KR102207456B1

KR102207456B1 - 복합체

Info

Publication number: KR102207456B1
Application number: KR1020147008192A
Authority: KR
Inventors: 윌헬름 클렙쉬
Original assignee: 세노산 게엠베하
Priority date: 2011-09-01
Filing date: 2012-08-31
Publication date: 2021-01-26
Anticipated expiration: 2032-08-31
Also published as: RU2014112360A; US20210129507A1; HRP20160315T1; AU2012300771B2; HUE027100T2; HK1182995A1; DK2565033T3; MX2014002083A; AU2012300771A1; PL2565033T3; RS54731B1; US20160023443A1; KR20140061469A; BR112014004323A2; EP2565033B1; CA2846488A1; SI2565033T1; WO2013030384A1; CA2846488C; MX369387B

Abstract

표면을 형성하고, 1-20[㎛]의 층 두께를 갖는 UV 큐어링된 커버층(1)을 갖고, 다음의 특징들을 갖는 다층 복합체: a) prEN 16094(2010년 5월 15일 기준 "라미네이트 플로어 커버링 - 마이크로 스크래치 저항성의 결정을 위한 테스트 방법")을 따라 측정된 마이크로 저항성 테스트를 따라 최대 30%, 바람직하게 최대 20%의 광택 손실, b) 1시간의 테스트 기간 동안 테스트 액체로 아세톤을 사용하여 DIN EN 12720(2009년 7월 기준: "가구 - 차가운 액체에 대한 표면 저항성의 평가")에 따라 측정된 화학적 저항성 테스트에서 3 이상의 수치적 평가, c) 20˚의 관측 각도에서 ISO 2813(1999년 6월 1일 기준 : "코팅 물질 - 20˚, 60˚ 및 85˚에서 코팅의 반사계 값의 결정")에 따라 측정된 적어도 80, 바람직하게 적어도 85 GLE의 광택, 및 d) ISO 13803(2004년 9월 1일 기준 : "코팅 물질 - 20˚에서 코팅의 헤이즈의 결정")에 따라 측정된 최대 20, 바람직하게 15의 헤이즈.

Description

복합체{Composite Body}

본 발명은 개선된 광학 및 물리-화학적 표면 특성을 갖는 다층(multi-layered) 복합체의 제조를 위한 방법 뿐만 아니라 그 방법으로부터 제조된 다층 복합체 및 그 사용, 특히 가구 포일(furniture-foil) 및 가구의 일부로서의 사용에 관한 것이다. 본 발명은 또한 이러한 복합체를 위한 벤딩 디바이스(bending device) 뿐만 아니라 벤딩 디바이스를 위한 포밍슈(forming shoe)에 관한 것이다.

고광택 가구 표면을 위한 요구는 포괄적이고 다양하며, 광학 특징과 별도로, 스크래치와 마모 저항성 뿐만 아니라 특정 화학물질에 대한 저항성이 중요한 역할을 수행한다. 점점 더, 또한 생태학적인 요구가 이슈가 되고 있고, 대면적이 표면 코팅되고 있으며, 따라서 표면 코팅 물질의 솔벤트 방출, 오버스프레이(overspray_ 등과 같은 생태학 관련 주제들이 도출된다. 이러한 결론에 근거하여, 가구 전면의 표면 코팅은 MDF(중간 밀도 파이버보드, medium-density fibreboard) 패널과 같은 캐리어에 유색의 스크래치 저항성이 있는 고광택 필름을 라이네이팅하는 것으로 대체되어 왔다. 따라서 한가지 이유는 표면 코팅 공정과 관련된 비용이며, 이것은 필름 기술을 사용하여 매우 더 많은 비용 효율을 달성할 수 있다. 필름 분야에서, 대부분에 대해서, 표면 코팅 물질을 사용하여 코팅된 스크래치 저항성의 다양한 폴리머들로 구성된 실재하는 다양한 층 구성들이 있다. 부분적으로는, 이것들은 공유압출성형법(co-extrusion method)을 이용하여 제조되며, 일반적으로 폴리메틸 메타크리스탈레이트(polymethyl methacrylate)인 스크래치 방지 폴리머의 층이 얇은 층으로서 거기에 압출성형된다. 표면 코팅 물질에 기반한 필름들은 일반적으로 스크래치 저항성 뿐만 아니라 화학물질에 대한 저항성에 관해 좋은 성능을 보여주며, 공유압출성형된 멀티레이어 복합체는 광택, 헤이즈 및 균일성과 같은 공정 적합성의 탁월한 광학 표면 특성에 기인한 장점들을 보여준다.

또한, 유리 역시 물질로서 사용될 수 있음이 입증되었다. 그것의 후면은 선호되는 색상으로 인쇄되고, 추가적으로 처리된다. 인쇄된 유리 패널들은 공유압출성형된 필름들의 광학 특성 뿐만 아니라 가구의 영역에서 표면에 요구되는 매우 높은 정도의 물리적 특성을 겸비한다. 특히, 유리 표면은 prEN 16094(2009년 11월 1일자 기준)에 따르면 측정된 마이크로-스크래치 저항성에 대해서 뿐만 아니라 DIN EN 12720(2009년 7월 기준)에 따르면 측정된 화학물질에 대한 저항성에 대해서도 탁월한 특성을 보여준다. 그러나, 유리 패널은 단위 영역당 높은 무게를 갖고, 따라서 처리에 어려운 것으로 알려져 있다.

WO 00/63015 A1은 복합층 포일 또는 패널의 코팅 형성 부분에 대한 사용을 각각 설명하고 있으며, 이러한 포일은 기판과 방사선 경화성 커버층(radiation-curable cover layer)으로 구성된다. 방사선을 사용한 큐어링은 후술하는 포일의 딥 드로잉(deep-drawing)을 실현한다. 커버층은 투명하다. 착색 중간층(Colouring intermediate layrer)가 도입될 수 있다. 커버층과 착색 중간층의 사이에는 PMMA 또는 다른 열가소성 고분자(thermoplasts)의 층이 제공될 수 있다. 이러한 포일의 단점은 처리 단계(열성형, thermoforming)의 이후에나 큐어링될 수 있다는 것이다. 큐어링되지 않으면, 표면 코팅 물질이 아직 교차 결합(cross-linked)되어 있지 않기 때문에 스크래치되기 쉽기 때문에 경화성 표면 코팅층(curable surface-coating layer)이 물리적 충격에 매우 민감하고, 예를 들어, 라미네이션(lamination)과 같은 포일의 추가 처리에서 주요한 결점을 유도할 수 있다. 포일을 롤러의 방법에 의해 MDF 패널 상에 접촉 가압(contact pressing)함으로써, 비경화 코팅층에 새겨지는 마이크로 오염(mirco-contamination)을 갖는 민감하고 큐어링되지 않은 표면 코팅층에 고압이 가해진다. 이것은 고객에 의해 허용되지 않을 것이다. 그러나, 만약 이러한 타입의 표면 코팅 시스템이 큐어링된다면, 이것들은 일반적으로 보다 더 확장될 수 없고, 그들은 늘어날 수 없기 때문에 가구를 위한 사용에서 존재하는 더 많은 단점이 있다.

WO 2009/024310 A2는 적어도 일부에서 기판에 큐어링 또는 부분적인 큐어링되고 적용된 표면 코팅 물질을 설명한다. 상기 구성은 단층 또는 다층일 수 있고, 다른 ABS 및/또는 PMMA 중에서 열가소성 고분자로 구성된다. 캐리어는 10-1500[㎛]의 두께를 갖는다. 표면 코팅 물질의 두께는 완전히 큐어링된 후 15-80[㎛]이다. 표면 코팅 물질의 층과 캐리어층의 사이에는 존재하는 착색 또는 착색 효과가 있는 층이 존재할 수 있다. 캐리어 포일 상의 표면 코팅 시스템은 또한 가구의 분야에서 사용되기에 적합하고, 이것은 50-80%의 최대 연장을 갖는 것으로 설명되어 있으며, 이것은 왜 그것이 휘어지고, 늘어나고 또는 늘어나면서 구부러질 수 있는지에 대한 이유이다. 그러나, 이러한 이유로, 표면은 또한 감소된 마모 특징- 이러한 표면 코팅 시스템을 사용하여 달성될 수 없는 유리로부터 알려진 마이크로 스크래치 저항성을 보여준다.

WO 02/90108 A1은 다층 가구 필름을 설명하며, 이것은 상승한 온도에서 즉정한 인장 특성을 수행한다. 이러한 타입의 포일 구성은 광학적으로 좋은 표면 특징을 실제로 수행하나, 그들은 그들의 높은 최대 연신에 의해 보다 스크래치되기 쉽다. 이러한 포일들은 멤브레인 프레싱과 같은 열적 형성 공정의 수단에 의해 대부분 처리되고, 그들은 좋은 휘어짐 및 늘어남 기능을 수행한다. 그러나, 그들은 클래스 A1에서 5등급에 따른 분류에서 DIN 68861-1(2001년 4월 기준)에 따르면 측정된 화학물질에 대한 저항성 뿐만 아니라 prEN 16094(2009년 11월 12일 기준)에 따르면 측정된 마이크로-스크래치 저항성의 심각한 부족을 갖는다.

WO 2011/012294 A1은 적어도 단일층 기판이 압출가공에서 인라인으로 적어도 하나의 보호층을 갖도록 코팅되는 방법을 설명하며, 보호층은 전자기장 방사에 의해 광화학적으로 큐어링된다. 기판층은 착색되지 않으며, (공유) 압출 성형((co)-extrusion)의 수단에 의해 제조된다. 보호층이 적용되는 때, 기판은 60-90[℃]의 온도를 갖는다. 기판은 PMMA, PC 및 PET를 포함할 수 있다.

WO 2005/042248 A1은 표면 코팅 물질의 층이 신쇄된 위에 PMMA 커버층을 갖는 다층 복합체를 설명한다. 표면 코팅 물질은 솔벤트에 기초할 수 있고, UV-큐어링일 수 있고 또는 물에 기초하여 제조될 수 있다. 층 두께는 1-50[㎛]이고, 그것은 전체 표면상에 적용될 필요는 없으며, 착색제(colorant) 또는 소광제(matting agent)를 포함할 수 있다. 복합체는 열변형될 수 있다. 이런 타입의 인쇄된 반제품들은 표면을 장식하는데 가능성을 제공하고, 표면은 완전히 인쇄되거나 레이저나 새김 기술의 수단에 의해 이후 다시 부분적으로 제거될 수 있다. 대안은 부분 인쇄이다.

선행기술로부터 특히 심하게 압박받고 잡아당겨지는 영역인 가구 산업에서 영구적으로 사용되기 위해 광학 및 물리적 특징에 대한 모든 요구를 충족하면서 동시에 단위 영역당 낮은 무게이며 화학물질에 대해 높은 저항성을 충분한 정도로 수행하는 복합체는 알려지지 않았다.

여기서, 본 발명의 과제는 다음의 특징을 갖고 표면 코팅 물질 및 유리 대신 사용될 수 있는 복합체를 제공하는 것이다.

- 마이크로-스크래치 저항성 및 화학물질에 대한 저항성은 종래의 복합체에 비해 다소 높아야 함.

- 표면은 유리의 그것과 유사하게 좋은 광학적 특징을 가져야 함.

- 복합체는 할로겐이 없어야 함.

- 복합체는 고객의 희망에 따라 어떠한 색상으로도 착색될 수 있어야 함.

- 복합체는 변형가능해야 함.

- 사용된 표면 착색 시스템은 증가하는 환경 요구조건을 충족하기 위해 솔벤트가 없어야 함.

본 과제는 기재순으로 언급된 것들을 포함하는 복합체에 의해 해결된다.

(i) 표면을 형성하고 1-20[㎛]의 층 두께를 갖는 UV-큐어링된 커버층(1)

(ii) 선택적으로 커버층(1)의 하부에 배열된 상부 중간층(2),

(iii) 염색제 및 선택적으로 UV 저항성을 개선하기 위한 첨가제를 포함하는 하부 중간층(3-1)

(iv) 선택적으로 그라인딩 물질, 재활용 또는 재생 물질 뿐만 아니라 열 가소성 폴리머 또는 열 가소성 폴리머의 혼합물, 염색제를 포함하는 기판층(3),

(v) 선택적으로 선택적 후면 커버(3-2),

(vi) 선택적으로 접착 촉진층(4),

표면은 다음의 특징들에 의해 특징화됨.

a) prEN 16094(2010년 5월 15일 기준 : "라미네이트 바닥재 - 마이크로-스크래치 저항성의 결정을 위한 테스트 방법")에 따라 측정된 마이크로-스크래치 저항성 테스트에 따라 최대 30%, 바람직하게는 최대 20%의 광택 손실,

b) 1 시간의 테스트 기간 동안 테스트 액체로서 아세톤을 사용한 DINEN 12720(2009년 7월 기준: "가구 - 차가운 액체에 대한 표면 저항성의 평가")에 따라 측정된 화학적 저항성 테스트에서 3 이상의 수치상 평가,

c) 관측 각도 20°에서 ISO 2813(1999년 6월 1일 기준: "코팅 물질 - 20°, 60° 및 80 °에서 코팅의 반사계 값의 결정")에 따라 측정된 적어도 80, 바람직하게는 적어도 85 GLE의 광택,

d) ISO 13803(2004년 9월 1일 기준: "코팅 물질 - 20°에서 코팅의 헤이즈의 결정")에 의해 측정된 최대 20, 바람직하게는 최대 15의 헤이즈.

본 발명에 따른 이러한 다층 복합체는 가구 산업에서 필요로 하는 요구조건들을 충족하는 광학적 특징 뿐만 아니라, 기계적, 물리적 및 물리화학적 특징을 모두 구비하는 것으로 밝혀졌다.

최초에 제기된 문제는 커버층을 형성하고 솔벤트가 없는 UV-큐어링 표면 코팅 물질이 UV-투명 전이 매개체 상에 적용되는 것에서 특징을 갖는 복합체의 제조를 위한 방법에 의해 추가로 해결되고, UV-큐어링 표면 코팅 물질은 상부 또는 하부 중간층 상에 전이 매개체와 접촉 압박되고, 그 결과 UV 방사에 대해 표면 코팅 불질의 노출에 의해 큐어링되며, UV 방사는 UV 투명 전이 매개체를 통해 실현된다.

바람직하게 UV 방사가 압력의 동시 적용과 함께 실현되는 것이 제공될 수 있다.

UV 방사가 여러 단계에서 실현되는 것이 제공될 수 있으며, 적어도 첫 번째 방사는 전이 매개체를 통해 실현된다.

첫 번째 실시예에서 후술하는 UV 방사에 의해 보호층이 커버층에 적용되는 제공이 이루어진다.

UV 투명 전이 매개체로서 UV 큐어링 표면 코팅 물질의 중합이 수행되기에 충분한 UV 방사를 위한 전송을 갖는 매개체로 이해된다. 물질의 선택은 일면으로는 UV 큐어링 표면 코팅 물질이 큐어링을 위해 필요로 하는 파장에 종속되고, 다른 일면으로는 필요한 UV 방사의 양에 종속된다. UV 큐어링 표면 코팅 물질의 선택에 종속하여, 본 기술 분야의 전문가는 적절한 매개체를 선택할 수 있다.

UV 투명 및 광학적으로 흠결이 없는 전이 매개체는 거의 동일한 방식에서 커버의 표면에 큐어링으로 전이되어, 전이 매개체의 표면은 클레임에 따라 바람직하게 과학적 특징(광택 또는 헤이즈)를 갖는다.

본 발명은 다음의 특징을 갖고 표면 코팅 물질 및 유리 대신 사용될 수 있는 복합체를 제공한다.

- 복합체는 할로겐이 없어야 함.

- 복합체는 변형가능해야 함.

도면은 발명의 층 구성과 벤딩 장치를 도시한다.
도 1은 커버층(1), 상부 중간층(2), 하부 중간층(3-1), 기판층(3), 후면 커버(3-2) 및 접착 촉진층(4)를 갖는 층 구조를 도시한다.
도 2는 커버층(1), 하부 중간층(3-1), 기판층(3), 후면 커버(3-2) 및 접착 촉진층(4)을 갖는 층 구성을 도시한다.
도 3a 내지 도 3d는 측면도(도 3a), 상면도(도 3b), 배면도(도 3c) 및 사시도(도 3d)에서의 벤딩 장치를 도시한다.
도 4a 내지 도 4f는 도 4a에서 도시된 단면 평면을 따른 벤딩 장치의 세부적인 도면을 도시한다. 단면 A-A: 도 4b, B-B: 도 4c, C-C: 도 4d, D-D: 도 4e, E-E: 도 4f.
도 5a 내지 도 5d는 다른 시각에서 도 3a 내지 도 4f에 따른 벤딩 장치를 위한 포밍슈를 도시한다.

본 발명에 따른 방법 뿐만 아니라 본 발명에 따른 복합체의 바람직한 실시예와 실시예 변형은 아래에서 설명된다.

코팅 방법

코팅을 적용하기 위한 많은 방법들이 알려져 있다. 설명될 스프레딩(spreading), 롤링(rolling), 스프레이(spraying), 플러딩(flooding), 푸어링(pouring), 블레이드 코팅(blade coating), 텀블링(tumbling), 퍼팅(puttying) 및 롤러 코팅(roller coating)이 있다. 각 방법들의 설명은 문헌 Goldschmidt-Streitberger, "BASF - Handbuch Lackiertechnik" Vincentz-Verlag, edition 2002에서 알 수 있다. 가구 필름의 생산을 위해 사용되는 종래의 방법들은 스프레이, 푸어링, 블레이트 코팅 및 롤러 코팅이다. 이러한 방법들에 의해, 통상적으로 유기 솔벤트 또는 물 또는 이 둘을 모두 함유하는 표면 코팅 시스템이 적용된다. 솔벤트는 일반적으로 건조 챔버에서 후속하는 코팅 공정에서 증발되고(flashed off), 이에 따라 에너지와 공간에 대한 높은 요구가 있다. 또한, 유기 솔벤트에 기반한 표면 코팅 시스템은 폭발 방지의 설치 또는 표면 코팅 물질의 휘발성 유기 성분을 흡수하기 위한 적절한 필터 시스템과 같은 시스템 엔지니어링에 대해 높은 추가적인 투자를 요구한다. 또한, 휘발성 유기 성분들은 온실효과에 기여하기 때문에, 환경의 관점으로부터 유해하다. 환경 및 경제적 조건을 위해, 본 발명의 목적은 유기 기초한 표면 코팅 물질의 사용을 억제하기 위한 최소한의 시도이다. 그에 대한 해결 방법은 솔벤트가 없는 UV 큐어링 표면 코팅 시스템의 사용이다.

솔벤트가 없고 따라서, 친환경적인 UV 큐어링 표면 코팅 시스템은 그러나 높은 점성을 보여주며, 이것은 그것들이 일면으로 언급된 코팅 방법의 일부에 적합한지, 또 다른 일면으로 그에 의해 조절된 나쁜 레벨링(levelling) 특징에 기인한 바람직하지 않은 표면 구조(표면 파형(waviness), 오렌지 필(orange peel), 해머효과(hammer effect))의 경향이 있는지의 이유이다. 이러한 이유에 대해, 유리 같은 광학적 표면 특징이 달성될 수 없기 때문에, 그들은 본 발명에서 배제될 수 있다. 보다 심각하게, 일반적인 표면 코팅 시스템은 폴리머 체인의 교차결합(cross-linking)에서 감소하고, 이것은 유리의 그것에 비교되지 않는 표면 광학을 유도한다. 위에서 언급한 방법들로부터 결과한 적용의 결과는 표면 불균일의 조건에서 만족시키지 않는다. 표 2 참조("가구의 분야에서 코팅된 표면의 광학 특성의 연구"). "표면 불균일성"은 균일성에 부정적 영향을 갖는 광학 표면 구조를 위한 용어이다. 이것들은 표면 파형, 오렌지 필 또는 해머 효과로도 알려져 있다. 이러한 물리적 파라미터들과 별도로, 광택과 헤이즈는 추가적인 특징인 양상으로서 사용된다. 이러한 파라미터들은 측정 방법에 의해 특징화될 수 있다. 광학 특성에 관한 이론적인 기초들은 Goldschmidt-Streitberger, "BASF - Handbuch Lackiertechnik" Vincentz-Verlag, edition 2002, p363-372에서 발견할 수 있다.

목시관측(visual observation)의 정의 : 표면 파형, 오렌지 필, 해머 효과

광택, 헤이즈 및 표면 파형과 같은 광학적 구성들을 정의하기 위해, 레이저 빔의 수단에 의해 표면 구조를 측정하기 위한 방법이 개발되어 왔다. 이것들은 구조화된 표면이 스캔될 때, 변화하는 반사의 결정이다. 이러한 측정 방법에 의해 표면 구조의 기하학적 설명은 주관적 인식에 대해 상호의존을 제공한다.

웨이브 스캔 장치(BYK-Gardner GmbH, Lausitzer Strasse 8, 82538 Geretsried에 의한 측정 장치 웨이브 스캔 듀얼®(Wave Scan Dual®))은 그 크기에 대해 표면 구조의 목시관측 및 분석을 재생한다. 본 방법은 보다 나은 이해를 위해 DE 41 27 215 A1에 대해 참조를 제공하는 DE 103 39 227 A1에서 상세하게 설명된다. 측정 장치 웨이브 스캔 듀얼®을 특징짓기 위해, DE 10 2004 037 040 A1이 참조된다. 본 방법 조건은 DE 103 39 227 A1으로부터 추론될 수 있어서 여기서 이것들 그리고 두 개의 다른 공개문헌들에 대해 참조를 제공하며, 거기에 주어진 설명들이 참조된다. DE 103 39 227 A1에서 필터링을 위해 Wa, Wb, Wc, Wd 및 We의 다섯 파장 대역이 언급된다. 다양한 거리에서 눈의 해상도 성능을 참작하기 위해, 광학적 프로파일이 이 영역들로 분할된다. 따라서, 단파장 및 장파장은 대략적으로 Wb 및 Wd의 범위에 대응되고, 이것은 단파장에 대해 0.3으로부터 1.2[mm], 장파장에 대해 1.2로부터 12[mm]의 파장이다. 파장 범위의 조사가 표 1에 주어진다.

광학 표면 평가를 위한 파장 범위의 분류

	Wa	Wb	Wc	Wd	We
파장[mm]	0.1-0.3	0.3-1.0	1.0-3.0	3.0-10	10-30

목시관측의 정의 : 광택과 헤이즈

광택은 완전히 또는 부분적으로 빛을 반사하는 표면의 특징이다. 광택은 표면으로부터 빛이 거울처럼 반사될 때 뿐만 아니라 조명이 다발화되는 때에만 개발될 수 있다. 표면 구조는 표면의 광택 상에 영향을 갖는다. 이것은 광택 측정 장치를 사용하여 정량적으로 결정될 수 있다. 정확한 정의 뿐만 아니라 물리적 관계들이 ONORM EN ISO 2813; 1999년 06월 01일 기준: "코팅 물질 - 20°, 60°및 85°에서 코팅의 반사값의 결정"에서 정의된다. 측정 장치로서, 장치 : Haze Gloss, 시리얼 번호: 868941(생산자: Byk Gardner GmbH, 82538 Geretsried, 독일)가 테스트를 위해 사용된다. 기하학 측정으로서 20°에서 반사계가 사용된다.

헤이즈 또는 헤이즈 광택은 광택의 특별한 구성이다. 그것은 빛의 파장 범위에서 이기도 한 0.01[mm]의 범위에서 표면 근처 간섭에 의해 유발된다. 헤이즈의 정확한 정의 뿐만 아니라 물리적 관계들이 ONORM EN ISO 13803; 2004년 9월 1일 기준: "코팅 물질 - 20°에서 코팅의 헤이즈의 정의"에서 설명된다. 측정 장치로서, 장치 Haze Gloss, 시리얼 번호: 868941(생산자 :Byk Gardner GmbH, 82538 Geretsried, 독일)가 테스트를 위해 사용된다.

표 2는 가구 산업 뿐만 아니라 본 발명에 따른 복합체에서 사용되는 가장 일반적인 방법으로 생산된, 개발의 시작점으로서 유리. ABS-PMMA 공유 압출성형, 다양한 표면 코팅 표면의 광학 특징의 측정 결과의 연구를 보여준다.

도 2로부터 볼 수 있듯이, 유리는 특별한 광학 표면 특성을 보여준다. 이것은 또한 PMMA-ABS에 대해서도 사실이나, 광택 및 헤이즈 광택에 관해 이미 부족함을 보여준다. 통상의 코팅 방법에 따른 표면 코팅된 표면을 갖는 필름(P4 내지 P9 컬럼에서 보듯이)은 유리 또는 PMMS-ABS 각각과 비교된 결함을 보여준다.

가구 분야에서 표면 코팅된 표면의 광학적 특성의 연구

파라미터	유리	PMMA-ABS	본 발명에 따라 UV 큐어링된 옷칠이 적용	롤러 코팅된 100% UV 큐어링된 옷칠	롤러 코팅된 100% 솔벤트 옷칠	전자빔 큐어링과 함께 롤러 토팅	스프레이 표면 코팅	플러딩	블레이드 코팅
	P1	P2	P3	P4	P5	P6	P7	P8	P9
Wa	0,6	0,4	0,3	1,6	2,9	9,1	10,4	0,1	2,1
Wb	0,5	0,9	0,3	2,8	3,9	14,5	21	0,3	6,8
Wc	0,4	0,3	0,6	14,6	2,0	6,4	12,6	2,7	2,5
Wd	0,7	0,2	3,6	11,7	3,6	4,2	13,5	12,7	3,5
We	0,2	1,1	2,0	6,2	10,1	3,5	4,6	10,4	1,5
SW	0,3	0.5	0,2	2,7	2,7	15,8	13,5	2,9	5,2
LW	0,2	0,1	0,8	6,7	1,2	2,0	5,2	0,2	0,9
Glanz	97	82	86	46	81	78	85	78	75
Haze	0	3	8	19	28	25	20	90	26

● Wa 내지 We : 표 1에 따른 파장, Byk Gardner에 의한 Wave Scan Plus 측정 장치를 사용하여 측정

● LW : 장파장, Byk Gardner에 의한 Wave Scan Plus 측정 장치를 사용하여 측정

● SW : 단파장, Byk Gardner에 의한 Wave Scan Plus 측정 장치를 사용하여 측정

● ONORM EN ISO 2813; 1999년 06월 01일 기준: "코팅 물질 - 20°, 60°및 85°에서 코팅의 반사값의 결정"에 따른 GLE(광택 단위)에서 광택, Byk Gardner에 의한 Wave Scan Plus 측정 장치를 사용하여 측정

● 헤이즈 : ONORM EN ISO 13803; 2004년 9월 1일 기준: "코팅 물질 - 20°에서 코팅의 헤이즈의 정의"에 따른 측정, Byk Gardner에 의한 헤이즈 광택 측정 장치를 사용하여 측정

● PMMA-ABS : 공유 압출 성형된 PMMA-ABS 다층 컴포지트, Senosan® AM 1500X 타입, 두께 0.7[mm]

이러한 이유로, 솔벤트가 없는 UV-큐어링 표면-코팅 시스템이 적용된 적용 시스템이 광학적으로 결함없고 전이 매개체가 최대 1600[mm]의 두께를 갖고, UV광에 대해 투명한 표면에 개발되어 왔다. 이러한 표면 코팅된 UV 투명 및 광학적으로 결함없는 전이 매개체는 일정한 접촉 압력으로 접촉 기판(공유압출성형된 복합체) 상에 압착되고, 바로 이후 UV 램프를 사용하여 교차결합되어, 표면 코팅 물질은 커버층의 방향으로 큐어링된다. UV 방사는 UV 투명 광학적으로 흠결없는 전이 매개체를 통해 구현된다. 공정에서, UV 투명 및 광학적으로 흠결없는 전이 매개체는 솔벤트가 없는 UV 큐어링 표면 코팅 시스템과 밀접하게 접촉한 채로 잔존한다. UV 투명 광학적으로 흠결없는 전이 매개체에 의해 솔벤트가 없는 UV 큐어링 표면 코팅 시스템의 기판층에 대한 자발적인 UV 큐어링을 갖는 이러한 접촉 압박에 의해, 미래의 UV 표면 코팅된 기판의 표면 품질은 전이 매개체의 광학적으로 흠결없는 표면 품질에 의해 정의된다.

처음의 UV 방사는 따라서 표면 코팅된 UV 투명 매개체의 기판상의 접촉 압착 공정 동안 구현될 수 있다. 그러나, 포스트-교차결합을 위한 두 번째 UV 방사를 구현할 가능성이 있는 상태에서, 본 케이스에서의 포스트-UV 방사는 다시 UV 투명, 광학적으로 흠결없는 전이 매개체를 통해서 또는 UV 투명 광학적으로 흠결없는 전이 매개체의 제거 이후에 프리-큐어링된 표면 코팅층에 직접 구현된다. 교차결합의 상 동안 UV 큐어링 표면 코팅 시스템의 상호 임베딩(mutual embedding)에 의해, 큐어링된 커버층의 매우 높은 교차결합 밀도가 주어지는 이유인, 예를 들어, 공기중의 산소와 같은 어떠한 동시반응(parallel reaction)도 거의 유발하지 않는 장점을 갖는다. UV 투명 광학적으로 흠결없는 전이 매개체가 갖는 광학 표면 구조는 거의 동일한 방식으로 큐어링 단계를 따라 표면 코팅된 표면으로 전이되어, 청구된 광학적 특징(광택과 헤이즈)이 전이 매개체의 광학적으로 흠결없는 표면에서처럼 정의될 수 있다.

UV 투명 광학적으로 흠결없는 전이 매개체가 커버층(1)이 큐어링된 후에 떨어져 나가는 것이 이루어진다. 그러나, 그것은 표면의 보호로서 잔존할 수 있다. 만약 UV 투명 광학적으로 흠결없는 전이 매개체가 떨어져 나가면 이송 공정 동안 표면을 보호하기 위해서 뿐만 아니라 추가 공정을 위해서 교차결합된 표면 코팅된 층에 보호 필름이 적용될 가능성이 있다. 이러한 타입의 보호 필름은 일반적으로 폴리에틸렌으로 구성되고, 그 후면 상에 접착층을 가질 수 있다.

표면의 기계적 내구성의 정의

표면의 정의는 2010년 12월 20일 기준의 Institut fur Holztechnologie Dresden gemeinnutzigezige GmbH의 기업 표준 IDH-W-466 "가구 필름에 대해 마그크로 스크래치에 대한 저항성의 결정"에 따라 수행된다. 이 기업 표준은 공식 표준으로서 이제 막 공인되었고, 방법 A에 따라 약간 변형된 파라미터를 갖는 2010년 5월 15일자 기준 prEN 160945 "라미네이트 플로어 커버링 - 마이크로 스크래치 저항성의 결정을 위한 테스트 방법"에 기초한다. 테스트 방법으로서, 마틴데일 마모 테스트 장치(Martindale abrasion test device)가 사용된다. 개별적인 테스트 개체들은 표준 prEN 16094:2010에 따라 처리되기 전에 제어된다. 즉, 샘플들은 각각 80 마모 주기로 스트레스받고, 모든 각각의 샘플을 위해 새로운 스카치 브라이트 극세 수세미 7448(Scotch Brite Ultra Fine Hand Pad 7448)이 사용된다. 이러한 스카치 브라이트 마모 물질은 마모 입자 타입 CF S - 실리콘 카바이드(단단하고 뾰쪽한)를 갖는 파이버 플리스(fibre fleece) 수세미이다. 미세도는 S 초미립(FEPA 입자 크기 500-600)이고, 회색 컬러이다. prEN 16094:2010에서 미세도 등급 A의 매우 미세한 FEPA 입자 크기 320 내지 360을 갖는 스카치 브라이트 마모 물질 타입 7447(알루미늄 산화물 마모 입자를 갖는 마모 입자 타입 CF 물질)(타입 A, 높은 거칠기를 갖는 마모 입자) 파이버 플리스 수세미가 제안된다. 적용된 테스트 힘은 6[N]이다.

광택의 측정은 측정 장치를 사용한 테스트 후 24시간 수행된다: Byk Gardner에 의한 헤이즈 광택, ONORM EN ISO 2813: 1999년 6월 1일 기준: "코팅 물질 - 20°, 60° 및 85°에서 코팅의 반사계 값의 결정"에 따라 관측 각도: 20.

테스트의 평가는 8.2.1 방법 A에서 prEN 16094: 2010에서 설명된 방법에 따라 구현되었고, 광택 변화의 평균값은 표시되었다. 결과는 아래의 표 3에서 요약된다.

prEN 16094 : 2010에 따른 마이크로 스크래치 저항성에 관한 테스트 결과

	20°의 기하학에서 결정된 반사계 값[gle]
샘플	원래 상태	80 마모 사이클 이후	%에서 광택 변화
1	83.4	67.3	19.3
2	92.2	90.1	2.3
3	80.5	71.0	11.8
4	97	96.5	0.5
5	80	0.6	99.3

● 샘플 1 : 가구 필름, 상업적으로 이용 가능, 폴리에스테르 기판, 솔벤트 기반으로 코팅됨, UV 큐어링 표면 코팅 물질

● 샘플 2 : 발명의 구성, Senosan® AM1500X 기판, 솔벤트 없이 코팅됨, UV 큐어링 표면 코팅 물질

● 샘플 3 : 발명의 구성, Senosan® A45 기판, 솔벤트 UV 큐어링 표면 코팅 물질로 코팅됨

● 샘플 4 : 유리, 상업적으로 이용 가능, 가구 전면으로서 사용을 위함

● 샘플 5 : Senosan® AM1500X, 코팅되지 않음. 이것은 ABS로 형성된 기판에 PMMA로 형성된 코팅층의 공유 압출 성형임.

표 3으로부터 볼 수 있듯이, 발명의 구성 2 및 3은 다른 상업적으로 이용 가능한 필름들 보다 훨씬 나은 품질을 보여주며, 따라서 유리의 그것과 매우 밀접하다.

표면의 화학적 내구성의 정의

DIN EN 12720: 2009: 2009년 7월 기준 "가구 - 찬 액체에 대해 표면 저항성의 평가"에 의해 액체에 대한 가구 필름의 내구성의 등급에 대한 평가 방법이 제시된다. 평가 방법에 지시된 테스트 액체로부터 아세톤이 테스트를 위한 매개체로서 사용된다. 컴포지트는 DIN EN 12720: 2009의 6.1에 따라 미리 설정되고 테스트되며, 이것은 문제 요구에 대한 테스트가 이러한 조건들 하에서 수행되어야 하는지 이유이다. 또한, 테스트를 위해 DIN 12720: 2009의 7.2 포인트 뿐만 아니라 9에 따른 평가 방법 하에서 표 1에 정의된 테스트 시간이 선택된다.

DIN EN12720: 2009에 따른 액체에 대한 가구 필름의 저항성의 테스트에 대한 테스트 결과

	샘플 1	샘플 2	샘플 3	샘플 4
매개체	아세톤	아세톤	아세톤	아세톤
테스트 시간	1시간	1시간	1시간	1시간
등급	5	1	5	1

● 샘플 1 : 유리, 가구 전면의 생산에 사용됨.

● 샘플 2 : PMMA-ABS 공유 압출 성형됨, Senosan® AM1500X. 이것은 ABS로 형성된 기판에 PMMA로 형성된 커버층의 공유 압출 성형임.

● 샘플 3 : 발명에 따른 구성

● 샘플 4 : 상업적으로 이용가능한 가구 필름, 폴리에스테르 기판, 솔벤트 기반으로 코팅됨, UV 큐어링된 표면 코팅 물질

2차원 방식에서 단지 근본적으로 연장되는 복합체는 열변형에 의해 삼차원 구성으로 형성된다. 이러한 벤딩을 위해, 복합체를 위해 적용된 벤딩 장치가 요구된다. 벤딩 방향에서 벤딩 공정은 요구되는 온도 또는 열 각각이 복합체에 대한 도입에 관해 정의된 공정 코스이다. 복합체가 예를 들어 UV 큐어링된 커버층의 코팅을 갖는다면, 코팅이 스트레칭에 기인하여 특정 영역에서 깨질 수 있는 위험이 있고, 이것은 벤딩에서 치명적으로 발생할 것이다.

지금까지, 기계적 및 열적 벤딩 조건들은 벤딩 영역의 부위에서 복합체와 커버층의 물질에 관하 주의깊게 수행된다. 중요한 양상은 어떻게 필요한 열이 벤딩 영역으로 도입되는지 방식이다. 벤딩될 영역이 가열된 후, 복합체는 벤딩될 수 있다. 따라서, 벤딩 툴을 위한 형성 부분들이 복합체의 유연해진 표면에 변형을 유발할 수 있음이 선행 기술에서 고려되어 왔다.

따라서 그것은 복합체, 벤딩 방법 뿐만 아니라 벤딩 장치 및 벤딩 장치를 위한 포밍슈와 별개로 본 발명이 제공하려는 과제이며, 그것은 코팅된 복합체가 코팅에서 형성되는 크랙이나 복합체의 표면에서 발전되는 기계적 장력없이 벤딩하는 것을 가능하게 한다.

이러한 과제는 특히 앞서 언급한 타입의 복합체를 위한, 복합체에 대한 이송 장치와 벤딩될 복합체의 영역을 가열하기 위한 적어도 하나의 가열 장치를 포함하는 벤딩 장치에 의해 해결될 수 있으며, 이송 방향을 따라 연장되는 포밍슈에 의해 특징을 갖고, 포밍슈는 벤딩 에지(bending edge)를 갖고, 그 경사는 이송 방향을 따라 증가하는 이송 장치의 이송 평면에 대해 증가한다.

바람직하게는 이송 평면에 대해 벤딩 에지의 경사가 0°로부터 경사의 원하는 각도, 바람직하게는 90°까지 꾸준하게 증가하는 것이 제공된다.

일 실시예에서, 포밍슈, 바람직하게는 벤딩 에지를 위한 가열 장치가 제공된다. 가열 이후, 형성 공정 동안 복합 시트가 너무 빨리 냉각되는 것은 피하여만 하고, 즉 벤딩 공정 동안 표면 크랙을 방지하기 위해 에너지가 추가적으로 도입된다. 가열 장치는 바람직하게 핫 에어 히터(hot air heater)이다. 벤딩될 영역은 에어 히터의 노들을 사용하여 가열될 수 있다. 필요한 최소한의 에너지가 필요한 최소한의 유연해지는 영역에 도입된다. 벤딩 공정에 적용된 노즐 형태에 의해, 에어 제트(air jet)가 벤딩될 영역의 바로 인접으로 가이드될 수 있다. 이러한 에어 히터가 일정한 정도로 포밍슈의 아래 영역에 필요한 에너지를 도입하는 것이 가능하도록 하며, 따라서 벤딩 동안 벤딩될 영역의 냉각을 밸런싱한다.

예를 들어, 이송 장치는 롤러 테이블(roller table)을 갖도록 구비될 수 있다.

또한 온도 측정 장치가 더 구비될 수 있으며, 그것은 배열되어 벤딩될 복합체의 영역의 온도가 결정될 수 있다. 바람직하게 온도 측정 장치는 고온계(pyrometer)를 포함하도록 제공된다. 온도 측정 장치는 표면 온도를 측정하고 바람직하게 제어 로직에 연결된다. 이러한 방식으로, 연속적인 가열 품질 및 따라서 적합한 온도 레벨이 각각 도달되고 유지될 수 있다.

일 실시예에서, 결정된 온도에 종속하는 포밍슈를 위한 가열 장치를 제어하는 제어 시스템이 구비된다. 제어를 이용하여, 측정 값들은 가장 짧은 시간(0.1초) 내에 온도 측정 장치로부터 읽혀질 수 있고, 새로운 공칭값(nominal value)들이 가열 장치에 제공될 수 있다.

벤딩되는 복합체에 정확히 적용되는 포밍슈는 가열된 복합 시트를 다소 온화한 방법에서 바람직한 형태로 가져오는 것을 가능하도록 한다. 포밍슈는 시트의 벤딩을 위한 굴절(deflection)이 온화하게 구현되도록 형성된다. 적용된 노즐을 갖는 가열 장치를 사용하여, 벤딩될 영역의 벤딩 부위는 벤딩 공정동안 후가열될 수 있다. 포밍슈는 온도 제어 액체가 공급되는 채널들을 더 포함할 수 있고, 따라서 포밍슈의 온도 제어를 추가적으로 수행하는 가능성이 제시된다.

포밍슈의 설계는 표면을 레벨링(levelling)하기 위한 추가적인 형성 영역을 갖는다. 가열에 의해 유발되는 복합체 내의 어떤 주름들(corrugations)도 레벨링을 위해 형성 영역에 도입된다. 이러한 방식으로, 주름들은 각각 레벨링되거나 또는 최소화될 수 있다. 동시에, 복합체는 복합체의 벤딩 공정을 따라 캐리어 물질에 형성되거나 접촉 가압될 수 있다.

인라인(inline) 벤딩 방법:

캐리어 물질이 요구되는 알려진 벤딩 방법에 근거하여, 여기서 설명되는 방법은 인라인 벤딩 방법으로 변형될 수 있다. 표준 공정에서, 복합체는 캐리어 물질로 코팅되고 거기서 처리(포스트-포밍)되며, 필요한 벤딩이 구현된다. 만약 예를 들어 나무로 만들어진 캐리어 시트가 이후 제거되고 설치에서 교환가능한 안정한 폼 시트로 대체된다면, 복합체는 시트 형태로서 공급되거나 또는 설치를 통해 롤러에 의해 이동될 것이다. 경과는 벤딩된 제품이고, 어떠한 캐리어 물질 없이 실제로 벤딩된다. 단지 복합체가 설치 동안 가압되어여 한다. 포밍 시트와 포밍슈와의 상호 작용에서, 원하는 벤딩 형태의 생성이 구현된다. 벤딩 공정 이후, 그 부분들은 추가 처리를 위해 적당하게 구획되고(dimensioned) 제공된다.

도면은 발명의 층 구성과 벤딩 장치를 도시한다.

도 1은 커버층(1), 상부 중간층(2), 하부 중간층(3-1), 기판층(3), 후면 커버(3-2) 및 접착 촉진층(4)를 갖는 층 구조를 도시한다.

도 2는 커버층(1), 하부 중간층(3-1), 기판층(3), 후면 커버(3-2) 및 접착 촉진층(4)을 갖는 층 구성을 도시한다.

도 3a 내지 도 3d는 측면도(도 3a), 상면도(도 3b), 배면도(도 3c) 및 사시도(도 3d)에서의 벤딩 장치를 도시한다.

도 4a 내지 도 4f는 도 4a에서 도시된 단면 평면을 따른 벤딩 장치의 세부적인 도면을 도시한다. 단면 A-A: 도 4b, B-B: 도 4c, C-C: 도 4d, D-D: 도 4e, E-E: 도 4f.

도 5a 내지 도 5d는 다른 시각에서 도 3a 내지 도 4f에 따른 벤딩 장치를 위한 포밍슈를 도시한다.

기판의 제조를 위한 공정

기판은 적어도 제 2 중간층(3-1) 및 기판층(3)을 포함하는 2차원 다층 복합체이다. 그것은 압출 성형 또는 공유 압출 성형 방법에서 제조된다. 본 발명에 따른 적어도 2층의 복합체는 어댑터 또는 노즐 공유 압출에 의해 단일 단계 방법에서 생산된다. 따라서, 다른 층들의 물질들이 온도 영향에 의해 공유기에서 각각 흐를 수 있도록 형성되고, 어댑터 시스템 또는 멀티 채널 노즐 또는 그 모두에서 다층 기판으로 조합되고, 노즐에 의해 분사되며, 폴리싱 칼렌더(polishing calendar)로 공급되고 냉각된다. 냉각은 냉각 트랙을 통해 공급되는 반제품에 의해 영향을 받는다.

커버층 (1)

커버층은 표면 코팅층으로 구성되고, UV 방사에 의해 중합(polymerize)된다. 자외선 방사, 간략하게 말해 자외선 또는 UV 방사는 사람에게 보이지 않는 전자기 방사이고, 사람이 볼 수 있는 광의 파장에 비해 짧지만 X-레이의 파장보다는 긴 은 파장을 갖는다. 이러한 범위는 1[nm] 내지 380[nm]의 사이에 위치한다. 표면 코팅층은 본 발명에 따른 복합체를 제시하기 위해 기판 상에 본 발명에 따른 표면 코팅 물질을 적용하고 큐어링함으로써 생산된다. 반면 오일(oil)에 대해, 확산과 2성분(2-component) 표면 코팅 물질은 거의 100% 고체로 구성되어, 그들이 실질적으로 어떠한 질량 가중(mass weight)의 손실 없이 UV 방사에 의해 큐어링될 수 있다. 예를 들어, 아크릴레이트(acrylates)(아크릴산의 비포화 중합체)와 같은 반응성부분(reactive moieties)과 별개로, 이들은 반응성 희석제(reactive diluents), 광개시제(photoinitiators), 안료(pigments), 염료(dyes), 효과 안료(effect pigments) 및 다른 첨가제를 포함할 수 있다. UV 첨가제(UV 흡수제 및 UV 안정화제)를 0.01 내지 5% 무게로 사용함으로써, 하부에 위치한 물질과 염색제들은 UV 방사에 대해 보호될 수 있을 것이고, 이것은 색상 보유 뿐만 아니라 연속적인 물질 특성이 UV 광의 조사시 사용 시간을 지나면서 매우 증가하게 되는 이유이다. 게다가, 커버층 또는 표면 코팅 UV 물질은 각각 투명하거나 다른 착색제들과 함께 구현될 수 있다. 표면 코팅층에서, 다양한 특성들을 개선하기 위해 나노파티클(nanoparticles)이 더 포함될 수 있다. 커버층은 선택적 상부 중간층(2) 또는 하부 중간층(3-1)에 발명에 따른 방법으로 적용된다.

선택적 상부 중간층(2)

기판층(3)과 커버층(1) 사이의 선택적 상부 중간층(2)은 존재한다면, 바람직하게 폴리메틸 메타크릴레이트(polymethyl methacrylate, PMMA), 충격 변성(impact-modified) PMMA/HI-PMMA 또는 그 혼합으로 구성된다. 선택적 중간층(2)은 기판이 아크릴로니트릴 부타디엔 스티렌 수지(acrylonitrile-butadiene-styrene terpolymer, ABS), 충격 변성 폴리스티렌(impact-modified polystyrene, PS), 아크릴로니트릴-스티렌-아크릴산 에스테르(acrylonitrile-styrene-acrylic ester, ASA) 또는 스티렌 공중합체(styrene co-polymers)로 형성된다면 사용될 수 있다. PMMA의 가장 중요한 특징은 Hans Domininghaus의 "Die Kunststoffe und ihre Eigenschaften" 1998년판, 페이지 455-481에서 요약된다. PMMA는 높은 경도 및 스크래치 저항성을 갖고 투명하기 때문에 중간층 물질로서 매우 적합하다. 이러한 연결에서, 증가된 경도는 앞서 언급한 커버층(1)이 매우 얇으나 반면 단단한 상부 중간층(2)과의 조합에서 변형(strain)과 같은 압력의 경우 인상을 방지하기 때문에 유리하다.

상부 중간층(2)의 높은 투명도는 하부에 위치하고 착색된 기판층(3)을 갖는 투명한 표면 코팅 커버 물질과 투명한 중간층(2)의 조합은 후면 코팅된 유리와 같이 개선된 공간적인 지각을 야기할 수 있기 때문에 유리하다.

가시광선(380[nm] 내지 780[nm])의 범위에서, 본 발명에서 열 가소성 물질의 여광도(spectral transmission)는 복합체를 위해 선택된 층 두께에서 ISO 13468-2(1999년 기준)에 따르면 색상이 없는 샘플 바디들을 사용하여 측정된 적어도 80%(바람직하게는 적어도 85%)이다. 열 가소성 물질이 플라스틱 물질의 혼합일 수 있음은 자명하다. 열 가소성 물질이 플라스틱 혼합물인 경우, 플라스틱 혼합물은 380[nm] 내지 780[nm] 전체 파장에서 ISO 13468-2(1999년 기준)에 따른 샘플 바디들을 사용하여 측정된 적어도 80%의 여광도를 구비해야 한다.

또한 상부 중간층(2)에 착색제가 첨가될 수 있다. UV 첨가제를 추가하는 것이 더 필요할 수도 있다. 상부층(2)은 공유 압출 방법에서 하부 중간층(3-1)로 적용된다.

하부 중간층(3-1)

하부 중간층(3-1)은 열 가소성 폴리머를 포함하고, 예를 들어 기판층으로서 동일한 폴리머를 포함할 수 있다. 이러한 경우, 예를 들어 아크릴로니트릴 부타디엔 스티렌 수지(acrylonitrile-butadiene-styrene terpolymers, ABS)가 잘 알려져 있다. 일 실시예에서, 하부 중간층(3-1)은 글리콜 변성 폴리에틸렌 테레프탈레이트(glycol-modified polyethylene terephthalate, PETG)을 포함하는 것이 제공된다.

만약, PETG가 추가로 중간층(3-1)에 대한 물질로 사용된다면, 착색제로 착색을 구현할 수 있으나 반면, 층은 착색되지 않을 수 있다. 선택적으로 UV 첨가제가 첨가될 수 있다. 그러나 하부 중간층(3-1)은 바람직하게는 어떠한 그라인딩 물질, 재사용 또는 재생을 포함하지 않는다. 기판층(3)이 색상 수여층(colour-bestowing layer)를 구성하고, 색상 일치에 대한 가구 산업의 요구 조건이 다소 증가하고, 그라인딩 물질, 재사용 또는 재상의 첨가에 기인한 색상 용인을 유지하기가 매우 더 어렵기 때문에, 하부 중간층(3-1)은 최상의 색상 일치를 달성하는 것을 가능하게 한다. 따라서, 하부 중간층(3-1) 폴리머는 기판(3)에 적당한 착색제를 사용하여 비슷하게 착색된다. UV 첨가제를 추가하는 것이 추가로 필요할 수 있다.

근본적으로 보다 큰 기판(3)은 근본적으로 하부 집중(lower concentrations)을 사용하거나, 하부 중간층(3-1)에 비해 적은 비용 집약적인 착색제로 착색될 수 있다. 이러한 이유로, 공유 압출 성형된 복합체의 전체 두께에 대해 그 집중도가 다소 낮은 매우 비싼 착색 물질들이 사용될 수 있다.

기판층 (3)

기판층(3)은 다층 컴포지트의 가장 큰 퍼센티지를 차지한다. 열 가소성 폴리머가 물질로서 사용된다. 발명의 틀에서 열 가소성 물질은 플라스틱 물질이고, 특정 온도 범위 내에서 열 가소성 방식으로 변형될 수 있다. 열 가소성 성형성은 가역성 공정이어서, 열 가소성 물질은 냉각 및 가열을 통해 반복적으로 변형 가능 상태로 돌이올 수 있다. 순수 플라스틱(단중합체(homopolymers), 헤테로 또는 공중합체 각각) 및 플라스틱 혼합(다른 플라스틱 물질들의 혼합)은 열 가소성 물질로서 요약된다.

바람직하게, 아크릴로니트릴 부타디엔 스티렌 수지(acrylonitrile-butadiene-styrene terpolymers, ABS), 충격 변성 폴리스티렌(impact-modified polystyrene, PS), 아크릴로니트릴-스티렌-아크릴산 에스테르(acrylonitrile-styrene-acrylic ester, ASA) 또는 스티렌 공중합체(styrene co-polymers), 폴리프로필렌(polypropylene) 또는 폴리 에틸렌(polyethylene)과 같은 폴리올레핀(polyolefins), 폴리카보네이트(polycarbonate), 폴리에틸렌 테레프탈레이트(polyethylene terephthalate, PET), 글리콜 변성 폴리에틸렌 테레프탈레이트(glycol-modified polyethylene terephthalate, PETG)와 같은 변성 공중합체(modified co-polymers)가 사용될 수 있다.

열 가소성 물질로서 플라스틱의 혼합들이 존재할 수 있으며, 또는 개별적으로 원하는 특성을 달성하기 위해 추가적인 물질을 추가하는 것이 필요할 수도 있다. 그러나 어떤 경우든, 열 가소성 수지는 필수적으로 PVC를 사용하지 않는다.

기판층은 선택적으로 그라인딩 물질, 재사용 또는 재생 물질(예를 들어, 선행하는 생산 공정 또는 압출 플랜트의 설치 또는 에지 트리밍)을 포함할 수 있다. 기판층(3)에 착색제가 첨가될 수 있고, 고객에 의해 희망된 색상톤을 적용하기 위해 대부분 다양한 타입의 착색제를 혼합하는 것이 필요할 수 있다. UV 첨가제를 첨가하는 것이 추가로 요구될 수 있다.

만약 기판층이 단층으로 형성되지 않고 다층 방식으로 형성되면, 실시예는 커버층(1) 또는 중간층(2)과 기판층(3)의 사이에 하부 중간층(3-1)이 배열되도록 구성될 수 있다. 이것은 바람직하게 특히 ABS의 경우에서 기판층(3)과 동일한 폴리머로 구성된다. 만약 폴리에틸렌 테레프탈레이트(polyethylene terephthalate, PET) 또는 글리콜 변성 폴리에틸렌 테레프탈레이트(glycol-modified polyethylene terephthalate, PETG)와 같은 변성 공중합체(modified co-polymers)가 물질로서 사용되면, 바람직하게 글리콜 변성 폴리에틸렌 테레프탈레이트(glycol-modified polyethylene terephthalate, PETG)가 하부 중간층(3-1)에서 사용될 수 있다.

후면 커버(3-2)

발명에 따른 다층 컴포지트의 커버층(1)의 반대측에, 선택적인 후측 커버층(후면 커버)(3-2)가 배열될 수 있다. 이것은 기판층(3)에서 설명된 것처럼 필수적으로 열 가소성 수지로 형성되고, 그러나 어떠한 그라인딩 물질, 재사용 또는 재생 물질은 첨가되지 않는다.

기판(3)이 폴리에틸렌 테레프탈레이트(polyethylene terephthalate, PET) 또는 글리콜 변성 폴리에틸렌 테레프탈레이트(glycol-modified polyethylene terephthalate, PETG)와 같은 변성 공중합체(modified co-polymers)를 포함하면, 후면 커버(3-2)는 바람직하게 그리고 필수적으로 글리콜 변성 폴리에틸렌 테레프탈레이트(glycol-modified polyethylene terephthalate, PETG)로 구성된다.

후면 커버(3-2)에 사용되는 원물질과 무관하게, 소광제(matting agents)가 첨가될 수 있다. 소광제는 코팅의 표면에 대해 이러한 효과를 구비하여 광택 등급이 감소하게 하는 일반적인 첨가제이다. 표면 거칠기의 증가와 관련되고, 이것은 후속 즉, 라미네이션에 대한 공정에서 개선된 처리 성능을 보여줄 것이다.적합한 소광제들은 본 발명의 기술 분야에서 당업자에게 잘 알려져 있으며, 예를 들면, 무기 필터 특히 실리카 겔 또는 비드 형태(bead form), 바람직하게는 아클릴레이트 비드(acrylate beads)인 교차결합된 폴리머를 포함한다. 첨가된 양은 바람직하게 0.1 내지 0.5% 무게이다.

만약 후면 커버(3-2)가 폴리머 혼합으로 구성된 경우, 소광제의 첨가로서 후속 처리 상에 동일한 긍정적인 효과를 갖는 폴리머 합금(polymer alloy)에서 존재하는 모폴로지(morphology)에 의해 소광된 후측 커버층이 또한 생산될 수 있다.이러한 이유러, 추가적인 소광제는 본 구성에서 제거될 수 있다.

발명에 따른 접착 촉진제/프라이어층(adhesion promoter / primer layer, 4)을 갖는 컴포지트의 다층의 접착은 불충분하고, 후면 커버(302)에 화학적 접착 촉진제가 첨가될 수 있다. 이것은 폴리올레핀(polyolefins)의 기초한 기판층과 함께 사용되고, 그 예는 폴리 에틸렌(polyethylene)의 경우 에틸렌 비닐 아세테이트 공중합체(ethylene-vinyl acetate co-polymers), 폴리프로필렌(polypropylene)의 경우 말레익 안하이드라이드 그래프티드 폴리프로필렌(maleic anhydride-grafted polypropylenes)이다. 두 경우 모두에서, 표면의 극성은 첨가된 코모노머(co-monomers)에 의해 증가되고, 개선된 접착 성능을 야기한다.

선택적인 후면 커버(3-2)는 착색제에 의해 착색될 수 있으며, 그러나 이 층에 착색하지 않는 것도 가능하다. 선택적 후면 커버(3-2)에 대전 방지 첨가제(antistatic additives)(대전 방지제라고도 알려져 있음)을 첨가하는 것도 가능하다. "대전 방지제"는 물질에 대한 용어이고, 첨가제로서 첨가되었을 때 각각 아티클의 정전하를 방지하거나 약화시킨다. 대전 방지제는 기계적 마찰에 의해 유발되는 정전하의 원하지 않는 효과를 방지하기 위해 사용된다. 여기서, 정전하는 인력(attraction) 또는 척력(repulsion)의 원하지 않는 효과 또는 갑작스러운 전하(sudden electrical discharge)를 이끌 수 있다. 특히 열 가소성 물질과 같은 높은 전기 저항성을 갖는 물질들은 이러한 현상에 의해 영향을 받고 따라서 대전 방지 특성이 제공되어야 한다.

이러한 타입의 첨가제가 공급된 가구 필름은 덜 정전하 대전되고, 따라서 본질적으로 더 적은 양의 먼지를 이끌게 되는 것이 알려졌다. 가구 필름 상의 먼지는 필름과 MDF(medium-density fibreboards)의 사이에서 라미네이션 공정 동안 동봉되며, 완성된 가구 패널 상에 좋지 않은 결함(표면 파형)을 유도한다. 발명에 따르면, 공정 중 먼지의 끌어당기는 것을 방지하는 대전 방지제의 모든 타입은 첨가될 수 있다.

또한, 여기서, 공유 압출 성형의 장점의 사용이 만들어진다. 첨가제나 착색제를 공급할 필요가 없는 근본적으로 더 큰 기판층(3)은 선택적인 후면 커버(3-2)에서 사용된다. 이러한 이유로, 공유 압출 성형된 복합체의 전체 두께에 대한 그 집중도가 매우 낮기 때문에, 역시 비싼 첨가제 또는 착색제가 사용될 수 있다.

접착 촉진/ 프라이머층 (4)

기판층(3) 또는 후면 커버(3-2)의 후면에 선택적으로 접착 촉진층(4)이 적용된다. 따라서, 표면은 프라이머층이 적용되기 전에 활성화에 의해 표면 전처리된다. 이것은 코로나 처리(corona treatment), 화염 처리(flame treatment), 플라즈마 처리(plasma treatment) 또는 플루오르 첨가(fluorination)에 의해 구현된다. 프라이머/ 접착 촉진은 이러한 활성화된 표면 상에 적용된다. 프라이머층은 페인트 코팅 또는 접착층의 접착을 개선하기 위한 코팅으로 이해될 수 있다. 가구 필름의 경우 그것은 일반적으로 MDF(medium-density fibreboards)로 이루어진 나무 플레이트에 접착성을 향상시킨다.

착색제

염료, 안료 또는 효과 염료는 착색제로서 지정된다. 모든 다양한 타입의 염료들의 조합은 고객에 의해 희망되는 색상톤을 조절하기 위해 필요하다.

안료와 비교하여, 염료는 캐리어 매개체에 불용성이다. "캐리어 매개체"의 용어는 염료가 도입되는 물질, 예를 들어, 표면 코팅 물질 또는 플라스틱 물질이다. 안료와 염료들은 착색제의 그룹에 속하며, 무기 또는 유기일 수 있고, 착색되거나 착색되어있지 않을 수 있다.

Gunter Buxbaum의 "Industrial Inorganic Pigments"(1993년 판), 207-224페이지에 따르면 하부 중간층(3-1)에 사용되는 효과 염료는 펄 안료(pearlescent pigments)와 금속 효과 염료(metallic effect pigments)의 두 가지 큰 클래스로 구별될 수 있다. 이러한 타입의 염료는 특별한 가시적 효과를 달성하는데 사용될 수 있고, 통상의 염료 및/또는 안료와 조합될 수도 있다.

UV 첨가제

태양광의 자외선 부분은 광분해(photodegradation)라고 불리는 공정에서 일부 폴리머들에서 화학적 결합을 파괴한다. 폴리머 내 화학적 변화에 의한 이것은 화학적 및 물리적 성능에서 변화를 야기한다. 예를 들어, 크랙, 퇴색, 변색은 니어람 반응의 결과이고 결론이다. 이러한 타입의 효과를 방지하거나 연기하기 위해, UV 첨가제가 첨가될 수 있다. UV 첨가제의 기능의 모드에 종속하여, UV 흡수제(UV absorbers)와 UV 안정제(UV stabilizers)의 사이에 구별된다. UV 흡수제는 폴리머를 통해 이동하는 UV 방사의 흡수를 유도하고, 이것을 열 에너지로 변환한다. aon 효과적인 흡수제의 예로서, 언급된 벤조페논(benzophenons)이 있다. UV 안정제는 UV 방사의 조사에 의해 발전되는 자유 라디칼을 억제하고, 추가적인 열화를 정지시킨다. 매우 효과적인 안정제의 예로, 언급한 HALS(hindered amine light stabilizers)가 있다.

실시예

본 발명은 예들의 방법에 의해 이후 설명된다. 이를 위해, 다른 열 가소성 물질의 사이에 있는 물질이 1300[mm]의 폭을 갖는 공유 압출 방법에서 제조되었고, 발명에 따른 방법을 사용한 결과 발명에 따른 복합체가 생산되었다.

예 1

커버층(1) : 11[㎛] UV 큐어링 표면 코팅 물질

선택적 중간층(2) : 0.024[mm] Altuglas V046 glass-clear PMMA

중간층(3-1) : 0.059[mm] Styron Magnum 3404 Natur ABS + 색상

기판층(3): 0.480[mm] Styron Magnum 3404 Natur ABS + 색상 + 20% 누적된 그라인딩 물질

선택적 후측 커버층(3-2): 0.031[mm] 85% Styron Magnum 3404 Natur ABS +

15% Styron Magnum XZ96515 ABS matt

예 2

커버층(1): 11[㎛] UV-큐어링 표면 코팅 물질

중간층(3-1): 0.061[mm] Styron Magnum 3404 Natur ABS + 색상

기판층(3): 0.299[mm] Styron Magnum 3404 Natur ABS + 색상 + 20% 누적된 그라인딩 물질

선택적 후측 커버층(3-2): 0.030[mm] 85% Styron Magnum 3404 Natur ABS +

15% Styron Magnum XZ96515 ABS matt

예 3

커버층(1): 6[㎛] UV-큐어링 표면 코팅 물질

선택적 중간층(2): 0.024[mm] Altuglas V046 glass-clear PMMA

중간층 (3-1): 0.061[mm] Styron Magnum 3404 Natur ABS + 색상

기판층(3): 0.380[mm] Styron Magnum 3404 Natur ABS + 색상 + 30% 누적된 그라인딩 물질

선택적 후측 커버층(3-2): 0.029[mm] 85% Styron Magnum 3404 Natur ABS + 15% Styron Magnum XZ96515 ABS matt

사용된 UV 큐어링된 표면 코팅 물질의 특징은 다음과 같다.

다른 것들 사이에서, 1,6-헥사네디올 디아크릴레이트(1,6-hexanediol diacrylate) 뿐만 아니라 트리메톡시비닐 실란(trimethoxyvinyl silane), 적은 양의 트리페닐 포스파이트(tryphenyl phosphite)을 포함한다. DIN 53019/ISO 3219(1994년 기준)에 따른 회전 점도계(rotation viscosimeter)를 사용하여 측정된 밀도는 1.14[g/ml]를 나타내고, 25℃에서 0.15-0.25[Pas]의 출력 점성을 갖는다.

예 1 내지 3의 테스트로부터, 다음의 결과들이 도출된다.

예 1 내지 3에 대한 테스트의 결과

	표면 코팅층 두께 1)	마이크로 스크래치 저항성2)	화학 약품에 대한 저항성3)	광택4)	헤이즈5)	LW6)	SW7)
예 1	11	3.9	5	87.4	9.8	0.8	0.2
예 2	11	6.5	5	88.2	5.7	0.9	0.4
예 3	6	15.9	5	86.3	14.3	1.0	0.3

1) 표면 코팅층 두께 : []=㎛, 얇은 영역에 대해 Nikon Eclipse ME600을 사용하여 측정

2) []=%, 마이크로 스크래치 저항성, "라미네이트 플로어 커버링(Laminate floor coverings) - 마이크로 스크래치 저항성의 결정을 위한 테스트 방법(Test method for the determination of micro-scratch resistance)" prEN 160942010년 5월 15일 기준)에 의해 측정, 퍼센트로 나타내진 인장 이후 20°에서 인장 마이너스 광택의 전에 20°에서 광택의 소실에 의해 특징화됨.

3) 화학 약품에 대한 저항성, 테스트 기간 1시간 동안 테스트 액체로서 아세톤을 사용하여 "가구 - 차가운 액체에 대한 표면 저항성의 평가(furniture - Assessment of surface resistance to cold liquids)" DIN EN 12720(2009년 7월 기준)에 의해 측정.

4) ONORM EN ISO 2813(1999년 6월 1일 기준) "코팅 - 20°, 60° 및 85°에서 코팅의 반사계 값의 결정"에 따라 GLE(광택 단위)에서 광택, 측정 장치 :Byk Gardner의 Haze Gloss, 관측 각도: 20.

5) 헤이즈 : ONORM EN ISO 13803; 2004년 9월 1일 기준: 코팅 - 20°에서 코팅의 헤이즈의 정의"에 따름, 측정 장치 : Byk Gardner의 Haze Gloss

6) LW : 장파장, Byk Gardner의 장치 Wave Scan Plus에 의해 측정

7) SW : 단파장, Byk Gardner의 장치 Wave Scan Plus에 의해 측정

벤딩 장치

도 3a 내지 도 4f는 앞서 언급한 타입의 복합체에 대한 발명에 따른 벤딩 장치(11)를 도시한다. 도 5a 내지 도 5d는 관련된 포밍슈(20)를 나타낸다. 도 3a 내지 도 5d는 함께 후술되며, 그들 각각은 일 실시예를 다른 각도에서 보여준다. 벤딩 장치(11)는 복합체(15)를 위한 이송 장치(12, 13)를 갖고, 롤러 테이블(12)와 롤러 빔(13)으로 구성되며, 그 사이에 표면 상에 배열된 복합체(15)를 갖는 이송된 목재 플레이트(14)가 있다. 전체 3개의 히팅 장치(16, 17, 18)가 벤딩될 복합체(15)의 가열 영역(23)에 대해 담당한다. 포밍슈(20)는 복합체(15)의 이송 장치(12, 13)을 따라 연장되고, 포밍슈(20)는 벤딩 에지(21)를 갖고, 그 경사는 이송 방향을 따라 이송 장치(12, 13)의 이송 평면(E)에 대해 증가한다. 벤딩 에지(21)는 도 5a 내지 도 5d, 특히 상세도 F(도 5b)에서 명확하게 식별된다. 이송 장치(12, 13)의 이송 평면(E)에 대해 경사가 0˚인 벤딩 에지(21')의 제 1 영역이 도시된다. 경사는 이송 방향에서 끊임없이 증가할 것이고, 벤딩 에지(21)는 영역(21''')에서 90˚로부터 경사의 원하는 각도로 조절된다. 영역(21'')에서, 벤딩 에지(21)는 곡선으로 이루어지고(curvilinear), 0˚의 경사로부터 원하는 경사로 이동을 형성한다.

도 4b 내지 도 4f에서, 포밍슈(20)가 다양한 위치에서 실질적인 사용에서 보여진다. 복합 시트(15)는 벤딩될 영역(23)에 의해 목재 플레이트(14)의 에지를 넘어 돌출한다. 벤딩 장치(11)의 처음에, 벤딩될 영역(23)이 단지 가열된다. 벤딩 에지(21)를 갖는 포밍슈(20)는 복합 시트(15)에 평행하게 위치한다. 증가하는 벤딩(도 4c, 4d, 4e)와 함께, 벤딩될 영역(23)의 경사의 각도는 벤딩 에지(21)의 가이딩에 의해 이송 평면(E)에 대해 또는 복합 시트의 평면에 대해 각각 더 커진다. 벤딩 에지(21)의 단부에서(도 4f), 벤딩될 영역(23)는 완전히 벤딩되고(여기서 대략 90˚), 목재 플레이트(14)의 수평 전면 에지와 동일한 높이가 된다.

히팅 장치(16, 17, 18)는 복합 시트(15)의 가열을 제공하고, 히팅 장치(18)는 포밍슈(20)에 이미 할당되어 있다. 가열 이후, 형성 공정 동안 복합 시트(15)가 너무 빨리 냉각되는 것은 피하여야 하며, 이것은 에너지가 표면 크랙을 방지하기 위해 도입되는 벤딩 공정 이전 및 동안이다. 가열 장치(16, 17, 18)는 핫 에어 히터(hot air heater)이다. 벤딩될 영역(23)은 에어 히터의 노즐을 이용하여 가열될 수 있다.

벤딩될 복합체의 영역의 온도가 결정되도록 배열되는 온도 측정 장치(22)가 더 구비된다. 온도 측정 장치(22)는 고온계(pyrometer)를 포함한다. 이로써, 복합체의 표면 온도가 측정된다. 도시되지 않았지만 제어 장치는 포밍슈(20)를 위해 히팅 장치(16, 17, 18)에 연결되고 온도 측정 장치(22)에 의해 결정된 온도에 종속하여 이를 제어한다. 만약 온도가 너무 낮으면, 추가적으로 가열될 수 있다.

포밍슈(20)는 레벨링 영역(levelling area, 24)를 더 구비하고, 이것은 복합체의 어떠한 얼룩(uneveness)이나 표면 파형(waviness)를 평평하게 한다.

Claims

순차적으로 언급되는 구성을 포함하는 복합체에 있어서,
표면을 형성하고 1-20[㎛]의 층 두께를 갖는 UV 큐어링 커버층(1),
착색제를 포함하는 하부 중간층(3-1),
열 가소성 폴리머, 열 가소성 폴리머의 혼합물 및 착색제 중 적어도 어느 하나를 포함하는 기판층(3),을 포함하고,
a) prEN 16094(2010년 5월 15일 기준 "라미네이트 플로어 커버링 - 마이크로 스크래치 저항성의 결정을 위한 테스트 방법")을 따라 측정된 마이크로-스크래치 저항성 테스트를 따라 최대 30%의 광택 손실,
b) 1시간의 테스트 기간 동안 테스트 액체로 아세톤을 사용하여 DIN EN 12720(2009년 7월 기준: "가구 - 차가운 액체에 대한 표면 저항성의 평가")에 따라 측정된 화학적 저항성 테스트에서 3 이상의 수치적 평가,
c) 20˚의 관측 각도에서 ISOs(1999년 6월 1일 기준 : "코팅 물질 - 20˚, 60˚ 및 85˚에서 코팅의 반사계 값의 결정")에 따라 측정된 적어도 80 GLE의 광택,
d) ISO 13803(2004년 9월 1일 기준 : "코팅 물질 - 20˚에서 코팅의 헤이즈의 결정")에 따라 측정된 최대 20의 헤이즈
를 특징으로 하는 복합체.
제 1 항에 있어서,
상기 커버층(1)의 하부에 배열된 상부 중간층(2)을 포함하는 것을 특징으로 하는 복합체.
제 1 항에 있어서,
열 가소성 폴리머 또는 열 가소성 폴리머의 혼합물을 포함하는 후면 커버(3-2)를 포함하고, 상기 후면 커버(3-2)는 상기 기판층(3)의 하부에 배열된 것을 특징으로 하는 복합체.
제 1 항에 있어서,
접착 촉진층(4)을 포함하는 것을 특징으로 하는 복합체.
제 2 항에 있어서,
폴리메틸 메타크릴레이트(polymethyl methacrylate), 충격 저항성 변성 폴리메틸 메타크릴레이트(impact-resistence-modified polymethyl methacrylate) 또는 그 조합으로 형성된 상부 중간층을 특징으로 하는 복합체.
제 1 항에 있어서,
상기 기판층은 ABS 또는 PET를 포함하는 것을 특징으로 하는 복합체.
제 1항에 있어서,
상기 하부 중간층(3-1)은 상기 기판층(3)과 동일한 폴리머를 포함하는 것을 특징으로 하는 복합체.
제 3 항에 있어서,
상기 하부 중간층(3-1)은 PETG, 상기 기판층(3)은 PET 또는 PETG 및 상기 후면 커버(3-2)는 PETG를 포함하는 것을 특징으로 하는 복합체.
제 2 항에 있어서,
상기 커버층(1) 또는 상부 중간층(2)은 UV 흡수제 및 UV 안정제를 0.01 내지 5%의 무게비로 갖는 복합체.
제 2 항에 있어서,
상기 상부 중간층(2) 및 커버층(1) 중 적어도 어느 하나는 착색제를 포함하는 것을 특징으로 하는 복합체.
제 3 항에 있어서,
상기 후면 커버(3-2)는 착색제를 포함하는 것을 특징으로 하는 복합체.
제 2 항에 있어서,
상기 상부 중간층(2)은 복합체에 대해 ISO 13468-2(1999년 기준)에 따라 착색되지 않은 테스트 바디로 측정된 전체 파장 범위 380[nm] 내지 780[nm]에서 적어도 80%의 여광도를 위해 선택된 층 두께를 갖는 것을 특징으로 하는 복합체.
제 3 항에 있어서,
상기 후면 커버(3-2)는 소광제, 접착 촉진제, 대전 방지제 및 그 혼합으로 이루어진 그룹으로부터 선택된 첨가제를 포함하는 것을 특징으로 하는 복합체.
제 1 항에 있어서,
prEN 16094(2010년 5월 15일 기준 "라미네이트 플로어 커버링 - 마이크로 스크래치 저항성의 결정을 위한 테스트 방법")을 따라 측정된 마이크로-스크래치 저항성 테스트를 따라 최대 20%의 광택 손실을 특징으로 하는 복합체.
제 3 항에 있어서,
상기 하부 중간층(3-1)은 UV 저항성을 개선하기 위해 첨가제를 포함하는 것을 특징으로 하는 복합체.
제 1 항에 있어서,
상기 커버층(1)을 형성하고 솔벤트가 없는 상기 UV 큐어링 표면 코팅 물질은 UV 투명 전이 매개체에 적용되고, 상기 UV 큐어링 표면 코팅 물질은 상기 하부 중간층(3-1) 상에 상기 전이 매개체로 가압되어 그 결과 UV 조사에 대해 상기 표면 코팅 물질의 노출에 의해 큐어링되고, 상기 UV 조사는 상기 UV 투명 전이 매개체를 통해 구현되는 것을 특징으로 하는 복합체.
제 2 항에 있어서,
상기 커버층(1)을 형성하고 솔벤트가 없는 상기 UV 큐어링 표면 코팅 물질은 UV 투명 전이 매개체에 적용되고, 상기 UV 큐어링 표면 코팅 물질은 상기 상부 중간층(2) 상에 가압되어 그 결과 UV 조사에 대해 상기 표면 코팅 물질의 노출에 의해 큐어링되고, 상기 UV 조사는 상기 UV 투명 전이 매개체를 통해 구현되는 것을 특징으로 하는 복합체.
제 17 항에 있어서,
상기 UV 조사는 압력의 동시 적용으로 구현되는 것을 특징으로 하는 복합체.
제 17 항에 있어서,
상기 UV 조사는 여러 단계에 의해 구현되고, 적어도 첫 번째 조사는 상기 전이 매개체를 통해 구현되는 것을 특징으로 하는 복합체.
제 17 항에 있어서,
보호층이 UV 조사에 따라 상기 커버층(1)에 적용되는 것을 특징으로 하는 복합체.
제 1 항 내지 제 15 항 중 어느 한 항에 따른 복합체를 포함하는 가구 필름.
제 1 항 내지 제 15 항 중 어느 한 항에 따른 복합체와 가구 바디를 포함하는 가구.
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