를 적층하지 않아도 된다. 상기 난연제로는 멜라민류, 포스페이트, 금속하이드록사이드 등이 사용될 수 있다. 상기 난연제는 구체적으로 멜라민, 멜라민시아누레이트, 멜라민폴리포스페이트, 포스파젠, 암모늄폴리포스페이트 등 중에서 선택된 1종 이상을 사용할 수 있다. 더욱 좋기로는 난연제로서 멜라민류를 사용하는 것이며, 이는 난연성과 내열성을 동시에 증진시키는 효과를 기대할 수 있다. 상기 내열향상제로는 알루미나, 실리카, 탈크, 크레이, 유리분말, 유리섬유, 금속분말 등을 사용할 수 있다. 상기 발수제로는 플루오루계 등 중에서 선택된 1종 이상을 사용할 수 있다. 그 밖에도 당 분야에서 통상적으로 사용되고 있는 첨가제를 목적에 적합하게 선택 사용할 수 있다. 상기 용매로는 케톤계, 카보네이트계, 아세테이트계, 셀로솔브계 등 중에서 선택된 1종 이상이 사용될 수 있다. 상기 용매로는 아세톤, 메틸에틸케톤(MEK), 메틸이소부틸케톤(MIBK), 디메틸카보네이트(DMC), 에틸 아세테이트, 부틸 아세테이트, 메틸셀로솔브, 에틸셀로솔브, 부틸셀로솔브 등 중에서 선택된 1종 이상을 사용할 수 있다.
흡음소재 내의 열경화성바인더수지의 함량 조절은 바인더 용액에의 함침과정에서 수행되는 압착 압력과, 건조과정에서 가해지는 온도에 의해 조절이 가능하다. 구체적으로 상기 압착은 통상의 압착용 롤러를 이용하여 1～20kgf/cm2의 압력으로 압착하는 과정으로 이루어지며, 이로써 밀도가 1,000～3,000g/m2인 바인더함침부직포를 형성할 수도 있다. 바람직하기로는 상기 압착은 망글롤러 등의 압착용 롤러를 이용하여 5～15kgf/cm2의 압력으로 압착하여, 밀도가 1,000～2,000g/m2인 바인더함침부직포를 형성하는 것이다. 그리고, 상기 건조는 오븐을 이용하여 70 내지 200℃의 온도조건에서, 바람직하기로는 100～150℃의 온도조건에서 1 내지 10분 동안 진행할 수 있다.
흡음소재에 포함된 열경화성바인더수지의 함량 조절을 통해 흡차음재 내부의 통기홀 크기, 모양, 분포도를 조절하는 것이 가능하고, 이로 인해 흡차음재의 흠음특성 및 기계적 특성이 조절될 수 있다. 좋기로는 상기 압착 및 건조를 마친 바인더함침부직포의 경우, 부직포인 섬유소재 100중량부를 기준으로 열경화성바인더수지 1～300중량부, 더욱 바람직하기로는 30～150중량부 범위로 포함되도록 조절할 수 있다.
도 2는 열경화성바인더수지에 함침되기 전후의 부직포 내부의 3차원 형상을 확인하기 위한 전자현미경 사진이다.
도 2의 (A)는 열경화성바인더수지에 함침되기 전의 부직포 내부 구조를 확인한 전자현미경 사진으로, 내열섬유 원사가 서로 교차되어 부정형 통기홀이 형성되어 있음을 확인할 수 있다. 도 2의 (B)와 (C)는 상기 부직포에 열경화성바인더수지를 함침시킨 후의 전자현미경 사진으로, 내열섬유 원사에 전체적으로 바인더가 미세하게 분포되어 부착되어있음을 확인할 수 있고, 바인더의 함량이 증가되면 원사 표면에는 더 많은 양의 바인더가 포함되어 있음을 확인할 수 있다.
또한, 도 2의 전자현미경 사진을 통해 확인된 바대로, 본 발명의 흡차음재는 부직포를 구성하는 내열섬유 원사 표면에 열경화성바인더수지가 고루 분산되어 분포되어 있다.
상기 냉간압착단계(S105)는 상기 열간압착성형단계(S103)에서 형상이 고정된 고내열 흡차음재를 냉간프레스 및 압착지그로 이루어진 그룹으로부터 선택된 하나에 체결된 냉간금형에 장착한 후 20 내지 40℃로 냉간금형의 표면온도를 유지한 상태에서 5초 이상의 냉간압착시간을 유지하는 단계로, 상기 열간압착성형단계(S103)에서 흐물흐물하게 고정된 형상의 고내열 흡차음재의 형상을 안정화하는 역할을 한다. 냉간금형의 표면온도를 20℃ 이하로 유지하기 위해서 많은 비용이 발생하는 문제점이 있고 냉간금형의 표면온도가 40℃를 초과할 경우 고내열 흡차음재의 강성이 저하되는 문제가 발생할 수 있으므로 상기 범위 내에서 사용하는 것이 바람직하다. 냉간압착시간이 5초 미만일 경우 고내열 흡차음재의 형상이 안정화가 완전하게 이뤄지지 않아 강성이 저하되는 문제가 발생하기 때문에 제품의 강성 및 품질의 안정화를 위해서 상기 냉간압착시간은 5초 이상으로 유지하는 것이 좋으며, 특히 30 내지 60초 동안 유지하는 것이 바람직하다.
한편, 본 발명은 i) 소음을 유발하는 장치의 입체구조를 확인하는 단계; ii) 상기 장치의 입체구조와 일부 또는 전부가 일치하도록 상기 방법으로 흡차음재를 제작 및 성형하는 단계; 및 iii) 상기 흡차음재를 상기 소음 유발 장치에 인접시키는 단계; 를 포함하는 소음 유발 장치의 소음 저감방법을 특징으로 한다.
상기에서 장치라 함은 모터, 엔진, 배기계 등을 비롯하여 소음을 유발하는 장치를 의미하는 것이며, 본 발명의 장치가 상기 모터, 엔진, 배기계에 한정되는 것은 결코 아니다. 상기 장치의 입체구조와 일부 또는 전부가 일치하도록 제작하여 사용할 수 있다. 본 발명의 흡차음재는 열경화성바인더수지의 경화과정 중에 성형이 가능한 장점을 가지고 있으므로, 장치의 입체구조와 일부 또는 전부가 일치하도록 흡차재를 성형 제작하여 사용할 수 있다.
상기에서 "인접시키는(adjacent)"이라 함은 소음 유발 장치에 밀착시켜 체결하거나, 또는 소음 유발 장치와 일정 거리를 두어 설치하거나, 또는 소음 유발 장치에 적용되는 부품으로 성형하여 적용하는 것을 의미한다. 또한, 본 발명에서의 인접은 소음 유발 장치에 결합된 부재(예를 들면, 다른 흡차음재)에 추가로 장착하는 것도 포함한다.
도 3 및 도 4에는 본 발명의 흡차음재를 자동차의 소음 유발 장치에 적용시킨 대표 예를 개략적으로 도시하였다.
도 3은 흡차음재를 부품으로 성형하여 자동차의 소음 유발 장치에 적용시킨 예를 나타내는 개략도로서, (A)는 자동차 엔진에 적용되는 흡차음재를 성형한 사진이고, (B)는 흡차음재를 자동차의 엔진 일부에 장착시킨 예를 보여주는 사진이다.
또한, 도 4는 흡차음재를 자동차의 소음 유발 장치에 설치하여 적용시킨 예를 나타내는 개략도로서, 자동차의 차체 하부에 적용되는 흡차음재를 성형한 사진이고, (B)는 흡차음재를 자동차의 차체 하부에 부착시킨 예를 보여주는 사진이다.
이상에서 설명한 바와 같이 본 발명의 흡차음재는 흡음성, 난연성, 내열성, 차열성이 우수하여 상온은 물론이고 200℃ 이상의 고온이 유지되는 소음장치에 직접 적용되어서도 성형체의 변형이 일어나지 않으면서 본연의 흡차음 효능을 나타낼 수 있다.
이하에서는, 본 발명에 따른 고내열 흡차음재를 제조하는데 사용되는 흡음소재의 제조방법과 이러한 흡음소재를 이용하여 흡차음재로 성형하는 방법을 제조예와 실시예를 들어 설명한다.
[제조예] 흡음소재의 제조
제조예 1. 에폭시 수지에 함침된 아라미드 적층 흡음소재
메타-아라미드(m-Aramid)섬유 67중량부 및 에폭시계 열경화성바인더수지 33중량부로 이루어진 면밀도 450g/m2의 흡음소재 일면에 에폭시계 열경화성바인더수지 30g/m2을 스프레이 처리한 후 메타-아라미드(m-Aramid)섬유 67중량부 및 에폭시계 열경화성바인더수지 33중량부로 이루어진 면밀도 450g/m2의 또다른 흡음소재 일면을 적층하여 흡음소재를 제조하였다.
제조예 2. 아라미드 부직포 흡음소재
한계산소지수(LOI)가 40%이고, 내열온도가 300℃이고, 섬도가 2 데니어이고, 길이가 51mm 인 메타-아라미드 단섬유를 에어블로잉(Air Blowing)으로 타면한 후, 카아드레이법을 이용하여 30g/㎡의 웹을 형성하였다. 형성된 웹을 수평래퍼를 이용하여 5 m/min의 생산속도로 콘베이어벨트 위에 10겹을 오버랩핑하여 서로 적층시켜 적층웹을 형성하였다. 적층웹은 니들의 스트로크 수가 150회/㎡ 되도록 하는 조건에서 업-다운 니들링, 다운-업 니들링 및 업-다운 니들링을 연속적으로 수행하여 밀도 300g/㎡ 및 두께 6mm의 아라미드 부직포를 제조하였다.
제조예 3. 에폭시 수지에 함침된 아라미드 부직포 흡음소재
상기 제조예 2의 방법으로 제조된 아라미드 부직포를 바인더 용액에 1 dip 1 nip(Pick-up 300%)으로 함침시켰다. 이때, 바인더 용액은 비스페놀 A 디글리시딜 에테르 8중량%, 비스페놀 A 디글리시딜 에테르 폴리머 2중량%, 디시안디아미드 0.2중량%, 디메틸우레아 0.02중량%, 멜라민시아누레이트 10중량%, 디메틸카보네이트 79.78중량%의 조성을 이루고 있다. 상기 바인더 용액이 담근 욕조에 아라미드 부직포를 함침시킨 후 망글롤러의 압력을 8kgf/cm2으로 유지하면서 압착하여 1,500g/m2의 바인더함침부직포를 제조하였다. 바인더함침부직포를 150℃에서 건조하여 바인더가 300g/m2이 남도록 유기용매를 제거하였다. 그 결과 600g/m2의 열경화성펠트를 제조하였다.
제조예 4. 에폭시 수지로 코팅된 아라미드 부직포 흡음소재
상기 제조예 2의 방법으로 제조된 아라미드 부직포의 표면에 에폭시 수지의 코팅량이 부직포 100중량부를 기준으로 바인더의 함량이 50중량부가 되도록 코팅하고 150℃에서 건조하였다.
부직포 표면에의 코팅 용액은 비스페놀 A 디글리시딜 에테르 8중량%, 비스페놀 A 디글리시딜 에테르 폴리머 2중량%, 디시안디아미드 0.2중량%, 디메틸우레아 0.02중량%, 멜라민시아누레이트 10중량%, 디메틸카보네이트 79.78중량%의 조성을 이루고 있다.
제조예 5. 열가소성 수지에 함침된 아라미드 부직포 흡음소재
상기 제조예 2의 방법으로 제조된 아라미드 부직포를 열가소성바인더수지 용액에 함침하여, 열가소성 수지에 함침된 아라미드 부직포를 제조하였다.
이때, 열가소성바인더수지 용액으로는 폴리에틸렌 수지 10중량%, 멜라민시아누레이트(Melaminecyanurate) 10중량%, 디메틸카보네이트(DMC) 80중량%의 조성을 이루고 있는 열가소성 수지 용액을 제조하여 사용하였다.
제조예 6. 에폭시 수지에 함침된 PET 부직포 흡음소재
상기 제조예 3과 동일한 니들 펀칭 공정으로 밀도 300g/㎡ 및 두께 6mm의 폴리에틸렌 테레프탈레이트(PET) 부직포를 제조한 후에, 바인더 용액에 함침하여 에폭시 수지에 함침된 PET 부직포를 제조하였다.
이때, 바인더 용액은 비스페놀 A 디글리시딜 에테르 8중량%, 비스페놀 A 디글리시딜 에테르 폴리머 2중량%, 디시안디아미드 0.2중량%, 디메틸우레아 0.02중량%, 멜라민시아누레이트 10중량%, 디메틸카보네이트 79.78중량%의 조성을 이루고 있다.
[실시예] 흡차음재의 제조
실시예 1.
열간금형의 표면에 물에 실리콘계 에멀젼이 33% 농도로 희석된 스프레이업 형태의 이형제를 열간금형 내부 상하면에 각각 60g/m2의 양으로 고르게 도포한 후 상기 제조예 1에서 제조한 흡음소재를 열간금형의 표면온도가 195ㅁ5℃로 유지되는 조건에서 150kgf/cm2의 압력으로 200초 동안 압착하여 열간압착성형하여 형상을 고정한 후 압착지그에 체결된 냉간금형의 표면온도를 30℃로 유지되는 조건에서 60초 동안 냉간압착하여 형상을 안정화하여 고내열 흡차음재를 성형하였다.
실시예 2 내지 6.
상기 실시예 1과 동일하게 진행하되, 흡음소재로는 상기 제조예 2 내지 6에서 준비한 흡음소재를 각각 사용하였다.
상기 제조예 6의 PET 부직포는, 에폭시 경화과정에서 발생되는 반응열에 의해서도 PET 부직포가 열변형을 일으켰으며, 열간압착성형 과정에서 완전히 열변형되어 원하는 형태로 성형이 불가하였다.
비교예 1.
상기 실시예 1과 동일하게 진행하되, 이형제를 열간금형 내부 상하면에 각각 20g/m2 미만으로 도포하여 고내열 흡차음재를 성형하였다.
비교예 2.
상기 실시예 1과 동일하게 진행하되, 이형제를 열간금형 내부 상하면에 각각 100g/m2을 초과하여 도포한 후 고내열 흡차음재를 성형하였다.
비교예 3.
상기 실시예 1과 동일하게 진행하되, 열간금형의 표면온도가 150℃ 미만으로 유지되는 조건에서 고내열 흡차음재를 성형하였다.
비교예 4.
상기 실시예 1과 동일하게 진행하되, 열간금형의 표면온도가 230℃를 초과되는 조건에서 고내열 흡차음재를 성형하였다.
상기 실시예 1 및 비교예 1 내지 비교예 4를 통해 성형된 흡차음재의 형상을 하기 표 1에 나타내었다.
Figure PCTKR2013010026-appb-T000001
상기 표 1에 나타낸 것처럼 본 발명에 따른 성형방법에 따라 성형된 고내열 흡차음재는 제품 외관 품질이 우수하다는 것을 알 수 있다.
상기 실시예 1에서 제조한 고내열 흡차음재의 장착 성능을 검증하기 위하여 승용디젤(U2 1.7) 자동차를 대상으로 실시하여 3단 W.O.T PG 평가 결과를 하기 표 2에 나타내었고, IDLE N단 실내 소음 측정 결과를 하기 표 3에 나타내었다.
구분 제품 중량
(g)		 3단 W.O.T 2,000～4,000RPM
AI(%) AVERAGE
전석 후석
장착 無 0 80 76
장착 有 66 82 79.8

구분 제품 중량
(g)		 N단 IDLE 400～6,300Hz
dB(A) RMS
전석 후석
장착 無 0 39 36.2
장착 有 66 37.8 35.3

상기 표 2와 표 3에 나타낸 것처럼 본 발명에 따른 고내열 흡차음재의 성형방법에 따라 성형된 고내열 흡차음재를 적용할 경우 66g의 중량 증가 대비 가속 소음은 2～3.8% 개선되며, 실내 소음은 0.9～1.2dB(A) 감소되는 것을 알 수 있다.
[실험예]
<흡차음재의 물성 평가방법>
흡차음재의 물성은 하기의 방법으로 측정하여 비교하였다.
1. 내열성 평가
흡차음재의 내열성을 평가하기 위해 내열 오븐에서 260℃ 온도 조건으로 300 시간 노화시킨 후에, 표준상태(온도 23 ± 2℃, 상대습도 50 ± 5%)에서 1시간 이상 그 상태로 유지한 다음 외관 및 인장강도를 측정하였다. 이때 외관은 수축 및 변형이 일어났는지, 표면 벗겨짐, 잔털 일어남, 갈라짐이 있었는지 여부를 육안으로 확인하여 판별하였다. 인장 시험은 아령형 1호 시험편을 임의로 5장 취하여 표준상태에서 인장속도 200mm/분 조건으로 시행하였다.
2. 열싸이클 평가
흡차음재의 내구성은 열싸이클 시험법에 의해 평가하였다. 하기의 조건을 1싸이클로하여 5싸이클을 실시한 후에 내구성을 판단하였다.
1) 1싸이클 조건
상온 → 고온(150℃ x 3시간) → 상온 → 저온(-30℃ x 3시간) → 상온 → 내습(50℃ x 95%RH)
2) 내구성 평가기준
열싸이클 시험 후에 외관의 변화 여부로서 확인하였다. 예를 들면, 표면손상, 부풀음, 부스러짐, 변색정도를 확인하였으며, 상기와 같은 외관의 변화가 없는 경우 '이상 없음'으로 표기하였다.
3. 난연성 평가
흡차음재의 난연성은 ISO 3795 연소성 시험방법으로 측정하였다.
4. 불연성 평가
흡차음재의 불연성은 UL94 수직 난연성 시험방법으로 측정하였다.
5. 흡음성 평가
흡차음재의 흡음성은 ISO354 방법으로 측정하였다.
6. 통기량 평가
1) 평가방법
프레지어(FRAZIER)형 시험기를 사용하여 시험편을 장착한 후 수직으로 통과하여 흐르는 공기의 양을 측정하였다. 공기가 시험편을 통과하는 면적은 5 ㎠이고, 이때 가해지는 압력은 125 파스칼(Pa)로 조정하였다.
실험예 1. 내열섬유의 종류에 따른 흡차음재의 특성 비교
본 실험예 1에서는 흡음소재로 사용되는 내열섬유의 원사 선택에 의해 제조된 흡차음재의 물성을 비교하였다. 즉, 흡음소재는 상기 제조예 3의 방법으로 제조된 에폭시 수지에 함침된 부직포를 사용하되, 니딜펀칭단계에서 사용되는 원사로는 섬도가 2 데니어이고, 길이가 51mm인 하기 표 5에 나타낸 원사를 사용하였다. 그리고 상기 실시예 1의 방법으로 흡차음재를 성형하였다.
상기한 흡차음재의 물성 평가방법에 의해, 각각의 흡차음재의 물성을 측정하였다. 하기 표 4와 표 5에는 흡음소재로 사용되는 내열섬유의 종류를 달리하여 제조된 각 흡차음재에 대하여 물성을 측정한 결과를 나타내었다.
구 분 원사1 원사2 원사3 원사4 원사5 원사6 원사7
원사 원사소재 아라미드 PPS PI PBI PBO OXI-PAN PK
한계산소지수 40 30 50 40 60 65 30
내열온도
(℃x1hr)		 300 230 300 300 300 300 300
내열성 외관 이상
없음		 이상
없음		 이상
없음		 이상
없음		 이상
없음		 이상
없음		 이상
없음
인장강도
(Kgf/㎠)		 200 180 220 200 210 210 200
열싸이클 외관 이상
없음		 이상
없음		 이상
없음		 이상
없음		 이상
없음		 이상
없음		 이상
없음
난연성 자소성 자소성 자소성 자소성 자소성 자소성 자소성
불연성 불연 불연 불연 불연 불연 불연 불연

주파수(Hz) 흡음율
원사1
(아라미드)		 원사2
(PPS)		 원사6
(OXI-PAN)		 원사7
(PK)
400 0.08 0.05 0.08 0.05
500 0.10 0.06 0.09 0.06
630 0.16 0.09 0.13 0.08
800 0.23 0.15 0.22 0.19
1000 0.35 0.30 0.35 0.26
1250 0.44 0.39 0.45 0.37
1600 0.59 0.49 0.57 0.31
2000 0.70 0.66 0.68 0.48
2500 0.79 0.71 0.80 0.67
3150 0.83 0.80 0.85 0.78
4000 0.86 0.83 0.88 0.84
5000 0.99 0.95 0.92 0.83
6300 0.98 0.96 0.98 0.89
8000 0.99 0.95 0.89 0.95
10000 0.98 0.97 0.99 0.95

상기 표 4와 표 5의 결과에 의하면, 한계산소지수가 25% 이상이고, 내열온도가 150℃ 이상인 내열섬유를 사용하여 제조된 흡차음재는 내열성, 내구성, 난연성, 불연성 및 흡음성을 모두 만족시키고 있음을 알 수 있다. 이로써, 본 발명의 흡차음재를 구성하는 흡음소재로는 수퍼섬유로 알려진 통상의 내열섬유가 모두 적용이 가능함을 확인할 수 있다.
실험예 2. 부직포의 밀도에 따른 흡차음재의 특성 비교
본 실험예 2에서는 부직포의 밀도에 따른 제조된 흡차음재의 물성을 비교하였다. 즉, 상기 제조예 3의 방법으로 에폭시 수지에 함침된 부직포를 제조하여 흡음소재로 사용하되, 니딜펀칭단계에서 제조된 부직포의 밀도를 달리하였다. 그리고 각각의 흡음소재를 사용하여 상기 실시예 1의 방법으로 흡차음재를 성형하였다. 제조된 흡차음재의 흡음성능은 도 5에 도시하였다.
도 5에 의하면 밀도가 300g/㎡인 부직포에 비교하여, 600g/㎡으로 증가된 부직포를 사용하였을 때 흡차음재의 흡음성능이 더 우수하였음을 확인할 수 있다.
실험예 3. 바인더의 적용방식에 따른 흡차음재의 흡음 특성 평가
본 실험예 3에서는 흡음소재를 제조함에 있어, 내열섬유로 이루어진 부직포에 적용되는 열경화성바인더수지의 적용방식에 따른 흡차음재의 흡음 특성을 비교하였다.
즉, 흡음소재를 제조함에 있어 부직포에 적용되는 열경화성바인더수지를 함침법 또는 코팅법으로 적용시켰을 때, 제조된 흡차음재에 대한 흡음율을 비교하였다. 하기 표 6에는 부직포로 된 흡차음재(제조예 2), 열경화성바인더수지를 함침시킨 부직포로 된 흡차음재(제조예 3), 열경화성바인더수지를 표면 코팅시킨 부직포로 된 흡차음재(제조예 4) 각각에 대하여 흡음율을 측정한 결과를 나타내었다.
주파수(Hz) 흡음율
제조예 2
(부직포)		 제조예 3
(바인더에 함침된 부직포)		 제조예 4
(바인더로 코팅된 부직포)
400 0.01 0.08 0.02
500 0.03 0.10 0.03
630 0.12 0.16 0.05
800 0.16 0.23 0.08
1000 0.26 0.35 0.12
1250 0.32 0.44 0.15
1600 0.39 0.59 0.22
2000 0.48 0.70 0.29
2500 0.64 0.79 0.40
3150 0.63 0.83 0.57
4000 0.72 0.86 0.68
5000 0.80 0.99 0.77
6300 0.78 0.98 0.82
8000 0.89 0.99 0.98
10000 0.90 0.98 0.98

상기 표 6의 결과에 의하면, 제조예 3는 열경화성바인더수지가 함침된 아라미드 부직포를 흡음소재로 사용하여 제조된 흡차음재로서 제조예 2(아라미드 부직포를 흡음소재로 사용함)에 비교하여 전 주파수 영역대에서 우수한 흠음 효과를 나타내고 있다. 이에 반하여, 열경화성바인더수지가 표면에 코팅된 부직포를 흡차음재로 사용하고 있는 제조예 4의 경우, 흡차음재는 400～5000 Hz 주파수 영역대에서는 부직포(제조예 2)에 비교하여 흡음율이 더 낮았다.
실험예 4. 바인더 함침된 흡차음재의 차열성능 평가
본 실험예 4에서는 실시예 2(흡음소재로 아라미드 부직포 사용) 및 실시예 3(흡음소재로 열경화성바인더수지에 함침된 아라미드 부직포 사용)에서 제조된 흡차음재 각각에 대하여 차열성능을 평가하였다. 즉, 25mm 두께의 흡차음재를 각각 설치하고, 흡차음재의 한쪽 면에 1000℃의 열을 5분 동안 가한 후에 흡차음재의 반대쪽 면에서 온도를 측정하였다.
그 결과, 흡차음재의 반대쪽 면에서 측정한 온도가 실시예 2의 흡차음재는 250℃ 이고, 실시예 3의 흡차음재는 350℃ 이었다. 이로써 흡음소재로서 열경화성바인더수지가 함침된 섬유소재를 사용하면 차열성능도 향상된 효과를 얻고 있음을 알 수 있다.
이상의 실험에 의하면 본 발명의 흡차음재는 차열, 단열 특성이 매우 우수함을 알 수 있다.
실험예 5. 기존의 알루미늄 차열판과의 차열성능 비교 평가
본 실험예 5에서는 상기 실시예 2의 흡차음재와 기존의 알루미늄 차열판에 대한 차열성능을 비교하였다. 즉, 준비된 흡차음재와 차열판의 한쪽 면에 동일한 열을 가하여 열원방향의 온도가 250℃가 되도록 하였다. 그런 다음, 가열 시간대별로 흡차음재의 반대쪽 면에서 온도를 측정하였다. 그 결과는 도 6에 도시하였다.
도 6에 의하면, 본 발명에 따른 흡차음재가 알루미늄 차열판에 비해 열차단 온도가 11℃ 이상 더 우수함을 알 수 있다.
실험예 6. 열경화성바인더수지의 함량에 따른 흡차음재의 특성 비교
상기 제조예 2의 방법으로 흡음소재를 제조하되, 에폭시 수지 용액에 함침된 아라미드 부직포를 건조하여 최종적으로 포함된 열경화성바인더수지의 함량을 조정하였다. 이때 열경화성바인더수지 함량은 건조된 부직포 100중량부를 기준으로 흡차음재에 포함된 바인더의중량부로 나타내었다.
하기 표 7 및 표 8에는 열경화성바인더수지의 함량을 다르게 하여 제조된 흡차음재에 대한 기계적 물성과 흡음율을 비교한 결과를 나타내었다.
구 분 바인더의 함량에 따른 흡차음재의 물성 비교
바인더 함량(중량부) 0 10 50 100 200
통기량(mL/cm2 · s) 500 380 350 320 210
인장강도 (kg/㎠) 40 60 200 240 310
불연성 불연 불연 불연 불연 불연

주파수(Hz) 바인더의 함량에 따른 흡차음재의 흡음율 비교
0중량부 10중량부 50중량부 100중량부 200중량부
400 0.01 0.01 0.08 0.06 0.02
500 0.03 0.04 0.10 0.09 0.04
630 0.12 0.14 0.16 0.15 0.09
800 0.16 0.17 0.23 0.25 0.11
1000 0.26 0.26 0.35 0.30 0.14
1250 0.32 0.34 0.44 0.42 0.17
1600 0.39 0.41 0.59 0.54 0.22
2000 0.48 0.55 0.70 0.58 0.35
2500 0.64 0.68 0.79 0.67 0.44
3150 0.63 0.69 0.83 0.72 0.52
4000 0.72 0.77 0.86 0.75 0.53
5000 0.80 0.83 0.99 0.79 0.57
6300 0.78 0.88 0.98 0.80 0.63
8000 0.89 0.91 0.99 0.90 0.70
10000 0.90 0.92 0.98 0.92 0.71

상기 표 7 및 표 8의 결과에 의하면, 흡음소재로 사용되는 부직포에 열경화성바인더수지가 함침됨으로써 흡음율이 향상되었음을 알 수 있다. 또한, 열경화성바인더수지의 함량에 따라 제조된 흡차음재의 흡음율이 조절될 수 있음을 확인할 수 있었다.
실험예 7. 바인더의 종류에 따른 흡차음재의 특성 비교
상기 제조예 3의 방법으로 아라미드 부직포 100중량부를 기준으로 바인더가 50중량부 함침된 흡음소재를 제조하되, 상기 바인더로서 하기 표 9에 나타낸 수지를 사용하였다.
하기 표 9에는 바인더의 종류를 다르게 하여 제조된 흡차음재에 대한 기계적 물성과 흡음율을 비교한 결과를 나타내었다.
구 분 바인더의 종류에 따른 흡차음재의 물성 비교
바인더 수지 에폭시 페놀 우레아 멜라민 폴리우레탄
내열온도(℃x1hr) 300 260 190 300 200
인장강도 (kg/㎠) 200 165 180 180 170
난연성 자소성 자소성 자소성 자소성 자소성
불연성 불연 불연 불연 불연 불연

Claims (18)

  1. i)이형제를 열간금형 내부에 도포하는 이형제도포단계;
    ii)한계산소지수(LOI)가 25% 이상이며 내열온도가 200℃ 이상인 섬유소재 20 내지 80중량부 및 내열온도가 200℃ 이상인 열경화성바인더수지 20 내지 80중량부로 이루어진 흡음소재를 상기 이형제가 도포된 열간금형에 장착하여 형상을 고정하는 열간압착성형단계;
    iii)상기 열간압착성형단계에서 압착된 흡음소재의 형상을 안정화하는 냉간압착단계;
    를 포함하는 고내열 흡차음재의 성형방법.
  2. 청구항 1에 있어서,
    상기 i)이형제도포단계는 물에 에멀젼이 10 내지 90% 농도로 희석된 스프레이업 형태의 이형제를 열간금형 내부 상하면에 각각 20 내지 100g/m2의 양을 도포하여 이루어지는 것을 특징으로 하는 고내열 흡차음재의 성형방법.
  3. 청구항 2에 있어서,
    상기 에멀젼은 실리콘계 및 불소계로 이루어진 그룹으로부터 선택된 하나 이상인 것을 특징으로 하는 고내열 흡차음재의 성형방법.
  4. 청구항 1에 있어서,
    상기 ii)열간압착성형단계는 흡음소재를 열간프레스에 체결된 열간금형에 장착한 후 150 내지 230℃로 열간금형의 표면온도를 유지한 상태에서 60 내지 200kgf/cm2의 압력으로 60 내지 300초의 열간압착시간을 유지하여 형상을 고정하는 것을 특징으로 하는 고내열 흡차음재의 성형방법.
  5. 청구항 1에 있어서,
    상기 흡음소재는 섬유소재가 포함된 부직포; 및 상기 부직포와 동일한 층에 위치하여 부직포 내부의 3차원 형상을 유지하는 형태로 함침된 열경화성바인더수지; 를 포함하고 있으며, 상기 부직포의 섬유원사 표면에 열경화성바인더수지가 전체적으로 고루 분포하여 부착된 채 존재하고 있으며, 바인더함침 이전의 부직포에 비하여 더욱 미세한 크기의 통기홀을 형성하고 있는 것을 특징으로 하는 고내열 흡차음재의 성형방법.
  6. 청구항 5에 있어서,
    상기 흡음소재는 부직포를 열경화성바인더수지 용액에 함침한 후에, 1～20kgf/cm2의 압력으로 압착한 후에 70 내지 200℃ 온도로 건조하여 제조된 것을 특징으로 하는 고내열 흡차음재의 성형방법.
  7. 청구항 6에 있어서,
    상기 흡음소재는 부직포 100중량부를 기준으로 열경화성바인더수지가 1～300중량부 함침되어 있는 것을 특징으로 하는 고내열 흡차음재의 제조방법.
  8. 청구항 5에 있어서,
    상기 섬유소재는 아라미드 섬유, 폴리페닐렌설파이드(PPS) 섬유, 산화된 폴리아크릴로니트릴(OXI-PAN) 섬유, 폴리이미드(PI)섬유, 폴리벤즈이미다졸(PBI) 섬유, 폴리벤즈옥사졸(PBO) 섬유, 폴리테트라플루오로에틸렌(PTFE) 섬유, 폴리케톤(PK) 섬유, 금속 섬유, 탄소 섬유, 유리 섬유, 현무암 섬유, 실리카 섬유, 및 세라믹 섬유 중에서 선택된 1종 이상인 것을 특징으로 하는 고내열 흡차음재의 성형방법.
  9. 청구항 8에 있어서,
    상기 섬유소재는 메타-아라미드(m-Aramid)섬유 및 파라-아라미드(p-Aramid)섬유로 이루어진 그룹으로부터 선택된 하나 이상인 것을 특징으로 하는 고내열 흡차음재의 성형방법.

  10. 청구항 5에 있어서,
    상기 부직포는 섬도가 1～15 데니어인 아라미드 섬유로 이루어지고, 두께가 3～20mm인 단일층의 부직포인 것을 특징으로 하는 고내열 흡차음재의 성형방법.

  11. 청구항 5에 있어서,
    상기 부직포는 밀도가 100～2000g/㎡인 것을 특징으로 하는 고내열 흡차음재의 성형방법.

  12. 청구항 1에 있어서,
    상기 열경화성바인더수지는 에폭시수지, 에폭시수지 1 내지 20중량%의 경화제, 에폭시수지 1 내지 10중량%의 촉매 및 에폭시수지 10 내지 40중량%의 난연제로 이루어지는 것을 특징으로 하는 고내열 흡차음재의 성형방법.
  13. 청구항 12에 있어서,
    상기 에폭시수지는 비스페놀 A 디글리시딜 에테르(bisphenol A diglycidyl ether), 비스페놀 F 디글리시딜 에테르(bisphenol F diglycidyl ether), 폴리옥시프로필렌 디글리시딜 에테르(polyoxypropylene diglycidyl ether), 포스파젠 디글리시딜 에테르(phosphazene diglycidyl ether), 페놀 노볼락 에폭시(phenol novolac epoxy), 오르토-크레졸 노볼락 에폭시(o-cresol novolac epoxy) 및 비스페놀 A 노볼락 에폭시(bisphenol A-novolac epoxy)로 이루어진 그룹으로부터 선택된 하나 이상을 포함하여 이루어지는 것을 특징으로 하는 고내열 흡차음재의 성형방법.



  14. 청구항 1에 있어서,
    상기 iii)냉간압착단계는 냉간프레스 및 압착지그로 이루어진 그룹으로부터 선택된 하나에 체결된 냉간금형에 장착한 후 20 내지 40℃로 냉간금형의 표면온도를 유지한 상태에서 5초 이상의 냉간압착시간을 유지하는 공정으로 이루어지는 것을 특징으로 하는 고내열 흡차음재의 성형방법.
  15. 청구항 1에 있어서,
    상기 iii)냉간압착단계는 30 내지 60초의 냉간압착시간을 유지하는 공정으로 이루어지는 것을 특징으로 하는 고내열 흡차음재의 성형방법.
  16. i) 소음을 유발하는 장치의 입체구조를 확인하는 단계;
    ii) 상기 장치의 입체구조와 일부 또는 전부가 일치하도록 상기 청구항 1 내지 15항 중에서 선택된 어느 한 항의 방법으로 흡차음재를 성형하는 단계; 및
    iii) 상기 흡차음재를 상기 소음 유발 장치에 인접시키는 단계;
    를 포함하는 것을 특징으로 하는 소음 유발 장치의 소음 저감방법.

  17. 청구항 16에 있어서,
    상기 장치는 모터, 엔진 또는 배기계인 것을 특징으로 하는 소음 유발 장치의 소음 저감방법.
  18. 청구항 16에 있어서,
    상기 인접은 소음 유발 장치에 밀착시켜 체결하거나, 또는 소음 유발 장치와 일정 거리를 두어 설치하거나, 또는 소음 유발 장치에 적용되는 부품으로 성형하여 적용하는 것을 특징으로 하는 소음 유발 장치의 소음 저감방법.

PCT/KR2013/010026 2012-11-06 2013-11-06 고내열 흡차음재의 성형방법 WO2014073859A1 (ko)

Priority Applications (10)

Application Number Priority Date Filing Date Title
MX2015005746A MX2015005746A (es) 2012-11-06 2013-11-06 Metodo para moldear material amortiguador y aislante del sonido de alta resistencia termica.
US14/441,085 US9492955B2 (en) 2012-11-06 2013-11-06 Molding process of highly heat-resistant sound absorbing and insulating materials
IN3907DEN2015 IN2015DN03907A (ko) 2012-11-06 2013-11-06
BR112015010325-1A BR112015010325B1 (pt) 2012-11-06 2013-11-06 Método para a moldagem de um material isolador e absorvedor de som altamente resistente ao calor, e método para a redução de ruídos de um dispositivo gerador de ruídos
EP13852381.6A EP2926966B1 (en) 2012-11-06 2013-11-06 Method for molding highly heat-resistant sound absorbing and screening material
CN201380069433.6A CN105142869B (zh) 2012-11-06 2013-11-06 高耐热隔音吸声材料的成型方法
RU2015121631A RU2654021C2 (ru) 2012-11-06 2013-11-06 Способ формирования высокотеплостойких шумопоглощающих и изоляционных материалов
JP2015541683A JP6199405B2 (ja) 2012-11-06 2013-11-06 高耐熱吸遮音材の成形方法
CA2890349A CA2890349A1 (en) 2012-11-06 2013-11-06 Method for molding highly heat-resistant sound absorbing and screening material
US14/705,581 US9498904B2 (en) 2012-11-06 2015-05-06 Molding process of highly heat-resistant sound absorbing and insulating materials

Applications Claiming Priority (2)

Application Number Priority Date Filing Date Title
KR10-2012-0124955 2012-11-06
KR20120124955 2012-11-06

Related Child Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
US14/705,581 Continuation US9498904B2 (en) 2012-11-06 2015-05-06 Molding process of highly heat-resistant sound absorbing and insulating materials

Publications (1)

Publication Number Publication Date
WO2014073859A1 true WO2014073859A1 (ko) 2014-05-15

Family

ID=50684894

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
PCT/KR2013/010026 WO2014073859A1 (ko) 2012-11-06 2013-11-06 고내열 흡차음재의 성형방법

Country Status (11)

Country Link
US (2) US9492955B2 (ko)
EP (1) EP2926966B1 (ko)
JP (1) JP6199405B2 (ko)
KR (1) KR101428422B1 (ko)
CN (1) CN105142869B (ko)
BR (1) BR112015010325B1 (ko)
CA (1) CA2890349A1 (ko)
IN (1) IN2015DN03907A (ko)
MX (1) MX2015005746A (ko)
RU (1) RU2654021C2 (ko)
WO (1) WO2014073859A1 (ko)

Cited By (2)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
CN104538020A (zh) * 2014-11-19 2015-04-22 崔悦 一种超微孔陶瓷吸声板
CN105313430A (zh) * 2014-07-30 2016-02-10 现代自动车株式会社 用于制造隔音板部件的方法及由其制造的隔音板部件

Families Citing this family (32)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
CN105178015A (zh) * 2015-09-23 2015-12-23 芜湖环瑞汽车内饰件有限公司 一种高弹性耐老化吸音棉及其制备方法
CN105178014A (zh) * 2015-09-23 2015-12-23 芜湖环瑞汽车内饰件有限公司 一种木棉纤维复合吸音棉及其制备方法
CN105133320A (zh) * 2015-09-23 2015-12-09 芜湖环瑞汽车内饰件有限公司 一种轻质抗菌吸音棉及其制备方法
CN105178016A (zh) * 2015-09-23 2015-12-23 芜湖环瑞汽车内饰件有限公司 一种抗过敏环保吸音棉及其制备方法
CN105133338A (zh) * 2015-09-23 2015-12-09 芜湖环瑞汽车内饰件有限公司 一种保温装饰用吸音棉及其制备方法
CN105133335A (zh) * 2015-09-23 2015-12-09 芜湖环瑞汽车内饰件有限公司 一种防火阻燃吸音棉及其制备方法
CN105200785A (zh) * 2015-09-23 2015-12-30 芜湖环瑞汽车内饰件有限公司 一种高韧性耐撕裂吸音棉及其制备方法
CN105178017A (zh) * 2015-09-23 2015-12-23 芜湖环瑞汽车内饰件有限公司 一种防尘防螨吸音棉及其制备方法
CN105133336A (zh) * 2015-09-23 2015-12-09 芜湖环瑞汽车内饰件有限公司 一种耐磨耐腐蚀吸音棉及其制备方法
CN105178019A (zh) * 2015-09-23 2015-12-23 芜湖环瑞汽车内饰件有限公司 一种艾绒复合吸音棉及其制备方法
CN105133330A (zh) * 2015-09-23 2015-12-09 芜湖环瑞汽车内饰件有限公司 一种防辐射吸音棉及其制备方法
CN105155272A (zh) * 2015-09-23 2015-12-16 芜湖环瑞汽车内饰件有限公司 一种木鱼石粉改性复合吸音棉及其制备方法
CN105133329A (zh) * 2015-09-23 2015-12-09 芜湖环瑞汽车内饰件有限公司 一种具有空气净化作用的吸音棉及其制备方法
CN105133339A (zh) * 2015-09-23 2015-12-09 芜湖环瑞汽车内饰件有限公司 一种海藻炭纤维复合吸音棉及其制备方法
CN105178018A (zh) * 2015-09-23 2015-12-23 芜湖环瑞汽车内饰件有限公司 一种除臭保健吸音棉及其制备方法
CN105133337A (zh) * 2015-09-23 2015-12-09 芜湖环瑞汽车内饰件有限公司 一种防潮透气吸音棉及其制备方法
CN105220493A (zh) * 2015-09-23 2016-01-06 芜湖环瑞汽车内饰件有限公司 一种耐热耐老化吸音棉及其制备方法
CN105133340A (zh) * 2015-09-23 2015-12-09 芜湖环瑞汽车内饰件有限公司 一种防紫外线吸音棉及其制备方法
CN105133334A (zh) * 2015-09-23 2015-12-09 芜湖环瑞汽车内饰件有限公司 一种耐低温防寒吸音棉及其制备方法
CN105178013A (zh) * 2015-09-23 2015-12-23 芜湖环瑞汽车内饰件有限公司 一种汽车内饰用吸音棉及其制备方法
CA2954365C (en) 2016-01-11 2023-01-03 Owens Corning Intellectual Capital, Llc Unbonded loosefill insulation
KR101875579B1 (ko) * 2016-03-28 2018-07-09 주식회사 서연이화 자동차 내장 부품용 복합소재의 제조방법
KR101915971B1 (ko) * 2016-09-30 2018-11-07 주식회사 서연이화 복합소재 및 이를 이용한 자동차용 내장재 제조방법
KR20180063392A (ko) 2016-12-01 2018-06-12 (주)대한솔루션 자동차용 고내열성 흡차음재 제조방법
KR101977300B1 (ko) * 2017-01-23 2019-08-28 한국생산기술연구원 3차원 부직포 부품 성형 장치
IT201700019746A1 (it) * 2017-02-22 2018-08-22 Sapa S R L Metodo multifase di produzione di una componente composita per veicoli e prodotto così ottenuto.
EP3652371A1 (en) 2017-07-14 2020-05-20 3M Innovative Properties Company Noise control article
US11485471B2 (en) * 2017-08-25 2022-11-01 United States Of America As Represented By The Administrator Of Nasa Application of leading edge serration and trailing edge foam for undercarriage wheel cavity noise reduction
KR102257840B1 (ko) * 2018-10-10 2021-05-28 대한민국 방염 텐트의 프레임 구조
EP3789174B1 (de) * 2019-09-05 2024-09-04 Motherson Innovations Company Limited Innenverkleidungsbauteil mit einer dreidimensionalen form für ein kraftfahrzeug sowie vorrichtung und verfahren zum herstellen eines derartigen innenverkleidungsbauteils
CN111040381A (zh) * 2019-12-20 2020-04-21 佛山科学技术学院 一种隔音材料及其制备方法和应用
CN111171543B (zh) * 2019-12-23 2022-05-24 上海普利特伴泰材料科技有限公司 一种用于吸声阻尼的增强pc/abs复合材料及其制备方法

Citations (8)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
KR20020089277A (ko) 2002-11-06 2002-11-29 (주)삼원 자동차 내장용 흡음 단열재의 제조방법 및 흡음 단열재
US20030066708A1 (en) * 2001-10-05 2003-04-10 Allison T. J. Sound attenuating material for use within vehicles and methods of making same
KR20040013840A (ko) 2002-08-08 2004-02-14 현대자동차주식회사 자동차용 방음재와 그 제조방법
KR20060003276A (ko) * 2004-07-05 2006-01-10 한일이화주식회사 자동차 내장용 흡음재
KR20060013468A (ko) * 2003-05-28 2006-02-10 클리온 아일랜드 리미티드 흡음재
KR20060043576A (ko) 2004-05-25 2006-05-15 (주) 화인테크놀리지 자동차용 헤드라이너의 폴리에스터 섬유 기재 및 그 제조방법
KR20070046019A (ko) * 2006-12-29 2007-05-02 에스케이케미칼주식회사 잡사 펠트를 이용한 ｐｅｔ 흡음재
JP2012086838A (ja) * 2005-02-23 2012-05-10 Li & S Co Ltd 多層構造の自動車用天井材

Family Cites Families (43)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
US4481124A (en) * 1983-01-07 1984-11-06 Ngk Insulators, Ltd. Thermal shock resistant porous sound absorbing body
JPH07114387A (ja) * 1993-10-18 1995-05-02 Nippon Tokushu Toryo Co Ltd 高性能遮音材
US5945643A (en) 1995-06-16 1999-08-31 Casser; Donald J. Vibration dampening material and process
KR0161818B1 (ko) * 1996-04-19 1999-01-15 한정광 섬유폐기물을 재생가공한 신소재 섬유판재의 제조방법
JPH09296535A (ja) * 1996-05-01 1997-11-18 Yamaha Corp 吸音板およびその製法
WO1998030375A1 (en) * 1997-01-08 1998-07-16 Owens Corning Molding media and process of making same
JPH10205021A (ja) * 1997-01-24 1998-08-04 Nippon Steel Chem Co Ltd 遮音用積層板およびその製造方法
KR100241133B1 (ko) 1997-06-30 2000-03-02 이한중 차량용 변속기의 몰리브덴 싱크로나이저 링의 제조방법
US6651726B2 (en) * 2000-07-31 2003-11-25 Denso Corporation Method of attaching mold releasing agent to molding die, molding apparatus and molding die
JP2002287767A (ja) * 2001-03-23 2002-10-04 Shinnikka Rock Wool Kk 車両用吸音材及びその製造方法
JP4029963B2 (ja) * 2001-12-27 2008-01-09 河西工業株式会社 吸音材
JP2003293256A (ja) * 2002-03-29 2003-10-15 Sanyo Electric Co Ltd 真空断熱材用コア材の製造方法
US6875066B2 (en) 2003-02-28 2005-04-05 Polymer Technologies, Inc. Sound insulation for outboard motors
JP2004330534A (ja) * 2003-05-02 2004-11-25 Kanegafuchi Chem Ind Co Ltd タイルカーペットをリサイクルした成形吸音材
US7360519B2 (en) * 2003-07-10 2008-04-22 Dow Global Technologies, Inc. Engine intake manifold assembly
BRPI0413619A (pt) * 2003-08-25 2006-10-17 Takayasu Co Ltd material absorvedor de som
US7694779B2 (en) * 2003-08-25 2010-04-13 Takayasu Co., Ltd. Sound absorbing material
RU2268380C1 (ru) * 2004-05-31 2006-01-20 Федеральное государственное унитарное предприятие Пермский завод "Машиностроитель" Способ изготовления звукопоглощающей конструкции
FR2873719B1 (fr) 2004-07-30 2006-11-17 Cera Procede de realisation d'un matelas de masse volumique predefinie en deux etapes de thermoliage
JP4722436B2 (ja) * 2004-09-02 2011-07-13 株式会社イノアックコーポレーション 吸音材及びその製造方法
JP2006138935A (ja) 2004-11-10 2006-06-01 Takayasu Co Ltd 耐熱性吸音材
US20070299218A1 (en) * 2006-06-22 2007-12-27 Syh-Tau Yeh Solder-resistant flexible thermosetting epoxy resin system
JP2008026517A (ja) * 2006-07-20 2008-02-07 Central Glass Co Ltd 吸音性積層構造体及びその製法
CN101153428A (zh) * 2006-09-27 2008-04-02 张华康 吸声无纺布及其制造方法
JP4893324B2 (ja) * 2007-01-17 2012-03-07 セントラル硝子株式会社 遮音性積層構造体及びその製法
KR100832358B1 (ko) 2007-03-07 2008-05-26 엔브이에이치코리아(주) 자동차 내장재용 방음재 제조방법
JP4767209B2 (ja) 2007-03-30 2011-09-07 ニチアス株式会社 防音カバー
DE102007020832B4 (de) 2007-05-02 2009-02-26 Bayer Materialscience Ag Leichte, schallisolierende Verkleidung für ein Karosserieteil eines Kraftfahrzeuges und Verfahren zu deren Herstellung
US20090056668A1 (en) 2007-09-05 2009-03-05 Gm Global Technology Operations, Inc. Acoustic Side Cover for an Engine
RU2369495C2 (ru) * 2007-11-20 2009-10-10 Закрытое акционерное общество Научно-производственное предприятие "Тэкникал консалтинг" Шумоизоляционная обивка кузова автомобиля
WO2010038486A1 (ja) 2008-10-02 2010-04-08 名古屋油化株式会社 吸音材料、複層吸音材料、成形複層吸音材料、吸音性内装材料及び吸音性床敷材料
US8122867B2 (en) 2008-11-17 2012-02-28 GM Global Technology Operations LLC Engine with oil pump muffler and noise damper
KR101153936B1 (ko) 2009-11-19 2012-06-08 (주)마이크로컨텍솔루션 자동차용 히터 프로텍터 판넬 제조 방법
KR101154054B1 (ko) 2010-03-10 2012-06-07 엔브이에이치코리아(주) 자동차용 방음재의 성형방법
KR20130112689A (ko) * 2010-07-14 2013-10-14 아사히 화이바 구라스 가부시키가이샤 흡음재, 흡음재의 제조방법 및 흡음재용 시트
RU2442705C1 (ru) * 2010-08-27 2012-02-20 Государственное образовательное учреждение высшего профессионального образования "Тольяттинский государственный университет" Оболочечный объемный поглотитель звуковой энергии транспортного средства
JP2012126045A (ja) * 2010-12-16 2012-07-05 Sekisui Chem Co Ltd 樹脂成形体及び樹脂成形体の製造方法
JP2012152982A (ja) * 2011-01-25 2012-08-16 Quadrant Plastic Composites Japan Ltd 積層板及び成形体
PL2502788T3 (pl) * 2011-03-23 2014-08-29 Autoneum Man Ag Sposób wytwarzania formowanej wielowarstwowej wykładziny
JP5740199B2 (ja) * 2011-03-30 2015-06-24 積水化学工業株式会社 複合成形体の製造方法
US9190045B2 (en) * 2012-06-20 2015-11-17 Hyundai Motor Company Noise-absorbent fabric for vehicle and method for manufacturing the same
KR101449340B1 (ko) 2012-11-06 2014-10-13 현대자동차주식회사 고내열 흡차음재의 제조방법
KR101438926B1 (ko) * 2012-11-29 2014-09-15 현대자동차주식회사 자동차용 고내열 흡음재

Patent Citations (8)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
US20030066708A1 (en) * 2001-10-05 2003-04-10 Allison T. J. Sound attenuating material for use within vehicles and methods of making same
KR20040013840A (ko) 2002-08-08 2004-02-14 현대자동차주식회사 자동차용 방음재와 그 제조방법
KR20020089277A (ko) 2002-11-06 2002-11-29 (주)삼원 자동차 내장용 흡음 단열재의 제조방법 및 흡음 단열재
KR20060013468A (ko) * 2003-05-28 2006-02-10 클리온 아일랜드 리미티드 흡음재
KR20060043576A (ko) 2004-05-25 2006-05-15 (주) 화인테크놀리지 자동차용 헤드라이너의 폴리에스터 섬유 기재 및 그 제조방법
KR20060003276A (ko) * 2004-07-05 2006-01-10 한일이화주식회사 자동차 내장용 흡음재
JP2012086838A (ja) * 2005-02-23 2012-05-10 Li & S Co Ltd 多層構造の自動車用天井材
KR20070046019A (ko) * 2006-12-29 2007-05-02 에스케이케미칼주식회사 잡사 펠트를 이용한 ｐｅｔ 흡음재

Non-Patent Citations (1)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Title
See also references of EP2926966A4

Cited By (3)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
CN105313430A (zh) * 2014-07-30 2016-02-10 现代自动车株式会社 用于制造隔音板部件的方法及由其制造的隔音板部件
CN105313430B (zh) * 2014-07-30 2018-11-09 现代自动车株式会社 用于制造隔音板部件的方法及由其制造的隔音板部件
CN104538020A (zh) * 2014-11-19 2015-04-22 崔悦 一种超微孔陶瓷吸声板

Also Published As

Publication number Publication date
EP2926966A1 (en) 2015-10-07
IN2015DN03907A (ko) 2015-10-02
KR101428422B1 (ko) 2014-08-08
BR112015010325A2 (pt) 2017-07-11
US20150266214A1 (en) 2015-09-24
CN105142869B (zh) 2019-06-14
EP2926966A4 (en) 2016-08-17
JP2016504209A (ja) 2016-02-12
KR20140059142A (ko) 2014-05-15
RU2654021C2 (ru) 2018-05-15
US20150352758A1 (en) 2015-12-10
MX2015005746A (es) 2015-09-16
EP2926966B1 (en) 2018-01-10
BR112015010325B1 (pt) 2021-06-15
RU2015121631A (ru) 2016-12-27
JP6199405B2 (ja) 2017-09-20
US9498904B2 (en) 2016-11-22
US9492955B2 (en) 2016-11-15
CN105142869A (zh) 2015-12-09
CA2890349A1 (en) 2014-05-15

Similar Documents

Publication Publication Date Title
WO2014073859A1 (ko) 고내열 흡차음재의 성형방법
US10762888B2 (en) Sound absorbing fabric with improved thermal insulation and method of manufacturing the same
KR101449340B1 (ko) 고내열 흡차음재의 제조방법
KR101439066B1 (ko) 성형성 및 외관이 우수한 흡차음재 및 이의 제조방법
KR101372073B1 (ko) 흡차음재 및 이의 제조방법
KR101428426B1 (ko) 내열성 및 성형성이 개선된 흡차음재 및 이의 제조방법
KR102484882B1 (ko) 단열성 및 차음성이 우수한 흡차음재 및 이의 제조방법
KR101439067B1 (ko) 흡차음재 및 이의 제조방법
KR101417394B1 (ko) 자동차용 고내열 흡음재의 제조방법
KR101438926B1 (ko) 자동차용 고내열 흡음재

Legal Events

Date Code Title Description
WWE Wipo information: entry into national phase

Ref document number: 201380069433.6

Country of ref document: CN

121 Ep: the epo has been informed by wipo that ep was designated in this application

Ref document number: 13852381

Country of ref document: EP

Kind code of ref document: A1

ENP Entry into the national phase

Ref document number: 2890349

Country of ref document: CA

NENP Non-entry into the national phase

Ref country code: DE

WWE Wipo information: entry into national phase

Ref document number: 14441085

Country of ref document: US

Ref document number: MX/A/2015/005746

Country of ref document: MX

ENP Entry into the national phase

Ref document number: 2015541683

Country of ref document: JP

Kind code of ref document: A

REG Reference to national code

Ref country code: BR

Ref legal event code: B01A

Ref document number: 112015010325

Country of ref document: BR

WWE Wipo information: entry into national phase

Ref document number: 2013852381

Country of ref document: EP

ENP Entry into the national phase

Ref document number: 2015121631

Country of ref document: RU

Kind code of ref document: A

ENP Entry into the national phase

Ref document number: 112015010325

Country of ref document: BR

Kind code of ref document: A2

Effective date: 20150506