KR20150044664A

KR20150044664A - 화상 형성 장치 및 그 제어 방법

Info

Publication number: KR20150044664A
Application number: KR20130123980A
Authority: KR
Inventors: 이재욱; 정제원; 김상철; 이진수
Original assignee: 삼성전자주식회사
Priority date: 2013-10-17
Filing date: 2013-10-17
Publication date: 2015-04-27
Anticipated expiration: 2033-10-17
Also published as: EP2863265B1; US9676574B2; KR102090088B1; CN104570648B; US20150108710A1; EP2863265A1; CN104570648A

Abstract

화상 형성 장치 및 그 제어 방법을 개시한다. 본 발명에 따른 화상 형성 장치 및 그 제어 방법은, 급지 센서를 통해 용지의 이동을 검출하고 이 검출 결과에 기초하여 용지의 공급을 제어함으로써, 공급되는 모든 용지의 선단이 같은 위치로 가지런히 정돈된 상태에서 픽업되는 것과 같은 효과를 얻을 수 있도록 하고, 용지함의 용지가 급지 롤러까지 이동하는 시간이 항상 일정하게 유지되도록 함으로써 급지 상태와 급지 속도를 개선하는 것을 목적으로 한다. 이를 위해 본 발명에 따른 화상 형성 장치는, 용지함에 적재되어 있는 용지를 픽업하는 픽업 롤러와; 상기 픽업 롤러에 의해 픽업된 상기 용지를 용지 이동 경로의 하류 측으로 이송하는 이송 롤러와; 상기 이송 롤러에 의해 이송되는 상기 용지를 상기 용지 이동 경로의 더 하류 측으로 공급하는 급지 롤러와; 상기 이송 롤러와 상기 급지 롤러의 사이에 설치되어 상기 이송 롤러와 상기 급지 롤러 사이를 지나는 상기 용지의 이동을 검출하는 단일의 급지 센서를 포함한다.

Description

화상 형성 장치 및 그 제어 방법{IMAGE FORMING APPARATUS AND METHOD OF CONTROL THE SAME}

본 발명은 화상 형성 장치 및 그 제어 방법에 관한 것으로, 화상 형성 장치에서 용지함에 적재되어 있는 용지를 인쇄 작업을 수행하기 위해 화상 형성 엔진으로 공급하기 위한 급지 장치 및 급지 방법에 관한 것이다.

화상 형성 장치의 성능을 평가하는 항목 중에서 인쇄 품질과 함께 인쇄 속도가 매우 중요한 요소로 인식되고 있다. 일반적으로 단위 시간 당 인쇄 페이지 수(Page Per Minute, PPM)로 표기되는 인쇄 속도는 화상 형성 장치의 성능을 나타내는 중요한 지표로서 화상 형성 장치의 제조사에서는 인쇄 속도를 높이기 위한 기술 개발에 노력하고 있다.

화상 형성 장치의 인쇄 속도를 좌우하는 요인에는 화상을 형성하는 속도도 중요하지만 화상이 형성되는 용지를 공급하는 속도 즉 급지 속도 또한 중요한 요인이 된다. 빠른 급지 속도를 구현하기 위한 방법으로는 용지의 이동 속도를 빠르게 하는 것과, 용지와 용지 사이의 급지 간격을 줄이는 것을 빠르게 하는 것을 예로 들 수 있다. 즉, 복수의 용지를 연속하여 급지할 때 이웃한 두 용지 사이에서 낭비되는 시간이 짧을수록 급지 속도는 빨라질 수 있다.

일 측면에 따르면, 급지 센서를 통해 용지의 이동을 검출하고 이 검출 결과에 기초하여 용지의 공급을 제어함으로써, 공급되는 모든 용지의 선단이 같은 위치로 가지런히 정돈된 상태에서 픽업되는 것과 같은 효과를 얻을 수 있도록 하고, 용지함의 용지가 급지 롤러까지 이동하는 시간이 항상 일정하게 유지되도록 함으로써 급지 상태와 급지 속도를 개선하는 것을 목적으로 한다.

본 발명에 따른 화상 형성 장치는, 용지함에 적재되어 있는 용지를 픽업하는 픽업 롤러와; 상기 픽업 롤러에 의해 픽업된 상기 용지를 용지 이동 경로의 하류 측으로 이송하는 이송 롤러와; 상기 이송 롤러에 의해 이송되는 상기 용지를 상기 용지 이동 경로의 더 하류 측으로 공급하는 급지 롤러와; 상기 이송 롤러와 상기 급지 롤러의 사이에 설치되어 상기 이송 롤러와 상기 급지 롤러 사이를 지나는 상기 용지의 이동을 검출하는 단일의 급지 센서를 포함한다.

또한, 상술한 화상 형성 장치는, 상기 이송 롤러와 상기 급지 롤러 사이의 구간에서, 상기 이송 롤러와 상기 급지 롤러 각각으로부터 미리 설정된 거리만큼 이격된 구간 내에 상기 급지 센서가 설치된다.

또한, 상술한 화상 형성 장치에서, 상기 미리 설정된 거리는, 상기 이송 롤러로부터 상기 용지 이동 경로의 하류 측으로 형성되는 미리 설정된 제 1 거리와; 상기 급지 롤러로부터 상기 용지 이동 경로의 상류 측으로 형성되는 미리 설정된 제 2 거리인 것을 특징으로 한다.

또한, 상술한 화상 형성 장치에서, 상기 미리 설정된 제 1 거리는 상기 이송 롤러를 지나는 상기 용지의 선단이 상기 이송 롤러를 지나 상기 용지 이동 경로의 하류 측으로 돌출되어 나올 수 있는 최대 값에 상당하는 거리인 것을 특징으로 한다.

또한, 상술한 화상 형성 장치에서, 상기 미리 설정된 제 2 거리는 상기 픽업 롤러를 구동하는 모터의 정지 시점까지 소요되는 최대 시간에 상당하는 거리인 것을 특징으로 한다.

또한, 상술한 화상 형성 장치에서, 상기 픽업 롤러를 구동하는 모터의 정지 시점은 상기 모터로의 전력 공급이 차단된 이후 상기 모터의 관성 회전이 정지하는 시점인 것을 특징으로 한다.

또한, 상술한 화상 형성 장치는, 상기 급지 센서는 광을 조사하여 상기 용지의 표면으로부터 반사되는 광의 수신을 통해 상기 용지의 이동을 검출하는 것 특징으로 한다.

또한, 상술한 화상 형성 장치에서, 상기 급지 센서는 상기 용지의 선단과 후단을 검출하여 검출 신호를 발생시키는 것을 특징으로 한다.

또한, 상술한 화상 형성 장치는, 상기 급지 롤러를 통해 공급되는 상기 용지를 전사체에 가압하여 상기 용지에 화상이 형성되도록 하기 위한 전사 롤러를 더 포함하는 것을 특징으로 한다.

또한, 상술한 화상 형성 장치에서, 상기 전사 롤러가 상기 급지 롤러보다 상기 용지 이동 경로의 더 하류 측에 마련되는 것을 특징으로 한다.

상술한 목적의 본 발명에 따른 화상 형성 장치의 제어 방법은, 픽업 롤러의 1차 구동을 실시하여 용지를 픽업하는 단계와; 픽업된 상기 용지가 이송 롤러와 급지 롤러 사이를 이동할 때 상기 이송 롤러와 상기 급지 롤러 사이에 설치되는 급지 센서를 이용하여 이동하는 상기 용지의 선단을 검출하는 단계와; 상기 용지의 선단이 검출된 시점으로부터 미리 설정된 제 1 시간이 경과하면 상기 픽업 롤러의 상기 1차 구동을 종료하여 상기 용지를 상기 미리 설정된 제 1 시간이 경과한 시점의 위치에 정지시키는 단계와; 상기 픽업 롤러의 상기 1차 구동의 시작 시점으로부터 미리 설정된 제 2 시간이 경과하면 상기 픽업 롤러의 2차 구동을 실시하여 픽업된 상기 용지가 용지 이송 경로의 하류 측으로 이동하도록 하는 단계를 포함한다.

또한, 상술한 화상 형성 장치의 제어 방법에서, 상기 픽업 롤러의 제 2 구동에 의해 상기 용지의 선단이 상기 급지 롤러까지 이동한다.

또한, 상술한 화상 형성 장치의 제어 방법은, 상기 픽업 롤러의 상기 1차 구동의 시작 시점으로부터 미리 설정된 제 3 시간이 경과하면 상기 픽업 롤러의 상기 2차 구동을 종료하고, 상기 용지가 상기 급지 롤러에 의해 상기 용지 이동 경로의 더 하류 쪽으로 이동하도록 하는 단계를 더 포함한다.

또한, 상술한 화상 형성 장치의 제어 방법에서, 상기 미리 설정된 제 2 시간이 상기 미리 설정된 제 1 시간보다 더 긴 것을 특징으로 한다.

또한, 상술한 화상 형성 장치의 제어 방법에서, 상기 미리 설정된 제 3 시간이 상기 미리 설정된 제 2 시간보다 더 긴 것을 특징으로 한다.

또한, 상술한 화상 형성 장치의 제어 방법에서, 상기 이송 롤러와 상기 급지 롤러 사이의 구간에서, 상기 이송 롤러와 상기 급지 롤러 각각으로부터 미리 설정된 거리만큼 이격된 구간 내에 상기 급지 센서가 설치된다.

또한, 상술한 화상 형성 장치의 제어 방법에서, 상기 미리 설정된 거리는, 상기 이송 롤러로부터 상기 용지 이동 경로의 하류 측으로 형성되는 미리 설정된 제 1 거리와; 상기 급지 롤러로부터 상기 용지 이동 경로의 상류 측으로 형성되는 미리 설정된 제 2 거리인 것을 특징으로 한다.

또한, 상술한 화상 형성 장치의 제어 방법에서, 상기 미리 설정된 제 1 거리는 상기 이송 롤러를 지나는 상기 용지의 선단이 상기 이송 롤러를 지나 상기 용지 이동 경로의 하류 측으로 돌출되어 나올 수 있는 최대 값에 상당하는 거리인 것을 특징으로 한다.

또한, 상술한 화상 형성 장치의 제어 방법에서, 상기 미리 설정된 제 2 거리는 상기 픽업 롤러를 구동하는 모터의 정지 시점까지 소요되는 최대 시간에 상당하는 거리인 것을 특징으로 한다.

또한, 상술한 화상 형성 장치의 제어 방법에서, 상기 픽업 롤러를 구동하는 모터의 정지 시점은 상기 모터로의 전력 공급이 차단된 이후 상기 모터의 관성 회전이 정지하는 시점인 것을 특징으로 한다.

일 측면에 따르면, 급지 센서를 통해 용지의 이동을 검출하고 이 검출 결과에 기초하여 용지의 공급을 제어함으로써, 공급되는 모든 용지의 선단이 같은 위치로 가지런히 정돈된 상태에서 픽업되는 것과 같은 효과를 얻을 수 있도록 하고, 용지함의 용지가 급지 롤러까지 이동하는 시간이 항상 일정하게 유지되도록 함으로써 급지 상태와 급지 속도를 개선한다.

도 1은 본 발명의 일 실시 예에 따른 화상 형성 장치를 나타낸 도면이다.
도 2는 본 발명의 실시 예에 따른 화상 형성 장치의 조작부를 나타낸 도면이다.
도 3는 본 발명의 실시 예에 따른 화상 형성 장치의 내부 구조를 나타낸 도면이다.
도 4는 본 발명의 실시 예에 따른 화상 형성 장치의 급지 센서의 용지 검출 동작을 나타낸 도면이다.
도 5는 본 발명의 실시 예에 따른 화상 형성 장치의 제어 계통을 나타낸 도면이다.
도 6은 본 발명의 실시 예에 따른 화상 형성 장치의 용지의 선단이 정렬되지 않은 상태를 나타낸 도면이다.
도 7은 본 발명의 실시 예에 따른 화상 형성 장치의 용지의 선단이 정렬된 상태를 나타낸 도면이다.
도 8은 본 발명의 실시 예에 따른 화상 형성 장치에서 한 장의 용지를 이송하기 위한 제어 신호 및 검출 신호를 나타낸 도면이다.
도 9는 본 발명의 실시 예에 따른 화상 형성 장치에서 여러 장의 용지를 이송하기 위한 제어 신호 및 검출 신호를 나타낸 도면이다.
도 10은 본 발명의 실시 예에 따른 화상 형성 장치의 제어 방법을 나타낸 도면이다.
도 11은 본 발명의 실시 예에 따른 화상 형성 장치의 급지 센서의 설치 위치를 나타낸 도면이다.

도 1은 본 발명의 일 실시 예에 따른 화상 형성 장치를 나타낸 도면이다. 도 1에 나타낸 바와 같이, 본 발명의 실시 예에 따른 화상 형성 장치(100)를 외부에서 살펴보면 다음과 같이 구성된다.

화상 형성 장치(100)의 상부에는 자동 원고 공급부(Automatic Document Feeder)(102)가 마련된다. 자동 원고 공급부(102)는 옵션의 선택에 의해 추가되는 장치로서, 화상 형성 장치(100)로부터 제거할 수도 있다. 자동 원고 공급부(102)는 대량의 원고를 낱장 단위로 화상 형성 장치(100)에 공급한다. 예를 들면 대량의 원고를 스캔/복사/송신(팩스)하고자 할 때 자동 원고 공급부(102)를 이용하여 원고를 공급하면 대량의 원고를 빠른 시간 내에 화상 형성 장치(100)로 공급할 수 있다. 자동 원고 공급부(102)에는 원고 너비 가이드(104)와 원고 급지함(106), 원고 출력함(108)이 마련된다. 원고 너비 가이드(104)는 공급하고자 하는 원고를 원고의 양 옆(주주사 방향 기준)에서 가이드 함으로써 원고가 일정한 자세를 유지한 채 지정된 방향을 향해 화상 형성 장치(100)의 내부로 공급될 수 있도록 한다. 원고 급지함(106)은 화상 형성 장치(100) 내부로 공급하고자 하는 원고를 수납하기 위한 것이다. 원고 급지함(106)에 수납되어 있는 원고는 원고 픽업 수단과 롤러 등의 작용에 의해 화상 형성 장치(100) 내부로 공급된다. 원고 출력함(108)은, 원고 급지함(106)으로부터 화상 형성 장치(100) 내부로 공급되어 화상 형성 장치(100) 내부에서 스캔 과정을 거친 원고가 화상 형성 장치(100)로부터 배출되어 수납되는 장소이다.

화상 형성 장치(100)의 오른 쪽 측면에는 전원 스위치(110)가 마련된다. 이 전원 스위치(110)는, 전원 코드(112)를 통해 공급되는 110V 또는 220V의 상용 교류 전력이 화상 형성 장치(100)의 전력 공급부를 통해 위상/전압/주파수 등이 변환되어 화상 형성 장치(100)의 각 전장 부품으로 공급될 수 있도록 한다.

추가 용지함 커버(114)는 추가 용지함(Second Cassette Feeder)(116)의 측면에 마련되는 커버이다. 추가 용지함(116)은, 용지 수납을 위해 화상 형성 장치(100)에 기본으로 마련되는 표준 용지함(118)에 더하여, 선택적으로 추가 장착할 수 있다. 추가 용지함(116)은 표준 용지함(118)과 함께 용지 수납 용량을 크게 증가시킨다.

전면 커버(120)는 화상 형성 장치(100)의 전면에 마련되는 커버이다. 전면 커버(120)를 개방하면 레이저 스캐닝 유닛과 폐 토너 통, 토너 카트리지, 이미징 유닛 등을 유지 보수할 수 있다. 전면 커버(120)는 전면 커버 손잡이(122)를 통해 개방할 수 있다.

용지 출력함(124)은 화상 형성 장치(100)에 공급된 용지에 화상이 형성된 후 배출되는 용지가 수납되는 곳이다.

조작부(126)는 디스플레이 유닛과 상태 엘이디(Status LED), 키 입력부를 포함한다. 특히 키 입력부는, 다수의 숫자 버튼과 기능 버튼, 메뉴 버튼, 명령 버튼을 포함한다.

도 2는 본 발명의 실시 예에 따른 화상 형성 장치의 조작부를 나타낸 도면이다. 도 2에 나타낸 바와 같이, 본 발명의 실시 예에 따른 화상 형성 장치의 조작부(126)는, 디스플레이 유닛(202)과 상태 표시 엘이디(204), 작업 상태 버튼(206), 카운터 버튼(208), 에코 버튼(210), 삭제 버튼(212), 숫자 버튼(214), 기능 복귀 버튼(216), 재다이얼/포즈 버튼(218), 로그인/로그아웃 버튼(220), 온 훅 다이얼 버튼(222), 전원 버튼(224), 긴급 복사 버튼(226), 정지 버튼(228), 시작 버튼(230)을 포함한다.

디스플레이 유닛(202)은 화상 형성 장치(100)의 현재 상태를 표시하고, 작업 중에는 사용자 응답을 요구하는 화면이 표시될 수 있다. 또한, 디스플레이 유닛(202)에서 메뉴를 설정할 수 있다.

상태 표시 엘이디(204)는 색상의 변화와 점멸 상태를 통해 화상 형성 장치(100)의 현재 상태를 표시한다. 디스플레이 유닛(202)과 상태 표시 엘이디(204)의 차이는, 디스플레이 유닛(202)은 구체적인 상태 정보를 표시하고 사용자와의 양방향 통신이 가능하지만, 상태 표시 엘이디(204)는 색상의 변화와 점명 상태를 통해 단순하고 일방적으로 화상 형성 장치(100)의 상태를 표시한다.

작업 상태 버튼(206)은, 사용자의 조작에 응답하여, 화상 형성 장치(100)에서 현재 실행 중인 작업과 대기 중인 작업, 완료된 작업, 발생한 오류 코드 또는 보안 작업을 디스플레이 유닛(202)에 표시한다.

카운터 버튼(208)은, 사용자의 조작에 응답하여, 화상 형성 장치(100)에서 현재까지 사용한 용지의 누적 매수를 표시한다.

에코 버튼(210)은, 사용자의 조작에 응답하여, 화상 형성 장치(100)를 에너지 절감을 위한 절전 모드(에코 모드)로 강제 진입시킨다.

삭제 버튼(212)은, 사용자의 조작에 응답하여, 편집 영역에서 문자/숫자/기호 등을 삭제한다. 예를 들면, 복사를 위한 복사 매수를 입력하다가 잘 못된 입력이 이루어지면 이를 수정하기 위해 삭제 버튼(212)을 사용할 수 있다. 또한, 팩스 송신을 위해 수신 팩스 번호를 입력하다가 잘 못된 입력이 이루어지면 이를 수정하기 위해 삭제 버튼(212)을 사용할 수 있다.

숫자 버튼(214)은 사용자가 전화/팩스 번호를 누르거나 그 밖의 숫자와 문자를 입력할 수 있도록 한다. 인쇄 매수 또는 기타 옵션의 숫자 값도 입력할 수 있다.

기능 복귀 버튼(216)은, 사용자의 조작에 응답하여, 화상 형성 장치(100)의 현재 설정을 초기화한다. 예를 들면 복사 메뉴가 선택된 상태에서 복사 매수와 복사 농도(진하기)의 값이 설정되어 있을 때 기능 복귀 버튼(216)을 누르면 복사 매수는 0으로 초기화되고 복사 농도(진하기)는 중간 값으로 초기화된다.

재다이얼/포즈 버튼(218)은, 사용자의 조작에 응답하여, 대기 모드에서 최근에 전송한 팩스 번호나 수신된 상대방 번호를 재다이얼하거나, 편집 모드에서 팩스 번호에 포즈(-)를 삽입한다.

로그인/로그아웃 버튼(220)은, 사용자의 조작에 응답하여, 사용자가 화상 형성 장치(100)에 로그인할 수 있도록 하거나 또는 화상 형성 장치(100)로부터 로그아웃할 수 있도록 한다.

온 훅 다이얼 버튼(222)은, 사용자의 조작에 응답하여, 발신음이 울리도록 한다.

전원 버튼(224)은 화상 형성 장치(100)의 전원을 켜거나 끌 수 있도록 한다. 상태 표시 엘이디(204)가 파란색으로 점등되면 화상 형성 장치(100) 전원이 켜진 상태이다. 화상 형성 장치(100)의 전원을 끄려면 이 버튼을 3초 이상 누른다.

긴급 복사 버튼(226)을 조작하면 긴급한 복사를 위해 진행 중인 다른 작업이 중단되도록 할 수 있다.

정지 버튼(228)은, 사용자의 조작에 응답하여, 화상 형성 장치(100)에서 현재 진행중인 작업을 중단시킨다. 중지/재개를 사용자가 선택할 수 있도록 현재의 작업 내용을 보여주는 팝업 창이 디스플레이 유닛(202)에 나타난다.

시작 버튼(230)은, 사용자의 조작에 응답하여, 현재 설정되어 있는 작업이 시작되도록 한다.

도 3는 본 발명의 실시 예에 따른 화상 형성 장치의 내부 구조를 나타낸 도면이다. 본 발명의 실시 예에 따른 화상 형성 장치(100)의 내부에는 정전 잠상을 현상제(예를 들면 토너)를 통해 컬러에 따라 가시 화상으로 현상하는 복수의 현상 유닛(30C)(30M)(30Y)(30K)과, 대전된 현상 유닛(30C)(30M)(30Y)(30K)의 감광 매체(31)에 광을 주사하여 정전 잠상을 형성하는 노광 유닛(40), 표준 용지함(118)으로부터 용지(24)를 전달받아 감광 매체(31)에 형성된 가시 화상을 인쇄 매체에 전사하는 전사 장치(50), 용지(24)에 전사된 현상제를 용지(24)에 정착시키는 정착 유닛(70)을 포함한다.

용지 출력함(124)의 일측에는 화상 형성이 완료된 용지(24)가 배출되는 배지구(10b)가 마련된다.

표준 용지함(118)의 내부에는 트레이(21)와, 트레이(21) 내에 배치되며 용지(24)들이 적재되는 녹업 플레이트(22)와, 녹업 플레이트(22)를 탄성 지지하는 탄성부재(23)가 설치된다.

현상 유닛(30C)(30M)(30Y)(30K)들은 대전된 표면에 노광 유닛(40)에 의해 정전 잠상이 형성되는 감광 매체(31)와, 감광 매체(31)에 현상제를 공급하는 현상 롤러(32)와 감광 매체(31)의 표면을 대전시키는 대전 롤러(33)를 각각 포함한다.

본 실시 예에서 현상 유닛(30C)(30M)(30Y)(30K)들은 내부에 시안(C), 마젠타(M), 옐로우(Y) 및 블랙(K) 색상의 현상제 중 어느 하나가 저장되어 시안(C), 마젠타(M), 옐로우(Y) 및 블랙(K) 색상을 각각 현상할 수 있는 4개의 현상 유닛(30C)(30M)(30Y)(30K)을 포함한다. 4개의 현상 유닛(30C)(30M)(30Y)(30K)은 전사 장치(50)(60)의 아래쪽에 나란히 배치된다.

노광 유닛(40)은 화상 정보가 포함된 광을 현상 유닛(30C)(30M)(30Y)(30K)들에 각각 마련된 감광 매체(31)들에 조사하여 각 감광 매체(31)들의 표면에 정전잠상을 형성한다.

전사 장치(50)(60)는 현상 유닛(30C)(30M)(30Y)(30K)들로부터 현상제에 의해 형성되는 가시 화상이 전사되는 제 1 전사 유닛(50)과, 제 1 전사 유닛(50) 상의 가시 화상이 용지(24)로 전사되도록 하는 제 2 전사 유닛(60)을 포함한다. 제 2 전사 유닛(60)은 전사 롤러(65)를 포함한다.

정착 유닛(70)은 열을 발생시키는 가열 롤러(71)와, 외주면이 탄성 변형 가능한 재질로 형성되어 용지(24)를 가열 롤러(71)의 외주면에 가압하는 가압 롤러(72)를 포함한다.

또한 표준 용지함(118)의 상부에 배치되어 녹업 플레이트(22)에 적재되어 있는 용지(24)를 한 장 씩 픽업하는 픽업 유닛(80)과, 픽업 유닛(80)에 의해 픽업된 용지(24)를 상측으로 안내하는 이송 롤러(12)들과, 정착 유닛(70) 상측에 배치되며 배지구(10b) 인접부에 배치되어 정착 유닛(70)을 통과한 용지(24)가 배지구(10b)를 통해 배출되도록 하는 배지 유닛(90)이 배치된다. 픽업 유닛(80)은 픽업 롤러(Pickup Roller)(81)와 이송 롤러(Forward Roller)(82), 지연 롤러(Retard Roller)(83), 급지 롤러(Feed Roller)(84), 급지 센서(Feed Sensor)(85)를 포함한다. 배지 유닛(90)은 배지구(10b) 내측에 배치되어 있는 한 쌍의 배지 롤러(91)를 포함한다. 픽업 유닛(80)에서, 픽업 롤러(81)는 녹업 플레이트(22) 상의 용지(24)를 한 장씩 픽업한다. 용지(24)의 픽업은 정지 상태로 적재되어 있는 용지(24)가 이송 경로를 따라 이동할 수 있도록 용지(24)에 외력을 가하여 용지(24)의 이동이 시작되도록 함을 의미한다. 용지(24)의 픽업을 위한 외력은 픽업 롤러(81)의 회전력이다. 이송 롤러(82)는 픽업 롤러(81)에 의해 픽업된 용지(24)가 더 이동하여 용지(24)의 선단이 적어도 급지 롤러(84)까지 도달할 수 있도록 한다. 지연 롤러(83)는 이송 롤러(82)와 지연 롤러(83) 사이를 통과하는 용지(24)가 여러 장 겹쳐진 상태로 통과할 때 이송 롤러(82)가 정회전하는 동안 지연 롤러(83)를 서행시키거나 또는 역회전시켜서 복수의 용지(24) 가운데 상부의 용지(24)는 이송 롤러(81)의 정회전에 의해 그대로 급지 경로를 따라 이동할 수 있도록 하고 하부의 용지(24)는 지연 롤러(83)의 서행 또는 역회전에 의해 상부의 용지(24)와 분리됨으로써 이송 롤러(82)와 지연 롤러(83) 사이를 통과하지 못하도록 한다. 이송 롤러(81) 및 지연 롤러(83) 각각의 정회전 방향은 픽업된 용지(24)를 급지 경로를 따라 전사 벨트(51) 쪽으로 이송하는 회전 방향이고, 이송 롤러(81) 및 지연 롤러(83) 각각의 역회전 방향은 정회전 방향의 반대 방향이다. 픽업 롤러(81)와 이송 롤러(82), 지연 롤러(83)는 서로 독립적으로 구동되는 것이 아니라, 단일의 모터로부터 동력을 전달받아 서로 연동되어 회전한다. 급지 롤러(84)는 이송 롤러(82) 및 지연 롤러(83)를 통과한 용지(24)의 선단을 넘겨받아 용지 이동 경로의 더 하류에 위치한 화상 형성부(예를 들면 전사 장치(50)(60))로 용지(24)를 이동시키기 위한 것이다. 용지(24)는, 그 후단이 이송 롤러(82) 및 지연 롤러(83)를 통과하기 전에 그 선단이 급지 롤러(84)에 삽입된다. 따라서 이송 롤러(82)에 의한 용지(24)의 이동은 급지 롤러(84)에 의한 용지(24)의 이동으로 이어져 연속적인 용지(24)의 이동이 이루어질 수 있다. 급지 센서(85)는 이송 롤러(82)와 급지 롤러(84) 사이를 지나는 용지(24)의 선단과 후단을 검출하여 검출 신호를 발생시킨다(도 4 참조). 본 발명의 실시 예에 따른 화상 형성 장치(100)에서는 이송 롤러(82) 및 지연 롤러(83)에 의해 이동하는 용지(24)의 선단을 검출하고 또 급지 롤러(84)에 의해 이동하는 용지의 후단을 검출하기 위해 오직 하나의 급지 센서(85)만을 이용한다.

이와 같은 구조의 화상 형성 장치(100)에 있어서 제 1 전사 유닛(50)은, 현상 유닛(30C)(30M)(30Y)(30K)들의 감광 매체(31) 상에 가시 화상으로 현상된 현상제가 중첩 전사되는 중간 전사체인 전사 벨트(51)와, 전사 벨트(51)의 내부 양측에 배치되어 전사 벨트(51)가 회전하도록 하는 구동 롤러(52) 및 종동 롤러(53)와, 전사 벨트(51)가 사이에 개재된 상태로 각 현상 유닛(30C)(30M)(30Y)(30K)의 감광 매체(31)들과 각각 대향되게 배치되어 감광 매체(31)들에 형성된 가시 화상이 전사 벨트(51)에 전사되도록 하는 복수의 롤러(54)들과, 롤러(54)들, 구동 롤러(52), 종동 롤러(53)의 양단이 회전 가능하게 설치되는 전사 벨트 프레임(미도시)에 회전 가능하게 설치된다.

도 4는 본 발명의 실시 예에 따른 화상 형성 장치의 급지 센서의 용지 검출 동작을 나타낸 도면이다. 급지 센서(85)는 용지(24)의 이동 경로 상의 이송 롤러(82)와 급지 롤러(84) 사이에 설치된다. 이와 같은 급지 센서(85)의 위치는 이송 롤러(82)와 급지 롤러(84) 사이를 이동하는 용지(24)의 선단 및 후단을 검출할 수 있는 위치이다. 도 4에 나타낸 바와 같이, 급지 센서(85)는 이송 롤러(82)와 급지 롤러(84) 사이를 지나는 용지(24)의 선단과 후단을 검출하여 검출 신호를 발생시킨다. 급지 센서(85)는 반사식 센서로서, 미리 정해진 방향으로 광을 조사하여 급지 센서(85)의 광 경로를 지나는 용지(24)의 표면으로부터 반사되는 광을 수신하고, 이 광의 수신을 통해 용지(24)의 선단과 후단이 급지 센서(85)의 검출 위치를 통과하는지를 검출한다.

도 4의 402는 급지 센서(85)가 용지(24)의 선단을 검출하는 것을 나타낸 것이다. 도 4의 402에서, 용지(24)의 선단이 급지 센서(85)의 광 경로를 통과하기 전에는 급지 센서(85)에 의한 용지(24)의 선단의 검출은 이루어지지 않는다. 용지(24)가 이동을 계속하여 용지(24)의 선단이 급지 센서(85)의 광 경로를 통과하는 순간 급지 센서(85)는 이를 검출하여 검출 신호를 발생시킴으로서 용지(24)의 선단이 급지 센서(85)의 광 경로 상을 통과하는 것을 알린다. 도 4의 404는 급지 센서(85)가 용지(24)의 후단을 검출하는 것을 나타낸 것이다. 도 4의 404에 나타낸 것처럼, 급지 센서(85)에 의한 용지(24)의 검출은 용지(24)의 후단이 급지 센서(85)의 광 경로를 통과할 때까지 계속된다. 용지(24)의 후단이 급지 센서(85)의 광 경로를 통과한 이후에는 급지 센서(85)로부터 조사되는 광이 더 이상 용지(24)에 의해 반사되지 않으므로 용지(24)의 검출은 종료된다. 즉, 도 4에 나타낸 것처럼, 급지 센서(85)를 이용하면 급지 센서(85)로부터 조사되는 광의 “비반사 → 반사” 전환으로부터 용지(24)의 선단의 통과를 검출할 수 있고, 급지 센서(85)로부터 조사되는 광의 “반사 → 비반사” 전환으로부터 용지(24)의 후단의 통과를 검출할 수 있다.

도 5는 본 발명의 실시 예에 따른 화상 형성 장치의 제어 계통을 나타낸 도면이다. 도 5에 나타낸 화상 형성 장치의 제어 계통은 픽업 유닛(80)의 급지 센서(85)에 의한 용지(24)의 선단 및 후단의 검출 결과에 근거하여 픽업 롤러(81)와 이송 롤러(82), 지연 롤러(83), 급지 롤러(84)를 제어하기 위한 제어 계통을 만을 나타낸 것이다.

도 5에 나타낸 바와 같이, 화상 형성 장치(100)의 동작 전반을 제어하는 제어부(502)의 입력 측에는 조작부(126)와 급지 세서(85)가 통신 가능하도록 연결되고, 제어부(502)의 출력 측에는 롤러 구동부(504)가 통신 가능하도록 연결된다. 조작부(126)에 대해서는 앞서 도 3를 통해 설명하였고, 급지 센서(85)에 대해서는 앞서 도 2 및 도 4를 통해 설명하였다. 제어부(502)의 출력 측에 연결되는 롤러 구동부(504)는 제어부(502)의 제어 명령에 따라 픽업 롤러(81)와 이송 롤러(82), 지연 롤러(83), 급지 롤러(84)를 구동하기 위한 것이다. 도 5에 나타낸 제어부(502)는, 급지 센서(85)에 의해 검출되는 용지(204)의 이송 상태에 근거하여 픽업 롤러(81)와 이송 롤러(82), 지연 롤러(83), 급지 롤러(84)를 제어함으로써, 용지(24)의 급지 속도를 단축시키고 급지 상태를 안정화시킨다.

도 6은 본 발명의 실시 예에 따른 화상 형성 장치의 용지의 선단이 정렬되지 않은 상태를 나타낸 도면이다. 도 6에 나타낸 바와 같이, 표준 용지함(118)의 녹업 플레이트(22) 위에 적재되어 있는 용지(24)가 픽업 롤러(81)에 의해 픽업되어 이송 롤러(82) 쪽으로 이동할 때 용지(24)의 선단이 도 6의 602에 나타낸 것처럼 정렬이 이루어지지 않고 들쭉날쭉한 상태일 수 있다. 이와 같이 용지(24)의 선단이 정렬되지 않은 상태에서 급지가 이루어지면 용지(24)의 급지 간격이 일정하지 않게 되고, 이로 인해 급지 속도가 지연되고 급지 상태가 불안정해진다.

도 7은 본 발명의 실시 예에 따른 화상 형성 장치의 용지의 선단이 정렬된 상태를 나타낸 도면이다. 도 7에 나타낸 바와 같이, 표준 용지함(118)의 녹업 플레이트(22) 위에 적재되어 있는 용지(24)가 픽업 롤러(81)에 의해 픽업되어 이송 롤러(82) 쪽으로 이동할 때 용지(24)의 선단이 도 7의 702에 나타낸 것처럼 정렬이 이루어지면, 용지(24)의 선단이 항상 같은 위치에서 급지가 이루어질 수 있다. 이와 같이 용지(24)의 선단이 정렬된 상태에서 급지가 이루어지면 용지(24)의 급지 간격이 일정해지고, 이로 인해 급지 속도가 단축되고 급지 상태가 안정될 수 있다.

본 발명의 실시 예에 따른 화상 형성 장치 및 그 제어 방법에서는, 급지 센서(85)에 의해 검출되는 용지(204)의 이송 상태에 근거하여 픽업 롤러(81)와 이송 롤러(82), 지연 롤러(83), 급지 롤러(84)를 제어함으로써, 도 6에 나타낸 것처럼 용지(24)가 정렬되지 않은 상태에서 급지가 이루어지더라도 도 7에 나타낸 것과 같은 정렬된 상태에서 급지가 이루어지는 것처럼 용지(24)의 급지 속도를 단축시키고 급지 상태를 안정화시킨다.

도 8은 본 발명의 실시 예에 따른 화상 형성 장치에서 한 장의 용지를 이송하기 위한 제어 신호 및 검출 신호를 나타낸 도면이다. 도 8에서, 위쪽 제어 신호는 픽업 롤러(81)의 제어 신호이고, 아래쪽 제어 신호는 본 발명의 실시 예에 따른 단일의 급지 센서(85)의 검출 신호이다. 도 8에 나타낸 바와 같이 제어부(502)는, 표준 용지함(118)에 적재되어 있는 용지(24)를 전사 벨트(51) 쪽으로 공급하기 위해 먼저 픽업 롤러(81)의 1차 구동(도 8의 t1-t3)을 시작하여 표준 용지함(118)의 녹업 플레이트(22)에 적재되어 있는 용지(24)가 픽업되도록 한다(도 8의 t1). 용지(24)의 픽업은 정지 상태로 적재되어 있는 용지(24)가 이송 경로를 따라 이동할 수 있도록 용지(24)에 외력을 가하여 용지(24)의 이동이 시작되도록 함을 의미한다. 용지(24)의 픽업을 위한 외력은 픽업 롤러(81)의 회전력이다. 픽업된 용지(24)의 선단은 픽업 롤러(81)의 구동에 의해 이송 롤러(82)와 지연 롤러(83) 사이에 삽입된다. 픽업 롤러(81)에 의해 픽업된 용지(24)의 선단이 이송 롤러(82)와 지연 롤러(83) 사이에 삽입되면, 제어부(502)는 픽업 롤러(81)를 계속 구동하여 픽업된 용지(24)가 계속 이동하도록 한다. 픽업 롤러(81)와 이송 롤러(82), 지연 롤러(83)는 단일의 모터에 의해 서로 연동되어 회전하기 때문에 픽업 롤러(81)의 구동에는 이송 롤러(82) 및 지연 롤러(83)의 구동이 함께 수반된다.

만약 복수의 용지(24)가 겹쳐진 상태로 동시에 이송 롤러(82)와 지연 롤러(83) 사이에 삽입되면, 제어부(502)는 이송 롤러(82)가 정회전하는 동안 지연 롤러(83)를 서행시키거나 또는 역회전시켜서 겹쳐진 용지(24)를 분리하여 상부의 용지(24) 한 장만이 이송 롤러(82)와 지연 롤러(83) 사이를 통과할 수 있도록 한다.

픽업 롤러(81)의 1차 구동에 의해 픽업된 용지(24)의 선단이 이송 롤러(82) 및 지연 롤러(83) 사이를 통과하여 미리 설정된 거리만큼 진행하여 용지(24)의 선단이 급지 센서(85)의 검출 지점을 통과할 때, 급지 센서(85)에 의해 용지(24)의 선단이 검출된다(도 8의 t2). 이어서, 용지(24)의 선단이 검출된 시점(t2)으로부터 미리 설정된 제 1 시간(ta=t3-t2)이 경과하면, 제어부(502)는 픽업 롤러(81)의 1차 구동을 종료하여 용지(24)가 이동을 멈추도록 한다(도 8의 t3). 이동을 멈춘 용지(24)는 픽업 롤러(82)의 2차 구동 시점(도 8의 t4)까지 정지 상태로 대기한다. 이송 롤러(82) 및 지연 롤러(83)는 고정된 위치에서 회전하고, 급지 센서(85) 역시 고정된 위치에 설치되어 있으므로, 이송 롤러(82) 및 지연 롤러(83)가 서로 맞닿는 위치로부터 급지 센서(85)의 검출 위치까지의 거리는 일정하고, 따라서 급지 센서(85)에 의한 용지(24)의 선단 검출에 응답하여 용지(24)가 이동을 멈추고 정지하는 위치 역시 항상 일정하다. 이로 인해, 표준 용지함(118)에 적재되어 있는 용지(21)들의 선단이 정렬되지 않아 들쭉날쭉하더라도, 픽업 롤러(81)에 의해 픽업되는 모든 용지는 급지 센서(85)의 검출에 응답하여 항상 같은 위치에 멈추어 대기하게 된다. 이로 인해 모든 용지(24)의 선단이 같은 위치로 가지런히 정돈된 상태에서 픽업되는 것과 같은 효과를 얻을 수 있다.

픽업된 하나의 용지(24)가 대기 중인 상태에서, 픽업 롤러(81)의 1차 구동의 시작 시점(도 8의 t1)으로부터 미리 설정된 제 2 시간(tb=t4-t1)이 경과하면, 제어부(502)는 픽업 롤러(81)의 2차 구동(도 8의 t4-t5)을 시작한다. 픽업 롤러(81)의 2차 구동은 t3 시점에서 이동을 멈추고 대기 중이던 용지(24)의 선단이 이동을 재개하여 급지 롤러(84)까지 이동할 수 있도록 하기 위한 것이다. 픽업 롤러(81)의 2차 구동은 픽업 롤러(81)가 처음 구동된 시점(도 8의 t1)으로부터 미리 설정된 제 3 시간(tc=t5-t1)이 경과한 시점에서 종료된다. 미리 설정된 제 3 시간(tc)은 픽업된 용지(24)의 선단이 급지 롤러(84)에 삽입되어 픽업 롤러(81)의 작용 없이도 급지 롤러(84)만의 작용에 의해 용지(24)의 이동이 가능한 시점까지이다. 즉, t5 이전에는 픽업 롤러(81)에 의해 용지(24)의 이송이 이루어지지만, t5 시점부터는 급지 롤러(84)에 의해서 용지(24)의 이송이 이루어진다. 용지(24)가 급지 롤러(84)에 의해 이송되어 용지(24)의 후단이 급지 센서(85)를 통과하면(도 8의 t6) 급지 센서(85)에 의한 용지(24)의 검출이 완료된다.

픽업 롤러(81)의 2차 구동의 시작 시점(t4)은 픽업 롤러(81)의 1차 구동의 시작 시점(t1)으로부터 미리 설정된 제 2 시간(tb)이 경과한 시점에서 시작된다. 미리 설정된 제 2 시간(tb)은 픽업 롤러(81)의 1차 구동의 시작 시점을 기준으로 하기 때문에, 표준 용지함(118)에 적재되어 있는 용지(21)들의 선단이 정렬되지 않아 들쭉날쭉하더라도 픽업 롤러(81)의 1차 구동 및 2차 구동이 수행되는 시간은 항상 일정하다. 따라서 용지함(118)의 용지가 급지 롤러(84)까지 이동하는 시간은 항상 일정하다.

도 8에 나타낸 바와 같이, 표준 용지함(118)에 적재되어 있는 용지(21)들의 선단이 정렬되지 않아 들쭉날쭉하더라도, 픽업 롤러(81)에 의해 픽업되는 모든 용지는 급지 센서(85)의 검출에 응답하여 항상 같은 위치에 멈추어 대기하게 된다(도 8의 t3의 설명 참조). 이로 인해 모든 용지(24)의 선단이 같은 위치로 가지런히 정돈된 상태에서 픽업되는 것과 같은 효과를 얻을 수 있다. 즉 모든 용지(24)를 동일한 위치에 정렬시킨 후 급지 롤러(84)로 이송되도록 함으로써 용지(24)들 선단의 편차(들쭉날쭉한 상태)를 해소한 상태에서 용지(24)의 공급이 이루어지도록 할 수 있다. 여기서 “동일한 위치”는 급지 센서(85)가 용지(24)의 선단을 검출한 시점으로부터 용지(24)가 시간 ta만큼 더 이동한 위치이다. 모든 용지(24)들이 동일한 위치에서 급지 롤러(84)로의 이동이 이루어지기 때문에 용지(24)의 선단의 편차를 고려할 필요가 없고, 따라서 복수의 용지(24)들을 연속하여 공급할 때 지간 간격(즉 연속하여 공급되는 두 용지 사이의 공급 간격)에 선단의 편차를 고려한 마진을 설정할 필요가 없다.

또한, 표준 용지함(118)에 적재되어 있는 용지(21)들의 선단이 정렬되지 않아 들쭉날쭉하더라도, 픽업 롤러(81)에 의해 급지 롤러(84)까지 이동하는 용지의 이동 시점과 이동 시간은 항상 일정하다. 즉, 픽업된 용지(24)의 이송 주체가 픽업 롤러(81)에서 급지 롤러(84)로 전환되도록 하기 위한 픽업 롤러(81)의 2차 구동의 시작 시점(t4)이, 급지 센서(84)에 의한 용지(24)의 선단의 검출 시점(t2)처럼 일정하지 않은 시점에 대해 상대적으로 결정되는 것이 아니라, 픽업 롤러(81)의 1차 구동의 시작 시점(t1)처럼 일정한 시점에 대해 상대적으로 결정되는 것이어서, 비록 픽업되는 용지(24)의 선단이 들쭉날쭉 편차가 있더라도 픽업된 용지(24)가 급지 롤러(84)로 공급되는 시점 및 시간은 항상 일정하게 유지될 수 있다.

이처럼, 용지(24)의 선단의 편차를 극복한 상태에서 용지(24)의 공급 시점 및 공급 시간을 일관성있게 유지할 수 있다는 것은 곧 복수의 용지(24)들을 연속하여 공급할 때 지간 간격을 감소시킬 수 있음을 의미하고, 이는 곧 용지(24)의 급지 속도가 단축되고 급지 상태가 안정화되는 것을 의미한다. 이와 같은 급지 속도의 단축과 급지 상태의 안정화로부터, 화질 및 소음의 개선과 현상 부재(예를 들면 감광 드럼 등)의 수명 연장의 연쇄 효과를 기대할 수도 있다.

도 9는 본 발명의 실시 예에 따른 화상 형성 장치에서 여러 장의 용지를 이송하기 위한 제어 신호 및 검출 신호를 나타낸 도면이다. 도 9에서, t11-t12 구간에서는 첫 번째 용지가 급지되고, t12-t13 구간에서는 두 번째 용지가 급지되며, t13-t14 구간에서는 세 번째 용지가 급지된다. 각 구간에서의 단위 용지의 급지는 앞서 도 8에서 설명한 것과 같은 방법으로 이루어진다.

본 발명의 실시 예에 따른 화상 형성 장치(100)에서 각 용지(24)의 급지 간격은 단위 시간당 인쇄 매수(예를 들면 30ppm)에 따라 결정되며, 비록 용지(24)의 상태가 앞서 도 6에 나타낸 것처럼 정렬되지 않아 들쭉날쭉한 상태에서도 급지 간격은 항상 일정하게 유지될 수 있다. 단위 시간당 인쇄 매수가 30ppm(Page Per Minute)이라면, 용지(24)의 급지 간격은 60sec/30=2sec가 된다. 이와 같이 일정한 급지 간격이 유지될 수 있는 것은, 비록 픽업되는 용지(24)의 선단이 들쭉날쭉 편차가 있더라도 앞서 도 8에서 설명한 것과 같은 급지 센서(85)의 용지 검출에 기초한 급지 제어에 의해 픽업된 용지(24)가 급지 롤러(84)로 공급되는 시점 및 시간이 항상 일정하게 유지되기 때문이다.

도 10은 본 발명의 실시 예에 따른 화상 형성 장치의 제어 방법을 나타낸 도면이다. 도 10에 나타내 화상 형성 장치의 제어 방법에서는, 도 8에 나타낸 용지 이송 과정을 기반으로 하는 급지 방법을 통해 인쇄할 용지를 공급한다. 도 10에 나타낸 바와 같이 제어부(502)는 사용자에 의한 조작부(126)의 조작에 의해 발생하는 인쇄 명령이나, 또는 화상 형성 장치(100)에 연결되어 있는 컴퓨터 등으로부터 전송되는 인쇄 명령을 수신한다(1002). 제어부(502)는 수신된 인쇄 명령에 응답하여 인쇄 작업을 수행하기 위해 먼저 급지 명령을 발생시켜서 화상 형성을 위한 엔진부로 용지가 이동할 수 있도록 한다(1004). 급지 명령이 발생하면, 표준 용지함(118)에 적재되어 있는 용지(24)를 전사 벨트(51) 쪽으로 공급하기 위해 먼저 픽업 롤러(81)의 1차 구동(도 8의 t1-t3)을 시작하여 표준 용지함(118)의 녹업 플레이트(22)에 적재되어 있는 용지(24)가 픽업되도록 한다(도 8의 t1)(1006).

픽업 롤러(81)의 1차 구동에 의해 픽업된 용지(24)의 선단이 이송 롤러(82) 및 지연 롤러(83) 사이를 통과하여 미리 설정된 거리만큼 진행하여 용지(24)의 선단이 급지 센서(85)를 통과할 때, 급지 센서(85)에 의해 용지(24)의 선단이 검출된다(도 8의 t2)(1008의 “예”). 이어서, 용지(24)의 선단이 검출된 시점(t2)으로부터 미리 설정된 제 1 시간(ta=t3-t2)이 경과하면(1010의 “예”), 제어부(502)는 픽업 롤러(81)의 1차 구동을 종료하여 용지(24)가 이동을 멈추도록 함으로써 픽업 롤러(81)의 1차 구동을 종료한다(도 8의 t3)(1012). 이동을 멈춘 용지(24)는 픽업 롤러(82)의 2차 구동 시점(도 8의 t4)까지 정지 상태로 대기한다.

픽업된 하나의 용지(24)가 대기 중인 상태에서, 픽업 롤러(81)의 1차 구동의 시작 시점(도 8의 t1)으로부터 미리 설정된 제 2 시간(tb=t4-t1)이 경과하면(1014의 “예”), 제어부(502)는 픽업 롤러(81)의 2차 구동(도 8의 t4-t5)을 시작한다(1016). 픽업 롤러(81)의 2차 구동은 t3 시점에서 이동을 멈추고 대기 중이던 용지(24)의 선단이 이동을 재개하여 급지 롤러(84)까지 이동할 수 있도록 하기 위한 것이다. 픽업 롤러(81)가 처음 구동된 시점(도 8의 t1)으로부터 미리 설정된 제 3 시간(tc=t5-t1)이 경과하면(1018의 “예”) t5 시점에서 픽업 롤러(81)의 2차 구동이 종료된다(1020). 미리 설정된 제 3 시간(tc)은 픽업된 용지(24)의 선단이 급지 롤러(84)에 삽입되어 픽업 롤러(81)의 작용 없이도 급지 롤러(84)만의 작용에 의해 용지(24)의 이동이 가능한 시점까지이다. 즉, t5 이전에는 픽업 롤러(81)에 의해 용지(24)의 이송이 이루어지지만, t5 시점부터는 급지 롤러(84)에 의해서 용지(24)의 이송이 이루어진다. 용지(24)가 급지 롤러(84)에 의해 이송되어 용지(24)의 후단이 급지 센서(85)를 통과하면(도 8의 t6) 급지 센서(85)에 의한 용지(24)의 검출이 완료된다(1022).

급지 센서(85)에 의해 용지(24)의 후단이 검출되면 픽업 유닛(80)에서의 용지(24)의 픽업이 완료된 것이므로, 만약 더 이상의 인쇄가 필요치 않은 경우에는 인쇄 작업을 종료하고(1024의 “예”), 반대로 인쇄 작업이 남아 있어서 추가 급지가 요구되는 경우에는 앞서 설명한 픽업 롤러(81)의 1차 구동 단계(1006)로 돌아가 일련의 급지 과정을 반복한다(1024의 “아니오”).

도 11은 본 발명의 실시 예에 따른 화상 형성 장치의 급지 센서의 설치 위치를 나타낸 도면이다. 도 11에는 녹업 플레이트(22)에 적재되어 있는 용지(24)가 픽업 롤러(81)와 이송 롤러(82), 급지 롤러(84)에 의해 이동하는 이동 경로(1102)를 점선 형태로 나타내었다. 급지 센서(85)의 위치 즉 급지 센서(85)에서 조사되는 광이 용지(24)의 이동 경로 상을 지나는(교차하는) 지점의 위치는, 용지(24)의 이동 경로 상에서 이송 롤러(82)와 급지 롤러(84) 이후의 미리 설정된 제 1 거리(d1)와 급지 롤러(84) 이전의 미리 설정된 제 2 거리(d2) 사이의 구간이 되도록 한다.

즉, 용지(24)의 이동 경로 상에서, 이송 롤러(82)와 지연 롤러(83)가 맞닿은 지점으로부터 급지 롤러(84) 방향(용지 이동 방향의 하류 측)으로 미리 설정된 제 1 거리(d1) 이상 이격된 제 1 위치(P1)와, 한 쌍의 급지 롤러(84)가 서로 맞닿은 지점으로부터 이송 롤러(82) 방향(용지 이동 방향의 상류 측)으로 미리 설정된 제 2 거리(d2) 이상 이격된 제 2 위치(P2) 사이의 구간으로 급지 센서(85)의 광이 조사되어 용지 이동 경로를 지나도록 급지 센서(85)의 설치 위치를 결정한다.

도 11에서, 미리 설정된 제 1 거리(d1)는 이송 롤러(82)를 지나는 용지(24)의 선단이 이송 롤러(82)를 지나 용지 이동 경로의 하류 측으로 돌출되어 나올 수 있는 최대 값에 상당하는 거리이다. 즉, 적재되어 있는 용지(24)의 최초 정렬 상태가 불량할 경우 용지(24)의 선단이 최대 d1만큼 용지 이동 경로의 하류 측으로 돌출되어 나올 수 있다. 만약 급지 센서(85)를 이송 롤러(82) 쪽으로 너무 가깝게 설치하면 급지 센서(85)가 용지(24)의 불량한 최초 정렬 상태로 인해 돌출되는 선단 부분을 잘 못 검출하게 되어, 모든 용지(24)를 항상 일정한 위치(도 8의 t3 지점 참조)에 정렬하고자 하는 본 발명의 의도가 충분히 구현되지 않을 수 있다. 이와 같은 문제의 해소를 위해 이송 롤러(82) 및 지연 롤러(83)로부터 용지 이동 경로의 하류 측으로 미리 설정된 제 1 거리(d1) 이상 이격된 위치에 급지 센서(85)의 광이 지나도록 급지 센서(85)를 설치하는 것이 바람직하다.

또한 도 11에서, 미리 설정된 제 2 거리(d2)는 픽업 롤러(81)를 구동하는 모터의 정지 시점까지 소요되는 최대 시간에 상당하는 거리이다. 픽업 롤러(81)의 회전을 멈추기 위해 픽업 롤러(81)를 구동하는 모터로 공급되는 전력을 차단하더라도 모터의 관성 회전 또는 픽업 롤러(81)의 관성 회전에 의해 픽업 롤러(81)가 즉시 멈추지 않고 일정 거리(미리 설정된 제 2 거리(d2))를 더 회전한 후 멈추게 된다. 이로 인해 용지(24) 역시 픽업 롤러(81)의 관성 회전에 따른 거리만큼 더 이동하게 된다. 따라서 픽업 롤러(81)의 관성 회전에 의한 거리(미리 설정된 제 2 거리(d2))를 고려하지 않고 급지 센서(85)를 급지 롤러(84)에 너무 가깝게 설치하면, 픽업 롤러(81)의 관성 회전에 의한 용지의 추가적인 이동 거리를 무시한 채 용지(24)의 검출이 이루어지므로, 용지(24)의 이동 상태를 정확히 검출할 수 없게 된다. 이와 같은 문제의 해소를 위해 급지 롤러(84)로부터 용지 이동 경로의 상류 측으로 미리 설정된 제 2 거리(d2) 이상 이격된 위치에 급지 센서(85)의 광이 지나도록 급지 센서(85)를 설치하는 것이 바람직하다.

이와 같은 이유에 따르면, 화상 형성 장치(100)를 설계함에 있어서, 미리 설정된 제 1 거리(d1)와 제 2 거리(d2) 및 그 사이의 여유 구간(d3)을 고려하여 이송 롤러(81)와 급지 롤러(84) 사이의 거리를 설정하는 것이 바람직하다.

22 : 녹업 플레이트
24 : 용지
80 : 픽업 유닛
81 : 픽업 롤러
82 : 이송 롤러
83 : 지연 롤러
84 : 급지 롤러
85 : 급지 센서
100 : 화상 형성 장치
126 : 조작부
202 : 디스플레이 유닛(LCD)
204 : 상태 표시 엘이디(LED)
1102 : 용지 이동 경로
d3 : 급지 센서 설치 구간

Claims

용지함에 적재되어 있는 용지를 픽업하는 픽업 롤러와;
상기 픽업 롤러에 의해 픽업된 상기 용지를 용지 이동 경로의 하류 측으로 이송하는 이송 롤러와;
상기 이송 롤러에 의해 이송되는 상기 용지를 상기 용지 이동 경로의 더 하류 측으로 공급하는 급지 롤러와;
상기 이송 롤러와 상기 급지 롤러의 사이에 설치되어 상기 이송 롤러와 상기 급지 롤러 사이를 지나는 상기 용지의 이동을 검출하는 단일의 급지 센서를 포함하는 화상 형성 장치.
제 1 항에 있어서,
상기 이송 롤러와 상기 급지 롤러 사이의 구간에서, 상기 이송 롤러와 상기 급지 롤러 각각으로부터 미리 설정된 거리만큼 이격된 구간 내에 상기 급지 센서가 설치되는 화상 형성 장치.
제 2 항에 있어서, 상기 미리 설정된 거리는,
상기 이송 롤러로부터 상기 용지 이동 경로의 하류 측으로 형성되는 미리 설정된 제 1 거리와;
상기 급지 롤러로부터 상기 용지 이동 경로의 상류 측으로 형성되는 미리 설정된 제 2 거리인 것이 특징인 화상 형성 장치.
제 3 항에 있어서,
상기 미리 설정된 제 1 거리는 상기 이송 롤러를 지나는 상기 용지의 선단이 상기 이송 롤러를 지나 상기 용지 이동 경로의 하류 측으로 돌출되어 나올 수 있는 최대 값에 상당하는 거리인 것이 특징인 화상 형성 장치.
제 3 항에 있어서,
상기 미리 설정된 제 2 거리는 상기 픽업 롤러를 구동하는 모터의 정지 시점까지 소요되는 최대 시간에 상당하는 거리인 것이 특징인 화상 형성 장치.
제 5 항에 있어서,
상기 픽업 롤러를 구동하는 모터의 정지 시점은 상기 모터로의 전력 공급이 차단된 이후 상기 모터의 관성 회전이 정지하는 시점인 것이 특징인 화상 형성 장치.
제 1 항에 있어서,
상기 급지 센서는 광을 조사하여 상기 용지의 표면으로부터 반사되는 광의 수신을 통해 상기 용지의 이동을 검출하는 것이 특징인 화상 형성 장치.
제 1 항에 있어서,
상기 급지 센서는 상기 용지의 선단과 후단을 검출하여 검출 신호를 발생시키는 것이 특징인 화상 형성 장치.
제 1 항에 있어서,
상기 급지 롤러를 통해 공급되는 상기 용지를 전사체에 가압하여 상기 용지에 화상이 형성되도록 하기 위한 전사 롤러를 더 포함하는 것이 특징인 화상 형성 장치.
제 9 항에 있어서,
상기 전사 롤러가 상기 급지 롤러보다 상기 용지 이동 경로의 더 하류 측에 마련되는 것이 특징인 화상 형성 장치.
픽업 롤러의 1차 구동을 실시하여 용지를 픽업하는 단계와;
픽업된 상기 용지가 이송 롤러와 급지 롤러 사이를 이동할 때 상기 이송 롤러와 상기 급지 롤러 사이에 설치되는 급지 센서를 이용하여 이동하는 상기 용지의 선단을 검출하는 단계와;
상기 용지의 선단이 검출된 시점으로부터 미리 설정된 제 1 시간이 경과하면 상기 픽업 롤러의 상기 1차 구동을 종료하여 상기 용지를 상기 미리 설정된 제 1 시간이 경과한 시점의 위치에 정지시키는 단계와;
상기 픽업 롤러의 상기 1차 구동의 시작 시점으로부터 미리 설정된 제 2 시간이 경과하면 상기 픽업 롤러의 2차 구동을 실시하여 픽업된 상기 용지가 용지 이송 경로의 하류 측으로 이동하도록 하는 단계를 포함하는 화상 형성 장치의 제어 방법.
제 11 항에 있어서,
상기 픽업 롤러의 제 2 구동에 의해 상기 용지의 선단이 상기 급지 롤러까지 이동하는 화상 형성 장치의 제어 방법.
제 11 항에 있어서,
상기 픽업 롤러의 상기 1차 구동의 시작 시점으로부터 미리 설정된 제 3 시간이 경과하면 상기 픽업 롤러의 상기 2차 구동을 종료하고, 상기 용지가 상기 급지 롤러에 의해 상기 용지 이동 경로의 더 하류 쪽으로 이동하도록 하는 단계를 더 포함하는 화상 형성 장치의 제어 방법.
제 13 항에 있어서,
상기 미리 설정된 제 2 시간이 상기 미리 설정된 제 1 시간보다 더 긴 것이 특징인 화상 형성 장치의 제어 방법.
제 14 항에 있어서,
상기 미리 설정된 제 3 시간이 상기 미리 설정된 제 2 시간보다 더 긴 것이 특징인 화상 형성 장치의 제어 방법.
제 11 항에 있어서,
상기 이송 롤러와 상기 급지 롤러 사이의 구간에서, 상기 이송 롤러와 상기 급지 롤러 각각으로부터 미리 설정된 거리만큼 이격된 구간 내에 상기 급지 센서가 설치되는 화상 형성 장치의 제어 방법.
제 16 항에 있어서, 상기 미리 설정된 거리는,
상기 이송 롤러로부터 상기 용지 이동 경로의 하류 측으로 형성되는 미리 설정된 제 1 거리와;
상기 급지 롤러로부터 상기 용지 이동 경로의 상류 측으로 형성되는 미리 설정된 제 2 거리인 것이 특징인 화상 형성 장치의 제어 방법.
제 17 항에 있어서,
상기 미리 설정된 제 1 거리는 상기 이송 롤러를 지나는 상기 용지의 선단이 상기 이송 롤러를 지나 상기 용지 이동 경로의 하류 측으로 돌출되어 나올 수 있는 최대 값에 상당하는 거리인 것이 특징인 화상 형성 장치의 제어 방법.
제 17 항에 있어서,
상기 미리 설정된 제 2 거리는 상기 픽업 롤러를 구동하는 모터의 정지 시점까지 소요되는 최대 시간에 상당하는 거리인 것이 특징인 화상 형성 장치의 제어 방법.
제 19 항에 있어서,
상기 픽업 롤러를 구동하는 모터의 정지 시점은 상기 모터로의 전력 공급이 차단된 이후 상기 모터의 관성 회전이 정지하는 시점인 것이 특징인 화상 형성 장치의 제어 방법.