KR20070091806A - 아크릴계 재유화형 수지, 그 제조방법, 및 이를 포함하는시멘트 조성물 - Google Patents
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Abstract
본 발명은 아크릴계 재유화형 수지, 그 제조방법, 및 이를 포함하는 시멘트 조성물에 관한 것으로서, 보다 상세하게는 시이드, 코어, 및 셸을 포함하며, 상기 코어의 유리전이온도가 -50 내지 20℃이고, 상기 셸의 유리전이온도가 상기 코어의 유리전이온도보다 높은 아크릴계 재유화형 수지, 그 제조방법, 및 이를 포함하는 시멘트 조성물에 관한 것이다.
본 발명의 아크릴계 재유화형 분말수지는 코어는 낮은 유리전이온도를 가지고, 셸은 높은 유리전이온도를 가지므로 강도, 접착력, 및 분말 건조시의 벌크밀도가 향상되고, 시멘트 개질제로서 적합하다.
코어-셸, 시멘트, 유리전이온도, 벌크 밀도, 재유화형 분말, 알킬아크릴레이트, 알킬메타크릴레이트, 알킬메타크릴산
Description
[산업상 이용분야]
본 발명은 아크릴계 재유화형 수지, 그 제조방법, 및 이를 포함하는 시멘트 조성물에 관한 것으로서, 보다 상세하게는 코어는 낮은 유리전이온도를 가지고, 셸은 높은 유리전이온도를 가지므로 강도, 접착력, 및 분말 건조시의 벌크밀도가 향상되고, 시멘트 모르타르의 성질을 향상시킬 수 있는 시멘트 개질제로서 적합한 아크릴계 재유화형 분말수지, 그 제조방법, 및 이를 포함하는 시멘트 조성물에 관한 것이다.
[종래기술]
종래 시멘트 개질제로 사용되는 고분자는 액상의 라텍스와 이를 분말화 시킨 분말 수지가 이용되고 있다. 이들 시멘트 개질제는 시멘트 모르타르에 혼합되어 시멘트가 수화반응을 일으켜 경화될 때 필름을 형성하여 고분자가 갖는 인장강도 및 접착성 등의 특성을 시멘트에 부가하는 역할을 한다.
액상의 라텍스의 경우에는 소비자에게 포장비나 운송비 부담을 가중시킬 뿐만 아니라 이용하기에도 번거롭기 때문에 작업장에서 건조된 상태로 혼합될 수 있는 분말을 사용하는 추세이다.
이러한 시멘트 개질제로 사용 가능한 고분자의 예로는 에틸렌초산비닐 공중합 수지(Ethylene-vinyl acetate copolymer; EVA), 아크릴계 공중합 수지(Acrylic copolymer; PAE), 스티렌-부타디엔 합성고무(Styrene-butadiene rubber;SBR) 등이 알려져 있다. 그러나 에틸렌초산비닐 공중합 수지같은 초산비닐계의 고분자는 내수성, 내알카리성이 떨어지며, 스티렌-부타디엔과 같은 합성 고무계 수지는 내후성이 떨어지는 문제점이 있기 때문에 아크릴계 공중합 고분자가 가장 우수한 물성을 나타낸다고 알려져 있다.
시멘트 개질제는 건축 분야의 보수 및 보강 분야에 광범위하게 사용될 수 있다는 이점일 가지고 있어서, 세계 각국에서 이에 대한 많은 연구가 이루어지고 있으며 다양한 제조 방법을 제안하고 있다.
유럽특허 EP812863에서는 폴리 비닐 알코올로 안정화된 아크릴계 라텍스 제조법을 제안하였으며 초기에 모노머의 일부를 투입하고 나머지를 연속적으로 서서히 투입하는 방법을 제안하였다.
대한민국 특허 제149877호에서는 시멘트의 성질을 개질하기 위해 코어-셸 고분자를 제조하는 방법이 공지되었다. 이 특허의 특징은 코어-셸 폴리머의 안정성을 부여하기 위해 코어가 가교제를 첨가하여 화학적 그라프팅을 이루도록 한데 있다. 하지만 가교도가 높아지면 물성이 저하되는 단점이 있다.
또한, 대한민국 공개특허 제2002-0078483호는 코어에 에콕시기를 도입하고, 셸에 히드록시기를 도입하여 셸의 유리전이온도를 일반적인 코어-셸 고분자의 유리전이온도보다 낮게 하여 재분산성을 용이하게 한 내용이 기재되어 있다. 그러나, 셸의 유리전이온도가 낮을 경우 제조된 고분자의 점도가 상승하여 시멘트와의 혼화성이 떨어지게 되고, 이로 인해 물성이 저하될 염려가 있다.
본 발명은 상기와 같은 문제점을 해결하기 위한 것으로서, 본 발명의 목적은 코어의 유리전이온도보다 셸의 유리전이온도가 높은 아크릴계 재유화형 수지를 제공하는 것이다.
본 발명의 다른 목적은 상기 아크릴계 재유화형 수지의 제조방법을 제공하는 것이다.
본 발명의 또 다른 목적은 상기 아크릴계 재유화형 수지를 포함하는 시멘트 조성물을 제공하는 것이다.
본 발명은 상기 목적을 달성하기 위하여, 시이드, 코어, 및 셸을 포함하며, 상기 코어의 유리전이온도가 -50 내지 20℃이고, 상기 셸의 유리전이온도가 상기 코어의 유리전이온도보다 높은 아크릴계 재유화형 수지를 제공한다.
본 발명은 또한,
a)ⅰ) 알킬기의 탄소수가 1 내지 8 인 알킬아크릴레이트 50.0 내지 89.5 중량부(시이드 단량체 중량 기준), ii) 알킬기의 탄소수가 1 내지 4 인 알킬메타크릴 레이트 10 내지 40 중량부(시이드 단량체 중량 기준), 및 iii) 보조모노머 0.5 내지 10 중량부(시이드 단량체 중량 기준)를 함유하는 유화액을 유화중합으로 반응시켜 시이드를 제조하는 단계;
b) 상기 a)단계의 시이드 0.01 내지 10 중량부(분말 수지 중량 기준)를 포함하는 유화액에 ⅰ) 알킬기의 탄소수가 1 내지 8 인 알킬아크릴레이트 50.0 내지 89.5 중량부(코어 단량체 중량 기준), ii) 알킬기의 탄소수가 1 내지 4 인 알킬메타크릴레이트 10 내지 40 중량부(코어 단량체 중량 기준), 및 iii) 보조모노머 0.5 내지 10 중량부(코어 단량체 중량 기준)를 포함하는 단량체 혼합물 50 내지 80 중량부(분말 수지 중량 기준)를 포함하는 유화액을 가하고 유화중합하여 아크릴계 코어 라텍스를 제조하는 단계; 및
c) 상기 b)단계의 아크릴 코어 50 내지 80 중량부(분말 수지 중량 기준)를 포함하는 코어 라텍스에 ⅰ) 알킬기의 탄소수가 1 내지 8 인 알킬아크릴레이트 5 내지 40 중량부(셸 단량체 중량 기준), ii) 알킬기의 탄소수가 1 내지 4 인 알킬메타크릴레이트 50 내지 89 중량부(셸 단량체 중량 기준), 및 iii) 보조모노머 10 내지 15 중량부(셸 단량체 중량 기준)를 포함하는 단량체 혼합물 20 내지 50 중량부(분말 수지 중량 기준)를 포함하는 유화액을 가하고, 유화중합하여 외부에 셸 라텍스를 형성시키는 단계
를 포함하는 아크릴계 재유화형 수지의 제조방법을 제공한다.
본 발명은 또한, a) 상기 아크릴계 재유화형 수지 5 내지 20 중량부, 및 b) 시멘트 80 내지 95 중량부를 포함하는 시멘트 조성물을 제공한다.
이하, 본 발명을 보다 상세하게 설명한다.
본 발명의 아크릴계 재유화형 수지는 3단계의 순차적인 중합을 통해 제조되었다. 본 발명에서는 고분자 분말이 다시 유화되는 효율을 높이기 위해 고분자의 중합에 사용된 모노머의 조성을 조절하였다. 중합시 유리 전이 온도가 낮은 모노머는 분말 입자의 코어에 다량 포함되도록 하였으며, 유리 전이 온도가 비교적 높은 모노머는 셸에 다량 포함되도록 하여 고분자 내의 중합된 모노머 비를 조절하였다.
이를 통해 강도, 접착력 등과 같은 물성과 분말 건조시의 벌크 밀도가 우수하며, 또한 관능기를 갖는 모노머가 셸의 표면에 주로 오도록 중합하여 분말의 재유화 효율을 높였다.
본 발명의 아크릴계 재유화형 분말수지에 있어서, 코어의 유리전이온도는 -50 내지 20℃인 것이 바람직하고, -30 내지 20 ℃인 것이 더 바람직하다. 상기 코어의 유리전이온도가 -50℃ 미만인 경우에는 강도와 접착력이 떨어질 수 있으며, 20℃를 초과하는 경우에는 경화온도가 높아져 작업성이 떨어질 염려가 있다.
아크릴계 재유화형 분말수지의 재유화 효율과 강도 유지, 접착력 향상 등의 효과를 얻기 위해서는 상기 셸의 유리전이온도가 상기 코어의 유리전이온도보다 높은 것이 좋다.
또한, 우수한 물성 개선 효과와 라텍스 점도 조절을 통한 작업성 향상의 효과를 얻고 분말건조를 용이하게 하기 위해서는 상기 셸의 유리전이온도가 20 ℃를 초과하는 것이 바람직하며, 25 내지 40 ℃인 것이 더 바람직하다.
상기 아크릴계 재유화형 수지의 구조는 크게 시이드, 코어, 및 셸을 포함하며, 시이드 0.1 내지 10 중량부, 코어 50 내지 80 중량부, 및 셸 50 내지 80 중량부를 포함하는 것이 바람직하다.
상기 시이드의 함량이 0.1 중량부 이상인 경우에 고분자 입자의 입경분포를 좁히고, 제조되는 라텍스의 안정성을 향상시킬 수 있으며, 10 중량부 이하인 경우에 점도 상승의 가능성을 줄일 수 있다.
또한 코어의 함량이 50 중량부 이상인 경우에 인장강도와 같은 물성이 저하를 막을 수 있으며, 80 중량부 이하인 경우에 점도의 상승과 라텍스 안정성 저하를 막을 수 있다.
또한 셸의 함량이 50 중량부 이상인 경우에 과도한 점도 상승을 억제할 수 있으며, 80 중량부 이하인 경우에 접착력은 물론 인장강도와 같은 물성 향상의 효과를 얻을 수 있다.
상기 시이드는 i) 알킬기의 탄소수가 1 내지 8 인 알킬아크릴레이트 50.0 내지 89.5 중량부(시이드 단량체 중량 기준), ii) 알킬기의 탄소수가 1 내지 4 인 알킬메타크릴레이트 10 내지 40 중량부(시이드 단량체 중량 기준), 및 iii) 보조모노머 0.5 내지 10 중량부(시이드 단량체 중량 기준)로부터 중합되는 것이 바람직하다. 상기 i) 알킬아크릴레이트의 함량이 50 중량부 이상인 경우에 물성이 저하가 적으며, 89.5 중량부 이하인 경우에 적절한 라텍스 점도를 유지하여 안정성이 유지된다.
또한, 상기 ii) 알킬메타크릴레이트의 함량이 10 중량부 이상인 경우에 라텍 스의 점도 상승으로 인한 안정성 저하를 막을 수 있고, 40 중량부 이하인 경우에 입자의 경화에 의한 물성 저하를 막을 수 있다.
또한, 상기 iii) 보조모노머의 함량이 0.5 중량부 이상인 경우에 중합 전환율이 우수하며, 10 중량부 이하인 경우에 입경, 및 점도의 조절이 용이하다.
상기 코어는 상기 시이드를 둘러싸며, ⅰ) 알킬기의 탄소수가 1 내지 8 인 알킬아크릴레이트 50.0 내지 89.5 중량부(코어 단량체 중량 기준), ii) 알킬기의 탄소수가 1 내지 4 인 알킬메타크릴레이트 10 내지 40 중량부(코어 단량체 중량 기준), 및 iii) 보조모노머 0.5 내지 10 중량부(코어 단량체 중량 기준)로부터 중합되는 것이 바람직하다.
상기 i) 알킬아크릴레이트의 함량이 50 중량부 이상인 경우에 물성의 저하를 막을 수 있으며, 89.5 중량부 이하인 경우에 라텍스의 점도를 일정수준으로 유지하고 안정성을 확보할 수 있다.
또한, 상기 ii) 알킬메타크릴레이트의 함량이 10 중량부 이상인 경우에 라텍스의 점도를 일정수준으로 유지하고 안정성을 확보할 수 있으며, 40 중량부 이하인 경우에 입자의 경화로 인한 물성 저하를 막을 수 있다.
또한, 상기 iii) 보조모노머의 함량이 0.5 중량부 이상인 경우에 중합 전환율이 우수하며, 10 중량부 이하인 경우에 입경, 및 점도의 조절이 용이하다.
상기 셸은 상기 코어를 둘러싸며, ⅰ) 알킬기의 탄소수가 1 내지 8 인 알킬아크릴레이트 5 내지 40 중량부(셸 단량체 중량 기준), ii) 알킬기의 탄소수가 1 내지 4 인 알킬메타크릴레이트 50 내지 89 중량부(셸 단량체 중량 기준), 및 iii) 보조모노머 10 내지 15 중량부(셸 단량체 중량 기준)로부터 중합되는 것이 바람직하다.
상기 i) 알킬아크릴레이트의 함량이 5 중량부 이상인 경우에 물성이 저하를 막을 수 있으며, 40 중량부 이하인 경우에 라텍스의 점도를 일정수준으로 유지하고 안정성을 확보할 수 있다.
또한, 상기 ii) 알킬메타크릴레이트의 함량이 50 중량부 이상인 경우에 라텍스의 점도를 일정수준으로 유지하고 안정성을 확보할 수 있으며, 89 중량부 이하인 경우에 입자의 경화로 인한 물성 저하를 막을 수 있다.
또한, 상기 iii) 보조모노머의 함량이 10 중량부 이상인 경우에 중합 전환율이 우수하며, 15 중량부 이하인 경우에 입경, 및 점도의 조절이 용이하다.
상기 시이드, 코어, 및 셸의 중합에 사용되는 알킬아크릴레이트는 각각 독립적으로 메틸아크릴레이트, 에틸아크릴레이트, 프로필아크릴레이트, 이소프로필아크릴레이트, 부틸아크릴레이트, 헥실아크릴레이트, 옥틸아크릴레이트, 및 2-에틸헥실아크릴레이트로 이루어진 군에서 선택되는 1종 이상인 것이 바람직하다.
또한, 상기 시이드, 코어, 및 셸의 중합에 사용되는 알킬메타크릴레이트는 각각 독립적으로 메틸메타크릴레이트, 에틸메타아크릴레이트, 프로필메타크릴레이트, 이소프로필메타크릴레이트, 및 부틸메타크릴레이트로 이루어진 군에서 선택되는 1종 이상인 것이 바람직하다.
또한, 상기 시이드, 코어, 및 셸의 중합에 사용되는 보조모노머는 각각 독립적으로 아크릴산, 메타크릴산, 퓨마산, 말레인산, 아크릴아미드, 아크릴로니트릴, 무수말레인산, 히드록시에틸아크릴레이트, 히드록시프로필아크릴레이트, 히드록시부틸아크릴레이트, 히드록시에틸메타크릴레이트, 히드록시프로필메타크릴레이트, 및 히드록시부틸메타크릴레이트로 이루어진 군에서 선택되는 1종 이상인 것이 바람직하다.
상기 아크릴계 재유화형 수지는 100 내지 3000 cps의 점도를 가지는 액상의 라텍스이거나 분말 상일 수 있으며, 분말 상인 것이 더 바람직하다. 상기 재유화형 수지가 분말상인 경우에는 평균입경이 0.2 내지 1.0㎛인 것이 바람직하다.
본 발명의 아크릴계 재유화형 수지는 분무건조 후의 벌크밀도가 0.53 g/cc 이상이고, 바람직하게는 0.53 내지 0.60 g/cc이다.
본 발명의 아크릴계 재유화형 분말수지는 시멘트와 함께 혼합되어 시멘트의 강도, 접착력, 등을 개선하는 시멘트 개질제로 사용될 수 있다. 아크릴계 재유화형 분말수지가 시멘트, 및 물과 함께 혼합되면, 첨가되는 유화제의 ball-bearing효과와 공기연행성으로 시멘트 입자와 고루 섞여 작업성을 재선할 뿐만 아니라 시멘트 입자의 표면에서 필름을 형성하게 되어 경화 후의 강도와 접착력에 영향을 미치게 된다.
본 발명의 시멘트 조성물은 상기 아크릴계 재유화형 수지 5 내지 20 중량부, 및 시멘트 80 내지 95 중량부를 포함한다. 아크릴계 재유화형 수지와 시멘트의 함량이 상기 범위를 만족할 때, 시멘트 조성물의 용도와 필요물성을 만족시킬 수 있다.
상기 시멘트 조성물은 KS L 5105에 따른 플로우 측정값이 195 mm 이상이고, KS F 2477에 따라 측정한 압축강도가 32 MPa 이상이고, KS F 2477에 따라 측정한 휨강도가 9.0 MPa 이상이고, KS L 6003방법으로 측정한 인장접착강도가 2.5 MPa 이상인 특징을 가진다.
본 발명의 아크릴계 재유화형 분말수지는 a) 시이드의 제조단계, b) 상기 시이드의 표면에 코어를 중합하는 단계, 및 c) 상기 코어의 표면에 셸을 중합하는 단계를 포함하며, 필요에 따라서 d) 상기 c) 단계에서 얻은 아크릴계 재유화형 라텍스를 분무건조하는 단계를 더 포함할 수 있다.
상기 시이드의 제조단계는 i) 알킬기의 탄소수가 1 내지 8 인 알킬아크릴레이트 50.0 내지 89.5 중량부(시이드 단량체 중량 기준), ii) 알킬기의 탄소수가 1 내지 4 인 알킬메타크릴레이트 10 내지 40 중량부(시이드 단량체 중량 기준), 및 iii) 보조모노머 0.5 내지 10 중량부(시이드 단량체 중량 기준)를 함유하는 유화액을 유화중합으로 반응시키는 것이 바람직하다.
상기 코어의 중합단계는 상기 제조된 시이드 0.01 내지 10 중량부(분말수지 중량 기준)를 포함하는 유화액에 ⅰ) 알킬기의 탄소수가 1 내지 8 인 알킬아크릴레이트 50.0 내지 89.5 중량부(코어 단량체 중량 기준), ii) 알킬기의 탄소수가 1 내지 4 인 알킬메타크릴레이트 10 내지 40 중량부(코어 단량체 중량 기준), 및 iii) 보조모노머 0.5 내지 10 중량부(코어 단량체 중량 기준)를 포함하는 단량체 혼합물 50 내지 80 중량부(분말 수지 중량 기준)를 포함하는 유화액을 가하고 유화중합하여 아크릴계 코어 라텍스를 제조하는 것이 바람직하다.
상기 셸의 중합단계는 상기 제조된 시이드 0.01 내지 10 중량부(분말 수지 중량 기준) 및 코어 50 내지 80 중량부(분말 수지 중량 기준)를 포함하는 코어 라텍스에 ⅰ) 알킬기의 탄소수가 1 내지 8 인 알킬아크릴레이트 5 내지 40 중량부(셸 단량체 중량 기준), ii) 알킬기의 탄소수가 1 내지 4 인 알킬메타크릴레이트 50 내지 89 중량부(셸 단량체 중량 기준), iii) 보조모노머 10 내지 15 중량부(셸 단량체 중량 기준)를 포함하는 단량체 혼합물 20 내지 50 중량부(분말 수지 중량 기준)를 포함하는 유화액을 가하고, 유화중합하여 외부에 셸 라텍스를 형성시키는 것이 바람직하다.
상기 유화중합에는 상기 유화 중합은 통상의 유화제, 또는 중합 개시제가 사용될 수 있음은 물론이다.
상기 중합 개시제의 예로는 수용성 개시제, 유용성 개시제 또는 레독스 개시제와 환원제 혼합물이 있다. 수용성 개시제로는 소디움 퍼설페이트, 포타슘 퍼설페이트, 암모늄 퍼설페이트, t-부틸퍼옥사이드, t-부틸하이드로퍼옥사이드, 포타슘퍼포스페이트, t-부틸퍼옥소피발레이트, 포타슘퍼옥소피발레이트, t-부틸퍼하이드로옥소피발레이트, 큐메하이드로퍼옥사이드, 이소프로필벤젠 모노하이드로퍼옥사이드, 또는 아조비스이소부티로나이트릴 등이 있다. 유용성 개시제로는 디세틸 퍼옥시디카보네이트, 디씨클로헥실퍼옥시디카보네이트, 또는 디벤조일 퍼옥사이드등이 있다. 또한, 레독스 개시제와 환원제로는 알카리금속의 설파이트, 떠는 바이설파이트, 알카리 금속 포름알데히드 설폭시레이트 등이 있다.
이 밖에도 분자량 조절제가 사용될 수 있으며, 분자량 조절제의 바람직한 예로는 n-도데실 멀캅탄, t-도데실 멀캅탄, 멀캅토프로피오산, 메틸 멀캅토프로피오 네이트, 이소프로판올, 또는 아세트알데하이드 등이 사용될 수 있다.
상기 각 단계의 유화중합 조건은 통상적인 아크릴계 중합체의 유화중합 조건과 크게 다르지 아니하며, 본 발명이 속하는 기술분야에서 통상의 지식을 가진 자라면 본 발명의 기재내용으로부터 누구라도 어려움 없이 적용하여 실시할 수 있으므로, 상세한 설명을 생략한다.
상기 d) 단계의 분무건조는 분무 건조기(spray dryer)의 챔버 내에 상기 제조된 라텍스를 일정한 유속으로 주입하고, 동시에 통풍구로 흐름보조제를 분사시키는 방법으로 진행될 수 있다. 분무 건조시에는 챔버의 도입부(inlet) 온도를 135℃ 내지 225℃, 배출부 온도를 30℃ 내지 90℃, 로터리 회전속도를 5000 내지 30000 rpm로 하는 것이 바람직하다.
상기 흐름 보조제는 분말 형태로 제조하는데 용이하게 하는 역할을 하며, 바람직한 예로는 스테아린산 또는 금속 스테아린산으로 표면 처리된 칼슘 카보네이트, 클래이 ,실리카, 티타늄 옥사이드, 또는 100℃ 이상의 유리전이 온도를 가지는 메타크릴계 공중합체 등이 있다. 다만, 본 발명에서 상기 흐름보조제의 예로 발명이 한정되는 것은 아니다.
이하, 본 발명의 바람직한 실시예를 기재한다. 다만, 하기의 실시예는 본 발명의 바람직한 일 실시예일 뿐, 본 발명이 하기 실시예에 의해 한정되는 것은 아니다.
[실시예]
실시예 1
(중합반응 준비)
교반기와 온도계, 질소 투입구, 순환 콘덴서를 장착한 4구 플라스크의 반응기를 준비하고, 탈이온수(deionized water;DIW) 38 g, 농도 30 중량% 수용액 상태인 소디움도데실설페이트(Sodium dodecyl sulfate; SDS) 0.05 g, 농도 5 중량% 수용액 상태의 소디움퍼설페이트(Sodium persulfate; SPS) 0.15 g을 투입하였다.
질소 분위기 하에서 상기 반응기 내부온도를 80℃까지 상승시켰다.
(시이드의 제조)
반응기의 내부온도가 80℃가 되었을 때, 미리 제조한 탈이온수(deionized water; DIW water) 15 g, 부틸아크릴레이트(Butylacrylate; BA) 47.5 g, 메틸메타크릴레이트(Methyl methacrylate; MMA) 18.3 g, 메타크릴산(Metacrylic acid; MAA) 0.2 g, 농도 30 중량% 수용액 상태인 소디움도데실설페이트 (Sodium dodecyl sulfate; SDS) 0.06 g을 함유한 1차 단량체 프리 에멀젼 81.06g 중 8.106g (10 중량%)을 상기 반응기에 투입한 후, 1시간 30분 동안 유화중합 반응시켰다.
(코어의 제조)
상기 반응이 끝난 후, 80℃에서 1시간 동안 반응생성물을 숙성시킨 후, 1차 프리 에멀젼의 나머지 72.956 g과 농도 5 중량% 수용액 상태의 소디움퍼설페이트(Sodium persulfate; SPS) 0.35 g를 3시간 동안 같이 투입하여 유화중합 반응을 진행시켰다.
(셸의 제조)
상기 반응이 끝난 후, 다시 80℃에서 1시간 동안 반응생성물을 숙성시킨 후, 미리 제조한 탈이온수(deionized water; DIW water) 15 g, 부틸아크릴레이트(Butylacrylate; BA) 5 g, 메틸메타크릴레이트(Methyl methacrylate; MMA) 25 g, 메타크릴산(Metacrylic acid; MAA) 4 g, 농도 30 중량% 수용액 상태인 소디움도데실설페이트 (Sodium dodecyl sulfate; SDS) 0.25 g, 및 노르말도데실머캅탄(n-dodecyl mercaptan;NDM) 0.15 g를 함유한 2차 프리 에멀젼과 농도 5 중량% 수용액 상태의 소디움퍼설페이트(Sodium persulfate; SPS) 0.35 g를 2시간 동안 같이 투입하여 유화중합 반응을 진행시켰다.
상기 반응이 끝난 후, 80℃에서 1시간 동안 반응생성물을 숙성시킨 후, 반응을 종결하여 아크릴계 재유화형 수지를 제조하였다.
상기 반응생성물을 상온으로 냉각시킨 후, 암모니아수를 적당량 주입하여 pH를 7로 유지시켰다. 최종 라텍스의 고형분 함량은 50 중량%이다.
실시예 2
1차 프리에멀젼에서 BA를 43.9g, MMA를 21.9g로 하여 BA/MMA 비를 2.0이 되도록 하고, 2차 프리에멀젼에서 BA를 11.25 g, MMA를 18.75g으로 하여 BA/MMA 비율이 0.6이 되도록 한 것을 제외하고는 실시예 1과 동일하게 실시하여 아크릴계 재유화형 수지를 제조하였다.
실시예 3
1차 프리에멀젼에서 BA를 38.4 g, MMA를 27.4 g로 하여 BA/MMA 비를 1.4가 되도록 하고, 2차 프리에멀젼에서 BA를 15 g, MMA를 15 g으로 하여 BA/MMA 비율이 1.0이 되도록 한 것을 제외하고는 실시예 1과 동일하게 실시하여 아크릴계 재유화형 수지를 제조하였다.
실시예 4
1차 프리에멀젼의 MAA를 0.4 g, 2차 프리에멀젼의 MAA를 3.8 g 투입한 것을 제외하고는 실시예 1과 동일하게 실시하여 아크릴계 재유화형 수지를 제조하였다.
실시예 5
1차 프리에멀젼의 MAA를 0.6 g, 2차 프리에멀젼의 MAA를 3.6 g 투입한 것을 제외하고는 실시예 1과 동일하게 실시하여 아크릴계 재유화형 수지를 제조하였다.
실시예 6
1차 프리에멀젼에서 BA를 48.50g, MMA를 17.30g로 하여 BA/MMA 비를 2.8으로 유지하고, 2차 프리에멀젼에서 BA를 6.00g, MMA를 24.00g으로 하여 BA/MMA 비를 0.25로 유지하면서 전체 BA/MMA비가 1.32가 되도록 한 것을 제외하고는 실시예 1과 동일하게 실시하여 아크릴계 재유화형 수지를 제조하였다.
실시예 7
1차 프리에멀젼에서 BA를 49.50g, MMA를 16.30g로 하여 BA/MMA 비를 3.04으 로 유지하고, 2차 프리에멀젼에서 BA를 7.00g, MMA를 23.00g으로 하여 BA/MMA 비를 0.30로 유지하면서 전체 BA/MMA비가 1.44이 되도록 한 것을 제외하고는 실시예 1과 동일하게 실시하여 아크릴계 재유화형 수지를 제조하였다.
실시예 8
1차 프리에멀젼에서 BA를 50.50g, MMA를 15.30g로 하여 BA/MMA 비를 3.30으로 유지하고, 2차 프리에멀젼에서 BA를 8.00g, MMA를 22.00g으로 하여 BA/MMA 비를 0.36로 유지하면서 전체 BA/MMA비가 1.57이 되도록 한 것을 제외하고는 실시예 1과 동일하게 실시하여 아크릴계 재유화형 수지를 제조하였다.
실시예 9
1차 프리에멀젼에서 BA를 51.50g, MMA를 14.30g로 하여 BA/MMA 비를 3.60으로 유지하고, 2차 프리에멀젼에서 BA를 9.00g, MMA를 21.00g으로 하여 BA/MMA 비를 0.43로 유지하면서 전체 BA/MMA비가 1.71이 되도록 한 것을 제외하고는 실시예 1과 동일하게 실시하여 아크릴계 재유화형 수지를 제조하였다.
비교예 1
1차 프리에멀젼에서 BA를 15.2 g, MMA를 50.6 g로 하여 BA/MMA 비를 0.3으로 하고, 2차 프리에멀젼에서 BA를 19.3 g, MMA를 10.7 g으로 하여 BA/MMA 비를 1.8로 한 것을 제외하고는 실시예 1과 동일하게 실시하여 아크릴계 재유화형 수지를 제조 하였다.
비교예 2
1차 프리에멀젼에서 MAA를 5 g 투입하고, 2차 프리에멀젼에서 MAA를 0.2 g 투입한 것을 제외하고는 실시예 1과 동일하게 실시하여 아크릴계 재유화형 수지를 제조하였다.
비교예 3
1차 프리에멀젼에는 BA를 단독으로 37.50g 투입하고, 2차 프리에멀젼에는 MMA를 단독으로 58.30g 투입하여 전체 BA/MMA비가 0.64을 유지하도록 한 것을 제외하고는 실시예 1과 동일하게 실시하여 아크릴계 재유화형 수지를 제조하였다.
비교예 4
1차 프리에멀젼에는 BA를 단독으로 52.50g 투입하고, 2차 프리에멀젼에는 MMA를 단독으로 43.30g 투입하여 전체 BA/MMA비를 1.21로 유지한 것을 제외하고는 실시예 1과 동일하게 실시하여 아크릴계 재유화형 수지를 제조하였다.
비교예 5
1차 프리에멀젼에는 BA를 단독으로 68.15g 투입하고, 2차 프리에멀젼에는 MMA를 단독으로 27.65g 투입하여 전체 BA/MMA비를 2.46로 유지한 것을 제외하고는 실시예 1과 동일하게 실시하여 아크릴계 재유화형 수지를 제조하였다.
비교예 6
1차 프리에멀젼에는 MMA를 단독으로 43.30g 투입하고, 2차 프리에멀젼에는 BA를 단독으로 52.50g 투입하여 전체 BA/MMA비를 1.21로 유지한 것을 제외하고는 실시예 1과 동일하게 실시하여 아크릴계 재유화형 수지를 제조하였다.
상기 실시예 1 내지 9, 및 비교예 1 내지 6에 투입된 모노머 함량과 각 모노머의 중량을 하기 표 1에 정리하였다.
[표 1]
상기 실시예 1 내지 9, 및 비교예 1 내지 6에 따라 제조된 아크릴계 재유화형 수지에 대하여 점도, 분무건조 후의 벌크밀도, 및 재유화성을 측정하였으며, 상 기 아크릴계 재유화형 분말수지를 혼합하여 제조된 시멘트 조성물에 대하여 플로우, 휨강도, 압축강도, 및 인장접착강도를 측정하였다. 상기 측정 기준은 다음과 같다.
(아크릴계 재유화형 수지의 점도 측정 시험)
중합된 라텍스의 점도 측정은 Brookfield 점도계로 측정하였다. Spindle 번호 2번을 이용하여 상온 25℃에서 50rpm으로 측정하였다. 상기 점도의 측정 결과를 하기 표 2에 정리하였다.
(분무건조(Spray Drying)에 의한 분말건조)
실시예 1 내지 9 및 비교에 1 내지 6에 따라 제조된 라텍스를 분무 건조기(spray dryer)에 피드 속도(feed rate) 100 liter/hr로 주입하고, 동시에 통풍구로 흐름 보조제(flow aid)로서 스테아린산 표면 처리된 칼슘 카보네이트를 분사하였다.
분무 건조 시 챔버 인렛(chamber inlet) 온도는 155℃, 아웃렛(outlet) 온도는 55℃로 유지하였으며, 로터리 회전속도는 20000 rpm의 운전 조건으로 실시하였다.
상기 방법으로 제조된 분말에 대하여 벌크 밀도(bulk density)와 물에서의 재유화성을 시험하였다.
(아크릴계 재유화형 수지 분말의 벌크 밀도 측정)
100 cc컵 내의 분말 중량그램(g)을 100으로 나누어 g/cc로 밀도를 나타내었다. 상기 방법으로 측정한 벌크밀도를 하기 표 2에 정리하였다.
(아크릴계 재유화형 수지의 재유화성 측정 시험)
물에서의 재유화성 정도는 먼저 재유화형 수지 분말 1g을 100ml의 탈이온수(DIW)에 넣고 5분 동안 교반하여 라텍스를 형성시킨 후, 1시간 뒤와 24시간 뒤 침전물이 생성되는 경향을 보고 판단하였다. 상기 방법으로 측정한 재유화성을 하기 표 2에 정리하였다.
상기 라텍스의 상태를 잘 유지하여 재유화성이 매우 우수한 경우를 +++로 표기하고, 라텍스 유지상태와 침강되는 정도에 따라 ++와 +로 표기하였다. 1시간도 되기 전에 침강물이 생성되어 라텍스 상태가 깨진 경우에는 -로 표기하였다.
(시멘트 공시체의 제작)
아크릴계 재유화형 수지와 시멘트를 포함하는 폴리머 시멘트 모르타르는 KS F 2476의 방법에 따라 시멘트:잔골재 = 1:3 (중량비), 수지/시멘트(P/C) 중량비를 0.15 로 하고, 시멘트 혼화용 재유화형 수지 고형분 100 중량부에 대하여 소포제 0.7 중량부를 첨가하였다.
상기 공시체는 40×40×160mm의 몰드로 제작한 후, 2일간 습윤양생(20℃, 80%R.H.)을 실시하고, 5일간 수중양생(20℃), 그리고 21일간 기건양생(20℃, 50%R.H.)을 실시하였다.
이때의 물/시멘트 비는 플로우가 170±5mm의 범위가 되도록 결정하였다.
(플로우 시험)
KS L 5105의 폴리에스터 레진 콘크리트의 측정방법에 따라 폴리머 시멘트 모르타르의 굳기 전 성질 중, 작업성의 척도인 플로우 값을 측정하였다. 상기 플로우 측정 값을 하기 표 2에 정리하였다.
(휨강도 및 압축강도)
폴리머 시멘트 모르타르의 휨 및 압축강도 시험은 KS F 2477(폴리머 시멘트 모르타르의 강도 시험 방법)에 준하여 실시하였다. 상기 측정결과를 하기 표 2에 정리하였다.
(인장접착강도)
폴리머 시멘트 모르타르의 인장접착강도를 측정하기 위하여 먼저 피착제를 300×300×60mm의 크기로 제작하여 KS L 6003에서 규정하는 150번 연마지를 사용해서 성형 시의 밑면을 충분히 연마한 후, KS F 4761 시멘트계 바탕 바름재에 준하여 40×40×10mm의 크기로 시험체를 피착제에 제작하였다. 부착시험을 하기 위한 양생조건은 폴리머 시멘트 모르타르의 양생방법과 동일하게 2일간 습윤양생(20℃, 80%R.H.)을 실시하고, 5일간 수중양생(20℃), 그리고 21일간 기건양생(20℃, 50%R.H.)을 실시하여 인장접착강도를 측정하였다. 상기 측정 결과를 하기 표 2에 정리하였다.
[표 2]
상기 표 2에서 보는 것과 같이, 실시예 1 내지 9에 따라 제조된 아크릴계 재유화형 수지는 벌크밀도, 및 재유화성이 우수하고, 시멘트와 혼합시에 시멘트 모르타르의 휨강도, 및 인장접착강도를 향상시키는 효과가 있는 것을 알 수 있다. 반면에 비교예 1 내지 6에 따라 제조된 재유화형 수지는 재유화성이 나쁘고, 휨강도, 및 인장접착강도가 크게 떨어짐을 알 수 있다.
실시예 10
1차 프리에멀젼에서 MAA를 0.4 g 투입하고, 2차 프리에멀젼에서 MAA를 4.5 g 투입하여 MAA 함량을 4.9g이 되도록 한 것을 제외하고는 실시예 1과 동일하게 실시하여 아크릴계 재유화형 수지를 제조하였다.
실시예 11
1차 프리에멀젼에서 MAA를 0.6g 투입하고, 2차 프리에멀젼에서 MAA를 5.0 g 투입하여 MAA 함량을 5.6 g이 되도록 한 것을 제외하고는 실시예 1과 동일하게 실시하여 아크릴계 재유화형 수지를 제조하였다.
실시예 12
MAA 대신에 아크릴산을 보조모노머로 사용한 것을 제외하고는 실시예 1과 동일하게 실시하여 아크릴계 재유화형 수지를 제조하였다.
실시예 13
MAA 대신에 아크릴산을 보조모노머로 사용한 것을 제외하고는 실시예 10과 동일하게 실시하여 아크릴계 재유화형 수지를 제조하였다.
실시예 14
MAA 대신에 아크릴산을 보조모노머로 사용한 것을 제외하고는 실시예 11과 동일하게 실시하여 아크릴계 재유화형 수지를 제조하였다.
실시예 15
MAA 대신에 아크릴아미드를 보조모노머로 사용한 것을 제외하고는 실시예 1과 동일하게 실시하여 아크릴계 재유화형 수지를 제조하였다.
실시예 16
MAA 대신에 아크릴아미드를 보조모노머로 사용한 것을 제외하고는 실시예 10과 동일하게 실시하여 아크릴계 재유화형 수지를 제조하였다.
실시예 17
MAA 대신에 아크릴아미드를 보조모노머로 사용한 것을 제외하고는 실시예 11과 동일하게 실시하여 아크릴계 재유화형 수지를 제조하였다.
비교예 7
1차 프리에멀젼과 2차 프리에멀젼을 혼합하여 한단계로 투입하여 공중합한 것을 제외하고는 실시예 1과 동일하게 실시하여 아크릴계 재유화형 수지를 제조하였다.
비교예 8
1차 프리에멀젼과 2차 프리에멀젼을 혼합하여 한단계로 투입하여 공중합한 것을 제외하고는 실시예 12와 동일하게 실시하여 아크릴계 재유화형 수지를 제조하 였다.
비교예 9
1차 프리에멀젼과 2차 프리에멀젼을 혼합하여 한단계로 투입하여 공중합한 것을 제외하고는 실시예 15와 동일하게 실시하여 아크릴계 재유화형 수지를 제조하였다.
상기 실시예 10 내지 17, 및 비교예 7 내지 9에 투입된 보조모노머의 종류와 투입량을 실시예 1과 비교하여 하기 표 3에 정리하였다.
[표 3]
상기 실시예 10 내지 17, 및 비교예 7 내지 9에 따라 제조된 아크릴계 재유화형 수지와 이를 포함하는 시멘트 조성물에 대하여 상기 측정방법과 동일한 방법으로 점도, 분무건조 후의 벌크밀도, 재유화성, 플로우, 휨강도, 압축강도, 및 인장접착강도를 측정하였으며, 그 결과를 하기 표 4에 정리하였다.
[표 4]
상기 표 4에서 보는 것과 같이, 실시예 10 내지 7에 따라 제조된 아크릴계 재유화형 수지는 벌크밀도, 및 재유화성이 우수하고, 시멘트와 혼합시에 시멘트 모르타르의 휨강도, 및 인장접착강도를 향상시키는 효과가 있는 것을 알 수 있다. 반면에 비교예 7 내지 9에 따라 제조된 재유화형 수지는 재유화성이 나쁘고, 휨강도, 및 인장접착강도가 크게 떨어짐을 알 수 있다.
본 발명의 아크릴계 재유화형 분말수지는 코어는 낮은 유리전이온도를 가지고, 셸은 높은 유리전이온도를 가지므로 강도, 접착력, 및 분말 건조시의 벌크밀도가 향상되고, 시멘트 개질제로서 적합하다.
Claims (10)
- 시이드, 코어, 및 셸을 포함하며,상기 코어의 유리전이온도가 -50 내지 20℃이고, 상기 셸의 유리전이온도가 상기 코어의 유리전이온도보다 높은 아크릴계 재유화형 수지.
- 제1항에 있어서, 상기 아크릴계 재유화형 수지는a) i) 알킬기의 탄소수가 1 내지 8 인 알킬아크릴레이트 50.0 내지 89.5 중량부(시이드 단량체 중량 기준),ii) 알킬기의 탄소수가 1 내지 4 인 알킬메타크릴레이트 10 내지 40 중량부(시이드 단량체 중량 기준), 및iii) 알킬기의 탄소수가 1 내지 4 인 알킬메타크릴산 보조모노머 0.5 내지 10 중량부(시이드 단량체 중량 기준)로부터 중합되는 시이드 0.01 내지 10 중량부(조성물 중량 기준);b) ⅰ) 알킬기의 탄소수가 1 내지 8 인 알킬아크릴레이트 50.0 내지 89.5 중량부(코어 단량체 중량 기준),ii) 알킬기의 탄소수가 1 내지 4 인 알킬메타크릴레이트 10 내지 40 중량부(코어 단량체 중량 기준), 및iii) 보조모노머 0.5 내지 10 중량부(코어 단량체 중량 기준)로부터 중합되며, 상기 시이드를 둘러싸는 코어 50 내지 80 중량부(조성 물 중량 기준); 및c) ⅰ) 알킬기의 탄소수가 1 내지 8 인 알킬아크릴레이트 5 내지 40 중량부(셸 단량체 중량 기준);ii) 알킬기의 탄소수가 1 내지 4 인 알킬메타크릴레이트 50 내지 89 중량부(셸 단량체 중량 기준); 및iii) 보조모노머 10 내지 15 중량부(셸 단량체 중량 기준)로부터 중합되며, 상기 코어를 둘러싸는 셸 50 내지 80 중량부(조성물 중량 기준)를 포함하는 것인 아크릴계 재유화형 수지.
- 제2항에 있어서, 상기 a)ⅰ), b)i), 및 c)i)의 알킬아크릴레이트는 각각 독립적으로 메틸아크릴레이트, 에틸아크릴레이트, 프로필아크릴레이트, 이소프로필아크릴레이트, 부틸아크릴레이트, 헥실아크릴레이트, 옥틸아크릴레이트, 및 2-에틸헥실아크릴레이트로 이루어진 군에서 선택되는 1종 이상인 아크릴계 재유화형 수지.
- 제2항에 있어서, 상기 a)ii), b)ii), 및 c)ii)의 알킬메타크릴레이트는 각각 독립적으로 메틸메타크릴레이트, 에틸메타아크릴레이트, 프로필메타크릴레이트, 이소프로필메타크릴레이트, 및 부틸메타크릴레이트로 이루어진 군에서 선택되는 1종 이상인 아크릴계 재유화형 수지.
- 제2항에 있어서, 상기 a)iii), b)iii), 및 c)iii)의 보조모노머는 각각 독립적으로 아크릴산, 메타크릴산, 퓨마산, 말레인산, 아크릴아미드, 아크릴로니트릴, 무수말레인산, 히드록시에틸아크릴레이트, 히드록시프로필아크릴레이트, 히드록시부틸아크릴레이트, 히드록시에틸메타크릴레이트, 히드록시프로필메타크릴레이트, 및 히드록시부틸메타크릴레이트로 이루어진 군에서 선택되는 1종 이상인 아크릴계 재유화형 수지.
- 제1항에 있어서, 상기 아크릴계 재유화형 수지는 평균입경 0.2 내지 1.0 ㎛인 분말상인 아크릴계 재유화형 수지.
- a)ⅰ) 알킬기의 탄소수가 1 내지 8 인 알킬아크릴레이트 50.0 내지 89.5 중량부(시이드 단량체 중량 기준),ii) 알킬기의 탄소수가 1 내지 4 인 알킬메타크릴레이트 10 내지 40 중량부(시이드 단량체 중량 기준), 및iii) 보조모노머 0.5 내지 10 중량부(시이드 단량체 중량 기준)를 함유하는 유화액을 유화중합으로 반응시켜 시이드를 제조하는 단계;b) 상기 a)단계의 시이드 0.01 내지 10 중량부(분말 수지 중량 기준)를 포함하는 유화액에ⅰ) 알킬기의 탄소수가 1 내지 8 인 알킬아크릴레이트 50.0 내지 89.5 중량부(코어 단량체 중량 기준),ii) 알킬기의 탄소수가 1 내지 4 인 알킬메타크릴레이트 10 내지 40 중량부(코어 단량체 중량 기준), 및iii) 보조모노머 0.5 내지 10 중량부(코어 단량체 중량 기준)를 포함하는 단량체 혼합물 50 내지 80 중량부(분말 수지 중량 기준)를 포함하는 유화액을 가하고 유화중합하여 아크릴계 코어 라텍스를 제조하는 단계; 및c) 상기 b)단계의 아크릴 코어 50 내지 80 중량부(분말 수지 중량 기준)를 포함하는 코어 라텍스에ⅰ) 알킬기의 탄소수가 1 내지 8 인 알킬아크릴레이트 5 내지 40 중량부(셸 단량체 중량 기준),ii) 알킬기의 탄소수가 1 내지 4 인 알킬메타크릴레이트 50 내지 89 중량부(셸 단량체 중량 기준), 및iii) 보조모노머 10 내지 15 중량부(셸 단량체 중량 기준)를 포함하는 단량체 혼합물 20 내지 50 중량부(분말 수지 중량 기준)를 포함하는 유화액을 가하고, 유화중합하여 외부에 셸 라텍스를 형성시키는 단계를 포함하는 아크릴계 재유화형 수지의 제조방법.
- 제7항에 있어서, 상기 아크릴계 재유화형 수지의 제조방법은d) 상기 c) 단계에서 얻은 아크릴계 재유화형 라텍스를 분무건조하는 단계를 더 포함하는 것인 아크릴계 재유화형 수지의 제조방법.
- 제8항에 있어서, 분무건조 단계는 분무건조기 챔버의 도입부(inlet) 온도 135℃ 내지 225℃, 배출부 온도 30℃ 내지 90℃, 로터리 회전속도 5000 내지 30000 rpm의 운전조건으로 흐름보조제를 동시에 혼합하여 분무건조하는 것인 아크릴계 재유화형 수지의 제조방법.
- a) 제1항 내지 제6항 중 어느 한 항에 따른 아크릴계 재유화형 수지 5 내지 20 중량부; 및b) 시멘트 80 내지 95 중량부를 포함하는 시멘트 조성물.
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