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KR20120066686A - 합판 유리 및 합판 유리용 중간막 - Google Patents

합판 유리 및 합판 유리용 중간막 Download PDF

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KR20120066686A
KR20120066686A KR1020127014438A KR20127014438A KR20120066686A KR 20120066686 A KR20120066686 A KR 20120066686A KR 1020127014438 A KR1020127014438 A KR 1020127014438A KR 20127014438 A KR20127014438 A KR 20127014438A KR 20120066686 A KR20120066686 A KR 20120066686A
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South Korea
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interlayer film
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glass
polyvinyl acetal
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주이찌 후카타니
토쇼 타다
쯔요시 하세가와
마사키 마쯔도
Original Assignee
세키스이가가쿠 고교가부시키가이샤
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Publication date
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Abstract

본 발명은 외부로부터 가해진 충격을 완화시키는 성능이 우수하고, 특히 차량용 유리로서 사용한 경우에, 대인 사고가 발생하여 머리부가 충돌했을 때의 충격 완화 성능이 우수한 합판 유리 및 합판 유리용 중간막을 제공하는 것을 목적으로 한다. 본 발명은 적어도 합판 유리용 중간막과 유리판이 적층되어 일체화되어 있는 합판 유리이며, 유럽 자동차 안정성 강화 위원회(European Enhanced Vehicle-safety Committee; EEVC/WG17)의 규정에 준거하여 측정한 머리부 충격 지수(Head Injury Criteria; HIC)값이 1000 이하인 합판 유리이다.

Description

합판 유리 및 합판 유리용 중간막 {LAMINATED GLASS AND INTERMEDIATE FILM FOR LAMINATED GLASS}
본 발명은 외부로부터 가해진 충격을 완화시키는 성능이 우수하고, 특히 차량용 유리로서 사용한 경우에, 대인 사고가 발생하여 머리부가 충돌했을 때의 충격 완화 성능이 우수한 합판 유리 및 합판 유리용 중간막에 관한 것이다.
최근, 선진국에서는 차와 보행자의 충돌시 차의 보행자 보호 성능의 평가 시스템이 개발 연구되고 있다. 차와의 충돌시에 보행자가 치명상을 입는 부위 중 가장 많은 것이 머리부이다. 이 때문에, 머리부의 충격 보호 평가를 행하기 위한 머리부 충격 테스트법에 대해서도 국제 규격(ISO/SC10/WG2)이나 EU 규격(EEVC/WG10, ECE-Regulation No. 43 Annex3)이 정해져 있다.
예를 들면, 유럽 자동차 안정성 강화 위원회(European Enhanced Vehicle-safety Committee; EEVC/WG17)는 보행자 보호 시험 중 하나로서 머리부 보호 시험을 제안하고 있고, 이 머리부 보호 시험에 준거한 방법에 의해 측정한 머리부 충격 지수(Head Injury Criteria; HIC)값이 1000을 초과하지 않는 것이 차의 안전성에 대한 성능 기준으로서 제안되고 있다. 또한, HIC값이 1000이면 중상을 입는 임계값이고, HIC값이 1000을 초과하면 통상 인간의 생존 확률은 낮아진다고 한다.
최근 차량의 앞길이(front nose)는 짧아지는 경향이 있고, 최근 사고에서는 어른 보행자의 머리부가 차량과 충돌하는 위치는 보닛(bonnet)뿐만 아니라 자동차 앞유리도 많다. 그러나 EEVC/WG17의 머리부 보호 시험은 시험 범위를 승용차의 보닛상만으로 규정하고 있기 때문에, 현재 진행되고 있는 국제 연구 조화 활동(IHRA)에서는 어른 머리부 보호 시험의 범위에 전면창 유리도 포함시키는 것을 검토하고 있다.
현재, 자동차와 같은 차량용, 항공용, 건축물용 등의 유리로는, 외부 충격을 받아 파손되어도 유리의 파편이 비산하는 것이 적어 안전하기 때문에, 합판 유리가 널리 사용되고 있다. 이러한 합판 유리로는, 적어도 한쌍의 유리판 사이에 가소제에 의해 가소화된 폴리비닐부티랄 수지 등의 폴리비닐아세탈 수지를 포함하는 합판 유리용 중간막을 개재시키고, 일체화시켜 얻어지는 것 등을 들 수 있다.
그러나, 종래의 합판 유리의 대부분은 HIC값이 1000을 초과하는 것이었다. 특히, 자동차의 앞유리에서는, 고정되어 있는 외주부 부근에서 특히 HIC값이 높고, 경우에 따라서는 2000을 초과하는 경우도 있었다. 이러한 자동차 앞유리의 외주부 부근은 사고 발생시에 어른 보행자의 머리부가 충돌할 확률이 높은 부분이고, 보행자가 차량과 충돌했을 때의 머리부 장해를 회피하기 위해서, 보다 HIC값이 낮은 합판 유리가 요구되고 있었다.
본 발명은 상기 현실을 감안하여 외부로부터 가해진 충격을 완화시키는 성능이 우수하고, 특히 차량용 유리로서 사용한 경우에, 대인 사고가 발생하여 머리부가 충돌했을 때의 충격 완화 성능이 우수한 합판 유리 및 합판 유리용 중간막을 제공하는 것을 목적으로 한다.
본 발명은 적어도 합판 유리용 중간막과 유리판이 적층되어 일체화되어 있는 합판 유리이며, 유럽 자동차 안정성 강화 위원회의 규정에 준거하여 측정한 머리부 충격 지수(Head Injury Criteria; HIC)값(이하, HIC값(EEVC)이라고도 함)이 1000 이하인 합판 유리이다.
본 발명은 적어도 합판 유리용 중간막과 유리판이 적층되어 일체화되어 있는 합판 유리이며, 합판 유리 표면으로부터 4 m의 높이에서 임팩트 헤드를 낙하시킨 것 이외에는 유럽 경제 위원회(Economic Commission for Europe; ECE-Regulation No.43 Annex3)의 규정에 준거하여 측정한 머리부 충격 지수(Head Injury Criteria; HIC)값(이하, HIC값(ECE)이라고도 함)이 300 이하인 합판 유리이다.
또한, 본 명세서에서 간단히 HIC값이라 기재할 때에는, HIC값(EEVC)과 HIC값(ECE) 모두를 의미한다
본 발명에 따르면, 외부로부터 가해진 충격을 완화시키는 성능이 우수하고, 특히 차량용 유리로서 사용한 경우에, 대인 사고가 발생하여 머리부가 충돌했을 때의 충격 완화 성능이 우수한 합판 유리 및 합판 유리용 중간막을 제공할 수 있다.
도 1은 본 발명의 합판 유리의 HIC값(EEVC)을 측정하는 HIC 측정 장치의 일례를 모식적으로 나타내는 분해 사시도이다.
도 2는 본 발명의 합판 유리의 HIC값(ECE)을 측정하는 HIC 측정 장치의 일례를 나타내는 모식도이다.
도 3은 실시예 4에서 얻어진 합판 유리용 중간막의 구성을 나타내는 모식도이다.
도 4는 실시예 5에서 얻어진 합판 유리용 중간막의 구성을 나타내는 모식도이다.
도 5는 실시예 6에서 얻어진 합판 유리용 중간막의 구성을 나타내는 모식도이다.
도 6은 실시예 7에서 얻어진 합판 유리용 중간막의 구성을 나타내는 모식도이다.
도 7은 실시예 8에서 얻어진 합판 유리용 중간막의 구성을 나타내는 모식도이다.
도 8은 실시예 9에서 얻어진 합판 유리용 중간막의 구성을 나타내는 모식도이다.
도 9는 실시예 10에서 얻어진 합판 유리용 중간막의 구성을 나타내는 모식도이다.
도 10은 실시예 18에서 얻어진 합판 유리용 중간막의 구성을 나타내는 모식도이다.
도 11은 실시예 19에서 얻어진 합판 유리용 중간막의 구성을 나타내는 모식도이다.
도 12는 실시예 20에서 얻어진 합판 유리용 중간막의 구성을 나타내는 모식도이다.
도 13은 실시예 22에서 얻어진 합판 유리용 중간막의 구성을 나타내는 모식도이다.
도 14는 실시예 23에서 얻어진 합판 유리용 중간막의 구성을 나타내는 모식도이다.
도 15는 실시예 24에서 얻어진 합판 유리용 중간막의 구성을 나타내는 모식도이다.
이하에 본 발명을 상술한다.
본 발명의 합판 유리는 EEVC/WG17의 규정에 준거하여 측정한 HIC값(EEVC)이 1000 이하이다. 1000을 초과하면, 본 발명의 합판 유리를 차량용 유리로서 사용한 경우에, 보행자가 차량과 충돌했을 때의 머리부 장해를 회피할 수 없으며, 생존 확률이 낮아진다. 바람직하게는 600 이하, 보다 바람직하게는 300 이하이다.
또한, 본 발명의 합판 유리에서 HIC값(EEVC)은 크기가 600 mm×600 mm인 합판 유리를 개구부가 500 mm×500 mm인 프레임에 고정했을 때에, 그 중앙부에 11.1 m/s의 속도로 임팩트 헤드를 충돌시킴으로써 측정된다.
도 1은 본 발명의 합판 유리의 HIC값(EEVC)을 측정할 때에 사용하는 HIC값 측정 장치의 일례를 모식적으로 나타내는 분해 사시도이다.
도 1에 도시한 바와 같이, HIC값 측정 장치(10)는, 주로 상단에 합판 유리의 외주 부분을 얹어 놓기 위한 플랜지부(12)가 형성된 상자상의 지지부(11)와, 플랜지부(12)와 거의 동일한 형상의 고정부(13)와, 인간의 머리부를 모방한 형상의 임팩트 헤드(14)로 구성되어 있다.
지지부(11)의 플랜지부(12)와 고정부(13)에는 각각 대응하는 위치에 복수개의 관통 구멍(도시하지 않음)이 형성되어 있고, 플랜지부(12) 상에 HIC값을 측정하는 합판 유리를 얹어 놓고, 상기 합판 유리 상에 고정부(13)를 배치한 후, 관통 구멍에 나사 등의 고정부 재료를 사용하여 결합시킴으로써, 합판 유리를 그 외주 부분에서 유지 고정할 수 있게 되어 있다.
즉, 도 1에 도시한 HIC값 측정 장치로는, 플랜지부(12) 및 고정부(13)의 내주 부분의 크기가 500 mm×500 mm로 되어 있다.
임팩트 헤드(14)는 금속제의 코어에 반구상의 수지제 헤드 스킨이 부착되어 있고, 상기 코어 내부의 중심에는 3축 방향의 가속도를 측정하는 가속도 센서가 장착되어 있다.
이러한 임팩트 헤드(14)는, 상기한 바와 같이 유지 고정시킨 합판 유리의 상측에 배치되어 있고, 합판 유리의 표면에 상술한 조건으로 충돌시켰을 때의 충격을 상기 가속도 센서가 감지하여 합판 유리의 HIC값을 측정한다.
HIC값(EECV)은 상기한 바와 같이 배치한 후, EEVC/WG17의 규정에 준거하여 하기 수학식 1에 의해 산출할 수 있다.
Figure pat00001
수학식 1에서, ar은 임팩트 헤드의 합성 가속도(G)를 나타내고, aI는 임팩트 헤드의 진행 방향의 가속도(G)를 나타내며, aF는 임팩트 헤드의 전후 방향의 가속도(G)를 나타내고, as는 임팩트 헤드의 가로 방향의 가속도(G)를 나타내며, t2-t1은 HIC값이 최대가 되는 시간 간격(최대 0.015 초)을 나타낸다.
본 발명의 합판 유리는 ECE-Regulation No.43 Annex3의 규정에 준거하여 합판 유리 표면으로부터 4 m의 높이에서 임팩트 헤드를 낙하시켜 측정한 HIC값(ECE)이 300 이하이다. HIC값(ECE)이 300 이하임으로써, 자동차 앞유리가 고정되어 있는 주변부에서도 HIC값을 낮추는 것이 가능해지고, 보행자가 차량과 충돌했을 때의 머리부 장해를 회피할 수 있으며, 생존 확률이 보다 높아진다. 바람직하게는 250 이하이다.
또한, 본 발명의 합판 유리에서, HIC값(ECE)은 크기가 1100 mm×500 mm인 합판 유리를 개구부가 1070 mm×470 mm인 프레임으로 고정시켰을 때에, 그 중앙부에 낙하 높이 4 m로 임팩트 헤드를 충돌시킴으로써 측정된다. 이 때의 임팩트 헤드의 충돌 속도는 8.9 m/s이다.
도 2는 본 발명의 합판 유리의 HIC값(ECE)을 측정할 때에 사용하는 HIC값 측정 장치의 일례를 모식적으로 도시한 도면이다.
도 2에 도시한 바와 같이, HIC값 측정 장치는 상술한 HIC값(EECV)과 동일한 구조를 갖는 합판 유리 지지대(21)와, 인간의 머리부를 모방한 형상의 임팩트 헤드(22), 및 임팩트 헤드를 수직으로 낙하시키는 가이드 시스템(23)으로 구성되어 있다.
임팩트 헤드의 구성은 ECE-Regulation No. 43 Annex3의 규정에 상술되어 있지만, 예를 들면 목제 구성체의 상하에 금속제의 플레이트를 부착하고, 폴리아미드 수지제의 반구체를 도면과 같이 부착하여 서양배형으로 조립한 것이고, 베이스 플레이트 상에 3축 방향의 가속도를 측정하는 가속도 센서를 장착하며, 최하부 폴리아미드 수지제의 반구체에는 고무제 헤드 스킨이 부착되어 있다. 임팩트 헤드의 중량은 10 kg이다.
가이드 시스템(23)은 임팩트 헤드(22)를 담지/분리하는 기구를 구비하며, 소정의 높이(본 발명에서는 4 m)로부터 임팩트 헤드(22)를 담지시킨 상태에서 낙하시킨다. 이 때의 낙하 상태를 광 센서(24)로 관찰하고, 광 센서의 위치를 임팩트 헤드(22)가 통과한 시점에서 분리한다. 가이드 시스템(23)으로부터 분리된 임팩트 헤드는 자유 낙하하여 합판 유리 지지체(21)에 고정된 합판 유리의 중앙부에 충돌시킨다. 이 때의 충격을 상기 가속도 센서가 감지하여 합판 유리의 HIC값(ECE)을 측정한다.
HIC값(ECE)은 HIC값(EECV)과 마찬가지로 상기 수학식 1에 의해 산출할 수 있다.
HIC값(EEVC)과 HIC값(ECE)은 모두 유럽의 공적 기관에 의해 규정된 규격이다. HIC값(EEVC)과 HIC값(ECE)은, 그 측정 방법이나 기준이 다르며, 직접 비교하는 것은 곤란하지만, 일반적으로는 HIC값(EEVC)이 1000 이하인 것보다도 HIC값(ECE)이 300 이하인 것이 엄격한 기준이라 할 수 있다. 따라서, HIC값(EEVC) 1000 이하를 달성할 수 있는 합판 유리이어도, HIC값(ECE) 300 이하를 달성할 수 없는 경우가 있다. 본 발명의 합판 유리로는, HIC값(EEVC)이 1000 이하인 것, HIC값(ECE)이 300 이하인 것 중 어느 것도 포함되지만, HIC값(ECE)이 300 이하인 것이 바람직하다.
이러한 낮은 HIC값을 달성할 수 있는 합판 유리로는 특별히 한정되지 않지만, (1) 합판 유리용 중간막에 의해 충격을 흡수하는 것, (2) 유리 부분을 얇게 하여 충돌시에 용이하게 유리가 변형 및(또는) 깨짐으로써 충격을 흡수하는 것, (3) 합판 유리의 한쪽측(차량용 유리로서 사용했을 때에 내측이 되는 측)을 유리 대신에 수지판으로 함으로써 합판 유리 전체의 충격 흡수성을 향상시킨 것 등을 들 수 있다. 이하에 각각의 경우에 대해서 상술한다.
우선, (1) 합판 유리용 중간막에 의해 충격을 흡수하는 경우에 대해서 설명한다.
이 경우에 사용되는 합판 유리용 중간막으로는 특별히 한정되지 않지만, 폴리비닐아세탈 수지 100 중량부에 대하여 중간막용 가소제가 30 중량부 이상 함유되어 있는 것이 바람직하게 사용된다. 이러한 대량의 중간막용 가소제가 배합된 합판 유리용 중간막을 사용함으로써, 합판 유리의 HIC값을 저하시킬 수 있다. 중간막용 가소제의 배합량으로는 40 중량부 이상인 것이 보다 바람직하고, 45 중량부 이상인 것이 더욱 바람직하며, 60 중량부 이상인 것이 특히 바람직하다.
상기 합판 유리용 중간막이 2층 이상의 다층 구조가 되는 경우에는, 1층 이상에 상기 구성의 수지층을 가짐으로써, HIC값의 저하가 가능해진다.
상기 폴리비닐아세탈 수지로는 특별히 한정되지 않지만, 아세탈화도가 60 내지 85 mol％인 것이 바람직하다. 보다 바람직하게는 65 내지 80 mol％이다.
또한, 본 명세서에서 "아세탈화도"란, 폴리비닐아세탈 수지의 아세탈기가 원료가 되는 폴리알코올 수지 중 2개의 수산기를 아세탈화하여 형성되어 있기 때문에, 아세탈화된 2개의 수산기를 계산하는 방법에 의해 산출한 것을 말한다.
상기 폴리비닐아세탈 수지로는 적외선 흡수 스펙트럼을 측정했을 때의 수산기 피크의 반가폭이 250 cm-1 이하인 폴리비닐아세탈 수지가 바람직하다. 보다 바람직하게는 200 cm-1 이하이다.
또한, 상기 합판 유리용 중간막의 적외선 흡수 스펙트럼의 측정 방법으로는, 예를 들면 호리바(HORIBA)사가 제조한 "FT-IR"을 사용하여 적외선 흡수 스펙트럼을 구하고, 얻어진 피크 중 수산기에 대응하는 피크로부터 측정할 수 있다.
상기 폴리비닐아세탈 수지를 제조하는 방법으로는, 예를 들면 폴리비닐알코올을 온수에 용해시키고, 얻어진 폴리비닐알코올 수용액을 0 내지 90 ℃, 바람직하게는 10 내지 20 ℃로 유지시키며, 산 촉매와 알데히드를 첨가하고, 교반하면서 아세탈화 반응을 진행시키며, 반응 온도를 70 ℃로 높여 숙성 반응을 완결시킨 후, 중화, 수세 및 건조를 행하여 폴리비닐아세탈 수지의 분말을 얻는 방법 등을 들 수 있다.
상기 알데히드로는 특별히 한정되지 않으며, 예를 들면 프로피온알데히드, n-부틸알데히드, 이소부틸알데히드, 발레르알데히드, n-헥실알데히드, 2-에틸부틸알데히드, n-헵틸알데히드, n-옥틸알데히드, n-노닐알데히드, n-데실알데히드, 벤즈알데히드, 신남알데히드 등의 지방족, 방향족, 지환족 알데히드 등을 들 수 있다. 바람직하게는, 탄소수 4 내지 8의 n-부틸알데히드, n-헥실알데히드, 2-에틸부틸알데히드, n-옥틸알데히드이다. 탄소수 4의 n-부틸알데히드는 얻어지는 폴리비닐아세탈 수지의 사용에 의해 내후성이 우수하며, 수지의 제조도 용이해지기 때문에 보다 바람직하다. 이들은 단독으로 사용할 수도 있고, 2종 이상이 병용될 수도 있다.
상기 폴리비닐아세탈 수지는 가교된 것일 수도 있다. 가교된 폴리비닐아세탈 수지를 사용함으로써, 중간막용 가소제의 블리드 아웃을 억제할 수 있다.
상기 폴리비닐아세탈 수지를 가교하는 방법으로는, 예를 들면 폴리비닐알코올을 부틸알데히드 등의 알데히드에 의해 아세탈화할 때에, 글루타르알데히드와 같은 디알데히드를 사용하여 분자 사이를 디아세탈 결합에 의해 부분적으로 가교시키는 방법; 폴리비닐알코올의 아세탈화 반응에서 목적으로 하는 아세탈화도의 적어도 90 ％에 도달한 후, 이것에 산 촉매를 추가하여 60 내지 95 ℃에서 반응시킴으로써, 폴리비닐아세탈 분자 사이를 모노부티랄 결합에 의해서 가교하는 방법; 얻어진 폴리비닐아세탈 수지에 잔존하는 수산기와 반응하는 가교제를 첨가하고, 수산기를 가교하는 방법; 디이소시아네이트, 다가 에폭시에 의해 폴리비닐아세탈 수지에 잔존하는 수산기를 가교하는 방법 등을 들 수 있다.
상기 수산기와 반응하는 가교제로는, 예를 들면 글리옥사잘, 황 원자를 분자쇄 중에 포함하는 디알데히드, 글리옥사잘-에틸렌글리콜 반응물, 양쪽 말단이 알데히드로 변성된 폴리비닐알코올, 디알데히드 전분, 폴리아크롤레인 등의 디알데히드류, N-메틸올 요소, N-메틸올멜라민, 트리메틸올멜라민, 헥사메틸올멜라민 등의 메틸올류, α-히드록시에틸술폰산, 에피클로로히드린, 폴리에틸렌글리콜 디글리시딜에테르, 디글리시딜에테르화된 비스페놀 A형 에폭시 수지, 폴리프로필렌글리콜 디글리시딜에테르, 네오펜틸글리콜 디글리시딜에테르, 디글리시딜에테르화된 글리세린, 분자쇄 중에 3개 이상의 글리시딜에테르기를 갖는 폴리에틸렌글리콜, 트리메틸올프로판의 폴리글리시딜에테르 변성물, 소르비톨의 폴리글리시딜에테르 변성물, 소르비탄의 폴리글리시딜에테르 변성물, 폴리글리세롤의 폴리글리시딜에테르 변성물 등의 에폭시류, 디카르복실산, 트리에틸렌글리콜과 아크릴산메틸과의 마이클 부가물, 폴리아크릴산, 메틸비닐에테르-말레산 공중합체와 이소부틸렌-말레산 무수물 공중합체의 혼합물 등의 다가 카르복실산, 톨릴렌 디이소시아네이트, 페닐렌디이소시아네이트, 4,4'-디페닐메탄디이소시아네이트, 1,5-나프틸렌디이소시아네이트 등의 방향족 디이소시아네이트류, 헥사메틸렌디이소시아네이트, 크실릴렌디이소시아네이트, 리신디이소시아네이트, 4,4'-디시클로헥실메탄디이소시아네이트, 이소포론디이소시아네이트 등의 지방족 디이소시아네이트, 폴리페놀, 아세틸아세톤, 말론산디에틸에스테르, 락탐, 옥심, 아미드, 3급 알코올 등으로 블록된 폴리이소시아네이트 등을 들 수 있다.
상기 합판 유리용 중간막이 가교된 폴리비닐아세탈 수지를 포함하는 경우에는, 상기 합판 유리용 중간막은 두께가 800 ㎛ 이상인 것이 바람직하다. 800 ㎛ 미만이면 충분히 낮은 HIC값을 얻을 수 없는 경우가 있다.
상기 중간막용 가소제로는, 통상 폴리비닐아세탈 수지에 사용되는 것이면 특별히 한정되지 않으며, 중간막용 가소제로서 일반적으로 사용되고 있는 공지된 가소제를 사용할 수 있다. 이러한 중간막용 가소제로는, 예를 들면 일염기산 에스테르, 다염기산 에스테르 등의 유기 에스테르계 가소제; 유기 인산계, 유기 아인산계 등의 인산계 가소제 등을 들 수 있다. 이들 가소제는 단독으로 사용될 수도 있고, 2종 이상이 병용될 수도 있으며, 수지와의 상용성 등을 고려하여 폴리비닐아세탈 수지의 종류에 따라서 구별지어 사용된다.
상기 일염기산 에스테르계 가소제로는 특별히 한정되지 않으며, 예를 들면 트리에틸렌글리콜, 테트라에틸렌글리콜 또는 트리프로필렌글리콜 등의 글리콜과, 부티르산, 이소부티르산, 카프로산, 2-에틸부티르산, 헵틸산, n-옥틸산, 2-에틸헥실산, 펠라르곤산(n-노닐산) 또는 데실산 등의 유기산과의 반응에 의해서 얻어지는 글리콜계 에스테르를 들 수 있다. 그 중에서도 트리에틸렌글리콜-디카프로산 에스테르, 트리에틸렌글리콜-디-2-에틸부티르산 에스테르, 트리에틸렌글리콜-디-n-옥틸산 에스테르, 트리에틸렌글리콜-디-2-에틸헥실산 에스테르 등의 트리에틸렌글리콜의 일염기성 유기산 에스테르가 바람직하게 사용된다.
상기 다염기산 에스테르계 가소제로는 특별히 한정되지 않으며, 예를 들면 아디프산, 세박산 또는 아젤라산 등의 다염기성 유기산과, 탄소수 4 내지 8의 직쇄상 또는 분지상 알코올의 에스테르 등을 들 수 있다. 그 중에서도 디부틸세박산 에스테르, 디옥틸아젤라산 에스테르, 디부틸카르비톨아디프산 에스테르 등이 바람직하게 사용된다.
상기 유기 에스테르계 가소제로는 특별히 한정되지 않지만, 예를 들면 트리에틸렌글리콜 디-2-에틸부티레이트, 트리에틸렌글리콜 디-2-에틸헥소에이트, 트리에틸렌글리콜 디카프릴레이트, 트리에틸렌글리콜 디-n-옥토에이트, 트리에틸렌글리콜 디-n-헵토에이트, 테트라에틸렌글리콜 디-n-헵토에이트, 디부틸세바케이트, 디옥틸아젤레이트, 디부틸카르비톨아디페이트 등이 바람직하게 사용된다.
그 밖에, 예를 들면 에틸렌글리콜 디-2-에틸부티레이트, 1,3-프로필렌글리콜 디-2-에틸부티레이트, 1,4-프로필렌글리콜 디-2-에틸부티레이트, 1,4-부틸렌글리콜 디-2-에틸부티레이트, 1,2-부틸렌글리콜 디-2-에틸렌부티레이트, 디에틸렌글리콜 디-2-에틸부티레이트, 디에틸렌글리콜 디-2-에틸헥소에이트, 디프로필렌글리콜 디-2-에틸부티레이트, 트리에틸렌글리콜 디-2-에틸헵토에이트, 테트라에틸렌글리콜 디-2-에틸부티레이트, 디에틸렌글리콜 디카프릴레이트 등도 상기 가소제로서 사용할 수 있다.
상기 인산계 가소제로는 특별히 한정되지 않지만, 예를 들면 트리부톡시에틸포스페이트, 이소데실페닐포스페이트, 트리이소프로필포스파이트 등이 바람직하다.
이들 중간막용 가소제 중에서도, 디카르복실산과 1가 알코올을 포함하거나, 모노카르복실산과 2가 알코올을 포함하는 디에스테르계 화합물이 특히 바람직하게 사용된다.
또한, 상기 합판 유리용 중간막으로는, 고무 입자가 분산되어 있는 것도 바람직하다. 이러한 고무 입자를 분산시킨 경우에도, 합판 유리용 중간막에 충격이 가해졌을 때에 이것을 흡수할 수 있다.
상기 고무 입자로는 특별히 한정되지 않지만, 예를 들면 주위의 수지와 굴절률이 비슷하게 얻어지는 합판 유리용 중간막의 가시광선 투과율 등을 악화시키기 어렵기 때문에, 폴리비닐아세탈 가교체 등이 바람직하다. 또한, 상기 고무 입자의 입경으로는 특별히 한정되지 않지만, 1.0 ㎛ 이하인 것이 바람직하고, 상기 고무 입자의 배합량으로는 특별히 한정되지 않으며, 폴리비닐아세탈 수지 등의 수지 100 중량부에 대하여 바람직한 하한은 0.01 중량부, 바람직한 상한은 10 중량부이다.
상기 합판 유리용 중간막으로는, 온도 20 ℃, 5.0×101 내지 1.0×102 Hz의 주파수 영역에서, 전단법에 의해 주파수를 변경하면서 측정한 선형 동적 점탄성 시험에서의 저장 탄성률 G'가 3×10' Pa 이하인 것; 온도 20 ℃, 5.0×101 내지 1.0×102 Hz의 주파수 영역에서 적어도 1점의 tanδ가 0.6 이상인 것: 온도 20 ℃, 인장 속도 500 ％/분에서의 응력-왜곡 곡선으로부터 구해진 최대 응력 σ가 20 MPa 이하이며, 파단점 왜곡 ε이 200 ％ 이상인 것이 바람직하다.
상기 저장 탄성률 G'는 합판 유리용 중간막의 유연성을 나타내는 값이다. 충분히 유연한 합판 유리용 중간막을 사용함으로써, 얻어지는 합판 유리는 HIC값이 낮은 것이 된다. 저장 탄성률 G'가 G'가 3.0×107 Pa를 초과하면, 얻어지는 합판 유리의 HIC값(EEVC)이 1000을 초과하거나, HIC값(ECE)이 300을 초과하는 경우가 있다. 보다 바람직하게는 1.0×107 Pa 이하, 더욱 바람직하게는 5.0×106 Pa 이하이다.
또한, 상기 합판 유리용 중간막은 온도 20 ℃, 5.0×101 내지 1.0×102 Hz의 주파수 영역에서, 인장법에 의해 주파수를 변경하면서 측정한 점탄성 시험에서의 저장 탄성률 E'가 1.0×109 Pa 이하인 것이 바람직하다. 상기 저장 탄성률 E'도 합판 유리용 중간막의 유연성을 나타내는 값이다. 충분히 유연한 합판 유리용 중간막을 사용함으로써, 얻어지는 합판 유리는 HIC값이 낮은 것이 된다. 저장 탄성률 E'가 1.0×109 Pa를 초과하면, 얻어지는 합판 유리의 HIC값(EEVC)이 1000을 초과하거나, HIC값(ECE)이 300을 초과하는 경우가 있다. 보다 바람직하게는 0.5×109 Pa 이하, 더욱 바람직하게는 5.0×106 Pa 이하이다.
상기 tanδ는, 전단법에 의해 주파수를 변경하면서 측정한 저장 탄성률 G'와 손실 탄성률 G"와의 비(G"/G')이고, 합판 유리용 중간막의 동적 점탄성, 나아가서는 충격 에너지 흡수성을 나타내는 값이다. 충격 에너지 흡수성이 충분히 높은 합판 유리용 중간막을 사용함으로써, 얻어지는 합판 유리는 HIC값이 낮은 것이 된다. 0.6 미만이면, 얻어지는 합판 유리의 HIC값(EEVC)이 1000을 초과하거나, HIC값(ECE)이 300을 초과하는 경우가 있다. 보다 바람직하게는 0.7 이상이다.
또한, 상기 저장 탄성률 G', 저장 탄성률 E' 및 tanδ의 측정 주파수는 5.0×101 내지 1.0×102 Hz의 범위이지만, 이것은 10 내지 20 밀리초의 변형에 상당하고, HIC값 측정의 최대 시간 간격 15 밀리초를 포함하는 영역의 측정 결과이다. HIC값의 측정에서는 10 밀리초 미만의 짧은 시간 간격의 변형이 측정값에 대하여 지배적이 될 수도 있지만, 1.0×102 내지 3.0×102 Hz(3.3 내지 10 밀리초 상당) 정도까지는 5.0×101 내지 1.0×102 Hz의 측정값으로부터 용이하게 유추가 가능하다. 따라서, 5.0×l01 내지 1.0×102 Hz의 주파수 범위의 저장 탄성률 G', 저장 탄성률 E' 및 tanδ의 측정값이 상기 조건을 만족함으로써, HIC값을 충분히 감소시킬 수 있을 것으로 생각된다.
상기 최대 응력 σ 및 파단점 왜곡 ε이 상술한 범위에 있는 경우에는, 합판 유리용 중간막은 충돌시에 15 밀리초 이내에 신장함으로써 충격의 에너지를 흡수할 수 있고, 이러한 합판 유리용 중간막을 사용한 합판 유리는 HIC값이 낮은 것이 된다. 상기 최대 응력 σ는 18 MPa 이하인 것이 보다 바람직하고, 16 MPa 이하인 것이 더욱 바람직하다. 상기 파단점 왜곡 ε은 300 ％ 이상인 것이 보다 바람직하고, 400 ％ 이상인 것이 더욱 바람직하다.
또한, 상기 합판 유리용 중간막의 응력-왜곡 곡선은, 예를 들면 JIS K 6771에 준거하여, 인장 시험기를 이용하여 합판 유리용 중간막의 시험편을 덤벨 1호, 온도 20 ℃, 인장 속도 500 ％/분으로 인장하여 저항력(kg/㎠)을 측정함으로써 그릴 수 있다. 또한, 상기 최대 응력 σ는 상기 저항력의 최대값이고, 파단점 왜곡 ε은 상기 시험편이 파단했을 때의 왜곡의 값이다.
이와 같이 하여 구해지는 최대 응력 σ 및 파단점 왜곡 ε이 상기 조건을 만족하는 경우, 상기 합판 유리용 중간막의 파단 에너지 U는 1.0 J/㎟ 이상인 것이 바람직하다. 또한, 파단 에너지 U는 상기 조건에서의 인장 시험에서 합판 유리용 중간막의 응력 σ와 왜곡 ε으로부터 하기 수학식 2에 의해 산출할 수 있다.
Figure pat00002
상기 합판 유리용 중간막으로는, 상술한 폴리비닐아세탈 수지 100 중량부에 대하여 중간막용 가소제가 30 중량부 이상 함유되어 있는 수지 조성물을 포함하는 층만으로 이루어질 수도 있지만, 이러한 층을 포함하는 다층 구조인 것이 바람직하다. 합판 유리용 중간막이 폴리비닐아세탈 수지 100 중량부에 대하여 중간막용 가소제가 30 중량부 이상 함유되어 있는 수지 조성물을 포함하는 층만으로 이루어지는 경우, HIC값을 낮출 수는 있지만, 내관통성 등의 차량용 유리로서 요구되는 기본적인 여러 가지 성능이 떨어지는 경우가 있다. 예를 들면, 본 발명의 합판 유리는 낙구 높이 측정 시험에 의해 측정된 낙구 높이가 4 m 이상인 것이 바람직하다. 4 m 미만이면, 합판 유리 전체로서의 내관통성 등이 불충분해지고, 차량용 유리로는 사용할 수 없는 경우가 있다. 보다 바람직하게는 5 m 이상이고, 더욱 바람직하게는 7 m 이상이다.
다층 구조로 함으로써, 폴리비닐아세탈 수지 100 중량부에 대하여 중간막용 가소제가 30 중량부 이상 함유되어 있는 수지 조성물을 포함하는 층에 의해 HIC값을 저하시킴과 동시에, 다른 층에 의해 내관통성 등의 성능을 부가하여 다른 기능을 양립시킬 수 있다.
다층 구조를 갖는 합판 유리용 중간막으로는 특별히 한정되지 않지만, 이하에 의해 바람직한 구성을 상술한다.
합판 유리용 중간막이 2층 구조인 경우에는 한쪽 층의 온도 20 ℃, 주파수 5.0×101 내지 1.0×102 Hz에서의 저장 탄성률 G'이 다른쪽 층의 온도 20 ℃, 주파수 5.0×101 내지 1.0×102 Hz에서의 저장 탄성률 G'의 1/2 이하인 것이 바람직하다. 이 때 한쪽 층의 온도 20 ℃, 주파수 5.0×101 내지 1.0×102 Hz에서의 저장 탄성률 G'가 2×106 pa 이하이고, 다른쪽 층의 온도 20 ℃, 주파수 5.0×101 내지 1.0×102 Hz에서의 저장 탄성률 G'가 1×107 Pa 이상인 것이 보다 바람직하며, 상기 온도 20 ℃, 주파수 5.0×101 내지 1.0×102 Hz에서의 저장 탄성률 G'가 2×106 Pa 이하인 층이 온도 20 ℃, 주파수 5.0×101 내지 1.0×102 Hz에서의 tanδ가 0.7 이상인 것이 더욱 바람직하다.
또한, 이러한 합판 유리용 중간막에서 상기 저장 탄성률 G'가 2×106 Pa 이하인 층의 두께는 합판 유리용 중간막 전체 두께의 10 ％ 이상인 것이 바람직하다. 10 ％ 미만이면, 낮은 HIC값을 실현할 수 없는 경우가 있다. 보다 바람직하게는 14 ％ 이상, 더욱 바람직하게는 20 ％ 이상이다.
이러한 2층 구조를 갖는 합판 유리용 중간막을 사용하면, 낮은 HIC값과 내관통성능을 양립할 수 있다.
합판 유리용 중간막이 3층 구조인 경우에는, 중간층의 온도 20 ℃, 주파수 5.0×101 내지 1.0×102 Hz에서의 저장 탄성률 G'가 최외층을 구성하는 2개 층의 한쪽 또는 모두의 온도 20 ℃, 주파수 5.0×101 내지 1.0×102 Hz에서의 저장 탄성률 G'의 1/2 이하인 것이 바람직하다. 이 때, 중간층의 온도 20 ℃, 주파수 5.0×101 내지 1.0×102 Hz에서의 저장 탄성률 G'가 2×106 Pa 이하이고, 최외층을 구성하는 2개 층의 한쪽 또는 모두의 온도 20 ℃, 주파수 5.0×101 내지 1.0×102 Hz에서의 저장 탄성률 G'가 1×107 Pa 이상인 것이 보다 바람직하며, 중간층이 온도 20 ℃, 주파수 5.0×101 내지 1.0×102 Hz에서의 tanδ가 0.7 이상인 것이 더욱 바람직하다.
또한, 상기 중간층의 저장 탄성률 G'는, 최외층을 구성하는 2개 층의 한쪽의 저장 탄성률 G'의 1/2 이하인 것이 바람직하지만, 최외층을 구성하는 2개 층 모두의 저장 탄성률 G'의 1/2 이하인 것이 보다 바람직하다.
또한, 이러한 합판 유리용 중간막에서, 상기 중간층의 두께는 합판 유리용 중간막 전체 두께의 10 ％ 이상인 것이 바람직하다. 10 ％ 미만이면, 낮은 HIC값을 실현할 수 없는 경우가 있다. 보다 바람직하게는 14 ％ 이상, 더욱 바람직하게는 20 ％ 이상이다.
이러한 3층 구조를 갖는 합판 유리용 중간막을 사용하면, 낮은 HIC값과 내관통성능을 양립할 수 있고, 추가로 합판 유리용 중간막끼리의 내블록킹성 등의 성능을 발현할 수 있다.
합판 유리용 중간막이 4층 이상의 다층 구조인 경우에는, 중간층 중 적어도 1층의 온도 20 ℃, 주파수 5.0×101 내지 1.0×102 Hz에서의 저장 탄성률 G'가 최외층을 구성하는 2개 층의 한쪽 또는 모두의 온도 20 ℃, 주파수 5.0×101 내지 1.0 ×102 Hz에서의 저장 탄성률 G'의 1/2 이하인 것이 바람직하다. 이 때, 상기 중간층의 온도 20 ℃, 주파수 5.0×101 내지 1.0×102 Hz에서의 저장 탄성률 G'가 2×106 Pa 이하이고, 최외층을 구성하는 2개 층의 한쪽 또는 모두의 온도 20 ℃, 주파수 5.0×101 내지 1.0×102 Hz에서의 저장 탄성률 G'가 1×107 Pa 이상인 것이 보다 바람직하며, 상기 저장 탄성률 G'가 2×106 Pa 이하인 중간층의 온도 20 ℃, 주파수 5.0×101 내지 1.0×102 Hz에서의 tanδ가 0.7 이상인 것이 더욱 바람직하다. 또한, 상기 중간층 중 적어도 1층의 저장 탄성률 G'는 최외층을 구성하는 2개 층의 한쪽의 저장 탄성률 G'의 1/2 이하인 것이 바람직하지만, 최외층을 구성하는 2개 층 모두의 저장 탄성률 G'의 1/2 이하인 것이 보다 바람직하다.
또한, 이러한 합판 유리용 중간막에서, 상기 저장 탄성률 G'가 2×106 pa 이하인 중간층의 두께는 합판 유리용 중간막 전체 두께의 10 ％ 이상인 것이 바람직하다. 10 ％ 미만이면, 낮은 HIC값을 실현할 수 없는 경우가 있다. 보다 바람직하게는 14 ％ 이상, 더욱 바람직하게는 20 ％ 이상이다.
상기 합판 유리용 중간막이 3층 및 4층 이상의 다층 구조인 경우에, 저장 탄성률 G'가 2×106 Pa 이하인 중간층은 합판 유리용 중간막의 두께 방향에 대하여 어느 하나의 표층 측에 편재되어 있는 것이 바람직하다. 이러한 합판 유리용 중간막의 저장 탄성률 G'가 2×106 Pa 이하인 중간층이 편재된 측이 차외측이 되도록 차량 등에 부착하면, 이 방향에서는 보다 낮은 HIC값으로 만들 수 있다.
이와 같이 저장 탄성률 G'가 2×106 Pa 이하인 중간층을 어느 하나의 표층 측에 편재시키는 방법으로는, 예를 들면 한쪽 최외층의 두께를 다른쪽 최외층의 두께의 1.2배 이상, 보다 바람직하게는 1.5배 이상, 더욱 바람직하게는 2배 이상으로 하는 방법 등을 들 수 있다.
이러한 3층 및 4층 이상의 다층 구조를 갖는 합판 유리용 중간막을 사용하면, 낮은 HIC값과 내관통성능을 양립할 수 있다.
또한, 합판 유리용 중간막이 3층 구조인 경우에는 최외층을 구성하는 2개 층의 한쪽 또는 모두의 온도 20 ℃, 주파수 5.0×101 내지 1.0×102 Hz에서의 저장 탄성률 G'가 중간층의 온도 20 ℃, 주파수 5.0×101 내지 1.0×102 Hz에서의 저장 탄성률 G'의 1/2 이하인 것이 바람직하다.
이 때, 최외층을 구성하는 2개 층의 한쪽 또는 모두의 온도 20 ℃, 주파수 5.0×101 내지 1.0×102 Hz에서의 저장 탄성률 G'가 2×106 Pa 이하이고, 중간층의 온도 20 ℃, 주파수 5.0×101 내지 1.0×102 Hz에서의 저장 탄성률 G'가 1×107 Pa 이상인 것이 바람직하며, 최외층을 구성하는 2개 층의 한쪽 또는 모두의 온도 20 ℃, 주파수 5.0×101 내지 1.0×102 Hz에서의 tanδ가 0.7 이상인 것이 더욱 바람직하다.
또한, 상기 최외층을 구성하는 2개 층의 한쪽의 저장 탄성률 G'가 중간층의 저장 탄성률 G'의 1/2 이하인 것이 바람직하지만, 최외층을 구성하는 2개 층 모두의 저장 탄성률 G'가 중간층의 저장 탄성률 G'의 1/2 이하인 것이 보다 바람직하다.
이러한 합판 유리용 중간막에서, 상기 최외층의 두께의 합계 값은 합판 유리용 중간막 전체 두께의 10 ％ 이상인 것이 바람직하다. 10 ％ 미만이면, 낮은 HIC값을 실현할 수 없는 경우가 있다. 보다 바람직하게는 14 ％ 이상, 더욱 바람직하게는 20 ％ 이상이다.
이러한 3층 구조를 갖는 합판 유리용 중간막을 사용하면, 낮은 HIC값과 내관통성능을 양립할 수 있다.
또한, 합판 유리용 중간막이 4층 이상의 다층 구조인 경우에는, 최외층을 구성하는 2개 층의 한쪽 또는 모두의 온도 20 ℃, 주파수 5.0×101 내지 1.0×102 Hz에서의 저장 탄성률 G'가 중간층을 구성하는 층 중 1층 이상의 온도 20 ℃, 주파수 5.0×101 내지 1.0×102 Hz에서의 저장 탄성률 G'의 1/2 이하인 것이 바람직하다. 이 때, 최외층을 구성하는 2개 층의 한쪽 또는 모두의 온도 20 ℃, 주파수 5.0×101 내지 1.0×102 Hz에서의 저장 탄성률 G'가 2×106 Pa 이하이고, 중간층의 온도 20 ℃, 주파수 5.0×101 내지 1.0×102 Hz에서의 저장 탄성률 G'가 1×107 Pa 이상인 것이 보다 바람직하며, 최외층을 구성하는 2개 층의 한쪽 또는 모두는 온도 20 ℃, 주파수 5.0×101 내지 1.0×102 Hz에서의 tanδ가 0.7 이상인 것이 더욱 바람직하다.
또한, 상기 최외층을 구성하는 2층 중 하나의 저장 탄성률 G'가 중간층을 구성하는 층 중 1층 이상의 저장 탄성률 G'의 1/2 이하인 것이 바람직하지만, 최외층을 구성하는 2개 층 모두의 저장 탄성률 G'가 중간층의 저장 탄성률 G'의 1/2 이하인 것이 보다 바람직하다.
또한, 이러한 합판 유리용 중간막에서 최외층의 두께의 합계 값은 합판 유리용 중간막 전체 두께의 10 ％ 이상인 것이 바람직하다. 10 ％ 미만이면 낮은 HIC값을 실현할 수 없는 경우가 있다. 보다 바람직하게는 14 ％ 이상, 더욱 바람직하게는 20 ％ 이상이다.
상기 합판 유리용 중간막이 3층 및 4층 이상의 다층 구조인 경우에, 저장 탄성률 G'가 1×107 Pa 이상인 중간층은 합판 유리용 중간막의 두께 방향에 대하여 어느 하나의 표층 측에 편재되어 있는 것이 바람직하다. 이러한 합판 유리용 중간막의 저장 탄성률 G'가 1×107 Pa 이상인 중간층이 편재된 측이 차내측이 되도록 차량 등에 부착하면, 이 방향에서는 보다 낮은 HIC값으로 만들 수 있다.
이와 같이 저장 탄성률 G'가 1×107 Pa 이상인 중간층을 어느 하나의 표층 측에 편재시키는 방법으로는, 예를 들면 한쪽 최외층의 두께를 다른쪽 최외층의 두께의 1.2배 이상, 보다 바람직하게는 1.5배 이상, 더욱 바람직하게는 2배 이상으로 하는 방법 등을 들 수 있다.
이러한 3층 및 4층 이상의 다층 구조를 갖는 합판 유리용 중간막을 사용하면, 낮은 HIC값과 내관통성능을 양립할 수 있다.
상기 합판 유리용 중간막이 다층 구조를 채용하는 경우에, 상술한 구성을 실현하기 위해서는 상기 다층 구조의 합판 유리용 중간막을 구성하는 각 수지층으로는, 각 수지층의 접착력이 다른 것이 바람직하고, 예를 들면 각 수지층이 주로 폴리비닐아세탈 수지를 포함하는 경우, 가소제의 함유량이 폴리비닐아세탈 수지 100 중량부에 대하여 5 중량부 이상 다른 것; 폴리에틸렌테레프탈레이트 필름과 폴리비닐아세탈 수지를 포함하는 층 등의 각 수지층이 다른 조성의 수지를 포함하는 것; 각 수지층에 배합된 접착력 조정제의 배합량이 다른 것; 각 수지층의 아세탈화도가 다른 것 등의 조합을 생각할 수 있다.
상기 접착력 조정제로는 특별히 한정되지 않지만, 상기 수지층에 탄소수 2 내지 6의 카르복실산의 금속염을 함유시킴으로써, 합판 유리용 중간막과 유리판의 접착력을 바람직한 범위로 조정하면서 시간에 따른 저하를 방지할 수 있고, 백화 방지와 접착력의 시간의 따른 저하 방지를 양립시킬 수 있다.
상기 카르복실산의 금속염으로는, 예를 들면 펜탄산 금속염(탄소수 5), 헥산산(2-에틸부탄산) 금속염(탄소수 6), 헵탄산 금속염(탄소수 7), 옥탄산 금속염(탄소수 8) 등을 들 수 있다. 이들은 단독으로 사용될 수도 있고, 2종 이상이 병용될 수도 있다. 또한, 상기 카르복실산은 직쇄상일 수도 있고, 측쇄상일 수도 있다.
상기 합판 유리용 중간막의 두께로는 특별히 한정되지 않지만, 바람직한 하한은 300 ㎛, 바람직한 상한은 3 mm이다. 보다 바람직한 하한은 500 ㎛이고, 보다 바람직한 상한은 2 mm이다.
상기 합판 유리용 중간막은 유리와 접하는 층의 표면에 엠보싱 가공 등을 실시할 수도 있다. 엠보싱 가공을 실시함으로써, 합판 유리용 중간막과 유리판의 접착력을 바람직한 범위로 조정할 수 있다.
상기 합판 유리용 중간막은 상기 HIC값(EEVC) 또는 HIC값(ECE)을 측정했을 때에, 10 mm 이상의 길이의 파열이 발생하는 것이 바람직하다. 파열의 발생에는 신도 이상의 에너지가 필요하기 때문에, 파열로 인해 임팩트 헤드의 에너지를 흡수시킬 수 있고, HIC값을 감소시킬 수 있다. 또한, 파열이 1개 선상이 아니고, 복수개 및 분지하여 발생하는 경우에는, 각 파열의 길이의 합계가 10 mm 이상인 것이 바람직하다. 보다 바람직한 파열의 길이는 20 mm 이상이고, 더욱 바람직하게는 50 mm 이상이다.
이러한 합판 유리용 중간막을 얻는 방법으로는 특별히 한정되지 않지만, 합판 유리용 중간막의 파단 항장력, 파단 신장률, 파단 에너지를 적절하게 조정하는 것 이외에, 합판 유리용 중간막의 일부에 파열을 발생하기 쉽게 하는 틈이나, 두께가 얇은 부분 등의 취약 부분을 설치하는 방법 등을 들 수 있다.
상술한 합판 유리용 중간막을 사용함으로써, 낮은 HIC값을 실현한 합판 유리를 얻을 수 있다.
또한, 이들 합판 유리용 중간막도 본 발명 중 하나이다.
이어서, (2) 유리 부분을 얇게 하여 충돌시에 용이하게 유리가 깨짐으로써 충격을 흡수하는 경우에 대해서 설명한다. 이 경우, 적어도 한쪽 유리판의 두께를 1.8 mm 이하로 한 것이 바람직하게 사용된다. 이러한 합판 유리는 충돌시에 용이하게 유리가 변형 및(또는) 깨짐으로써 충격을 흡수할 수 있다. 또한, 합판 유리의 HIC값은 충돌시의 변형과 밀접한 관계를 갖고 있고, 합판 유리의 HIC값은 충돌시의 변형량이 증가할수록 감소한다. 즉, 합판 유리의 변형이 클수록 HIC값이 저하된다. 또한, 다른 한쪽 유리판의 두께를 1.8 mm보다 두껍게 함으로써, 합판 유리로서의 내구성과 HIC값을 양립하는 것이 가능해진다.
또한, 이러한 두께가 다른 유리판을 사용한 구조의 합판 유리를 차량용 유리로서 사용하는 경우에는, 두께가 두꺼운 것을 차외측, 차내측 중 어디에도 사용할 수 있지만, 합판 유리로서의 내구성을 높이기 위해서 두께가 두꺼운 것을 차외측으로 하는 것이 바람직하다.
이어서, (3) 합판 유리의 한쪽 측(차량용 유리로서 사용했을 때에 내측이 되는 측)을 유리 대신에 수지판으로 함으로써 합판 유리 전체의 충격 흡수성을 향상시키는 경우에 대해서 설명한다. 이러한 합판 유리로는, 예를 들면 합판 유리용 중간막이 유리판과 투명 수지판 사이에 접착되어 있는 것이 바람직하다. 또한, 합판 유리로 했을 때에 헤이즈가 2.0 ％ 이하, 낙구 높이가 4 m 이상인 것이 바람직하다. 이러한 합판 유리는 양면이 유리판으로 이루어져 있는 것에 비해 충격 흡수 성능이 충분히 높고, HIC값(EEVC)을 1000 이하, HIC값(ECE)을 300 이하로 할 수 있다.
상기 투명 수지판으로는 특별히 한정되지 않지만, 예를 들면 가시광선 투과율, 헤이즈 등이 우수하기 때문에, 폴리카보네이트, 아크릴 수지, 아크릴 공중합성 수지 또는 폴리에스테르 수지를 포함하는 것이 바람직하며, 낙구 높이가 4 m 이상이 되는 것과 같은 두께를 갖는 것이 바람직하다.
또한, 상기 투명 수지판은 일반적으로 흠집이 나기 쉽기 때문에, 차량용 유리로서 사용하기 위해서는, 투명 엘라스토머 등에 의해 피복되어 있는 것이 바람직하다.
상기 투명 엘라스토머로는 특별히 한정되지 않으며, 예를 들면 우레탄계 엘라스토머, 나일론계 엘라스토머, 직쇄 저밀도 폴리에틸렌 등을 들 수 있다.
본 발명의 합판 유리에서, 합판 유리용 중간막의 제조 방법으로는 특별히 한정되지 않으며, 예를 들면 상술한 폴리비닐아세탈 수지 등의 수지 성분, 가소제 및 필요에 따라서 다른 첨가제를 배합하고, 균일하게 혼련한 후, 압출법, 캘린더법, 프레스법, 캐스팅법, 인플레이션법 등 종래 공지된 방법에 의해 시트상으로 막을 제조하는 방법 등을 들 수 있다.
또한, 다층 구조의 합판 유리용 중간막의 제조 방법으로는 특별히 한정되지 않으며, 예를 들면 상술한 폴리비닐아세탈 수지 등의 수지 성분, 가소제 및 필요에 따라서 다른 첨가제를 배합하고, 균일하게 혼련한 후, 각 층을 일괄적으로 압출 성형하는 방법, 상술한 방법에 의해 제조한 2개 이상의 수지막을 프레스법, 라미네이트법 등에 의해 적층하는 방법을 들 수 있다. 프레스법, 라미네이트법 등에 의해 적층하는 방법에 사용하는 적층전의 수지막은 단층 구조일 수도 다층 구조일 수도 있다.
또한, 본 발명의 합판 유리를 제조하는 방법으로는 특별히 한정되지 않으며, 종래 공지된 합판 유리의 제조 방법을 채용할 수 있다. 예를 들면, 본 발명의 합판 유리가 2장의 유리판 사이에 합판 유리용 중간막이 접착된 구조인 경우, 상기 합판 유리용 중간막을 2장의 유리판 사이에 끼우고, 이것을 고무백에 넣고, 감압 흡인하면서 약 70 내지 110 ℃에서 예비 접착하고, 이어서 오토클레이브를 사용하거나 프레스를 행하고, 약 120 내지 150 ℃의 온도, 약 10 내지 15 kg/㎠의 압력으로 본 접착을 행함으로써 제조할 수 있다.
또한, 상기 합판 유리의 제조 방법에서, 한쌍 이상의 유리판 사이에 가소화된 폴리비닐부티랄 수지를 포함하는 합판 유리용 중간막을 개재시키고, 감압하에서 흡인 탈기함과 동시에, 온도 60 내지 100 ℃에서 가열 압착할 수도 있다. 보다 구체적으로는, 유리판/중간막/유리판의 적층체를 고무백에 넣고, 예를 들면 오토클레이브 중에서, -500 내지 -700 mmHg 정도의 감압하에서 흡인 탈기하면서 약 60 내지 100 ℃의 온도 및 1 내지 10 kg/㎠ 정도의 압력으로 10 내지 30 분간 정도 가열 압착하고, 탈기와 접착을 동시에 행함으로써 실시된다.
이 제조 방법에서는, 상술한 바와 같이 가열 압착할 때의 온도를 60 내지 100 ℃의 범위로 한정하고, 압착 압력, 압착 시간 및 흡인 탈기할 때의 감압도 등의 여러 가지 조건을 상기 정도의 범위 내에서 적절하게 설정함으로써, 합판 유리용 중간막과 유리판의 접착력을 원하는 적성 범위 내가 되도록 조정할 수 있다.
본 발명의 합판 유리는 HIC값(EEVC)이 1000 이하 또는 HIC값(ECE)이 300 이하이기 때문에, 외부로부터 가해진 충격을 완화시키는 성능이 우수하고, 특히 차량용 유리로서 사용한 경우에, 대인 사고가 발생하여 머리부가 충돌했을 때의 충격 완화 성능이 우수하다.
본 발명의 합판 유리를 차량용 유리로서 사용하고, 창 프레임에 고정한 경우에는, 특히 창 프레임이나 하단부에 가까운 부분에서 HIC값이 높은 경향이 있다. 또한, 대인 사고가 발생한 경우, 보행자 등의 머리부가 충돌하는 부분은 차량용 유리(특히 자동차 앞유리)의 하단 부분일 확률이 높다. 따라서, 특히 창 프레임이나 하단부에 가까운 부분의 HIC값이 낮아지도록 조정할 수도 있다. 즉, 합판 유리용 중간막이 한쪽 끝으로부터 다른쪽의 끝을 향해서 순차적으로 두껍게 되어 있는 쐐기 형상인 것이나, 주변부의 두께가 중앙부보다도 두껍게 되어 있는 형상인 합판 유리를 사용하면, 특히 창 프레임이나 하단부에 가까운 부분의 HIC값이 낮아지도록 하는 것이 가능하다.
이러한 합판 유리에서는, 1층만을 포함하는 쐐기 형상의 합판 유리용 중간막을 사용할 수도 있지만, 예를 들면 3층 이상의 다층 구조이며, 각각의 층이 쐐기 형상이고, 저장 탄성률 G'가 작은 쐐기 형상의 층을 중간층으로 하여 쐐기 형상의 층을 교대로 중첩하여, 전체의 두께가 일정하게 되어 있는 합판 유리용 중간막을 사용하는 것이 바람직하다. 이러한 다층 구조의 합판 유리용 중간막을 사용한 합판 유리를 포함하는 자동차 앞유리를 저장 탄성률 G'가 작은 중간층의 쐐기 형상의 기초부가 하단부에 오도록 배치하면, 충돌의 우려가 높은 자동차 앞유리 하단부의 HIC값을 낮추며, 충돌의 위험성이 적은 상부는 강도를 확보할 수 있다.
이러한 구성의 합판 유리용 중간막은, 이형 압출 성형할 수 있는 금형을 사용하고, 어느 층도 쐐기 형상이 되도록 다층 압출 성형함으로써 제조할 수 있다.
또한, 본 발명의 합판 유리는 주파수 0.1 내지 26.5 GHz에서의 전자파 실드 성능이 10 dB 이하, 헤이즈가 1.0 ％ 이하, 가시광 투과율이 70 ％ 이상, 또한 300 nm 내지 2100 nm의 파장 영역에서의 일사 투과율이 가시광 투과율의 85 ％ 이하인 것이 바람직하다. 또한, 300 nm 내지 2100 nm의 파장 영역에서의 일사 투과율이 가시광 투과율의 80 ％ 이하인 것이 바람직하다. 이러한 조건을 만족하는 본 발명의 합판 유리는 낮은 HIC값에 의한 보행자 보호 성능을 만족시킴과 동시에, 태양광으로부터의 열선이 차내에 도달하는 양을 감소시킬 수 있으며, 자동차 차내의 온도 상승을 억제하고 쾌적한 차내 공간을 실현할 수 있다. 또한, 0.1 내지 26.5 GHz의 주파수 대역에서의 전자파 투과성을 가짐으로써, 아마츄어 무선의 3.5 MHz대, 7 MHz대(帶), 긴급 통신 주파수의 10 MHz 이하의 주파수대, 또한 VICS(자동차 정보 통신 시스템)의 2.5 GHz, ETC(유료 도로 자동 요금 징수 시스템)의 5.8 GHz, 위성 방송의 12 GHz대라는 정보 통신에 없어서는 안될 주파수대에서의 전자파를 문제 없이 투과시키는 것이 가능하다.
본 발명의 합판 유리에 이러한 성능을 부여하기 위해서는, 합판 유리용 중간막을 구성하는 폴리비닐아세탈 수지가 열선 차단 기능을 갖는 금속 산화물 미립자를 함유하고 있는 것이 바람직하다. 또한, 합판 유리용 중간막이 다층 구조인 경우에는, 적어도 1층의 폴리비닐아세탈 수지가 열선 차단 기능을 갖는 금속 산화물 미립자를 함유하고 있을 수도 있다.
상기 금속 산화물 미립자로는 특별히 한정되지 않지만, 예를 들면 주석 도핑 산화 인듐 및(또는) 안티몬 도핑 산화 주석 등이 바람직하다. 상기 주석 도핑 산화 인듐 입자 및(또는) 안티몬 도핑 산화 주석은 평균 2차 응집 입경이 80 nm 이하이고, 2차 응집 입경이 100 nm 이상인 입자가 1 개/㎛2 이하의 밀도가 되도록 폴리비닐아세탈 수지 중에 분산되어 있는 것이 바람직하다. 분산 상태가 상기 범위 이외이면, 얻어지는 합판 유리의 가시광선의 투과성이 저하하거나, 헤이즈가 높아지는 경우가 있다.
상기 금속 산화물 미립자의 함유량으로는, 폴리비닐아세탈 수지 100 중량부에 대하여 바람직한 하한이 0.05 중량부, 바람직한 상한이 5.0 중량부이다. 0.05 중량부 미만이면, 충분한 열선 차단 효과가 얻어지지 않는 경우가 있고, 5.0 중량부를 초과하면, 얻어지는 합판 유리의 가시광선의 투과성이 저하하거나, 헤이즈가 높아지는 경우가 있다.
또한, 합판 유리용 중간막이 다층 구조인 경우에는, 모든층의 폴리비닐아세탈 수지 100 중량부에 대하여 바람직한 하한이 0.05 중량부, 바람직한 상한이 5.0 중량부이다.
<실시예>
이하에 실시예를 들어 본 발명을 더욱 자세히 설명하지만, 본 발명이 이들 실시예만으로 한정되는 것은 아니다.
(실시예 1)
(1) 합판 유리용 중간막의 제조
적외선 흡수 스펙트럼을 측정했을 때에 얻어지는 수산기에 대응하는 피크의 반가폭이 245 cm-1인 폴리비닐부티랄 수지(아세탈화도 68.0 몰％, 비닐아세테이트 성분의 비율 0.6 몰％) 100 중량부와 가소제로서 트리에틸렌글리콜 디-2-에틸헥사노에이트(3GO) 38 중량부를 혼합하고, 이것을 믹싱 롤로 충분히 용융 혼련한 후, 프레스 성형기로 150 ℃, 30 분간 프레스 성형하며, 두께 800 ㎛의 수지막을 얻고, 이것을 합판 유리용 중간막으로 하였다.
이어서, 얻어진 합판 유리용 중간막을 두께 2 mm의 투명한 2장의 플로트(float) 유리에 끼우고, 이것을 고무백 내에 넣고, 2660 Pa의 진공도로 20 분간 탈기한 후, 탈기한 상태에서 오븐에 옮기고, 추가로 90 ℃에서 30 분간 유지하면서 진공 프레스하였다. 이와 같이 하여 예비 압착된 합판 유리를 오토클레이브 중에서 135 ℃, 압력 118 N/㎠의 조건으로 20 분간 압착을 행하여 합판 유리를 얻었다.
얻어진 합판 유리용 중간막 및 합판 유리에 대해서, 이하의 방법에 의해 평가를 행하였다.
결과를 하기 표 1에 나타내었다.
(HIC값(EEVC)의 측정)
도 1에 도시한 구조의 HIC 측정 장치를 사용하여 합판 유리의 HIC값(EEVC)을 측정하였다. HIC값이 1000 이하인 경우를 합격(○), 1000을 초과하는 경우를 불합격(×)이라 평가하였다.
(HIC값(ECE)의 측정)
도 2에 도시한 구조의 HIC 측정 장치를 사용하여 합판 유리 표면으로부터 4 m의 높이에서 임팩트 헤드를 낙하시켜 합판 유리에 충돌시키고, 합판 유리의 HIC값(ECE)을 측정하였다.
또한, 측정할 때에 합판 유리용 중간막에 파열이 발생한 것에 대해서는 파열의 길이를 측정하였다.
(합판 유리용 중간막의 최대 응력 σ, 파단점 왜곡 ε 및 파단 에너지 U의 측정)
합판 유리용 중간막을 덤벨 1호(JIS K 6771에 준거) 형상의 시험편으로 하고, 인장 시험기를 이용하여 인장 속도 500 ％/분으로 인장하고, 측정 온도 20 ℃에서 파단 항장력(kg/㎠)을 측정하였다. 얻어진 값으로부터 응력 σ (MPa)-왜곡 ε(％) 곡선을 구하였다. 또한, 500 ％/분이란, 1 분간 시험편의 척(chuck)간 거리의 5배의 거리를 움직이는 속도를 의미한다.
이어서, 얻어진 응력-왜곡 곡선으로부터 최대 응력 σ, 파단점 왜곡 ε을 구하고, 상기 수학식 2에 의해 파단 에너지 U를 산출하였다.
(수지막 및 합판 유리용 중간막의 저장 탄성률 G' 및 tanδ의 측정)
동적 점탄성 측정 장치(장치명; DVA-200, 메이커; 아이티 게이소꾸 세이교(주))를 이용하여 20 ℃에서 50 내지 100 Hz의 범위의 전단 점탄성 측정을 행하고, 측정에서 얻어진 저장 탄성률의 최대값을 G'(max), 최소값을 G'(min)로 하고, 측정에서 얻어진 tanδ의 최대값을 tanδ(max)로 하였다.
(실시예 2)
폴리비닐부티랄 수지(아세탈화도 68.0 몰％, 비닐아세테이트 성분의 비율 0.6 몰％) 100 중량부와 가소제로서 트리에틸렌글리콜 디-2-에틸헥사노에이트(3GO) 38 중량부를 혼합하고, 이것을 믹싱 롤로 충분히 용융 혼련한 후, 프레스 성형기로 150 ℃, 30 분간 프레스 성형하여 두께 1500 ㎛의 수지막을 얻고, 이것을 합판 유리용 중간막으로 하였다. 또한, 얻어진 합판 유리용 중간막을 사용하고, 실시예 1과 동일한 방법에 의해 합판 유리를 얻었다.
얻어진 합판 유리용 중간막 및 합판 유리에 대해서 실시예 1과 동일한 평가를 행하였다.
(실시예 3)
폴리비닐부티랄 수지(아세탈화도 68.0 몰％, 비닐아세테이트 성분의 비율 0.6 몰％) 100 중량부와 가소제로서 트리에틸렌글리콜 디-2-에틸헥사노에이트(3GO) 45 중량부를 혼합하고, 이것을 믹싱 롤로 충분히 용융 혼련한 후, 프레스 성형기로 150 ℃, 30 분간 프레스 성형하여 두께 760 ㎛의 수지막을 얻고, 이것을 합판 유리용 중간막으로 하였다. 또한, 얻어진 합판 유리용 중간막을 사용하여 실시예 1과 동일한 방법에 의해 합판 유리를 얻었다.
얻어진 합판 유리용 중간막 및 합판 유리에 대해서 실시예 1과 마찬가지의 평가를 행하였다.
(실시예 4)
폴리비닐부티랄 수지(아세탈화도 68.0 몰％, 비닐아세테이트 성분의 비율 0.6 몰％) 100 중량부와 가소제로서 트리에틸렌글리콜 디-2-에틸헥사노에이트(3GO) 38 중량부를 혼합하고, 이것을 믹싱 롤로 충분히 용융 혼련한 후, 프레스 성형기로 150 ℃, 30 분간 프레스 성형하여 두께 340 ㎛의 수지막 (1)을 얻었다.
이어서, 폴리비닐부티랄 수지(아세탈화도 65.0 몰％, 비닐아세테이트 성분의 비율 14 몰％) 100 중량부와 가소제로서 트리에틸렌글리콜 디-2-에틸헥사노에이트(3GO) 62 중량부를 혼합하고, 이것을 믹싱 롤로 충분히 용융 혼련한 후, 프레스 성형기로 150 ℃, 30 분간 프레스 성형하여 두께 120 ㎛의 수지막 (2)를 얻었다.
얻어진 수지막에 대해서 상술한 방법에 의해 저장 탄성률 G' 및 tanδ를 측정하였다. 결과를 하기 표 2에 나타내었다.
얻어진 수지막 (2)를 2장의 수지막 (1) 사이에 끼우고, 가열 프레스를 행하고 열 압착하여 3층 구조의 합판 유리용 중간막을 얻었다. 얻어진 합판 유리용 중간막의 구성을 나타내는 모식도를 도 3에 도시하였다.
또한, 얻어진 합판 유리용 중간막을 사용하여 실시예 1과 동일한 방법에 의해 합판 유리를 얻었다.
얻어진 합판 유리용 중간막 및 합판 유리에 대해서, 실시예 1과 동일한 평가를 행하였다.
(실시예 5)
폴리비닐부티랄 수지(아세탈화도 68.0 몰％, 비닐아세테이트 성분의 비율 0.6 몰％) 100 중량부와, 가소제로서 트리에틸렌글리콜 디-2-에틸헥사노에이트(3GO) 38 중량부를 혼합하고, 이것을 믹싱 롤로 충분히 용융 혼련한 후, 프레스 성형기로 150 ℃, 30 분간 프레스 성형하여 두께 250 ㎛의 수지막 (3)을 얻었다.
이어서, 폴리비닐부티랄 수지(아세탈화도 65.0 몰％, 비닐아세테이트 성분의 비율 14 몰％) 100 중량부와 가소제로서 트리에틸렌글리콜 디-2-에틸헥사노에이트(3GO) 60 중량부를 혼합하고, 이것을 믹싱 롤로 충분히 용융 혼련한 후, 프레스 성형기로 150 ℃, 30 분간 프레스 성형하여 두께 250 ㎛의 수지막 (4)를 얻었다.
얻어진 수지막에 대해서 상술한 방법에 의해 저장 탄성률 G' 및 tanδ를 측정하였다. 결과를 표 2에 나타내었다.
얻어진 수지막 (4)를 2장의 수지막 (3) 사이에 끼우고, 가열 프레스를 행하고 열 압착하여 3층 구조의 합판 유리용 중간막을 얻었다. 얻어진 합판 유리용 중간막의 구성을 나타내는 모식도를 도 4에 도시하였다.
또한, 얻어진 합판 유리용 중간막을 사용하여 실시예 1과 동일한 방법에 의해 합판 유리를 얻었다.
얻어진 합판 유리용 중간막 및 합판 유리에 대해서 실시예 1과 동일한 평가를 행하였다.
(실시예 6)
폴리비닐부티랄 수지(아세탈화도 68.0 몰％, 비닐아세테이트 성분의 비율 0.6 몰％) 100 중량부와 가소제로서 트리에틸렌글리콜 디-2-에틸헥사노에이트(3GO) 38 중량부를 혼합하고, 이것을 믹싱 롤로 충분히 용융 혼련한 후, 프레스 성형기로 150 ℃, 30 분간 프레스 성형하여 두께 300 ㎛의 수지막 (5)를 얻었다.
이어서, 폴리비닐부티랄 수지(아세탈화도 65.0 몰％, 비닐아세테이트 성분의 비율 14 몰％) 100 중량부와, 가소제로서 트리에틸렌글리콜 디-2-에틸헥사노에이트(3GO) 60 중량부를 혼합하고, 이것을 믹싱 롤로 충분히 용융 혼련한 후, 프레스 성형기로 150 ℃, 30 분간 프레스 성형하여 두께 300 ㎛의 수지막 (6)을 얻었다.
얻어진 수지막에 대해서 상술한 방법에 의해 저장 탄성률 G' 및 tanδ를 측정하였다.
결과를 표 2에 나타내었다.
얻어진 수지막 (6)을 2장의 수지막 (5) 사이에 끼우고, 가열 프레스를 행하고 열 압착하여 3층 구조의 합판 유리용 중간막을 얻었다. 얻어진 합판 유리용 중간막의 구성을 나타내는 모식도를 도 5에 도시하였다.
또한, 얻어진 합판 유리용 중간막을 사용하여 실시예 1과 동일한 방법에 의해 합판 유리를 얻었다.
얻어진 합판 유리용 중간막 및 합판 유리에 대해서 실시예 1과 동일한 평가를 행하였다.
(실시예 7)
폴리비닐부티랄 수지(아세탈화도 68.0 몰％, 비닐아세테이트 성분의 비율 0.6 몰％) 100 중량부와 가소제로서 트리에틸렌글리콜 디-2-에틸헥사노에이트(3GO) 38 중량부를 혼합하고, 이것을 믹싱 롤로 충분히 용융 혼련한 후, 프레스 성형기로 150 ℃, 30 분간 프레스 성형하여 두께 500 ㎛의 수지막 (7) 및 두께 200 ㎛의 수지막 (8)을 얻었다.
얻어진 수지막에 대해서 상술한 방법에 의해 저장 탄성률 G' 및 tanδ를 측정하였다. 결과를 표 2에 나타내었다.
실시예 5에서 얻어진 수지막 (4)를 얻어진 수지막 (7)과 수지막 (8) 사이에 끼우고, 가열 프레스를 행하고 열 압착하여 3층 구조의 합판 유리용 중간막을 얻었다. 얻어진 합판 유리용 중간막의 구성을 나타내는 모식도를 도 6에 도시하였다.
또한, 얻어진 합판 유리용 중간막을 사용하여 실시예 1과 동일한 방법에 의해 합판 유리를 얻었다.
얻어진 합판 유리용 중간막 및 합판 유리에 대해서 실시예 1과 동일한 평가를 행하였다. 단, 수지막 (8)측에 접합한 유리면에 임팩트 헤드를 충돌시킴으로써, HIC값(EEVC) 및 HIC값(ECE)을 측정하였다.
(실시예 8)
폴리비닐부티랄 수지(아세탈화도 65.0 몰％, 비닐아세테이트 성분의 비율 14 몰％) 100 중량부와 가소제로서 트리에틸렌글리콜 디-2-에틸헥사노에이트(3GO) 50 중량부를 혼합하고, 이것을 믹싱 롤로 충분히 용융 혼련한 후, 프레스 성형기로 150 ℃, 30 분간 프레스 성형하여 두께 450 ㎛의 수지막 (9)를 얻었다.
얻어진 수지막에 대해서 상술한 방법에 의해 저장 탄성률 G' 및 tanδ를 측정하였다. 결과를 표 2에 나타내었다.
실시예 6에서 얻어진 수지막 (5)와 얻어진 수지막 (9)를 중첩시키고, 가열 프레스를 행하고 열 압착하여 2층 구조의 합판 유리용 중간막을 얻었다. 얻어진 합판 유리용 중간막의 구성을 나타내는 모식도를 도 7에 도시하였다.
또한, 얻어진 합판 유리용 중간막을 사용하여 실시예 1과 동일한 방법에 의해 합판 유리를 얻었다.
얻어진 합판 유리용 중간막 및 합판 유리에 대해서 실시예 1과 마찬가지의 평가를 행하였다. 단, 수지막 (5)측에 접합한 유리면에 HIC 측정용 임팩트 헤드를 충돌시킴으로써, HIC값(EEVC) 및 HIC값(ECE)을 측정하였다.
(실시예 9)
실시예 7에서 얻어진 수지막 (7)을 2장의 실시예 3에서 얻어진 수지막 (2) 사이에 끼우고, 가열 프레스를 행하고 열 압착하여 3층 구조의 합판 유리용 중간막을 얻었다. 얻어진 합판 유리용 중간막의 구성을 나타내는 모식도를 도 8에 도시하였다.
또한, 얻어진 합판 유리용 중간막을 사용하여 실시예 1과 동일한 방법에 의해 합판 유리를 얻었다.
얻어진 합판 유리용 중간막 및 합판 유리에 대해서 실시예 1과 동일한 평가를 행하였다.
(실시예 10)
실시예 7에서 얻어진 수지막 (7)을 실시예 3에서 얻어진 수지막 (2)와 실시예6에서 얻어진 수지막 (5) 사이에 끼우고, 가열 프레스를 행하고 열 압착하여 3층 구조의 합판 유리용 중간막을 얻었다. 얻어진 합판 유리용 중간막의 구성을 나타내는 모식도를 도 9에 도시하였다.
또한, 얻어진 합판 유리용 중간막을 사용하여 실시예 1과 동일한 방법에 의해 합판 유리를 얻었다.
얻어진 합판 유리용 중간막 및 합판 유리에 대해서, 실시예 1과 동일한 평가를 행하였다. 단, 수지막 (5)측에 부착한 유리면에 HIC 측정용 임팩트 헤드를 충돌시킴으로써, HIC값(EEVC) 및 HIC값(ECE)을 측정하였다.
(실시예 11)
적외선 흡수 스펙트럼을 측정했을 때에 얻어지는 수산기에 대응하는 피크의 반가폭이 190 cm-1인 폴리비닐부티랄 수지(아세탈화도 65.0 몰％, 비닐아세테이트 성분의 비율 14 몰％) 100 중량부와 가소제로서 트리에틸렌글리콜 디-2-에틸헥사노에이트(3GO) 45 중량부를 혼합하고, 이것을 믹싱 롤로 충분히 용융 혼련한 후, 프레스 성형기로 150 ℃, 30 분간 프레스 성형하여 두께 760 ㎛의 수지막을 얻고, 이것을 합판 유리용 중간막으로 하였다.
또한, 얻어진 합판 유리용 중간막을 사용하여 실시예 1과 동일한 방법에 의해 합판 유리를 얻었다.
얻어진 합판 유리용 중간막 및 합판 유리에 대해서 실시예 1과 동일한 평가를 행하였다.
(실시예 12)
평균 중합도 1500, 검화도 99.5 몰％의 폴리비닐알코올을 10 중량％ 농도가 되도록 순수에 용해시킨 폴리비닐알코올 수용액을 제조하였다. 이 폴리비닐알코올 수용액 100 중량부에 산 촉매로서 10 ％ 염산 0.8 중량부와 부틸알데히드 5.73 중량부를 첨가한 후, 85 내지 95 ℃에서 교반하면서 1 시간 동안 반응시켰다. 그 후, 산 촉매로서 10 ％ 염산 3.5 중량부를 추가하고, 85 ℃에서 교반하면서 2 시간 동안 반응을 행하고, 가교 폴리비닐부티랄 수지의 입자를 얻었다. 얻어진 가교 폴리비닐부티랄 수지 입자의 평균 입경은 1.0 ㎛였다.
폴리비닐부티랄 수지(아세탈화도 65.0 몰％, 비닐아세테이트 성분의 비율 0.6 몰％) 100 중량부, 가소제로서 트리에틸렌글리콜 디-2-에틸헥사노에이트(3GO) 30 중량부 및 얻어진 가교 폴리비닐부티랄 수지 입자 5 중량부를 혼합하고, 이것을 믹싱 롤로 충분히 용융 혼련한 후, 프레스 성형기로 150 ℃, 30 분간 프레스 성형하여 두께 760 ㎛의 수지막을 얻고, 이것을 합판 유리용 중간막으로 하였다. 또한, 얻어진 합판 유리용 중간막을 사용하여 실시예 1과 동일한 방법에 의해 합판 유리를 얻었다.
얻어진 합판 유리용 중간막 및 합판 유리에 대해서 실시예 1과 동일한 평가를 행하였다.
(실시예 13)
실시예 12에서 제조한 가교 폴리비닐부티랄 수지 100 중량부, 가소제로서 트리에틸렌글리콜 디-2-에틸부티레이트 40 중량부를 혼합하고, 이것을 혼련기로 충분히 용융 혼련한 후, 프레스 성형기로 150 ℃, 980 N/㎠의 압력으로 20 분간 프레스 성형하여 두께 860 ㎛의 수지막을 얻고, 이것을 합판 유리용 중간막으로 하였다. 또한, 얻어진 합판 유리용 중간막을 사용하여 실시예 1과 동일한 방법에 의해 합판 유리를 얻었다.
얻어진 합판 유리용 중간막 및 합판 유리에 대해서 실시예 1과 동일한 평가를 행하였다.
Figure pat00003
Figure pat00004
(실시예 14)
실시예 1과 동일한 방법에 의해 얻은 합판 유리용 중간막을, 두께가 각각 1.8 mm 및 4 mm인 투명한 2장의 플로트 유리 사이에 끼우고, 이것을 고무백 내에 넣고, 2660 Pa의 진공도로 20 분간 탈기한 후, 탈기한 상태에서 오븐에 옮기고, 추가로 90 ℃에서 30 분간 유지하면서 진공 프레스하였다. 이와 같이 하여 예비 압착된 합판 유리를 오토클레이브 중에서 135 ℃, 압력 118 N/㎠의 조건으로 20 분간 압착을 행하여 합판 유리를 얻었다.
얻어진 합판 유리에 대해서, 상술한 방법에 의해 4 mm의 플로트 유리측으로부터 HIC 측정용 임팩트 헤드를 충돌시켜 HIC값(EEVC) 및 HIC값(ECE)을 측정하였다.
결과를 하기 표 3에 나타내었다.
(실시예 15)
실시예 14와 동일한 방법에 의해 얻은 합판 유리에 대해서, 상술한 방법에 의해 1.8 mm의 플로트 유리측으로부터 HIC 측정용 임팩트 헤드를 충돌시켜 HIC값(EEVC) 및 HIC값(ECE)을 측정하였다.
결과를 표 3에 나타내었다.
(실시예 16)
실시예 1과 동일한 방법에 의해 얻은 합판 유리용 중간막을 두께 2.5 mm의 플로트 유리와 두께 1.0 mm의 표면에 투명 엘라스토머를 포함하는 손상 방지층을 설치한 폴리메타크릴산메틸 사이에 끼우고, 이것을 고무백 내에 넣고, 2660 Pa의 진공도로 20 분간 탈기한 후, 탈기한 상태에서 오븐에 옮기고, 추가로 90 ℃에서 30 분간 유지하면서 진공 프레스하였다. 이와 같이 하여 예비 압착된 합판 유리를 오토클레이브 중에서 135 ℃, 압력 118 N/㎠의 조건으로 20 분간 압착을 행하여 합판 유리를 얻었다.
얻어진 합판 유리에 대해서, 상술한 방법에 의해 플로트 유리측으로부터 HIC 측정용 임팩트 헤드를 충돌시켜 HIC값(EEVC) 및 HIC값(ECE)을 측정하였다.
결과를 표 3에 나타내었다.
(실시예 17)
폴리비닐부티랄 수지(아세탈화도 65.0 몰％, 비닐아세테이트 성분의 비율 0.6 몰％) 100 중량부와 가소제로서 트리에틸렌글리콜 디-2-에틸헥사노에이트(3GO) 30 중량부를 혼합하고, 이것을 믹싱 롤로 충분히 용융 혼련한 후, 프레스 성형기로 150 ℃, 30 분간 프레스 성형하였다. 프레스 성형에서, 한쪽 변의 끝의 두께가 660 ㎛, 이것에 대향하는 다른쪽 변의 두께가 860 ㎛가 되도록 하여 쐐기 형상의 수지막을 얻고, 이것을 합판 유리용 중간막으로 하였다.
얻어진 합판 유리용 중간막을 사용한 것 이외에는, 실시예 1과 동일하게 하여 합판 유리를 제조하였다.
얻어진 합판 유리에 대해서, 상술한 방법에 의해 HIC값(EEVC) 및 HIC값(EC E)을 측정하였다.
결과를 표 3에 나타내었다.
(실시예 18)
실시예 4에서 얻어진 수지막 (1) 2장 사이에 두께 100 ㎛의 폴리에틸렌테레프탈레이트를 포함하는 수지막을 끼우고, 가열 프레스를 행하고 열 압착하여 3층 구조의 합판 유리용 중간막을 얻었다. 얻어진 합판 유리용 중간막의 구성을 나타내는 모식도를 도 10에 도시하였다.
얻어진 합판 유리용 중간막을 사용한 것 이외에는 실시예 1과 동일하게 하여 합판 유리를 제조하였다.
얻어진 합판 유리에 대해서, 상술한 방법에 의해 HIC값(EEVC) 및 HIC값(EC E)을 측정하였다.
결과를 표 3에 나타내었다.
(실시예 19)
폴리비닐부티랄 수지(아세탈화도 65.0 몰％, 비닐아세테이트 성분의 비율 0.6 몰％) 100 중량부와 가소제로서 트리에틸렌글리콜 디-2-에틸헥사노에이트(3GO) 30 중량부를 혼합하고, 이것을 믹싱 롤로 충분히 용융 혼련한 후, 프레스 성형기로 150 ℃, 30 분간 프레스 성형하였다. 프레스 성형에서 저변 430 ㎛, 높이 500 mm의 직각 삼각형의 단면을 갖는 쐐기 형상의 수지막 (10)을 얻었다.
또한, 폴리비닐부티랄 수지(아세탈화도 65.0 몰％, 비닐아세테이트 성분의 비율 14 몰％) 100 중량부와 가소제로서 트리에틸렌글리콜 디-2-에틸헥사노에이트(3GO) 50 중량부를 혼합하고, 이것을 믹싱 롤로 충분히 용융 혼련한 후, 프레스 성형기로 150 ℃, 30 분간 프레스 성형하여 저변 860 ㎛, 높이 500 mm의 이등변 삼각형의 단면을 갖는 쐐기 형상의 수지막 (11)을 얻었다.
이등변 삼각형의 단면을 갖는 쐐기 형상의 수지막 (11)에 직각 삼각형의 단면을 갖는 쐐기 형상의 수지막 (10) 2장을 적층하여 일정 두께의 합판 유리용 중간막으로 하였다.
얻어진 합판 유리용 중간막을 사용한 것 이외에는 실시예 1과 동일하게 하여 합판 유리를 제조하였다. 얻어진 합판 유리용 중간막의 구성을 나타내는 모식도를 도 11에 도시하였다. 얻어진 합판 유리에 대해서, 상술한 방법에 의해 HIC값(EEVC) 및 HIC값(ECE)을 측정하였다.
결과를 표 3에 나타내었다.
(실시예 20)
두께 100 ㎛의 폴리에틸렌테레프탈레이트를 포함하는 수지막에 길이 5 mm의 틈을 직선상으로 20 mm 피치로 넣었다. 또한, 이것과 동일한 직선상의 틈을 각 직선 사이가 100 mm에서 평행인 직선상이 되도록 폴리에틸렌테레프탈레이트를 포함하는 수지막 전체 면에 넣었다.
실시예 4에서 얻어진 수지막 (1) 2장 사이에 얻어진 틈이 포함된 두께 100 ㎛의 폴리에틸렌테레프탈레이트를 포함하는 수지막을 끼우고, 가열 프레스를 행하고 열압착하여 3층 구조의 합판 유리용 중간막을 얻었다. 얻어진 합판 유리용 중간막의 구성을 나타내는 모식도를 도 12에 도시하였다.
얻어진 합판 유리용 중간막을 사용한 것 이외에는 실시예 1과 동일하게 하여 합판 유리를 제조하였다.
얻어진 합판 유리에 대해서 상술한 방법에 의해 HIC값(EEVC) 및 HIC값(ECE)을 측정하였다.
결과를 표 3에 나타내었다.
Figure pat00005
(실시예 21)
(ITO 분산 가소제의 제조)
트리에틸렌글리콜 디-2-에틸헥사노에이트(3GO) 100 중량부에 대하여 주석 도핑 산화 인듐(ITO) 분말을 2.5 중량부 넣고, 분산제로서 폴리인산 에스테르염을 사용하고, 수평형의 마이크로비드 밀로 3GO 중에 ITO 미립자를 분산시켰다.
그 후, 얻어진 분산액에 아세틸아세톤 0.25 중량부를 교반하에서 첨가하여 ITO 분산 가소제를 얻었다.
트리에틸렌글리콜 디-2-에틸헥사노에이트(3GO) 38 중량부 대신에, 얻어진 ITO 분산 가소제 38 중량부를 사용한 것 이외에는 실시예 1과 동일한 방법에 의해 두께 800 ㎛의 합판 유리용 중간막을 제조하고, 이것을 사용하여 합판 유리를 제조하였다.
(실시예 22)
수지막 (1)의 제조에서, 트리에틸렌글리콜 디-2-에틸헥사노에이트(3GO) 38 중량부 대신에, 실시예 20에서 얻어진 ITO 분산 가소제 38 중량부를 사용한 것 이외에는 실시예 4와 동일하게 하여 두께 340 ㎛의 수지막 (12)를 얻었다.
또한, 수지막 (2)의 제조에서 트리에틸렌글리콜 디-2-에틸헥사노에이트(3GO) 62 중량부 대신에, 실시예 20에서 얻어진 ITO 분산 가소제 62 중량부를 사용한 것 이외에는 실시예 4와 동일하게 하여 두께 120 ㎛의 수지막 (13)을 얻었다.
얻어진 수지막 (12) 및 (13)에 대해서 상술한 방법에 의해 저장 탄성률 G' 및 tanδ를 측정하고, 추가로 이하의 방법에 의해 ITO 미립자의 분산 상태를 평가하였다. 결과를 하기 표 4에 나타내었다.
(ITO 미립자의 분산 상태의 평가)
합판 유리용 중간막의 단면의 초박편을 제조하고, 투과형 전자 현미경(TEM: 히다찌 세이사꾸쇼사 제조, H-7100FA형)을 사용하여 사진 촬영을 행하였다. 또한, 사진 촬영은 3 ㎛×4 ㎛의 범위를 ×20000배의 배율로 촬영하고, 사진의 인쇄에서 3배 확대시켰다.
촬영 범위 3 ㎛×4 ㎛ 중 전체 ITO 미립자의 입경의 길이 직경을 측정하고, 누적 환산 평균에 의해 평균 입경을 구하였다. 또한, 촬영 범위 중에 존재하는 입경 100 nm 이상의 미립자수를 구하고, 촬영 면적을 12 ㎛2로 나눔으로써, 1 ㎛2 당 개수를 산출하였다.
수지막 (13)을 2장의 수지막 (12) 사이에 끼우고, 가열 프레스를 행하고 열 압착하여 3층 구조의 합판 유리용 중간막을 얻었다. 얻어진 합판 유리용 중간막의 구성을 나타내는 모식도를 도 13에 도시하였다.
얻어진 합판 유리용 중간막을 사용하여 실시예 1과 동일한 방법에 의해 합판 유리를 얻었다.
(실시예 23)
실시예 4에서 얻어진 수지막 (2)를 실시예 21에서 얻어진 2장의 수지막 (12) 사이에 끼우고, 가열 프레스를 행하고 열 압착하여 3층 구조의 합판 유리용 중간막을 얻었다. 얻어진 합판 유리용 중간막의 구성을 나타내는 모식도를 도 14에 도시하였다.
얻어진 합판 유리용 중간막을 사용하여 실시예 1과 동일한 방법에 의해 합판 유리를 얻었다.
(실시예 24)
(ATO 분산 가소제의 제조)
트리에틸렌글리콜 디-2-에틸헥사노에이트(3GO) 100 중량부에 대하여 안티몬 도핑 산화 주석(ATO) 분말을 3.0 중량부 넣고, 분산제로서 폴리인산 에스테르염을 사용하여 수평형의 마이크로비드 밀로 3GO 중에 ATO 미립자를 분산시켰다. 그 후, 얻어진 분산액에 아세틸아세톤 0.25 중량부를 교반하에서 첨가하여 ATO 분산 가소제를 얻었다.
수지막 (2)의 제조에서, 트리에틸렌글리콜 디-2-에틸헥사노에이트(3GO) 62 중량부 대신에, 얻어진 ATO 분산 가소제 62 중량부를 사용한 것 이외에는 실시예 4와 동일하게 하여 두께 120 ㎛의 수지막 (14)를 얻었다.
얻어진 수지막 (14)에 대해서 상술한 방법에 의해 저장 탄성률 G' 및 tanδ를 측정하고, ITO 미립자의 경우와 동일하게 하여 ATO 미립자의 분산 상태를 평가하였다. 결과를 표 4에 나타내었다.
얻어진 수지막 (14)를 실시예 4에서 얻어진 2장의 수지막 (1) 사이에 끼우고, 가열 프레스를 행하고 열 압착하여 3층 구조의 합판 유리용 중간막을 얻었다. 얻어진 합판 유리용 중간막의 구성을 나타내는 모식도를 도 15에 도시하였다.
얻어진 합판 유리용 중간막을 사용하여 실시예 1과 동일한 방법에 의해 합판 유리를 얻었다.
실시예 21 내지 24에서 얻어진 합판 유리용 중간막 및 합판 유리에 대해서 실시예 1과 동일한 평가를 행하였다.
또한, 얻어진 합판 유리에 대해서 이하의 방법에 의해 전자파 투과성, 가시광선 투과율, 일사 투과율 및 헤이즈의 평가를 행하였다.
결과를 하기 표 5에 나타내었다.
(주파수 0.1 내지 26.5 GHz에서의 전자파 실드성의 평가)
KEC법 측정(근방계의 전자파 실드 효과 측정)에 의해서 0.1 내지 2 GHz의 범위의 반사 손실값(dB)을 통상의 판 두께 2.5 nm의 플로트 유리 단판과 비교하고, 상기 주파수에서의 차의 최소?최대값을 기재하였다. 또한, 2 내지 26.5 GHz의 범위의 반사 손실값(dB)은 송신 수신용 1쌍의 안테나 사이에 샘플 600 ㎟를 세우고, 전파 신호 발생 장치로부터의 전파를 스펙트럼 분석기로 수신하고, 그 샘플의 실드성을 평가하였다(원방계의 전자파 측정법).
(헤이즈의 측정)
JIS K 6714에 준거하여 측정하였다.
(가시광선 투과율 및 300 nm 내지 2100 nm의 파장 영역에서의 일사 투과율의 측정)
직기 분광 광도계(시마즈 세이사꾸쇼사 제조, UV 3100)를 사용하여 300 내지 2100 nm의 투과율을 측정하고, JIS Z 8722 및 JIS R 3106(1998)에 의해서 380 내지 780 nm의 가시광선 투과율 Tv 및 300 내지 2100 nm의 일사 투과율 Ts를 구하였다.
Figure pat00006
Figure pat00007
본 발명에 따르면, 외부로부터 가해진 충격을 완화시키는 성능이 우수하고, 특히 차량용 유리로서 사용한 경우에, 대인 사고가 발생하여 머리부가 충돌했을 때의 충격 완화 성능이 우수한 합판 유리 및 합판 유리용 중간막을 제공할 수 있다.
10 HIC값(EEVC) 측정 장치
11 지지부
12 플랜지부
13 고정부
14 임팩트 헤드
20 HIC값(ECE) 측정 장치
21 합판 유리 지지대
22 임팩트 헤드
23 가이드 시스템
24 광 센서

Claims (19)

  1. 적어도 합판 유리용 중간막과 유리판이 적층되어 일체화되어 있으며, 유럽 자동차 안정성 강화 위원회(European Enhanced Vehicle-safety Co㎜ittee; EEVC/WG 17)의 규정에 준거하여 측정한 머리부 충격 지수(Head Injury Criteria; HIC)값이 1000 이하인 것을 특징으로 하는 합판 유리.
  2. 적어도 합판 유리용 중간막과 유리판이 적층되어 일체화되어 있으며, 유럽 경제 위원회(Economic Co㎜ission for Europe; ECE-Regulation No. 43 Annex3)의 규정에 준거하여, 합판 유리 표면에서 4 m의 높이로부터 임팩트 헤드를 낙하시켜 측정한 머리부 충격 지수(Head Injury Criteria; HIC) 값이 300 이하인 것을 특징으로 하는 합판 유리.
  3. 제1항 또는 제2항에 있어서, 합판 유리용 중간막은 폴리비닐아세탈 수지 100 중량부에 대하여 중간막용 가소제가 30 중량부 이상 함유되어 있는 것을 특징으로 하는 합판 유리.
  4. 제1항 또는 제2항에 있어서, 합판 유리용 중간막은 아세탈화도가 60 내지 85 mol％인 가교된 폴리비닐아세탈 수지를 포함하며, 상기 폴리비닐아세탈 수지 100 중량부에 대하여 중간막용 가소제가 40 중량부 이상 함유되어 있는 것을 특징으로 하는 합판 유리.
  5. 제4항에 있어서, 합판 유리용 중간막은 적외선 흡수 스펙트럼을 측정할 때의 수산기의 피크의 반값폭이 250 ㎝-1 이하인 폴리비닐아세탈 수지를 포함하는 것을 특징으로 하는 합판 유리.
  6. 제4항에 있어서, 합판 유리용 중간막은 고무 입자가 분산되어 있는 것을 특징으로 하는 합판 유리.
  7. 제1항 또는 제2항에 있어서, 합판 유리용 중간막은 다층 구조인 것을 특징으로 하는 합판 유리.
  8. 제7항에 있어서, 합판 유리용 중간막은 저장 탄성률 G'에 차이가 있는 3층 이상의 다층 구조이고, 각각의 층이 쐐기 형상이며, 상기 저장 탄성률 G'에 차이가 있는 3층 이상 중 상대적으로 저장 탄성률 G'가 작은 쐐기 형상의 층을 중간층으로 하여 쐐기 형상의 층을 교대로 중첩하여, 전체의 두께가 일정하게 되어 있는 것을 특징으로 하는 합판 유리.
  9. 제1항 또는 제2항에 있어서, 합판 유리용 중간막은 머리부 충격 지수(Head Injury Criteria; HIC)값을 측정했을 때, 10 ㎜ 이상 길이의 파열이 발생하는 것을 특징으로 하는 합판 유리.
  10. 폴리비닐아세탈 수지 100 중량부에 대하여 중간막용 가소제가 30 중량부 이상 함유되어 있으며, 온도 20℃, 5.0×101 내지 1.0×102 ㎐의 주파수 영역에서 주파수를 바꾸면서 측정한 선형 동적 점탄성 시험에서의 저장 탄성률 G'가 3×107 Pa 이하인 것을 특징으로 하는 합판 유리용 중간막.
  11. 제10항에 있어서, 아세탈화도가 60 내지 85 mol％인 가교된 폴리비닐아세탈 수지를 포함하며, 상기 폴리비닐아세탈 수지 100 중량부에 대하여 중간막용 가소제가 40중량부 이상 함유되어 있는 것을 특징으로 하는 합판 유리용 중간막.
  12. 제10항에 있어서, 적외선 흡수 스펙트럼을 측정했을 때의 수산기의 피크의 반값폭이 200 ㎝-1 이하인 폴리비닐아세탈 수지를 포함하는 것을 특징으로 하는 합판 유리용 중간막.
  13. 제10항에 있어서, 고무 입자가 분산되어 있는 것을 특징으로 하는 합판 유리용 중간막.
  14. 제10항에 있어서, 다층 구조인 것을 특징으로 하는 합판 유리용 중간막.
  15. 제14항에 있어서, 저장 탄성률 G'에 차이가 있는 3층 이상의 다층 구조이고, 각각의 층이 쐐기 형상이며, 상기 저장 탄성률 G'에 차이가 있는 3층 이상 중 상대적으로 저장 탄성률 G'가 작은 쐐기 형상의 층을 중간층으로 하여 쐐기 형상의 층을 교대로 중첩하여, 전체의 두께가 일정하게 되어 있는 것을 특징으로 하는 합판 유리용 중간막.
  16. 2장의 유리 사이에 협착하여 합판 유리로서 머리부 충격 지수(Head Injury Criteria; HIC)값을 측정했을 때 10 ㎜ 이상 길이의 파열이 발생하는 것을 특징으로 하는 합판 유리용 중간막.
  17. 제10항에 있어서, 폴리비닐아세탈 수지는 열선 차단 기능을 갖는 금속 산화물 미립자를 함유하는 것을 특징으로 하는 합판 유리용 중간막.
  18. 제14항에 있어서, 적어도 1층의 폴리비닐아세탈 수지는 열선 차단 기능을 갖는 금속 산화물 미립자를 함유하는 것을 특징으로 하는 합판 유리용 중간막.
  19. 제17항 또는 제18항에 있어서, 금속 산화물 미립자가 주석 도핑 산화 인듐, 안티몬 도핑 산화 주석, 또는 이들의 혼합물이고, 상기 주석 도핑 산화 인듐 입자, 안티몬 도핑 산화 주석 입자, 또는 이들의 혼합물은 평균 2차 응집 입경이 80 ㎚ 이하이고, 2차 응집 입경 100 ㎚ 이상인 입자가 1개/㎛2 이하의 밀도가 되도록 폴리비닐아세탈 수지 중에 분산되어 있는 것을 특징으로 하는 합판 유리용 중간막.
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