KR20030088443A

KR20030088443A - 주물제조용 초조 부품

Info

Publication number: KR20030088443A
Application number: KR10-2003-7011378A
Authority: KR
Inventors: 쯔우라도꾸오; 고바야시히로아끼; 다까기요시마사; 나까이시게오; 소노도끼히또
Original assignee: 카오카부시키가이샤
Priority date: 2002-03-13
Filing date: 2003-03-10
Publication date: 2003-11-19
Also published as: CN100363127C; KR100607434B1; KR20060015357A; EP1488871B1; EP2263814A1; JP2004195547A; EP2263814B1; JP4002200B2; EP1488871A1; KR100584637B1; US20040069429A1; WO2003076104A1; AU2003221341A1; EP1488871A4; US7815774B2; CN1671492A; DE20321856U1

Abstract

본 발명의 주물 제조용 초조 부품은 유기 섬유, 무기 섬유 및 바인더를 함유하고 있다. 유기 섬유의 함유량은 10∼70중량부가 바람직하고, 상기 무기 섬유의 함유량은 1∼80중량부가 바람직하며, 상기 바인더의 함유량은 10∼85중량부가 바람직하다. 상기 바인더는 유기 바인더가 바람직하다. 상기 유기 섬유는 펄프 섬유가 바람직하다.

Description

주물 제조용 초조 부품 {ELEMENTS MADE BY PAPER-MAKING TECHNIQUE FOR THE PRODUCTION OF MOLDED ARTICLES}

주물 제조에서는, 일반적으로 주물 모래로 내부에 캐비티(필요에 따라 중자)를 갖는 주형을 형성하는 동시에, 이 캐비티에 용탕을 공급하는 수용구, 탕구, 탕도 및 인게이트(이하, 이들을 주탕계라고 함)를 이 캐비티로 통하도록 형성하고, 추가로 외부로 통하는 가스 배출, 압탕, 라이저를 형성한다. 이와 같은 주탕계, 가스 배출, 압탕, 라이저는 통상 주물 모래로 주형과 함께 일체적으로 형성하거나, 주탕계를 도기, 벽돌 등의 내화재로 이루어진 주탕계 구성 부재를 사용하여 형성하고 있다.

주물 모래로 주형과 상기 주탕계 등을 일체적으로 형성하는 경우에는, 주탕계를 입체적으로 복잡하게 배치하기는 어렵고, 용탕으로의 모래 혼입 등도 방지할 필요가 있다. 한편, 상기 내화재로 이루어진 주탕계 구성 부재를 사용하는 경우에는, 용탕의 열 손실에 따른 온도 저하를 방지할 필요가 있어 내화재끼리를 테이프로 감아 이어 늘이는 등 설정 작업이 복잡했다. 또, 주조 후에는 열충격등에 의해 내화재가 파손되어 다량의 산업 폐기물(찌꺼기)이 발생하고, 그 폐기 처리가 번거롭다는 문제가 있다. 내화재를 소정 길이로 조정하는 경우에는, 다이아몬드 커터 등의 고속 커터로 절단해야 하므로 대체적으로 내화제의 취급은 복잡하다.

이와 같은 과제를 해결하는 기술로서 예컨대 일본 공개실용신안공보 평1-60742호에 기재된 기술이 알려져 있다. 이 기술에서는 유기질 또는 무기질 섬유와 유기질 또는 무기질 바인더를 혼합한 슬러리를 금형 내에서 성형하여 얻은 단열재가 주탕계 등에 사용된다.

그러나, 상기 단열재는 유기질 또는 무기질 섬유와 유기질 또는 무기질 바인더를 혼합하여 성형되어 있기 때문에, 유기질 섬유와 유기질 바인더를 조합한 경우에는, 용탕이 공급되었을 때에 발생되는 이 단열재의 열 분해에 수반하여 주탕계 등이 크게 수축되어 주탕계 등으로부터 용탕이 누수되는 문제가 있었다. 또, 무기질 섬유와 무기질 바인더를 조합한 경우에는, 중공 등의 입체적인 형태나 끼워맞춤 구조 등을 갖는 형태로 이 단열재를 성형하기 어려워 각종 캐비티 형상에 대응한 주탕계 등을 형성할 수 없었다.

또한, 셀룰로오스 섬유에 무기 분말 및/또는 무기 섬유를 첨가하여 제조된 중자를 사용한 기술도 알려져 있다(예컨대, 일본 공개특허공보 평9-253792호 참조). 이 중자에는 상기 무기 분말 또는 무기 섬유가 함유되어 있으므로, 중자 제조시에 이 중자가 건조될 때의 수축이 억제된다. 또, 이 중자를 사용함으로써, 주조시에 셀룰로오스 섬유에서 발생되는 가스나 타르 형상 고분자 화합물의양이 억제되어 주조 결함이 저하되며 주조시의 작업성이 개선된다.

그러나, 이 기술에 의해 얻어진 중자는 상기 이점은 갖고 있지만, 바인더를 함유하지 않는다. 따라서, 중공 형상의 런너 등을 포함하여 각종 캐비티 형상에 대응한 주탕계 등의 형성에는 이 중자는 적용할 수 없다.

따라서, 본 발명의 목적은 열 분해에 따른 열 수축을 억제할 수 있고, 또한 각종 캐비티 형상에 대응한 주탕계 등을 형성할 수 있어 취급성이 우수한 주물 제조용 초조 부품 및 이를 사용한 주물 제조방법을 제공하는 것이다.

본 발명은 주물 제조용 초조(抄造) 부품 및 이를 사용한 주물 제조방법에 관한 것이다.

도 1은 본 발명의 주물 제조용 초조 부품을 탕구용 런너에 적용한 일 실시형태를 모식적으로 나타내는 반단면도이다.

도 2는 상기 실시형태의 중간 성형체의 개략 반단면도로, 도 2(a)는 절단 전의 상태를 나타내는 도면, 도 2(b)는 절단 후의 상태를 나타내는 도면이다.

도 3은 본 발명의 주물 제조용 초조 부품을 배치한 상태를 모식적으로 나타내는 사시도이다.

도 4는 본 발명의 주물 제조용 초조 부품의 다른 실시형태의 연결상태를 모식적으로 나타내는 단면도이다.

발명의 개시

본 발명은 유기 섬유, 무기 섬유 및 바인더를 함유하는 주물 제조용 초조 부품을 제공함으로써 상기 목적을 달성한 것이다.

또, 본 발명은 유기 섬유, 무기 섬유 및 바인더를 함유하는 주물 제조용 초조 부품을 사용한 주물 제조방법으로서, 상기 주물 제조용 초조 부품을 주물 모래 내에 배치한 주물 제조방법을 제공하는 것이다.

또한, 본 발명은 상기 본 발명의 주물 제조용 초조 부품의 제조방법으로서, 상기 유기 섬유 및 상기 무기 섬유를 함유하는 원료 슬러리로부터 성형체를 초조하는 공정과 초조된 상기 성형체에 상기 바인더를 함유시키는 공정을 구비한 주물 제조용 초조 부품의 제조방법을 제공하는 것이다.

발명을 실시하기 위한 최선의 형태

다음에, 본 발명을 그 바람직한 실시형태에 의거하여 설명한다.

본 발명의 주물 제조용 초조 부품은 유기 섬유, 무기 섬유 및 바인더를 함유한다.

상기 유기 섬유는 주물 제조용 초조 부품에서 주조에 사용되기 전의 상태에서는 그 골격을 이루고, 주조시에는 용융 금속의 열에 의해 그 일부 또는 전부가 연소되며, 주물 제조 후의 초조 부품 내부에 공극을 형성한다.

상기 유기 섬유에는 종이 섬유 이외에, 피브릴화시킨 합성 섬유, 재생 섬유(예컨대, 레이온 섬유) 등을 들 수 있고, 이들이 단독으로 또는 2 종류 이상 혼합되어 사용된다. 이들 중에서도 종이 섬유가 바람직하다. 그 이유는 종이 섬유는 입수가 쉽고 안정적이며 성형체의 제조 비용이 저감되어 초조에 의해 다양한 형태로 성형할 수 있고, 탈수, 건조된 성형체가 충분한 강도를 갖기 때문이다.

상기 종이 섬유에는 목재 펄프 이외에 면 펄프, 린터 펄프, 대나무나 짚 그 밖의 비목재 펄프를 사용할 수 있다. 버진 펄프 또는 폐지 펄프(회수품)를 단독으로 또는 2 종류 이상을 혼합하여 사용할 수 있다. 입수 용이성, 안정성, 환경 보호, 제조 비용 저감 등과 같은 면에서 특히 폐지 펄프가 바람직하다.

상기 유기 섬유의 평균 섬유 길이는 0.8∼2.0㎜가 바람직하고, 0.9∼1.8㎜가 보다 바람직하다. 유기 섬유의 평균 섬유 길이가 너무 짧으면 성형체 표면에 균열이 생기거나 충격 강도 등의 기계 물성이 떨어지는 경우가 있고, 너무 길면 두께 편차가 쉽게 발생하게 되거나 표면의 평활성이 나빠지는 경우가 있다.

상기 유기 섬유의 함유량은 10∼70중량부가 바람직하고, 20∼60중량부가 보다 바람직하다. 또, 본 명세서에서, 중량부는 유기 섬유, 무기 섬유 및 바인더의 합계 100중량부에 대한 값을 의미한다. 유기 섬유의 함유량이 너무 적으면 초조 부품의 골격을 이루는 유기 섬유 부족 때문에 초조 부품의 성형성이 나빠지며 탈수 후나 건조 후의 초조 부품의 강도가 불충분한 경우가 있고, 너무 많으면 주탕시에 연소 가스가 대량으로 발생하여 탕구로부터 역분출이 발생하거나 라이저(주형 상부에 형성된 가는 스틱 형상의 공극으로, 용탕이 주형을 채운 후 주형 상면으로 상승하는 부분)로부터 격렬하게 화염이 나오는 경우도 있고, 사용되는 섬유에 따라서는 제조 비용이 비싸지는 경우가 있다.

상기 무기 섬유는 주로 주물 제조용 초조 부품에서 주조에 사용되기 전의 상태에서는 그 골격을 이루고, 주조시에 용융 금속의 열에 의해서도 연소되지 않고 그 형상을 유지한다. 특히, 상기 바인더로서 후술하는 유기 바인더가 사용된경우에는, 이 무기 섬유는 용융 금속의 열에 의한 이 유기 바인더의 열 분해에서 기인되는 열 수축을 억제할 수 있다.

상기 무기 섬유에는 탄소 섬유, 로크 울 등과 같은 인조 광물 섬유, 세라믹 섬유, 천연 광물 섬유를 들 수 있고, 이들이 단독으로 또는 2 이상 혼합되어 사용된다. 이들 중에서도 상기 열 수축을 억제하는 관점에서 고온에서도 고강도를 갖는 탄소 섬유를 사용하는 것이 바람직하다. 또, 제조 비용을 억제하는 관점에서는 로크 울을 사용하는 것이 바람직하다.

상기 무기 섬유의 평균 섬유 길이는 0.2∼10㎜가 바람직하고, 0.5∼8㎜가 보다 바람직하다. 무기 섬유의 평균 섬유 길이가 너무 짧으면, 여과수가 저하되어 초조 부품 제조시에 탈수 불량이 발생될 우려가 있다. 또, 두께가 두꺼운 초조 부품(특히, 병과 같은 중공 입체 형상물)의 제조시에 초조성이 저하되는 경우가 있다. 한편, 무기 섬유의 평균 섬유 길이가 너무 길면, 두께가 균등하게 두꺼운 초조 부품을 얻을 수 없게 될 우려가 있고, 중공의 초조 부품의 제조가 어려워지는 경우도 있다.

상기 무기 섬유의 함유량은 1∼80중량부가 바람직하고, 4∼40중량부가 보다 바람직하다. 무기 섬유의 함유량이 너무 적으면, 특히 유기 바인더를 사용하여 제조된 초조 부품의 주조시의 강도가 저하되고, 이 바인더의 탄화에서 기인되어 초조 부품의 수축, 균열, 벽면의 박리(초조 부품의 벽면이 내부층과 외부층으로 분리되는 현상) 등이 발생할 우려가 있다. 또한, 초조 부품의 일부 또는 주물 모래가 제품(주물)에 혼입되어 결함 제품이 제조되는 경우도 있다. 무기 섬유의 함유량이 너무 많으면, 특히 초조 공정이나 탈수 공정에서의 초조 부품의 성형성이 저하되고, 사용되는 섬유에 따라서는 부품 비용이 비싸지는 경우도 있다.

상기 유기 섬유에 대한 상기 무기 섬유의 비율(무기 섬유 함유량/유기 섬유 함유량)은 중량비로 예컨대 무기 섬유가 탄소 섬유인 경우에는 0.15∼50이 바람직하고, 0.25∼30이 보다 바람직하다. 무기 섬유가 로크 울인 경우에는 10∼90이 바람직하고, 20∼80이 보다 바람직하다. 무기 섬유가 너무 많으면, 초조 부품의 초조, 탈수 성형에서의 성형성이 저하되고, 탈수 후의 초조 부품의 강도가 불충분해져 초조형에서 꺼낼 때에 초조 부품이 깨지는 경우가 있다. 무기 섬유가 너무 적으면 유기 섬유나 후술하는 유기 바인더의 열 분해에서 기인되어 초조 부품이 수축되는 경우가 있다.

상기 바인더로는 후술하는 바와 같이 유기 바인더 및 무기 바인더를 들 수 있다. 유기 바인더 및 무기 바인더는 각각 단독 또는 혼합하여 사용할 수 있다.

상기 유기 바인더는 초조 부품의 원료 슬러리 중에 첨가되어도 제조된 초조 부품에 함침되어 있어도 된다. 원료 슬러리 중에 첨가된 경우에는, 초조 부품의 건조시에 바인더가 상기 유기 섬유와 상기 무기 섬유를 결합시켜 고강도의 초조 부품을 얻을 수 있다. 초조 부품에 함침된 경우에는, 이 초조 부품을 건조시켜 바인더를 경화시키면, 주조시의 용융 금속의 열에 의해 바인더가 탄화되어 주조시에 초조 부품의 강도가 유지된다.

상기 유기 바인더로는 페놀 수지, 에폭시 수지, 푸란 수지 등과 같은 열경화성 수지를 들 수 있다. 이들 중에서도 특히 가연 가스 발생이 적어 연소 억제 효과가 있고, 열 분해(탄화) 후의 잔탄율이 높거나 하는 면에서 페놀 수지를 사용하는 것이 바람직하다. 이 페놀 수지에는 후술하는 바와 같은 경화제를 필요로 하는 노볼락 페놀 수지, 경화제가 필요 없는 레졸 타입 등의 페놀 수지가 사용된다. 상기 유기 바인더는 단독으로 또는 2 종류 이상 혼합하여 사용된다.

상기 무기 바인더는 주조 전에 초조된 부품을 건조 성형했을 때에 상기 유기 섬유 및 상기 무기 섬유를 결합시키는 것, 주조시에 잔존하여 연소 가스나 화염 발생을 억제하는 효과를 갖는 것, 주조시에 열에 의해 용융되어 바인더로서의 능력을 발현시키는 것, 주조시에 이른바 침탄을 방지하는 효과를 갖는 것 등이 있다.

상기 무기 바인더로는 콜로이드성 실리카, 흑요석, 진주암, 에틸 실리케이트, 물 유리 등과 같은 SiO₂를 주성분으로 하는 화합물을 들 수 있다. 이들 중에서도 특히 단독으로 사용할 수 있는 것 또는 도포 용이성 등 면에서 콜리이드성 실리카를 사용하는 것이 바람직하다. 또한, 원료 슬러리 중에 첨가할 수 있는 점이나 침탄 방지 면을 고려하면, 흑요석을 사용하는 것이 바람직하다. 상기 무기 바인더는 단독으로 또는 2 종류 이상 혼합하여 사용된다.

상기 바인더(고형분)의 함유량은 10∼85중량부가 바람직하고, 20∼80중량부가 보다 바람직하다. 바인더의 함유량이 너무 적으면, 초조 부품에 핀 홀이 발생하거나 초조 부품의 압축 강도가 저하될 우려가 있다. 상기 유기 바인더를 사용한 경우에는 주탕할 때에 초조 부품의 강도가 부족하여 제품 중에 주물 모래가혼입되는 경우가 있다. 바인더의 함유량이 너무 많으면, 초조 후의 건조 성형시에 초조 부품이 금형에 점착되어 초조 부품을 금형에서 분리하는 데에 지장을 주는 경우가 있다.

흑요석 이외의 바인더를 사용하는 경우에는, 이 바인더의 함유량은 10∼70중량부가 바람직하고, 20∼50중량부가 보다 바람직하다.

상기 바인더로서 흑요석을 사용하는 경우에는, 흑요석을 전체 바인더 중에 적어도 20중량부를 함유시키는 것이 바람직하다. 상기 바인더로서 흑요석만을 사용할 수도 있다.

본 발명의 주물 제조용 초조 부품의 제조에서는 노볼락 페놀 수지를 사용한 경우에는 경화제를 필요로 한다. 이 경화제는 물에 잘 녹기 때문에, 초조 부품의 탈수 후에 그 표면에 도공(塗工)되는 것이 바람직하다. 상기 경화제에는 헥사메틸렌테트라민 등을 사용하는 것이 바람직하다.

또, 상기 바인더로는 융점 또는 열 분해 온도가 다른 2 종류 이상의 것을 병용할 수 있다. 특히, 초조 부품이 상온의 주조 전부터 주조 중의 고온에 노출된 경우에 걸쳐 그 형상을 유지하거나 주조시의 침탄을 방지하거나 하는 관점에서 저융점 바인더와 고융점 바인더의 병용이 바람직하다. 이 경우, 저융점 바인더로는 점토, 물 유리, 흑요석 등을 들 수 있고, 고융점 바인더로는 콜로이드성 실리카, 월라스토나이트, 뮬라이트, Al₂O₃등을 들 수 있다. 융점 또는 열 분해 온도가 다른 바인더의 조합으로서 흑요석과 페놀 수지의 조합 등을 들 수 있다.흑요석의 융점은 1200℃∼1300℃이고, 페놀 수지의 열 분해 온도는 약 500℃이다(질소 가스 중에서의 중량 감소 측정(DTA)의 결과에서는 페놀 수지는 40wt%가 분해되고, 그 약 50%가 약 500℃에서 분해됨).

본 발명의 주물 제조용 초조 부품에는 상기 유기 섬유, 상기 무기 섬유 및 상기 바인더 이외에 지력(紙力) 강화재를 첨가할 수도 있다. 지력 강화재는 초조 부품의 중간 성형체에 바인더를 함침시켰을 때에(후술함), 이 중간 성형체의 팽윤을 방지하는 작용이 있다.

지력 강화재의 사용량은 상기 각 섬유의 총 중량의 1∼20%, 특히 2∼10%가 바람직하다. 지력 강화재가 너무 적으면 상기 팽윤 방지가 불충분해지거나 첨가한 분체가 섬유에 정착되지 않는 경우가 있고, 많이 첨가해도 효과는 향상되지 않고 초조 부품의 성형체가 금형에 잘 점착되는 경우가 있다.

지력 강화재로는 폴리비닐알콜, 카르복시메틸셀룰로오스(CMC), 폴리아미드아민에피클로르히드린 수지 등을 들 수 있다.

본 발명의 주물 제조용 초조 부품에는 추가로 응집제, 착색제 등의 성분을 첨가할 수도 있다.

상기 주물 제조용 초조 부품의 두께는 사용 목적 등에 따라 설정할 수 있지만, 적어도 용융 금속과 접하는 부분의 두께는 0.2∼5㎜가 바람직하고, 0.4∼3㎜가 보다 바람직하다. 너무 얇으면, 초조 부품으로서의 강도가 불충분해지고, 주물 모래의 압력을 이기지 못해서 초조 부품에 요망되는 형상이나 기능을 유지하기 어려워지는 경우도 있다. 너무 두꺼우면, 통기성이 손상되고 원료비가 비싸지며또한 성형 시간이 길어져 제조비가 상승하는 경우가 있다.

상기 주물 제조용 초조 부품은 주조에 사용되기 전의 상태의 압축 강도는 10N 이상이 바람직하고, 30N 이상이 보다 바람직하다. 압축 강도가 너무 낮으면, 주물 모래에 의해 눌려 변형되어 초조 부품으로서의 기능이 손상되는 경우도 있다.

상기 주물 제조용 초조 부품이 물을 함유하는 원료 슬러리를 사용하여 제조된 경우에는, 이 주물 제조용 초조 부품의 사용 전(주조에 사용되기 전)의 중량 함수율은 10% 이하가 바람직하고, 8% 이하가 보다 바람직하다. 그 이유는 함수율이 낮을수록 주조시의 유기 바인더의 열 분해(탄화)에서 기인되는 가스 발생량이 저하되기 때문이다.

상기 주물 제조용 초조 부품의 사용 전의 비중은 1.0 이하가 바람직하고, 0.8 이하가 보다 바람직하다. 그 이유는 비중이 작으면 경량으로 되어 초조 부품의 취급 작업이나 가공이 쉬워지기 때문이다.

다음으로, 내부가 중공인 주물 제조용 초조 부품의 제조방법의 예에 의거하여 본 발명의 주물 제조용 초조 부품의 제조방법을 설명한다.

먼저, 상기 유기 섬유, 상기 무기 섬유 및 상기 바인더를 상기 소정 비율로 함유하는 원료 슬러리를 조제한다. 원료 슬러리는 상기 섬유 및 바인더를 소정의 분산매에 분산시켜 조정한다. 또, 바인더는 첨가하지 않고 성형체에 함침시킬 수도 있다.

상기 분산매로는 물, 백수(white water) 이외, 에탄올, 메탄올 등과 같은 용제 등을 들 수 있다. 초조ㆍ탈수 성형의 안정성, 성형체 품질의 안정성, 비용, 취급 용이성 등과 같은 면에서 특히 물이 바람직하다.

상기 원료 슬러리에서의 상기 분산매에 대한 상기 각 섬유의 합계 비율은 0.1∼3중량%가 바람직하고, 0.5∼2중량%가 보다 바람직하다. 원료 슬러리 중의 상기 섬유의 합계 비율이 너무 많으면, 성형체에 두께 편차가 발생하기 쉬워지거나 중공 제품의 경우에는 내면의 표면성이 나빠지는 경우가 있다. 너무 적으면, 성형체에 국소적으로 두께가 얇은 부분이 발생하는 경우가 있다.

상기 원료 슬러리에는 필요에 따라 상기 지력 강화재, 응집제, 방부제 등의 첨가제를 첨가할 수 있다.

다음으로, 상기 원료 슬러리를 사용하여 주물 제조용 초조 부품의 중간 성형체를 초조한다.

상기 중간 성형체의 초조 공정에서는, 예컨대 2개로 1세트를 이루는 분리형을 맞댐으로써, 이 중간 성형체의 외형에 대응한 형상을 갖는 캐비티가 내부에 형성되는 초조ㆍ탈수 성형용 금형을 사용한다. 그리고, 이 금형의 상부 개구부에서 이 캐비티 내에 소정량의 원료 슬러리를 가압 주입한다. 그럼으로써, 이 캐비티 내를 소정 압력으로 가압한다. 이 분리형에는 그 외부와 캐비티를 연통시키는 복수개의 연통구멍을 각각 형성해 두고, 또 각 분리형의 내면은 소정 크기의 그물코를 갖는 네트에 의해 각각 피복해 둔다. 원료 슬러리의 가압 주입에는 예컨대 압송 펌프를 사용한다. 상기 원료 슬러리의 가압 주입의 압력은 0.01∼5MPa가 바람직하고, 0.01∼3MPa가 보다 바람직하다.

상기 기술한 바와 같이 상기 캐비티 내는 소정 압력으로 가압되고 있으므로, 이 원료 슬러리 중의 분산매는 상기 연통구멍으로부터 금형 밖으로 배출된다. 한편, 상기 원료 슬러리 중의 고형분이 상기 캐비티를 피복하는 상기 네트에 퇴적되고, 이 네트에 퇴적 적층체가 균일하게 형성된다. 이와 같이 해서 얻은 섬유 적층체는 유기 섬유와 무기 섬유가 복잡하게 얽혀 있고 또한 이들 사이에 바인더가 개재되어 있기 때문에, 복잡한 형상이라도 건조 성형 후에도 높은 보형성을 얻을 수 있다. 또, 상기 캐비티 내가 소정 압력으로 가압되므로, 중공 중간 성형체를 성형하는 경우에도, 원료 슬러리가 캐비티 내에서 유동되어 원료 슬러리가 교반된다. 그래서, 캐비티 내의 슬러리 농도는 균일화되고, 상기 네트에 섬유 적층체가 균일하게 퇴적된다.

소정 두께의 섬유 적층체가 형성된 후, 상기 원료 슬러리의 가압 주입을 정지시키고, 상기 캐비티 내에 공기를 압입하여 이 섬유 적층체를 가압ㆍ탈수시킨다. 그 다음, 공기 압입을 정지시키고, 상기 캐비티 내는 상기 연통구멍을 통해 흡인하고 탄성을 가져 자유롭게 신축할 수 있으며 또한 중공 형상을 이루는 중자(탄성 중자)를 이 캐비티 내에 삽입한다.

중자는 인장 강도, 반발 탄성 및 신축성 등이 우수한 우레탄, 불소계 고무, 실리콘계 고무 또는 엘라스토머 등으로 형성되어 있다.

다음으로, 상기 캐비티 내에 삽입된 상기 중자 내에 가압 유체를 공급하여 중자를 팽창시키고, 팽창된 중자에 의해 상기 섬유 적층체를 이 캐비티의 내면에 가압한다. 그럼으로써, 상기 섬유 적층체는 상기 캐비티의 내면에 가압되어,이 섬유 적층체의 외표면에 이 캐비티의 내면 형상이 전사되는 동시에 이 섬유 적층체의 탈수가 진행된다.

상기 중자를 팽창시키기 위해서 사용되는 상기 가압 유체에는 예컨대 압축 공기(가열 공기), 오일(가열 오일), 기타 각종 액이 사용된다. 또, 가압 유체의 공급 압력은 성형체의 제조 효율을 고려하면, 0.01∼5MPa, 특히 효율적으로 제조할 수 있다는 관점에서 0.1∼3MPa가 바람직하다. 0.01MPa 미만이면 섬유 적층체의 건조 효율도 저하되어 표면성 및 전사성까지 불충분해지는 경우가 있고, 5MPa를 초과해도 효과가 크게 향상되지 않고 장치가 대형화된다.

이와 같이 상기 섬유 적층체를 그 내부로부터 캐비티의 내면에 가압하기 때문에, 캐비티의 내면 형상이 복잡해도 그 내면 형상이 고정밀도로 상기 섬유 적층체의 외표면에 전사된다. 또한, 제조되는 성형체가 복잡한 형상이어도 각 부분의 점착 공정이 필요하지 않으므로, 최종적으로 얻은 부품에는 점착에 의한 이음매 및 두꺼운 부분은 존재하지 않는다.

상기 섬유 적층체의 외표면에 상기 캐비티의 내면 형상이 충분히 전사되고 이 섬유 적층체를 소정 함수율까지 탈수시킬 수 있다면, 상기 중자 내의 가압 유체를 빼내어 중자를 원래 크기까지 수축시킨다. 그리고, 수축된 중자를 캐비티 내에서 꺼내고, 그리고 상기 금형을 열어 소정 함수율을 갖는 팽윤된 상태인 섬유 적층체를 꺼낸다. 상기 기술한 중자를 사용한 섬유 적층체의 가압ㆍ탈수는 필요에 따라 생략하고, 캐비티 내로의 공기 압입에 의한 가압ㆍ탈수에 의해서만 섬유 적층체를 탈수 성형할 수도 있다.

탈수 성형된 상기 섬유 적층체는 다음으로 가열ㆍ건조 공정으로 이행된다.

가열ㆍ건조 공정에서는 상기 중간 성형체의 외형에 대응한 형상을 갖는 캐비티가 형성되는 건조 성형용 금형을 사용한다. 그리고, 이 금형을 소정 온도로 가열하고, 이 금형 내에 탈수 성형된 습윤 상태의 상기 섬유 적층체를 장전한다.

다음으로, 상기 초조 공정에서 사용한 상기 중자와 동일한 중자를 상기 섬유 적층체 내에 삽입하고, 이 중자 내에 가압 유체를 공급하여 이 중자를 팽창시키고, 팽창된 이 중자에서 상기 섬유 적층체를 상기 캐비티의 내면에 가압한다. 불소계 수지, 실리콘계 수지 등에 의해 표면 개질된 중자를 사용하는 것이 바람직하다. 가압 유체의 공급 압력은 상기 탈수 공정과 동일한 압력으로 하는 것이 바람직하다. 이런 상태 하에서 섬유 적층체를 가열ㆍ건조시켜 상기 중간 성형체를 건조 성형한다.

건조 성형용 상기 금형의 가열 온도(금형 온도)는 표면성이나 건조 시간 면에서 180∼250℃가 바람직하고, 200∼240℃가 보다 바람직하다. 가열 온도가 너무 높으면 중간 성형체가 눌어 그 표면성이 나빠지는 경우가 있고, 너무 낮으면 중간 성형체의 건조에 시간이 걸리는 경우도 있다.

상기 섬유 적층체가 충분히 건조되었을 때 상기 중자 내의 상기 가압 유체를 빼내고, 이 중자를 수축시켜 이 섬유 적층체에서 꺼낸다. 그리고, 상기 금형을 열어 상기 중간 성형체를 꺼낸다.

얻은 중간 성형체에는 필요에 따라 추가로 바인더를 부분적 또는 전체적으로 함침시킬 수 있다.

중간 성형체에 함침시키는 바인더로는, 레졸 타입 페놀 수지, 콜로이드성 실리카, 에틸 실리케이트, 물 유리 등을 들 수 있다.

중간 성형체에 바인더를 함침시키고, 원료 슬러리 중에 함유시키지 않은 경우에는 원료 슬러리나 백수의 처리가 간단해진다.

바인더를 함침시킨 후, 중간 성형체를 소정 온도에서 가열 건조시켜 바인더를 열 경화시켜 제조를 완료한다.

이와 같이 해서 얻은 초조 부품은 탄성 중자에 의해 가압되고 있기 때문에, 내표면 및 외표면의 평활성이 높다. 그래서, 성형 정밀도도 높고, 끼워맞춤부나 나사부를 갖는 경우에도 정밀도가 높은 초조 부품을 얻을 수 있다. 따라서, 이들 끼워맞춤부나 나사부에 의해 연결된 초조 부품은 탕 누수를 확실히 억제할 수 있고, 그 안을 탕이 순조롭게 흐른다. 또, 주조시의 이 초조 부품의 열 수축률도 5% 미만이 되기 때문에, 초조 부품의 균열이나 변형 등에 의한 탕 누수를 확실히 방지할 수 있다.

본 발명의 주물 제조용 초조 부품은 예컨대 도 1에 나타낸 실시형태와 같은 탕구용 런너에 적용할 수 있다. 도 1에서 부호 1은 런너를 나타낸다.

도 1에 나타낸 바와 같이 런너(1)는 2개의 통 형상 부재(11,12)가 끼워맞춰져 연결되어 있다. 통 형상 부재(12)의 상측 개구부(12a) 직경은 소정 길이 확대되어 있는 동시에 그 선단부(12b)의 내면 직경은 상측으로 점차 확대되는 테이퍼(역테이퍼)부가 형성되어 있다. 따라서, 그 연결 상대가 되는 부재(도 1에서는 통 형상 부재(11))의 하단 개구부의 끼워맞춤이 쉬워져 소정 깊이까지 확실히 끼워맞출 수 있다.

통 형상 부재(12)의 개구부(12a) 직경의 확대 비율은 통 형상 부재(11,12)의 내면이 서로 면일해지도록 설정되어 있다. 통 형상 부재(12)는 하측에서 수평으로 굴곡되어 있고, 그 수평 개구부(12c)에 탕도용 런너(도 3 참조: 3)가 연결되어 있다.

상기 런너(1)를 제조할 때에는 도 2(a)에 나타낸 바와 같은 통 형상 부재(11)가 반전된 상태에서 통 형상 부재(12)의 상단부에서 일체적으로 성형되고, 또 상기 수평 개구부(12c)가 미개구 상태인 중간 성형체(10)를 상기 제조방법으로 제조하는 것이 바람직하다.

얻은 중간 성형체(10)는 도 2(b)에 나타낸 바와 같이 소정의 절단 부분(도 2(a)의 A, B)에서 절단되고, 이들이 도 1에 나타낸 바와 같이 끼워맞춰져 연결되어 절곡부를 갖는 탕구의 런너(주물 제조용 초조 부품)가 된다(도 3 참조).

다음으로, 본 발명의 주물 제조방법을 상기 탕구용 런너(1)를 사용한 주물 제조방법에 따라 설명한다.

먼저, 도 3에 나타낸 바와 같이 상기 탕구용 런너(1), 수용구, 탕도, 인게이트 등의 주탕계용 런너(2,3,4), 가스 배출용 런너(5), 압탕(톱 및 사이드)용 런너(6,7), 라이저용 런너(8) 및 캐비티(도시 생략)를 갖는 주형(9)으로 이루어진 주물 제조용 초조 부품을 소정 위치에 배치한다.

그리고, 이들 주물 제조용 초조 부품을 주물 모래 내에 매설하고, 상기 주탕계를 통해 소정 조성을 갖는 용융 금속을 주형(9)의 상기 캐비티 내에 안내한다.이 때, 상기 바인더에 상기 유기 바인더를 사용하고 있는 경우에는, 본 발명의 초조 부품은 용융 금속의 열에 의해 이 바인더(및 상기 유기 섬유)가 열 분해되어 탄화되지만, 충분한 강도를 계속 유지할 수 있다. 또, 상기 무기 섬유에 의해 그 열 분해에 따른 열 수축이 억제되기 때문에, 각 런너에 균열이 생기거나 초조 부품 자체가 흐르는 경우가 거의 없어 용융 금속에 주물 모래 등이 섞이는 경우가 없다. 또, 유기 섬유가 열 분해되기 때문에 주형을 해체하여 주물 제품을 꺼낸 후 초조 부품을 제거하기는 쉽다.

주물 모래에는 종래부터 이런 종류의 주물 제조에 사용되고 있는 모래를 특별한 제한없이 사용할 수 있다.

주조를 끝낸 후 소정 온도까지 냉각시켜 주물 모래를 제거하고, 다시 블라스트 처리에 의해 주조품을 나타나게 한다. 또, 주탕계 등의 탄화된 상기 주물 제조용 초조 부품 등의 필요없는 부분을 제거한다. 그리고, 필요에 따라 트리밍 처리 등의 후처리를 실시하여 주물 제조를 완료한다.

이상과 같이 본 발명의 주물 제조용 초조 부품은 유기 섬유가 용융 금속의 열에 의해 연소되어 그 내부에 공극이 형성되고, 무기 섬유와 바인더에 의해 그 강도가 유지되고, 주형을 해체한 후에 블라스트 처리 등에 의해 쉽게 주물 모래로부터 분리되거나 제거된다. 즉, 본 발명의 주물 제조용 초조 부품은 유기 섬유, 무기 섬유 및 바인더가 사용되고 있기 때문에, 주형의 조형시 또는 주탕시에는 그 강도를 유지하고, 주형을 해체한 후에는 그 강도가 저하된다. 따라서, 본 발명의 주물 제조용 초조 부품을 사용한 주물 제조방법은 종래 방법보다 폐기물을 간단하게 처리하여 처리 비용을 삭감하고 폐기물의 발생량도 저감시킬 수 있다.

또, 탄성 중자에서 가압한 표면성이 양호한 주물 제조용 초조 부품을 사용하면, 주조시의 용융 금속 흐름에 흐트러짐이 발생하지 않는 3차원의 유로(주탕계)가 형성되므로, 용융 금속 흐름의 흐트러짐에 의한 공기, 먼지 등의 혼입에서 기인되는 주물의 결함을 방지할 수 있다.

또한, 유기 섬유, 무기 섬유 및 바인더를 혼합한 슬러리로 본 발명의 주물 제조용 초조 부품을 초조 성형함으로써, 유기 섬유만을 사용하여 제조된 초조 부품보다 주조시의 화염 발생을 억제할 수 있는 동시에, 유기 섬유의 연소 소실에 의한 강도 저하, 유기 바인더의 열 분해(탄화)에 따른 열 수축에 수반되는 균열 등을 방지할 수 있고, 그 결과 용융 금속으로의 주물 모래의 혼입에 의한 제품 불량의 발생을 방지할 수 있다.

또, 본 발명의 주물 제조용 초조 부품은 통기성을 갖고 있기 때문에, 주탕시에 발생되는 가스를 주물 모래측으로 빠져 나가게 한다. 따라서, 이른바 가스에서 기인되는 불량품 발생을 방지할 수 있다.

본 발명의 주물 제조용 초조 부품은 경량이고, 간단한 장치로 쉽게 절단 가공 등을 할 수 있기 때문에 취급성도 우수하다.

본 발명은 상기 기술한 실시형태에 제한되지 않고, 본 발명의 취지를 벗어나지 않는 범위에서 적절하게 변경할 수 있다.

예컨대, 런너에 길이 조정 수단을 구비시켜도 된다. 그럼으로써, 취급성이 더 우수해진다. 이 길이 조정 수단으로는, 연결되는 두 부품에서 일측 내면및 타측 외면에 대응하는 나사 산(수나사, 암나사)을 형성해 두고, 나선 장착 정도에 따라 그 길이를 조정하는 방법 또는 통 형상 부품의 경우에는 그 길이 방향 중간부에 주름부를 형성하고, 이 주름 부분의 신축에 따라 길이를 조정하는 방법 등을 들 수 있다.

또, 본 발명의 주물 제조용 초조 부품은 상기 런너(1)와 같은 분기되어 있지 않은 형태 이외에, 도 4에 나타낸 바와 같은 T자 형상의 런너(1')로 할 수도 있다. 그럼으로써, 상기 도면에 나타낸 바와 같이 주탕 경로를 다양한 형태로 할 수 있다.

본 발명의 주물 제조용 초조 부품은 상기 실시형태의 탕구용 런너(1) 이외에, 도 3에 나타낸 바와 같은 탕도, 인게이트, 가스 배출, 압탕, 라이저용 런너(2∼8), 중자(도시 생략), 주형 자체 또는 주형 내면의 런너재에도 적용할 수 있다.

본 발명의 주물 제조용 초조 부품은 탕류(湯溜)를 갖는 통 형상의 런너로 할 수도 있다. 이 탕류는 필터 효과를 발휘하여 보다 순도가 높은 주조품의 제조를 가능하게 한다.

상기 실시형태에서는 노볼락 타입 페놀 수지를 사용했는데, 레졸 타입 페놀 수지의 사용도 가능하다. 이 때에는 레졸 타입 페놀 수지를 배합하지 않은 슬러리로 초지하여 런너를 성형하고, 이 런너를 탈수시킨 후에 수지를 함침시킬 수도 있다. 또, 이 런너를 건조시킨 후에 페놀 수지를 함침시켜 열 처리할 수도 있다.

본 발명의 주물 제조방법은 용탕(주철) 이외에, 알루미늄 및 그 합금, 구리및 그 합금, 니켈, 납 등과 같은 비철금속의 주조에도 적용할 수 있다.

다음에, 본 발명을 실시예에 의해 더 구체적으로 설명한다.

[실시예 1]

다음 원료 슬러리를 사용하여 소정의 섬유 적층체를 초조한 후, 이 섬유 적층체를 탈수, 건조시켜 도 2(a)에 나타낸 형상을 가지며 다음 물성을 갖는 탕구용 런너(주물 제조용 초조 부품, 중량 약 16g)를 얻었다.

＜원료 슬러리의 조정＞

다음 배합을 갖는 유기 섬유와 무기 섬유를 물에 분산시켜 약 1%(물에 대하여 유기 섬유 및 무기 섬유의 합계 중량이 1중량%)의 슬러리를 조정한 후, 이 슬러리에 다음 바인더와 다음 응집제를 첨가하여 유기 섬유, 무기 섬유 및 바인더의 혼합비(중량비)가 다음 값을 갖는 원료 슬러리를 조정하였다.

[원료 슬러리의 배합]

유기 섬유: 신문 폐지, 평균 섬유 길이가 1㎜, 프리니스(이하, CSF라고 함)가 150cc

무기 섬유: 탄소 섬유(토레㈜ 제조, 상품명 「토레카촙」, 섬유 길이 3㎜)를 비터에 넣고 유기 섬유, 무기 섬유 및 페놀 수지가 중량 혼합비로 2:3:5인 슬러리를 얻었다. 이 슬러리에 의거한 프리니스는 300cc였다.

바인더: 페놀 수지(아사히 유기재 공업㈜ 제조, SP1006LS)

응집제: 폴리아크릴아미드계 응집제(미츠이 사이테크사 제조, A110)

분산매: 물

유기 섬유, 무기 섬유, 바인더의 중량 혼합비=2:3:5

＜초조ㆍ탈수 공정＞

초조형으로서 상기 도 2(a)에 대응하는 캐비티 형성면을 갖는 금형을 사용하였다. 이 금형의 캐비티 형성면에는 소정의 눈금 크기의 네트가 배치되고, 캐비티 형성면과 외부를 연통시키는 다수의 연통구멍이 형성되어 있다. 또, 이 금형은 1쌍의 분리형으로 이루어진다.

상기 원료 슬러리를 펌프로 순환시키고, 상기 초지형 내에 소정량의 슬러리를 가압 주입하는 한편, 상기 연통구멍을 통해 슬러리 중의 물을 제거하고 소정의 섬유 적층체를 상기 네트의 표면에 퇴적시켰다. 소정량의 원료 슬러리의 주입이 완료된다면, 가압 공기를 초조형 내에 주입하여 이 섬유 적층체를 탈수시켰다. 가압 공기의 압력은 0.2MPa, 탈수에 필요한 시간은 약 30초였다.

＜경화제 도포 공정＞

상기 바인더의 15%(중량비)에 상당하는 양의 경화제(헥사메틸렌테트라민)를 물에 분산시키고, 이를 얻은 섬유 적층체의 전체면에 균일하게 도포하였다.

＜건조 공정＞

건조형으로서 상기 도 2(a)에 대응하는 캐비티 형성면을 갖는 금형을 사용하였다. 이 금형에는 캐비티 형성면과 외부를 연통시키는 다수의 연통구멍이 형성되어 있다. 또, 이 금형은 1쌍의 분리형으로 이루어진다.

상기 경화제를 도포한 상기 섬유 적층체를 초조형에서 꺼내어 이를 220℃로 가열된 건조형에 옮겨 얹었다. 그리고, 건조형의 상측 개구부를 통해 주머니형상의 탄성 중자를 삽입하고, 밀폐된 건조형 내에서 이 탄성 중자 내에 가압 유체(가압 공기, 0.2MPa)를 이 중자에 주입하여 이 중자를 팽창시키고, 이 중자에서 상기 섬유 적층체를 건조형의 내면에 가압하여 이 건조형의 내면 형상을 이 섬유 적층체 표면에 전사시키면서 건조시켰다. 소정 시간(180초) 가압 건조시킨 후, 탄성 중자 내의 가압 유체를 빼내어 이 탄성 중자를 수축시켜 건조형 내에서 꺼내고, 성형체를 건조형 내에서 꺼내어 냉각시켰다.

＜절단ㆍ조립 공정＞

얻은 성형체를 도 2(b)와 같이 커트하여, 도 1과 같이 끼워맞춰서 탕구용 런너를 얻었다.

＜런너의 물성＞

두께: 0.8∼1.0㎜

[실시예 2]

다음 원료 슬러리를 사용하여 소정의 섬유 적층체를 초조한 후, 이 섬유 적층체를 탈수, 건조시켜 도 2(a)에 나타낸 형상을 갖는 중간 성형체를 얻었다. 그리고, 이 중간 성형체에 다음과 같이 바인더를 함침시키고 건조와 열 경화시켜, 다음 물성을 갖는 탕구용 런너(주물 제조용 초조 부품, 중량 약 28g)를 얻었다.

＜원료 슬러리의 조정＞

[원료 슬러리의 배합]

유기 섬유: 신문 폐지, 평균 섬유 길이가 1㎜, CSF가 150cc

무기 섬유: 탄소 섬유(토레㈜ 제조, 상품명 「토레카촙」, 섬유 길이 3㎜)를 비터에 넣고 유기 섬유와 무기 섬유가 중량 혼합비로 2:1인 슬러리를 얻었다. 이 슬러리에 의거한 프리니스는 300cc였다.

바인더: 흑요석(킨세이마테크사 제조, 상품명 「나이스캐치」)

지력 강화제: 폴리비닐알콜 섬유(대 유기 섬유 중량 5%)

분산매: 물

유기 섬유, 무기 섬유, 바인더의 중량 혼합비=20:10:40

＜초조ㆍ탈수 공정＞

실시예 1과 동일한 방법으로 초조하여 섬유 적층체를 얻고, 이를 탈수시켰다.

＜건조 공정＞

건조형에는 실시예 1과 동일한 금형을 사용하였다.

상기 섬유 적층체를 초조형에서 꺼내어 이를 220℃로 가열된 건조형에 옮겨 얹었다. 건조형의 상측 개구부를 통해 주머니 형상의 탄성 중자를 삽입하고, 실시예 1에 준하여 조작하여 중간 성형체를 얻었다.

＜바인더 함침 공정＞

얻은 중간 성형체를 도 2(b)와 같이 커팅하고, 바인더(레졸 타입 페놀액)조에 침지시켜 성형체 전체에 바인더를 함침시켰다.

＜건조 경화 공정＞

중간 성형체를 150℃의 건조로에서 약 30분간 건조시키는 동시에 바인더를 열 경화시켰다.

얻은 중간 성형체 중의 유기 섬유, 무기 섬유, 바인더(흑요석+페놀 수지)의 중량비는 20:10:55(40+15)였다.

＜절단ㆍ조립 공정＞

얻은 중간 성형체를 도 2(b)와 같이 커팅하고, 도 1과 같이 끼워맞춰서 탕구용 런너를 얻었다.

＜런너의 물성＞

두께: 0.7∼1.1㎜

＜주물 제조＞

실시예 1, 2에서 얻은 런너를 사용하여 도 3에 나타낸 바와 같은 주탕계를 부분적으로 구성하고, 주물형을 형성하여 용탕(1400℃)을 수용구를 통해 주입하였다.

＜주물 제조 후 런너의 평가＞

수용구로의 역분출이나 라이저로부터의 격렬한 화염은 어느 런너의 경우에도 관측되지 않았다. 또, 주입 후 주형을 해체했을 때에는, 런너는 안에서 응고된 금속 주위를 덮고 있고, 블라스트 처리에 의해 이 금속에서 쉽게 제거되었다.

이상과 같이 실시예 1, 2에서 얻은 런너(주물 제조용 부품)는 열 분해에 따른 열 수축이 억제되고, 또한 각종 주형의 캐비티 형상에 대응한 주탕계 등을 형성할 수 있어 취급성도 우수함이 확인되었다.

본 발명에 따르면, 열 분해에 따른 열 수축이 억제되고, 또한 각종 주형의 캐비티 형상에 대응한 주탕계 등을 형성할 수 있어 취급성도 우수한 주물 제조용 초조 부품 및 이를 사용한 주물 제조방법이 제공된다.

Claims

유기 섬유, 무기 섬유 및 바인더를 함유하는 주물 제조용 초조 부품.
제 1 항에 있어서, 상기 유기 섬유의 함유량이 10∼70중량부이고, 상기 무기 섬유의 함유량이 1∼80중량부이며, 상기 바인더의 함유량이 10∼85중량부이고, 또한 상기 유기 섬유, 상기 무기 섬유 및 상기 바인더의 합계가 100중량부인 주물 제조용 초조 부품.
제 1 항에 있어서, 상기 바인더에 융점 또는 열 분해 온도가 다른 2 종류 이상의 바인더를 함유하고 있는 주물 제조용 초조 부품.
제 1 항에 있어서, 상기 바인더가 유기 바인더 및/또는 무기 바인더인 주물 제조용 초조 부품.
제 1 항에 있어서, 상기 무기 바인더가 SiO₂를 주성분으로 하는 화합물인 주물 제조용 초조 부품.
제 1 항에 있어서, 상기 유기 섬유가 종이 섬유인 주물 제조용 초조 부품.
제 1 항에 있어서, 중공인 것을 특징으로 하는 주물 제조용 초조 부품.
제 1 항에 있어서, 길이 조정 수단을 구비하고 있는 주물 제조용 초조 부품.
제 1 항에 있어서, 연결이 가능한 복수개의 부품으로 조립되어 이루어진 주물 제조용 초조 부품.
제 1 항에 기재된 주물 제조용 초조 부품을 사용한 주물 제조방법으로서, 상기 주물 제조용 초조 부품을 주물 모래 내에 배치한 주물 제조방법.
제 1 항에 기재된 주물 제조용 초조 부품의 제조방법으로서, 상기 유기 섬유 및 상기 무기 섬유를 함유하는 원료 슬러리로부터 성형체를 초조하는 공정과 초조된 상기 성형체에 상기 바인더를 함유시키는 공정을 구비한 주물 제조용 초조 부품의 제조방법.
제 11 항에 있어서, 상기 바인더가 유기 바인더로, 이 유기 바인더를 함침에 의해 함유시키는 주물 제조용 초조 부품의 제조방법.
제 11 항에 있어서, 상기 원료 슬러리에 상기 무기 바인더를 함유시키는 주물 제조용 초조 부품의 제조방법.