JPH08224384A - クッション材およびその製造方法 - Google Patents
クッション材およびその製造方法Info
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- JPH08224384A JPH08224384A JP7059914A JP5991495A JPH08224384A JP H08224384 A JPH08224384 A JP H08224384A JP 7059914 A JP7059914 A JP 7059914A JP 5991495 A JP5991495 A JP 5991495A JP H08224384 A JPH08224384 A JP H08224384A
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Landscapes
- Casting Or Compression Moulding Of Plastics Or The Like (AREA)
Abstract
(57)【要約】
【目的】本発明の目的は、シートクッションやシートバ
ック等のクッション材を安価にかつ作業環境を悪化させ
ずに製造することを目的とする。 【構成】クッション芯材１９の材料として熱可塑性合成
樹脂繊維１１を使用し、該熱可塑性合成樹脂繊維１１を
加熱軟化させることによって該クッション芯材１９を結
着し、該クッション芯材１９を表皮材１４によって被覆
してクッション材２０とする。該クッション材２０を製
造するには該繊維１１を表皮材１４をインサートした成
形型２１内に充填し、熱風または水蒸気で加熱して該繊
維１１を軟化せしめて該クッション芯材１９を結着す
る。
ック等のクッション材を安価にかつ作業環境を悪化させ
ずに製造することを目的とする。 【構成】クッション芯材１９の材料として熱可塑性合成
樹脂繊維１１を使用し、該熱可塑性合成樹脂繊維１１を
加熱軟化させることによって該クッション芯材１９を結
着し、該クッション芯材１９を表皮材１４によって被覆
してクッション材２０とする。該クッション材２０を製
造するには該繊維１１を表皮材１４をインサートした成
形型２１内に充填し、熱風または水蒸気で加熱して該繊
維１１を軟化せしめて該クッション芯材１９を結着す
る。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は例えば自動車に設置され
るシートのシートバックやシートクッション等のクッシ
ョン材および該クッション材を製造する方法に関するも
のである。
るシートのシートバックやシートクッション等のクッシ
ョン材および該クッション材を製造する方法に関するも
のである。
【０００２】
【従来の技術】従来は、図７に示すように部分型(2,3)
からなる成形型(1) の型内部に表面材(4A)と該表面材(4
A)の裏面に貼着されている合成樹脂発泡体(4B)と該合成
樹脂発泡体(4B)に裏打ちされている不織布(4C)とからな
る表皮材(4) と裏打ち材(5) とを継ぎ合わせてインサー
トし、その内部に液状ウレタン成形材料を注入し、該ウ
レタン成形材料を発泡硬化せしめてポリウレタン発泡体
からなるクッション芯材(6) を形成し、このようにして
クッション芯材(6) と、該クッション芯材(6) を被覆し
た表皮材(4) とからなるクッション材(7) が製造され
る。
からなる成形型(1) の型内部に表面材(4A)と該表面材(4
A)の裏面に貼着されている合成樹脂発泡体(4B)と該合成
樹脂発泡体(4B)に裏打ちされている不織布(4C)とからな
る表皮材(4) と裏打ち材(5) とを継ぎ合わせてインサー
トし、その内部に液状ウレタン成形材料を注入し、該ウ
レタン成形材料を発泡硬化せしめてポリウレタン発泡体
からなるクッション芯材(6) を形成し、このようにして
クッション芯材(6) と、該クッション芯材(6) を被覆し
た表皮材(4) とからなるクッション材(7) が製造され
る。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】上記従来のクッション
材(7) にあっては、成形型(1) の型内部に液状ウレタン
成形材料を注入するので、該成形材料が表皮材(4) 相互
の継目や表皮材(4) と裏打ち材(5) との継目から外部に
漏れないようにマスキングテープ(8) 等を貼着しなけれ
ばならないし、また表皮材(4) にあっては不織布(4C)か
ら合成樹脂発泡体(4B)内部に成形材料が侵入しないよう
にするために、該不織布(4C)に合成樹脂等を塗布して目
止めを行なう必要があり、このようなマスキング材料や
目止め処理は非常に手間がかゝるものであるし、また液
状ウレタン成形材料は臭気を有し作業環境を悪化させる
と云う問題点もある。
材(7) にあっては、成形型(1) の型内部に液状ウレタン
成形材料を注入するので、該成形材料が表皮材(4) 相互
の継目や表皮材(4) と裏打ち材(5) との継目から外部に
漏れないようにマスキングテープ(8) 等を貼着しなけれ
ばならないし、また表皮材(4) にあっては不織布(4C)か
ら合成樹脂発泡体(4B)内部に成形材料が侵入しないよう
にするために、該不織布(4C)に合成樹脂等を塗布して目
止めを行なう必要があり、このようなマスキング材料や
目止め処理は非常に手間がかゝるものであるし、また液
状ウレタン成形材料は臭気を有し作業環境を悪化させる
と云う問題点もある。
【０００４】
【課題を解決するための手段】本発明は上記従来の課題
を解決するための手段として、クッション芯材(19)と、
該クッション芯材(19)を被覆する表皮材(14)とからな
り、該クッション芯材(19)は熱可塑性合成樹脂繊維を使
用した繊維材料(11)からなり、該クッション芯材(19)は
熱可塑性合成樹脂繊維を加熱軟化せしめることによって
結着されているクッション材(20)を提供するものであ
り、該クッション芯材(19)にはフレーム(20B) および／
または繊維マット(19B) が内挿されてもよい。クッショ
ン材(20)を製造する方法としては、成形型(21)内に該表
皮材(14)をインサートし、更に該表皮材(14)内に熱可塑
性合成樹脂繊維を使用した繊維材料(11)からなるクッシ
ョン芯材(19)を充填し、該成形型(21)内に熱風または水
蒸気を導入して該クッション芯材(19)を加熱し、該クッ
ション芯材(19)に含まれる熱可塑性合成樹脂繊維を加熱
軟化せしめて該クッション芯材(19)を結着し、かつ該ク
ッション芯材(19)と表皮材(14)とを接着する方法が適用
され、所望なれば該成形型(21)内にはフレーム(20B) お
よび／または繊維マット(19B) が内挿されてもよい。
を解決するための手段として、クッション芯材(19)と、
該クッション芯材(19)を被覆する表皮材(14)とからな
り、該クッション芯材(19)は熱可塑性合成樹脂繊維を使
用した繊維材料(11)からなり、該クッション芯材(19)は
熱可塑性合成樹脂繊維を加熱軟化せしめることによって
結着されているクッション材(20)を提供するものであ
り、該クッション芯材(19)にはフレーム(20B) および／
または繊維マット(19B) が内挿されてもよい。クッショ
ン材(20)を製造する方法としては、成形型(21)内に該表
皮材(14)をインサートし、更に該表皮材(14)内に熱可塑
性合成樹脂繊維を使用した繊維材料(11)からなるクッシ
ョン芯材(19)を充填し、該成形型(21)内に熱風または水
蒸気を導入して該クッション芯材(19)を加熱し、該クッ
ション芯材(19)に含まれる熱可塑性合成樹脂繊維を加熱
軟化せしめて該クッション芯材(19)を結着し、かつ該ク
ッション芯材(19)と表皮材(14)とを接着する方法が適用
され、所望なれば該成形型(21)内にはフレーム(20B) お
よび／または繊維マット(19B) が内挿されてもよい。
【０００５】本発明ではクッション芯材は熱可塑性合成
樹脂繊維あるいは熱可塑性合成樹脂繊維と他の繊維との
混合繊維からなる。該熱可塑性合成樹脂繊維とは、例え
ばポリエチレン繊維、ポリプロピレン繊維、２００℃以
下の融点を有する低融点ポリエステル繊維、２００℃以
下の融点を有する低融点ポリアミド繊維等であり、また
図１に示すように２００℃以上の融点を有するポリエス
テル繊維やポリアミド繊維、アクリル繊維、アセテート
繊維、綿繊維等の他の繊維を芯部(12)とし、該芯部(12)
に上記熱可塑性合成樹脂繊維からなる鞘部(13)を被覆し
た熱可塑性複合繊維(11)が用いられてもよい。再利用の
観点からみて、上記複合繊維(11)にあっては芯部(12)と
鞘部(13)とが同種の合成樹脂、例えば芯部(12)が２５０
℃以上の融点を有するポリエステル、鞘部(13)が２００
℃以下の融点を有するポリエステルからなる複合繊維(1
1)であることが望ましい。またクッション芯材に良好な
弾性を与えるために、該熱可塑性合成樹脂繊維(11)は図
２に示すようにウェービング処理したもの、あるいは成
形時の熱により捲縮する熱捲縮性を有するものが望まし
い。
樹脂繊維あるいは熱可塑性合成樹脂繊維と他の繊維との
混合繊維からなる。該熱可塑性合成樹脂繊維とは、例え
ばポリエチレン繊維、ポリプロピレン繊維、２００℃以
下の融点を有する低融点ポリエステル繊維、２００℃以
下の融点を有する低融点ポリアミド繊維等であり、また
図１に示すように２００℃以上の融点を有するポリエス
テル繊維やポリアミド繊維、アクリル繊維、アセテート
繊維、綿繊維等の他の繊維を芯部(12)とし、該芯部(12)
に上記熱可塑性合成樹脂繊維からなる鞘部(13)を被覆し
た熱可塑性複合繊維(11)が用いられてもよい。再利用の
観点からみて、上記複合繊維(11)にあっては芯部(12)と
鞘部(13)とが同種の合成樹脂、例えば芯部(12)が２５０
℃以上の融点を有するポリエステル、鞘部(13)が２００
℃以下の融点を有するポリエステルからなる複合繊維(1
1)であることが望ましい。またクッション芯材に良好な
弾性を与えるために、該熱可塑性合成樹脂繊維(11)は図
２に示すようにウェービング処理したもの、あるいは成
形時の熱により捲縮する熱捲縮性を有するものが望まし
い。
【０００６】本発明のクッション材においては、上記熱
可塑性合成樹脂繊維と他の繊維、例えば融点２００℃以
上のポリエステル繊維やポリアミド繊維、アクリル繊
維、アセテート繊維等の合成繊維や綿繊維、竹繊維、麻
繊維、ヤシ繊維等の天然繊維の混合繊維が使用されても
よい。この場合、該混合繊維中、該熱可塑性合成樹脂繊
維が４０重量％以上含まれていることが望ましい。
可塑性合成樹脂繊維と他の繊維、例えば融点２００℃以
上のポリエステル繊維やポリアミド繊維、アクリル繊
維、アセテート繊維等の合成繊維や綿繊維、竹繊維、麻
繊維、ヤシ繊維等の天然繊維の混合繊維が使用されても
よい。この場合、該混合繊維中、該熱可塑性合成樹脂繊
維が４０重量％以上含まれていることが望ましい。
【０００７】本発明において、上記クッション芯材を被
覆する表皮材としてはポリ塩化ビニルレザー、ポリウレ
タンレザー、ポリアミドレザー等の人工皮革、ポリプロ
ピレン繊維、ポリエステル繊維、ポリアミド繊維、アク
リル繊維等の不織布または編織物あるいは該不織布や編
織物の起毛布等の繊維材料が用いられるが、望ましい表
皮材としては図３に示すように上記材料を表面材(15)と
し、その裏面にワディング材(16)を裏打ちしたもの、あ
るいは更に該ワディング材(16)の裏面に不織布(17)を裏
打ちしたものがある。該ワディング材(16)としてはポリ
エステル繊維、ポリプロピレン繊維、ポリアミド繊維、
アクリル繊維、綿繊維等の合成繊維や天然繊維の厚手の
不織布（通常１〜１０mm）、ポリウレタン発泡体、ポリ
エチレン発泡体、ポリプロピレン発泡体、ポリ塩化ビニ
ル発泡体等の合成樹脂発泡体等が使用され、不織布(17)
としてはワディング材(16)に用いられた不織布と同様な
もので薄手のものが用いられる。
覆する表皮材としてはポリ塩化ビニルレザー、ポリウレ
タンレザー、ポリアミドレザー等の人工皮革、ポリプロ
ピレン繊維、ポリエステル繊維、ポリアミド繊維、アク
リル繊維等の不織布または編織物あるいは該不織布や編
織物の起毛布等の繊維材料が用いられるが、望ましい表
皮材としては図３に示すように上記材料を表面材(15)と
し、その裏面にワディング材(16)を裏打ちしたもの、あ
るいは更に該ワディング材(16)の裏面に不織布(17)を裏
打ちしたものがある。該ワディング材(16)としてはポリ
エステル繊維、ポリプロピレン繊維、ポリアミド繊維、
アクリル繊維、綿繊維等の合成繊維や天然繊維の厚手の
不織布（通常１〜１０mm）、ポリウレタン発泡体、ポリ
エチレン発泡体、ポリプロピレン発泡体、ポリ塩化ビニ
ル発泡体等の合成樹脂発泡体等が使用され、不織布(17)
としてはワディング材(16)に用いられた不織布と同様な
もので薄手のものが用いられる。
【０００８】上記クッション芯材内に剛性を与えるため
の繊維マットが挿入されてもよい。該繊維マットはクッ
ション芯材と同様な熱可塑性合成樹脂繊維を含む繊維材
料が用いられるが、密度を０．２〜０．５ｇ／cm3 と高
くされており、所望なれば所定形状に成形したものであ
ってもよい。
の繊維マットが挿入されてもよい。該繊維マットはクッ
ション芯材と同様な熱可塑性合成樹脂繊維を含む繊維材
料が用いられるが、密度を０．２〜０．５ｇ／cm3 と高
くされており、所望なれば所定形状に成形したものであ
ってもよい。
【０００９】本発明においては、再利用のため上記クッ
ション芯材、表皮材、繊維マットは同じ合成樹脂材料、
例えばポリエステル、ポリプロピレン等とすることが望
ましい。このように同じ合成樹脂材料とすれば、スクラ
ップを溶融してそのまま、あるいはペレット化して繊
維、成形品等の材料として再利用することが容易に可能
である。
ション芯材、表皮材、繊維マットは同じ合成樹脂材料、
例えばポリエステル、ポリプロピレン等とすることが望
ましい。このように同じ合成樹脂材料とすれば、スクラ
ップを溶融してそのまま、あるいはペレット化して繊
維、成形品等の材料として再利用することが容易に可能
である。
【００１０】
【作用】本発明ではクッション芯材の材料として熱結着
性のある熱可塑性合成樹脂繊維を用いるから、表皮材相
互あるいは表皮材と裏打ち材との継目からクッション芯
材の材料が漏れるおそれはない。したがってマスキング
処理は不要である。また本発明のクッション芯材の材料
は勿論臭気がなくまた無毒であり、作業環境を悪化させ
ない。
性のある熱可塑性合成樹脂繊維を用いるから、表皮材相
互あるいは表皮材と裏打ち材との継目からクッション芯
材の材料が漏れるおそれはない。したがってマスキング
処理は不要である。また本発明のクッション芯材の材料
は勿論臭気がなくまた無毒であり、作業環境を悪化させ
ない。
【００１１】
実施例１ 図４および図５に本実施例を示す。図４に示す成形型(2
1)は部分型(22,23) とからなり、部分型(22)には型面に
開口する蒸気または熱風導入路(24)が内蔵されており、
また部分型(23)には型面に開口する吸引路(25)が内蔵さ
れている。上記成形型(21)には表皮材(14)および裏打ち
材(18)をインサートし、閉じた状態にセットしてからク
ッション芯材の材料繊維(11)を該成形型(21)内に圧力空
気または吸入によって充填する。該表皮材(14)は例えば
ポリエステル繊維の編織物を表面材(15)とし、ポリエス
テル繊維の厚手の不織布（厚さ５mm）をワディング材(1
6)とし、ポリエステル繊維の薄手の不織布(17)を裏打ち
したものであり、該クッション芯材の材料繊維(11)は芯
部(12)に２５０℃の融点のポリエステル繊維を用い、鞘
部(13)に１５０℃の融点のポリエステル樹脂を用いた熱
捲縮性繊維であり、また裏打ち材(18)はポリエステル繊
維の寒冷紗であり、表皮材(14)相互あるいは表皮材(14)
と裏打ち材(18)の継目(14A) はポリエステル糸により縫
ってある。
1)は部分型(22,23) とからなり、部分型(22)には型面に
開口する蒸気または熱風導入路(24)が内蔵されており、
また部分型(23)には型面に開口する吸引路(25)が内蔵さ
れている。上記成形型(21)には表皮材(14)および裏打ち
材(18)をインサートし、閉じた状態にセットしてからク
ッション芯材の材料繊維(11)を該成形型(21)内に圧力空
気または吸入によって充填する。該表皮材(14)は例えば
ポリエステル繊維の編織物を表面材(15)とし、ポリエス
テル繊維の厚手の不織布（厚さ５mm）をワディング材(1
6)とし、ポリエステル繊維の薄手の不織布(17)を裏打ち
したものであり、該クッション芯材の材料繊維(11)は芯
部(12)に２５０℃の融点のポリエステル繊維を用い、鞘
部(13)に１５０℃の融点のポリエステル樹脂を用いた熱
捲縮性繊維であり、また裏打ち材(18)はポリエステル繊
維の寒冷紗であり、表皮材(14)相互あるいは表皮材(14)
と裏打ち材(18)の継目(14A) はポリエステル糸により縫
ってある。
【００１２】上記成形型(21)の部分型(22)からは導入路
(24)を介して成形型(21)内に１８０℃の熱風または水蒸
気を型内に吹き込み、該クッション芯材の材料繊維(11)
を加熱し、該熱風は部分型(23)の吸引路(25)に吸引し、
加熱して再び部分型(22)の導入路(24)へ循環させる。
(24)を介して成形型(21)内に１８０℃の熱風または水蒸
気を型内に吹き込み、該クッション芯材の材料繊維(11)
を加熱し、該熱風は部分型(23)の吸引路(25)に吸引し、
加熱して再び部分型(22)の導入路(24)へ循環させる。
【００１３】上記加熱によって該クッション芯材の材料
繊維(11)は軟化捲縮して相互融着し、かつ表皮材(14)の
不織布(17)および裏打ち材(18)とも融着する。このよう
にして良好なクッション性を有するクッション芯材(19)
が成形され、その後、部分型(22)の導入路(24)から冷風
を成形型(21)内に吹込んで内部を冷却する。このように
して図５に示すようなシートのクッション(20)が製造さ
れ、該クッション(20)は成形型(21)から取出される。
繊維(11)は軟化捲縮して相互融着し、かつ表皮材(14)の
不織布(17)および裏打ち材(18)とも融着する。このよう
にして良好なクッション性を有するクッション芯材(19)
が成形され、その後、部分型(22)の導入路(24)から冷風
を成形型(21)内に吹込んで内部を冷却する。このように
して図５に示すようなシートのクッション(20)が製造さ
れ、該クッション(20)は成形型(21)から取出される。
【００１４】実施例２ 本実施例に使用する成形型(21A) を図６に示す。該成形
型(21A) の部分型(22A) と部分型(23A) とには導入路(2
4A) と吸引路(25A) とが夫々内蔵されている。本実施例
に使用される表皮材(14A) はポリプロピレン繊維の編織
物を表面材(15A) とし、ポリプロピレン発泡体をワディ
ング材(16A) とし、不織布は裏打ちしない。そしてクッ
ション芯材の材料繊維(11A) としてはウェービング処理
したポリプロピレン繊維を用い、裏打ち材(18A) として
はポリプロピレン不織布を使用する。本実施例では成形
型(21A) に繊維マット(19B) とＳバネ(20C) を付したフ
レーム(20B) とを内挿してから上記材料繊維(11A) を充
填し、１７０℃の熱風または水蒸気を吹込んで実施例１
と同様に加熱成形する。上記繊維マット(19B) としては
厚さ５mm、目付１０００ｇ／ｍ2 のポリプロピレン不織
布成形品を用いる。このようにして図５に示すようなシ
ートのクッション(20A) が製造される。
型(21A) の部分型(22A) と部分型(23A) とには導入路(2
4A) と吸引路(25A) とが夫々内蔵されている。本実施例
に使用される表皮材(14A) はポリプロピレン繊維の編織
物を表面材(15A) とし、ポリプロピレン発泡体をワディ
ング材(16A) とし、不織布は裏打ちしない。そしてクッ
ション芯材の材料繊維(11A) としてはウェービング処理
したポリプロピレン繊維を用い、裏打ち材(18A) として
はポリプロピレン不織布を使用する。本実施例では成形
型(21A) に繊維マット(19B) とＳバネ(20C) を付したフ
レーム(20B) とを内挿してから上記材料繊維(11A) を充
填し、１７０℃の熱風または水蒸気を吹込んで実施例１
と同様に加熱成形する。上記繊維マット(19B) としては
厚さ５mm、目付１０００ｇ／ｍ2 のポリプロピレン不織
布成形品を用いる。このようにして図５に示すようなシ
ートのクッション(20A) が製造される。
【００１５】
【発明の効果】したがって、本発明ではマスキング材料
やマスキング処理工程を省略して、かつ作業環境を良好
に保ってシートのクッションやシートバックのようなク
ッション材を製造することが出来る。
やマスキング処理工程を省略して、かつ作業環境を良好
に保ってシートのクッションやシートバックのようなク
ッション材を製造することが出来る。
【図１】複合繊維の部分斜視図
【図２】繊維の部分側面図
【図３】表皮材の部分側面図図４および図５は本発明の
実施例１を示すものである。
実施例１を示すものである。
【図４】成形状態断面図
【図５】シートクッション斜視図
【図６】実施例２の成形状態断面図
【図７】従来の成形状態断面図
1,11A 材料繊維 14,14A 表皮材 19,19A クッション芯材 19B 繊維マット 20B フレーム 21,21A 成形型 24,24A 熱風または水蒸気の導入路 25,25A 吸引路
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (51)Int.Cl.6 識別記号 庁内整理番号 ＦＩ 技術表示箇所 Ｂ２９Ｌ 31:58
Claims (4)
- 【請求項１】クッション芯材と、該クッション芯材を被
覆する表皮材とからなり、該クッション芯材は熱可塑性
合成樹脂繊維を使用した繊維材料からなり、該クッショ
ン芯材は熱可塑性合成樹脂繊維を加熱軟化せしめること
によって結着されていることを特徴とするクッション材 - 【請求項２】該クッション芯材にはフレームおよび／ま
たは繊維マットが内挿されている請求項１に記載のクッ
ション材 - 【請求項３】クッション芯材と、該クッション芯材を被
覆する表皮材とからなるクッション材を製造する方法で
あって、成形型内に該表皮材をインサートし、更に該表
皮材内に熱可塑性合成樹脂繊維を使用した繊維材料から
なるクッション芯材を充填し、該成形型内に熱風または
水蒸気を導入して該クッション芯材を加熱し、該クッシ
ョン芯材に含まれる熱可塑性合成樹脂繊維を加熱軟化せ
しめて該クッション芯材を結着し、かつ該クッション芯
材と表皮材とを接着することを特徴とするクッション材
の製造方法 - 【請求項４】該成形型内には表皮材と更にフレームおよ
び／または繊維マットが内挿されている請求項１に記載
のクッション材の製造方法
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP7059914A JPH08224384A (ja) | 1995-02-22 | 1995-02-22 | クッション材およびその製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP7059914A JPH08224384A (ja) | 1995-02-22 | 1995-02-22 | クッション材およびその製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH08224384A true JPH08224384A (ja) | 1996-09-03 |
Family
ID=13126883
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP7059914A Pending JPH08224384A (ja) | 1995-02-22 | 1995-02-22 | クッション材およびその製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH08224384A (ja) |
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2006241240A (ja) * | 2005-03-01 | 2006-09-14 | Kosuke Iguchi | 多孔質緩衝材 |
| JP2007245367A (ja) * | 2006-03-13 | 2007-09-27 | Matsushita Denko Bath & Life Kk | 樹脂成形品とその製造方法 |
| JP2014516818A (ja) * | 2011-03-23 | 2014-07-17 | オートニアム マネジメント アクチエンゲゼルシャフト | 成形された多層ライニングのための製造方法 |
-
1995
- 1995-02-22 JP JP7059914A patent/JPH08224384A/ja active Pending
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2006241240A (ja) * | 2005-03-01 | 2006-09-14 | Kosuke Iguchi | 多孔質緩衝材 |
| JP2007245367A (ja) * | 2006-03-13 | 2007-09-27 | Matsushita Denko Bath & Life Kk | 樹脂成形品とその製造方法 |
| JP2014516818A (ja) * | 2011-03-23 | 2014-07-17 | オートニアム マネジメント アクチエンゲゼルシャフト | 成形された多層ライニングのための製造方法 |
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| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| A02 | Decision of refusal |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A02 Effective date: 20001128 |