MX2007002928A

MX2007002928A - Recipiente y metodo para moldeo por soplado retortable.

Info

Publication number: MX2007002928A
Application number: MX2007002928A
Authority: MX
Inventors: Kirk E Maki; John Daly
Original assignee: Kirk E Maki
Priority date: 2006-03-09
Filing date: 2007-03-08
Publication date: 2008-10-30
Also published as: US20070210492A1; CA2581757A1

Abstract

Contendores de llenado en caliente y estables a la retorta se pueden hacer mediante parisones de moldeo por soplado hechos con polialquilen tereftalato y una cantidad suficiente de agente de nucleación bajo condiciones que incluyen moldes calentados, aire de enfriamiento direccional sobre las áreas de esfuerzo del contenedor a partir de ventilaciones formadas en una barra de empuje que se extiende en el contenedor moldeado mientras que está todavía en el molde calentado, y un tiempo de residencia adecuado para desarrollar el grado deseado de cristalinidad.

Description

RECIPIENTE Y MÉTODO PARA MOLDEO POR SOPLADO RETORTABLE CAMPO DE LA INVENCIÓN Esta invención se relaciona a contenedores o recipientes moldeados por soplado mejorados en donde los contenedores se ' hacen de un _ material que comprende polietilentereftalato y una cantidad suficiente de agente de nucleación para formar una botella moldeada por soplado con baja deformación cuando se llena con un liquido caliente. Preferiblemente, la mezcla tiene una viscosidad suficientemente baja para formarse bajo condiciones de moldeo por soplado y termoendurecimiento suficiente para formar una botella unitaria que tiene baja deformación bajo condiciones de llenado en caliente. Aun más preferiblemente, la botella también exhibe paneles de colapso y deformación que acomodarán las 'presiones bajo vacio formadas dentro del contenedor cuando los contenidos se enfrian. ANTECEDENTES DE LA INVENCIÓN Los contenedores de poliéster, particularmente aquellos hechos de polietilentereftalato, conocidos por su acrónimo "PET", son bien adecuados para el envasado de una variedad de líquidos. El PET es un polímero semicristalino con un punto de fusión (Tm) en el intervalo de 250°C a 265°C y una temperatura de transición vitrea. (Tg) en el intervalo de 70°C a 80°C. El PET va a estar disponible en viscosidades que varían de aproximadamente 0.7 a aproximadamente 1.1 dl/g.

(Ver, patente norteamericana 5, 322, 663 en la columna 2). La "sabiduría" moderna, sin embargo, es que el PET que tiene una viscosidad intrínseca mayor que aproximadamente 0.90 se cree que es útil únicamente para la termoformación de artículos generalmente planos, y el PET con una viscosidad intrínseca de aproximadamente 0.84 abajo de aproximadamente 0.74 es únicamente útil para el moldeo por soplado de contenedores huecos, claros. El proceso de moldeo por soplado de contenedores huecos es tanto de un arte como es una ciencia. En un proceso de moldeo por soplado convencional, las pelotillas de PET se hacen pasar a través de un extrusor de fundido y se forman en una preforma que se puede moldear después (proceso de 2 etapas) o se pasa directamente en el molde (proceso de 1 etapa) . Ver generalmente, la patente norteamericana No. 6,497,569. La preforma es PET amorfo que tiene un cuello de rosca abierta (mediante la cual la unidad se mantiene y se mueve por todo el proceso mediante los dispositivos de manejo asociados) y una masa amorfa íntegramente conectada a la misma. Las paredes y el fondo de la botella moldeadas serán formadas a partir de esta masa amorfa cuando se calientan para el ablandamiento dentro del molde, que se extiende hacia abajo con una barra de estiramiento, y se expanden tanto longitudinal como radialmente mediante aire inyectado a través de aberturas en la barra de estiramiento a una presión, ángulo, y distribución suficiente al PET en la distribución deseada alrededor del perímetro del contenedor. Cuando se enfría, el contenedor de PET amorfo es claro, flexible, y tiene un balance deseable de características de permeación de gas que lo hacen muy adecuado como un contenedor retapable, de peso ligero para una amplia variedad de líquidos. Debido a que el PET tiene poco o nada de contracción discernible, el contenedor moldeado es el mismo como la superficie del molde que simplifica el diseño del molde y proporciona contenedores de calidad consistentemente alta. En la termoformación, el PET se forma en hojas planas, se ablanda y se pule contra una superficie moldeada. Tal secuencia coloca menos demanda para el flujo sobre el material, de modo que la viscosidad intrínseca del material de PET moldeado puede ser correspondientemente más alta. Ver, patente norteamericana No. 4,463,121. La necesidad por la claridad de la parte moldeada también es mucho menor o indeseable, de modo que la cristalinidad más grande se puede utilizar para resistencia más grande para calentarse sin el ablandamiento . La cristalinidad en el PET se encuentra cuando los extremos terminales del polímero se contraen .y se ondulan para formar esferulitas duras. Estas esferulitas hacen el material más rígido (viscosidad intrínseca incrementada) , reduce la claridad, y proporciona resistencia contra el ablandamiento y la deformación a altas temperaturas. Asi, la alta cristalinidad ha sido deseable para charolas termoformadas y productos termoformados similares. La pérdida de claridad que sigue la cristalinidad de PET incrementada no ha sido deseada, sin embargo, para los usos tradicionales de los contenedores de PET. El uso de cualquiera de los procedimientos de cristalización para aumentar la resistencia tiende a ser limitada en áreas donde las etiquetas que se colocan sobre la base donde la claridad útil completa del contenedor no se comprometen. Tales restricciones han puesto limitaciones sobre los tipos de líquidos que se pueden llenar en las botellas moldeadas y los precios utilizados para llenarlas. Específicamente, la temperatura de ablandamiento relativamente baja de las botellas moldeadas por soplado de PET con una IV de aproximadamente 0.82-0.84 es de aproximadamente 99°C (210°F) la cual evita el uso de una retorta para la esterilización del producto llenado y requeriría la maquinaria de sistema de llenado costosa y limitaciones del producto de un proceso de llenado aséptico. Sería deseable tener un contenedor de PET moldeado por soplado con suficiente resistencia al calor para soportar condiciones de retorta que incluyen una temperatura de aproximadamente 127 °C (260°F) sin la deformación o pérdida de la integridad del contenedor. Desafortunadamente, el uso de materiales de PET con viscosidad intrínseca alta son muy rígidos para formarse con el equipo de moldeo por soplado comercial y condiciones de operación de modo que los materiales de termoformación convencionales y las operaciones no son efectivas. La técnica ha tratado muchos métodos para controlar la cristalinidad de los contenedores de PET moldeados. Ejemplos incluyen el mezclado de fusión de agentes de nucleación inorgánicos y aceleradores de cristalización al PET con la formación subsecuente. Ver, patente norteamericana No. 4,417,021 la descripción de la cual se incorpora en la presente por referencia. Otras técnicas incluyen espesor variado de material fundido dentro del molde (el material más grueso disminuye el enfriamiento e incrementa la cristalinidad) , calentamiento externo de las secciones del molde donde la cristalinidad adicional es deseada, y mezclas poliméricas que son para exhibir resistencia adicional. Sería deseable tener un método para incrementar la cristalinidad de PET moldeado por soplado y contenedores de polialquilentereftalato similares bajo condiciones de moldeo por soplado suficientes para proporcionar cristalinidad suficiente para permitir al contenedor moldeado ser llenado con líquidos a temperaturas tan altas como 127 °C sin ablandamiento o deformación. Aun más preferible sería un método para moldeo por soplado de PET de grado estándar que tenga una viscosidad intrínseca inicial comercialmente disponible en un contenedor estable en la retorta como un reemplazo para latas de estaño o aluminio convencionales. BREVE DESCRIPCIÓN DE LA INVENCIÓN Es un objetivo de la invención proporcionar un proceso para contenedores huecos de moldeo por soplado que se puedan llenar con líquidos a una temperatura de aproximadamente 127 °C o más alta sin la deformación del contenedor nociva o pérdida de la integridad del contenedor. Es otro objetivo de la invención proporcionar un proceso para hacer contenedores de PET que se púedan someter a condiciones de retorta sin la deformación o pérdida de la integridad del contenedor. De acuerdo con estos y otros objetivos de la invención que llegarán a ser evidentes de la descripción en la presente, un proceso de acuerdo a la invención comprende (a) mezclar (i) un agente de nucleación y (ii) polialquilentereftalato que tiene una viscosidad intrínseca de menor de 0.85 dl/g en un extrusor de fusión bajo condiciones de extrusión de fusión suficientes para formar una masa plástica moldeable (b) formar un parisón de la masa plástica; (c) moldear el parisón en un contenedor hueco en un molde formado y calentado durante un tiempo suficiente para formar un contenedor hueco que se puede llenar con un líquido caliente a una temperatura de 127 °C y la deformación o pérdida nociva de la integridad del contenedor. Los contenedores hechos de acuerdo a la presente invención son estables al calor y resistentes a la deformación. Estos contenedores se pueden utilizar para llenar alimentos calientes (líquidos y/o sólidos) y pueden soportar las temperaturas elevadas de la esterilización de retorta para el envasado y distribución de alimentos sellados bajo condiciones asépticas que podrían únicamente ser distribuidas previamente en contenedores de vidrio o metal. DESCRIPCIÓN DETALLADA DE LA INVENCIÓN La invención se relaciona a una botella moldeada, unitaria hecha del moldeo por soplado de una preforma moldeable que comprende polietilentereftalato, tal como polietilentereftalato ("PEI") y polibutilentereftalato PBT") ^ y un agen e de nucleación en una cantidad suficiente para crear y desarrollar densidad de cristal dentro del polialquilentereftalato moldeado bajo temperatura elevada. El método involucra el mezclado de polietilentereftalato con el agente de nucleación finamente dividido en el extremo de alimentación de un extrusor de fusión de modo que la masa eyectada representa una mezcla homogénea de polietilentereftalato y el agente de nucleación. Cuando se forma en un contenedor hueco en un molde calentado, el agente de nucleación favorece el desarrollo que la cristalinidad que aumenta la integridad estructural y resistencia a la deformación cuando se expone a temperaturas elevadas. En una modalidad preferida, el enfriamiento selectivo de las primeras áreas del contenedor recientemente formado mientras que en un molde calentado permite el desarrollo de la cristalinidad aumentada en las segundas áreas no enfriadas sin el uso de un proceso post-moldeo o etapa de acondicionamiento . Será entendido que las siguientes definiciones son aplicables a la presente invención. Viscosidad Intrínseca (IV) : La viscosidad intrínseca de las muestras de polímero se midieron mediante el método Goodyear R-103B. El solvente de polímero se preparó al mezclar un volumen de ácido trifluoroacético y un volumen de diclorometano . 0.10 g del polímero se. adicionaron a un frasquito seco limpio y 10 mL de la mezcla del solvente preparado se adicionó utilizando una pipeta volumétrica. El frasquito se selló y se agitó durante 2 horas o hasta que el polímero se disolvió. La solución así preparada se hizo pasar a través de un flujo a través del reómetro capilar, Viscotek Y900. La temperatura para la medición de viscosidad se fijó a 19°C. Densidad: La densidad de las películas se midió a 23°C en una columna gradiente de densidad, hecha a partir de una mezcla de solvente de tetracloruro de carbono y heptano.

Los polialquilenteref alatos de esta invención son resinas de poliéter termoplásticas que incluyen los productos de reacción de ácido tereftálico, asi como derivados de los mismos, y dioles de C2-C10 alifáticos o cicloalifáticos . Tales productos de reacción incluyen resinas de polialquilentereftalato, que incluyen polietilentereftalato, polibutilentereftalato, politetrametilentereftalato, y copolimero y mezclas de los mismos. Como es conocido en la técnica, estas resinas de poliéster se pueden obtener a través de la reacción de policondensación de ácido tereftálico, o un éster de alquilo inferior del mismo, y un diol de alquileno. A manera de ejemplo, como se conoce, el polietilentereftalato o polibutilentereftalato se puede producir mediante la policondensación de dimetiltereftalato y etilenglicol o 1, -butanodiol, respectivamente, después de una reacción de intercambio de éster. El PET usualmente utilizado para , el moldeo por soplado de los contenedores huecos generalmente exhiben una viscosidad intrínseca dentro del intervalo de aproximadamente 0.6 a aproximadamente 2 dl/g. Los polialquilentereftalatos preferidos incluyen por lo menos 75% en mol, preferiblemente no menos de 80% en mol, o grupos de ácido tereftálico como es basado sobre el componente de ácido dicarboxílico . Los polialquilentereftlatos preferidos incluyen por lo menos 75% en mol, preferiblemente no menos de 80% en mol, del componente de diol de C2-Cio alifático o de C6-C21 cicloalifático . De estos, los polialquilentereftalatos preferidos son polialquilentereftalato (PET) y polibutilentereftalato (PBT) con PET que es el más preferido. Los polialquilentereftalatos preferidos pueden contener hasta aproximadamente 25% en mol de grupos de otros ácidos dicarboxilicos alifáticos que tienen de aproximadamente 4 a aproximadamente 12 átomos de carbono asi como grupos de ácido dicarboxilico aromáticos o cicloalifáticos que tienen de aproximadamente 8 a aproximadamente 14 átomos de carbono inclusive. Ejemplos no limitativos de estos monómeros incluyen lo siguiente: ácido isoftálico, ácido oftálico, ácido succinico, ácido adipico, ácido cebásico, ácido azeláico, ácido clocohexanodiacético, ácido naftalen-2, 6-dicarboxilico, ácido 4,4-difenilendicarboxilico, asi como otros no particularmente denotados en la presente. Los polialquilentereftalatos preferidos también pueden contener hasta 25% en mol de otros componente de diol de C2-Ci0 alifáticos o C6-C2i cicloalifáticos . A manera de ejemplo y no a manera de limitación, los ejemplos incluyen : neopentilglicol, pentano-1,5-diol, ciclohexano-1, ß-diol, ciclohexano-1, 4-dimetanol, 3-metilpentano-2 , 4-diol, 2-metilpentano-2 , 3-diol, propano-1,3-diol, 2-etilpropano-l, 2-diol, 2, 2, 4-trimetilpentano-l, 3-diol, 2, 2, 4-trimetilpentano-l, ß-diol, ' 2 , 2-diteilpropano~l, 3-diol, 2-etilhexano-l, 3-diol, hexano-2, 5-diol, 1, -di (ß-hidroxi-etoxi) benceno, 2, 2-bis (4-hidroxipropoxi-fenil) propano, asi como otros que no se denotan particularmente en la presente. Los polialquilentereftalatos pueden ser ya sea rectos o ramificados en su configuración. Ellos pueden ser ramificados mediante la inclusión de pequeñas cantidades de alcoholes trihidrico o tetrahidrico, o ácidos carboxilicos tribásicos o tetrabásicos . Preferido entre estos incluyen: ácido trimelitico, trimetilol-etano, trimetilo1-propano, ácido trimésico, y pentaeritritol , De acuerdo con la presente invención, el polialquilentereftalato y polietileno virgen y/o reprocesado se pueden utilizar. El polímero de polialquilentereftalato puede incluir varios aditivos que no afectan adversamente el polímero. Por ejemplo, algunos aditivos son estabilizadores, por ejemplo, antioxidantes o · matizadores de luz ultravioleta, auxiliar-es de extrusión, aditivos diseñados para hacer el polímero más degradable o combustible, y tintes o pigmentos. Por otra parte, los agentes de reticulación o ramificación tal como Señores divulgan en la patente norteamericana No. 4,188,357 se pueden incluir en pequeñas cantidades a fin de incrementar la resistencia de fusión del polialquilentereftalato . Si se desea, el PET se puede mezclar con 0-25% en peso de polietilenaftaleno (PEN) con técnicas conocidas en la técnica para reducir la permeabilidad de oxigeno e incrementa la resistencia al calor para temperaturas de llenado más altas. Por ejemplo, las botellas de PET se pueden llenar a temperaturas de ambiente hasta aproximadamente 85 °C para tales productos como composiciones para el cuidado personal, vino, licor, bebidas no alcohólicas, mostaza, mayonesa, mantequilla de cacahuate, aderezo de ensaladas, y bebidas deportivas. Las mezclas de PET y PEN pueden reducir la permeación de oxigeno mediante un ' factor de 10' y pueden permitir el empacado de alimentos sensibles al oxigeno, tal como alimentos basados en tomate similar a la catsup, puré de fresa, mezcla de piña colada, y los similares. Como se menciona previamente, el PET es comercialmente disponible con una IV de por lo menos 0.90, preferiblemente de manera aproximada 1.0, para el uso en operaciones de termoformación y procesos similares que emplean hojas planas de PET. Tales procesos dependen de un mecanismo de formación que emplea ablandamiento y deformación contra una superficie de molde. Tal material es muy rígido, sin embargo, es útil para el moldeo por soplado de contenedores huecos. Así, el mercado hace disponible el PET con una IV dentro del intervalo de 0.74 (el más bajo comercialmente disponible) a 0.84 para procesos de moldeo por soplado. La mayoría de operaciones de moldeo por soplado usan un material de PET con una IV dentro del intervalo de aproximadamente 0.79 a aproximadamente 0.81. La presente invención usa este PET de grado "de moldeo por soplado", como la alimentación en el extrusor. Favor de notar que un grado de PET es disponible bajo la designación de CPET o PET "cristalizado". Este material no es un material completamente cristalizado. Más bien, es PET convencional que ha sido tratado con calor a fin de cristalizar la superficie exterior de la pelotilla y proporcionar de alguna manera mejores características de manejo bajo ciertas condiciones. Una vez introducido en un extrusor de fusión, sin embargo, la cristalización en la superficie exterior se remueve conforme la pelotilla se funde y llega a ser homogéneamente mezclada con el PET restante y otros ingredientes en el extrusor. Está dentro de la invención utilizar pelotillas y pelotillas "cristalizadas" de PET que tiene una IV adecuada para el uso en los procesos de moldeo por soplado. Tamaños adecuados para las pelotillas son aquellos comercialmente disponibles, por ejemplo, aproximadamente 0.0625 a 0.250 pulgadas transversales. Una cantidad de agente de nucleacion se adiciona al polialquilentereftalato en el extremo de alimentación del extrusor en una cantidad suficiente para incrementar la cristalización de la masa fundida resultante en la salida del extrusor. Tal incremento en la cristalinidad se refleja por una pérdida de claridad en la masa extruida relativa en el material fundido sin el agente de nucleación. La cristalinidad adicional se forma en el contenedor moldeado durante el proceso de moldeo por soplado para producir un contenedor hueco que es translúcido a opaco en apariencia sobre por lo menos una porción de la altura total del contenedor y preferiblemente por toda la longitud completa del contenedor, que incluye el fondo, cuerpo, resalto y porciones del cuello de rosca del mismo. Las cantidades típicas del agente de nucleación encontrados para ser suficientes están dentro del intervalo de aproximadamente 0.5 a aproximadamente 8% en peso (basado en el peso de polialquilentereftalato) y preferiblemente dentro del intervalo de aproximadamente 2-4% en peso. El agente de nucleación puede comprender cualquier componente polimérico o inorgánico efectivo para inducir la cristalización del polialquileno a temperaturas elevadas. Los agentes de nucleación preferidos incluyen -sólidos de poliolefina finamente divididos. Los polietilenos denotan un grupo de polímeros de poliolefinas basados en etileno. Aunque los polietilenos pueden ser lineales y ramificados, la mayoría de los polietilenos ampliamente utilizados son polietilenos lineales. Los polietilenos lineales se clasifican por la densidad, e incluyen polietileno de baja densidad (LDPE) , polietileno de baja densidad lineal (LLDPE) , polietileno de densidad media (MDPE) , polietileno de alta densidad (HDPE) , y los similares. Las resinas de polietileno preferidas incluyen homopolimeros tales como polietilenos de baja, media, y alta densidad; copolimeros que tienen una proporción mayor de etileno, generalmente por lo menos aproximadamente 60% en peso, preferiblemente por lo menos aproximadamente 70% en peso, y otras alfaolefinas que contienen 3-10 o más átomos de carbono; y mezclas de los mismos. Los ejemplos ilustrativos pero no limitativos de tales otras alfaolefinas son propileno, butano-1, pentano-1, 3-metilbutano-l , hexano-1, -metilpentano-l, 3-etilbutano-l, heptano-1, octeno-1, deceno-1, 4 , 4-dimetilpentano-l , 4,4-dietilhexano-1 , 3, 4-dimetilhexano-l, 4-butil-l-octano, 5-etil-l-deceno, 3, S-dimetilbutano^-l, y los similares. De estos, el más preferido el agente de nucleación de polietileno es polietileno de baja densidad lineal. Mientras que la naturaleza precisa y el modo de acción de los agentes de nucleación no es bien entendido, se cree que la presencia del agente de nucleación asiste en o favorece la formación de esferulitas de polialquilentereftalato conocidos como "cristalización" que permite al contenedor final resistir altas temperaturas sin la deformación o ablandamiento nocivo. Inesperadamente, también se ha encontrado que ciertos agentes de nucleación, tal como polialquilenos de baja densidad, parecen actuar como agente de liberación de molde que facilita la remoción del contenedor moldeado. La protección adicional contra varias longitudes de onda de luz se puede introducir en el material contenedor por medio de absorbedores de UV, tintes, y materiales de absorción o de reflejo de luz similares. En la presente invención, el moldeo por soplado se conduce sobre máquinas de moldeo 'por soplado convencionales del tipo · que se utilizan usualmente para el moldeo por soplado de contenedores huecos de resinas termoplásticas , tales como PET. Más específicamente, un contenedor hueco se produce al mezclar y fundir el polietilentereftalato y el agente de nucleación hasta que sean homogéneos y se fundan. Un extrusor de fusión de construcción de tornillo solo o doble, y la extrusión de la composición plastificada a través de un' molde anular que tiene roscas alrededor de una porción del cuello para formar un parisón de roscas como un componente intermedio. Una vez formado, la porción de cuello de rosca del parisón se utiliza mover y transportar el parisón a través de sus etapas subsecuentes. Los parisones de rosca se pueden recuperar y almacenar en instalaciones de almacenamiento adecuadas para el uso posterior en la fabricación de contenedores huecos en que es conocido como un proceso de moldeo por soplado "de dos etapas". Alternativamente, el parisón como es formado se puede utilizar inmediatamente después de la formación y mientras que el relativamente plegable para la manufactura inmediata de contenedores huecos moldeados por soplado (el proceso "de una" etapa) . Sin considerar, el parisón de roscas se debe volver plegable antes del moldeo al exponer al parisón al calor en ubicaciones adecuadas a lo largo de su longitud. El parisón plegable se coloca y se extiende en un molde calentado con aire desde una boquilla de soplado que es anular a una barra de empuje, típicamente, una barra hueca, que se extiende progresivamente en el contenedor. El aire de la boquilla de soplado y la extensión por la barra de empuje infla en contenedor y forza al material de parisón hacia afuera hasta que este se conforme a las paredes inferiores de la cavidad del molde. La presión de aire continua a través de la boquilla de soplado mantiene el parisón moldeado contra las pareces calentadas del molde. Preferiblemente, el molde se calienta a una temperatura suficiente para favorecer el desarrollo de cristal dentro del material de PET nucleado. Si se desea, el contenedor completo se puede someter uniformemente al moldeo calentado para el desarrollo del cristal por todas las paredes del contenedor, fondo, resalto, y áreas del cuello. Preferiblemente, sin embargo, las porciones únicamente seleccionadas del contenedor son dejadas al desarrollar cristalinidad. Las áreas donde a cristalinidad aumentada se desea incluyen las áreas del fondo y el resalto superior. En la presente invención, la cristalinidad se desarrolla en estas áreas objetivos al pasar aire de enfriamiento de presión relativamente alta (aproximadamente 10-40 psig más altas que el aire introducido a través de la boquilla ' de soplado) a través de ventilaciones direccionalmente orientadas en la barra de empuje. Este aire de enfriamiento se pasa intermitentemente o, preferiblemente, continuamente a través de las ventilaciones y sobre las primeras áreas del contenedor moldeado donde la cristalinidad aumentada no se desea, por ejemplo, el cuello y las áreas de la esquina del fondo, mientras que permite el desarrollo del cristal en las segundas áreas del contenedor que no están en contacto de enfriamiento directo con el aire de las ventilaciones direccionales . El aire de enfriamiento se pasa en una proporción relacionada a la temperatura del aire de alimentación y en una proporción volumétrica suficiente para reducir la temperatura de las primeras áreas de contacto del contenedor a una temperatura abajo de aquella relativa a las áreas donde la cristalinidad aumentada es deseada. Tal método de enfriamiento "interior" proporciona buen control y capacidad de reproducción en el proceso de manufactura. El aire de enfriamiento direccional de las ventilaciones de la barra de empuje preferiblemente se dirige contra las áreas de esfuerzo de la botella moldeada que se estiran y se someten a la deformación. El aire de enfriamiento direccional previene la contracción y deformación en estas áreas de esfuerzo. Las ventilaciones de la barra de empuje direccionales se forman y se dirigen a las áreas de esfuerzo directas para cada diseño de contenedor debido a que cada diseño de contenedor someterá el contenedor moldeado a esfuerzos en diferentes áreas. Deseablemente, el molde se caliente con un fluido de circulación, calor de resistencia, infrarrojo, u otros medios para prevenir el enfriamiento y favorecer el desarrollo de cristalitos dentro del polxalquxlentereftalato nucleado. Preferiblemente, el proceso de moldeo actual se realiza a una temperatura dentro del intervalo de aproximadamente 104-151°C (220-303°F) durante un tiempo dentro del intervalo de aproximadamente 5-10 segundos, más preferiblemente dentro del intervalo de 6-8 segundos, para permitir el tiempo suficiente para el desarrollo de la cristalinidad adecuada para formar un contenedor moldeado por soplado, hueco que es capaz de ser llenado con líquidos a una temperatura de mayor que 99°C (200°F) sin la deformación o ablandamiento nocivo. En realidad, las pruebas han mostrado que el moldeo por soplado del OPEPET 0.8 IV y 2-4% en peso de LLDPE dentro de las condiciones, anteriores pueden formar contenedores sustancialmente opacos que se pueden someter a las temperaturas de esterilización de retorta de aproximadamente 127°C (260°F) y más altas sin la deformación. Tales contenedores representan reemplazos aceptables, retapables, sin abolladuras, más ligeros para latas de metal de varios alimentos nutricionales y bebidas que requieren condiciones de envasado estériles para la distribución y almacenamiento . El gas que se sopla en el parisón puede ser aire, nitrógeno o cualquier otro gas no reactivo. Desde un punto de vista económico, el aire es usualmente utilizado para una presión de soplado preferiblemente 3 a 10 kg/mc2. Además, las máquinas de moldeo de soplado especiales tales como una máquina de moldeo tridimensional, también se puede utilizar. También es posible formar un moldeo de carpas múltiples al formar una o más capas de la composición de la presente invención y combinarlas (por ejemplo por la vía de la coextrusión) con capas hechas de otros materiales. Las relaciones de estiramiento ejercidas sobre el parisón en el proceso de moldeo por soplado que se pueden utilizar para la invención son aquellas dentro del intervalo de mayor que aproximadamente 2, generalmente 2.25-2.75, para el alargamiento axial y mayor que aproximadamente 5, generalmente 5.5-10, para el alargamiento circunferencial relativo a las dimensiones exteriores del parisón no estirado. Los procesos de termoendurecimiento después de la formación se pueden utilizar para reducir los esfuerzos residuales e inducir la cristalización adicional, si se desea . Los contenedores que se pueden hacer de acuerdo a la invención incluyen todas las geometrías convencionales, (ovalada, cuadrada, redonda) en sección transversal asi como aquellas que incluyen rebordes horizontales y paneles de flexión en el cuerpo y resalto para la deformación controlada cuando se llenan con líquidos calientes que subsecuentemente se enfriarán y ejercerán presiones de vacío desde adentro del contenedor por la vía de cualquiera de los gases que permanecen en el mismo. El fondo debe ser cóncavo o de otra manera formado para proporcionar resistencia y durabilidad al contenedor formado.

Claims

REIVINDICACIONES 1. Un proceso de moldeo por soplado, caracterizado porque comprende las etapas de: (a) mezclar: (i) un agente de nucleación; y (ii) polialquilen tereftalato que tiene viscosidad intrínseca de menos de 0.8 dl/g en un extrusor de fusión bajo condiciones de extrusión en estado fundido suficientes para formar una masa plástica moldeable; (b) formar un parisón a partir de la masa plástica; (c) moldear el parisón en un contenedor hueco en un molde calentado durante un tiempo suficiente para formar un contenedor hueco que se puede llenar con líquido caliente a una temperatura de por lo menos 99°C (212°F) sin la deformación nociva o pérdida de integridad del contenedor.
2. Un proceso de conformidad con la reivindicación 1, caracterizado porque el agente de nucleación comprende sólidos de poliolefina finamente divididos .
3. Un proceso de conformidad con la reivindicación 2, caracterizado porque los sólidos de poliolefina incluyen un polietileno lineal.
4. Un proceso de conformidad con la reivindicación 3, caracterizado porque el agente de nucleación comprende sólidos de polietileno de baja densidad lineal .
5. Un proceso de conformidad con la reivindicación 1, caracterizado porque el polialquilen tereftalato incluye por lo menos 75% en mol de grupos de ácido tereftálico como' es basado sobre el componente de ácido dicarboxilico .
6. Un proceso de conformidad con la reivindicación 5, caracterizado porque el polialquilen tereftalato incluye por lo menos 75% en mol de un componente de diol alifático de C2 - Cío o cicloalifático de C6 -C2i.
7. Un proceso de conformidad con la reivindicación 5, caracterizado porque el polialquilen tereftalato es un polietilen tereftalato o polibutilen tereftalato .
8. Un proceso de conformidad con la reivindicación 1, caracterizado porque el moldeo se realiza en una temperatura dentro del intervalo de aproximadamente 104-151°C (220°-303°F) durante un tiempo suficiente para el desarrollo de la cristalinidad para formar un contenedor moldeado por soplado, hueco que es capaz de ser llenado con líquidos a una temperatura de mayor que 99°C (210°F) sin la deformación o ablandamiento nocivo.
9. Un proceso de conformidad con la reivindicación 1, caracterizado porque el parisón comprende 2-4% en peso de agente de nucleación de polietileno de baja densidad lineal.
10. Un proceso de conformidad con la reivindicación 1, caracterizado porque el contenedor es sustancialmente opaco y se puede someter a temperaturas de esterilización de retorta de aproximadamente 127°C (260°F) sin deformación.
11. Un proceso de conformidad con la reivindicación 1, caracterizado porque la etapa de moldeo comprende expandir el parisón contra el molde con aire en una primera presión a través de una boquilla de soplado y enfriar las áreas de esfuerzo del contenedor con aire de enfriamiento en una segunda presión a través de ventilaciones direccionales en una barra de empuje que ha sido extendida en el parisón.
12. Un proceso de conformidad con la reivindicación 11, caracterizado porque la etapa de moldeo además, comprende enfriar las primeras áreas del contenedor con el molde al dirigir el aire de enfriamiento sobre las primeras áreas mientras que permite el desarrollo de la cristalinidad en las segundas áreas del contenedor.
13. Un contenedor moldeado por soplado, hueco, caracterizado porque se hace de acuerdo al proceso de conformidad con la reivindicación 1.
14. Un contenedor moldeado por* soplado, hueco, caracterizado porque se hace de acuerdo al proceso de conformidad con la reivindicación 10.