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KR100555828B1 - 매체자동지급기의 픽업롤러 위치제어장치 및 방법 - Google Patents

매체자동지급기의 픽업롤러 위치제어장치 및 방법 Download PDF

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KR100555828B1
KR100555828B1 KR20030086530A KR20030086530A KR100555828B1 KR 100555828 B1 KR100555828 B1 KR 100555828B1 KR 20030086530 A KR20030086530 A KR 20030086530A KR 20030086530 A KR20030086530 A KR 20030086530A KR 100555828 B1 KR100555828 B1 KR 100555828B1
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엘지엔시스(주)
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Abstract

본 발명은 매체 방출 과정에서 더블 매체 픽업 및 매체 슬립 현상을 방지하기 위해서 픽업롤러의 위치를 제어하는 장치와 방법에 관한 것이다. 본 발명은 매체 방출 과정에서 더블 매체 픽업과 지폐 슬림 현상을 방지하기 위해서 픽업 어셈블리의 픽업 샤프트에 엔코더 디스크를 삽입하고, 상기 엔코더 디스크의 펄스를 감지하는 인터럽트 센서를 설치하는 것을 특징으로 한다. 이러한 구성으로 상기 엔코더 디스크의 펄스 수와 픽업센서의 감지신호로 픽업 롤러의 위치를 제어하여 더블 지폐 픽업 및 매체 슬림 현상을 방지하게 된다.
매체자동지급기, 픽업롤러, 위치

Description

매체자동지급기의 픽업롤러 위치제어장치 및 방법{Method and apparatus for position controlling of pick-up roller in media dispenser}
도 1은 일반적인 매체자동지급기의 구성도,
도 2는 종래 픽업 어셈블리의 구성도,
도 3a는 매체의 더블 픽업 현상을 나타내는 예시도,
도 3b는 매체 슬림 현상을 나타내는 예시도,
도 4a는 종래 픽업루버의 매체 방출 예시도,
도 4b는 정상적인 매체 방출 과정에서의 픽업 루버 위치도,
도 4c는 비정상적인 매체 방출 과정에서의 픽업 루버 위치도
도 5는 종래 매체자동지급기의 동작 흐름도,
도 6a는 본 발명에 따른 픽업 어셈블리의 구성도,
도 6b는 본 발명에 따른 온/오프 디스크의 예시도,
도 6b는 본 발명에 따른 엔코더 디스크의 예시도,
도 7a는 본 발명에 따른 매체자동지급기에서 온/오프 디스크의 온/오프 동작 감지를 위한 제어 구성도,
도 7b는 본 발명에 따른 매체자동지급기에서 엔코더 디스크의 펄스 개수 감 지를 위한 제어 구성도,
도 8, 도 9는 본 발명에 따른 매체자동지급기의 픽업롤러 위치 제어를 위한 동작 흐름도.
* 도면의 주요 부분에 대한 부호의 설명 *
310 : 온/오프 디스크 325 : 픽업 샤프트
330 : 픽업롤러 335 : 픽업루버
340 : 클러치 315 : 엔코더 디스크
360 : 피드롤러 312,370 : 포토 인터럽트 센서
375,475 : 소오스 드라이버 380,480 : 비교기
385,485 : 버스 트랜시버 460 : 카운터
390,490 : 마이크로컨트롤러
본 발명은 매체자동지급기에 관한 것으로 더욱 상세하게는 매체 방출 과정에서 더블 매체 픽업 및 매체 슬립 현상을 방지하기 위해서 픽업롤러의 위치를 제어하는 장치와 방법에 관한 것이다.
본 명세서에서 사용되는 매체(Media)라는 용어는 예를 들어, 지폐, 수표, 티켓, 증명서 등을 나타내는 것이고, 매체자동지급기는 이와 같은 매체를 고객의 요 청에 따라 자동으로 지급하는 장치이다. 이러한 매체자동지급기는 대개 현금 자동지급기에 적용되는 것으로, 매체인 현금을 저장하는 매체 카세트가 수납되는 공간이 마련되고 매체 카세트를 수납한 후 매체 카세트를 잠금시키는 도어가 장착된다.
도 1은 일반적인 매체자동지급기의 구성도를 도시하고, 도 2는 매체카세트로부터 매체를 방출해 내기 위한 구성도이다.
도시되고 있는 매체자동지급기는, 매체카세트, 피드모듈, 두께검지유니트, 딜리버리모듈 및 회수함을 포함하여 구성된다.
상기 매체카세트는 지급하기 위한 매체를 보관하여 두는 곳으로, 그 내부에 보관된 매체를 한장 씩 상기 피드모듈로 전달하기 위해 분리하는 매체분리부가 설치되어 있다.
상기 매체카세트에서 방출되는 매체는 피드모듈에 의해 상기 두께검지유니트로 전달된다. 이때, 상기 피드모듈에서는 다수개의 풀리에 의해 구동되는 벨트와 롤러에 의해 매체가 이송된다.
그리고 상기 두께검지유니트에서는 롤러에 의해 매체가 이송되면서 두께검지가 이루어진다. 이와 같은 두께검지유니트에서는 2장의 매체가 한번에 이송되는 것을 감지하게 된다.
상기 두께검지유니트를 통과한 매체는 딜리버리모듈에서 이송된다. 상기 딜리버리모듈에서는 고객에서 매체를 전달하기 위한 방출부로 매체를 전달하게 되고, 불량매체와 2장이 한꺼번에 이송된 매체를 회수하여 별도의 경로를 통해 상기 회수함으로 이송시키게 된다.
이와 같은 딜리버리모듈도 다수개의 풀리와 벨트 및 롤러에 의해 매체가 이송된다. 그리고 상기 피드모듈, 두께검지유니트 및 딜리버리모듈의 각각의 풀리와 벨트 및 롤러를 구동하기 위한 구동모터(110)가 상기 딜리버리모듈의 일측에 구비된다.
이와 같은 구성을 가지는 매체자동지급기에서는, 상기 매체카세트 내에 들어 있는 매체가 상기 직류모터(110)에 의해 구동되는 지폐분리부에 의해 한장씩 분리되어 상기 피드모듈로 전달되고, 상기 피드모듈을 거쳐 두께검지유니트에서 2장이 동시에 전달되는 것을 검지하여 딜리버리모듈로 전달된다. 상기 딜리버리모듈에서는 고객의 접근이 가능한 방출부로 매체를 전달하게 된다. 그리고 불량매체나 2장이 동시에 전달된 매체는 상기 회수함으로 회수된다.
상기 모듈들은 각 위치에 설치되고 있는 센서의 감지값에 의해서 제어가 이루어진다. 즉, 피드롤러(360)를 통과하는 매체를 감지하기 위하여 픽업센서(170)가 구비된다. 상기 픽업센서(170)는 상기 매체카세트에서 매체가 방출되어 픽업센서의 위치에까지 이송된 것을 감지하는 것으로, 이와 같은 감지신호를 기초로 클러치(340)를 통해 픽업롤러(130)로 동력이 다시 전달되도록 하고, 두께검지유니트에서 두께검지를 준비하도록 한다.
상기 회수함의 입구에 대응되는 위치에는 리젝트센서(172)가 구비된다. 상기 리젝트센서(172)는 상기 회수함으로 전달되는 매체를 감지하는 것으로, 리젝트상태를 검지하고, 리젝트가 완료되고 나면, 다시 새로운 매체의 이송을 위해 상기 클러치(340)를 통해 상기 픽업롤러(130)로 동력이 전달되도록 하는 역할을 한다.
그리고 방출부 부근에는 방출센서(174)가 구비된다. 상기 방출센서(174)는, 최종적으로 방출되는 매체를 감지할 뿐 만 아니라 비상시에 이송경로 상에 걸린 매체를 감지하게 된다. 상기 방출센서(174)는 상기 검지신호를 기초로 상기 클러치(340)의 동작을 제어하는 정보를 제공하게 된다.
그리고 부호 182는 솔레노이드로, 이송되는 매체 중 정상적으로 방출되어야 할 것과 상기 회수함으로 전달되어야 할 것을 분리하기 위한 다이버터를 구동하기 위한 것이다.
상기와 같은 구성을 가지는 매체자동지급기는, 도 5에 도시되고 있는 동작 과정에 따라서 제어가 이루어진다.
매체자동지급기에 전원이 공급되어지면, 설치되고 있는 모든 센서가 온(on) 상태로 제어되어 언제든지 매체감지가 가능한 상태로 제어된다(제 200 단계). 그리고 상기 모든 센서들은, 정상적인 동작이 가능한지가 체크되어진다(제 203 단계).
상기 제 203 단계에 의해서 모든 센서가 정상적으로 동작이 가능하다고 판단되면, 솔레노이드(182) 및 모터(100)가 온 동작되면서 정상적으로 동작이 가능한지가 체크되어진다(제 206 단계, 제 209 단계). 그리고 상기 솔레노이드(182)는 오프된 상태에서 상기 구동모터(110)가 회전되면서, 풀리, 연결기어에 의해 연결되고 있는 클러치(340)로 동력이 전달된다(제 215 단계). 상기 클러치(340)는 상기 픽업센서(170), 리젝트센서(172) 및 방출센서(174)의 감지신호에 따라서 선택적으로 동력을 전달하게 된다. 상기 클러치(340)를 통해 동력은 선택적으로 연결기어를 통해서 픽업롤러(130)로 전달된다(제 218 단계).
상기 매체카세트의 매체는 상기 픽업롤러(130)의 회전에 의해서 한장씩 취출된다(제 221 단계). 상기 픽업롤러(130)에 의해 취출된 매체는 피드롤러(360)와 분리롤러의 사이를 통과하여 이송가이드로 안내된다(제 224 단계, 제 227 단계). 이때 피드롤러(360)와 분리롤러는 동일한 방향으로 회전되어 2장이 겹쳐져 매체가 이송되는 것을 분리하게 된다.
상기 매체가 이송되다가 상기 픽업센서(170)에 감지되면, 상기 픽업센서(170)의 감지신호에 의해 한장의 매체 방출 동작이 완료되면서(제 230 단계), 상기 클러치(340)를 통해 공급되던 동력이 차단되어 상기 픽업롤러(130)와 피드롤러(360)의 동작이 정지되어진다(제 233 단계, 제 236 단계). 그리고 상기 픽업센서(170)에 의해서 매체가 감지되면 상기 두께검지유니트가 동작 대기상태로 들어가게 된다.
상기 두께검지유니트에서는 이송되는 매체의 두께를 검지하여 매체가 두장 겹쳐져 이송되는 것과 불량매체가 이송되는 것을 검출하게 된다. 이송되는 매체가 정상적인 것이라면 외부로 방출되고, 이것은 방출센서(174)에 의해서 감지되어진다. 그러나 이송되는 매체가 비정상적인 경우, 상기 매체는 회수함으로 전달되고, 상기 회수함으로 회수되는 매체는 상기 리젝트센서(172)에 의해서 감지되어진다.
이와 같이 동작하는 매체자동지급기의 매체 방출과정에서 비정상적인 경우로 나타날 수 있는 현상으로는 더블(double) 매체의 픽업, 체인(chain) 매체의 픽업, 매체의 스큐(skew) 그리고 매체의 슬림(slip) 현상 등이 있다.
상기 더블 매체의 픽업이란, 매체가 두장 겹쳐서 픽업 되어진 것으로 도 3a에 도시되고 있다. 이러한 경우 매체 측정에 의해서 고객에게 인도되지 않고, 회수함으로 이송되어진다.
그리고 체인 매체의 픽업이란, 매체가 체인 형태로 픽업되어진 것으로 도 3b에 도시되고 있다. 이러한 경우 매체 폭 측정에 의해서 고객에게 인도되지 않고 회수함으로 이송되어진다. 따라서 이러한 경우가 발생되어지면 회수율(reject rate)이 증가된다.
그리고 매체의 슬림 현상이란, 매체 방출 과정에서 매체 픽업을 한번에 하지 못하고 2~3회에 걸쳐 픽업하는 경우이다. 이런 경우에는 매체의 방출속도를 느리게 하고 때에 따라서 픽업 에러를 발생시킨다.
한편, 픽업 어셈블리는 도 2에 도시하고 있는 바와 같이, 픽업샤프트(125), 픽업롤러(130), 픽업 러버(135), 그리고 연결기어(120)로 구성되어진다. 그리고 매체가 방출되는 과정에서의 매체 배출은 도 4a에 도시하고 있는 바와 같이, 픽업 러버(135)와 매체(150)의 마찰력을 이용하여 매체가 배출되어진다.
정상적인 매체 방출과정에서 픽업 러버(135)의 위치는 도 4b에 도시하고 있는 "A"의 위치에서 시작하여 "B"의 위치로 변함에 따라서 첫번째 매체를 매체카세트 밖으로 배출시키고, "C"와 "D"의 위치세어는 아이들(idle)한 상태를 유지후 두번째 매체의 배출은 다시 "A"의 위치에서 시작되야 한다.
상기 매체 방출 과정에서 첫번째 매체가 배출된 후, "C"와 "D" 시간 동안 첫 번째 매체는 피드계로 이송된 후, 픽업센서(170)에 인식되어진다. 이때 클러치(340)를 오프해서 첫번째 매체가 매체자동지급기의 방출부 부분에 도착할 때까지 두번째 매체 픽업을 위패서 픽업 러버(135)를 "A" 상태로 유지시킨다.
그러나 매체 방출 과정에서 픽업 러버(135)는 비정상적인 위치에 있는 경우가 발생되어진다. 즉, 도 4c에 도시하고 있는 바와 같이, 첫번째 매체가 배출되고 그 매체가 픽업 센서(170)에 인식되면 클러치가 오프된다. 상기 픽업 러버(135)는 다음 두번째 매체를 픽업하기 위해서 "A"의 위치에 도달하고 유지해야 하는데, 이때, 픽업 러버(135)는 "D"와 "A" 사이에 위치하거나, "A"와 "B" 사이에 위치하는 경우가 발생되어진다. 이럴 때, 더블 매체의 픽업과 지폐의 슬림현상이 발생되어진다.
즉, 종래 매체자동지급기에서는, 첫번째 매체가 배출된 다음 두번째 매체를 정상적으로 픽업하기 위한 조건인 픽업 러버(135)의 위치("A")가 정상적인 위치가 아닌 비정상적인 위치에 위치하는 경우가 발생되고, 이것으로 종래 매체자동지급기는 더블 매체의 픽업과 지폐의 슬림현상이 발생되는 문제점이 있었다.
따라서 본 발명의 목적은 매체 방출 과정에서 더블 매체 픽업으로 인한 회수율을 감소시키고, 지폐 슬림 현상을 방지하여 지폐의 방출 속도 증가 및 에러율 감소로 인한 품질을 향상시키는 매체자동지급기의 픽업롤러 위치제어장치 및 방법을 제공함에 있다.
본 발명의 다른 목적은, 매체 방출 과정에서 더블 매체 픽업과 지폐 슬림 현상을 방지하기 위해서 픽업 어셈블리의 픽업 롤러를 제어하는 매체자동지급기의 픽업롤러 위치제어장치 및 방법을 제공함에 있다.
상기 목적을 달성하기 위한 본 발명에 따른 매체자동지급기의 픽업롤러 위치제어장치는, 매체자동지급기에 있어서, 매체카세트로부터 매체를 픽업하는 픽업롤러와;
상기 픽업된 지폐의 방출을 감지하는 픽업센서와; 상기 픽업롤러의 회전을 감지하기 위해서 제공되는 엔코더 디스크와; 상기 픽업롤러에 공급되는 동력을 선택적으로 전달하는 클러치와; 상기 엔코더 디스크의 발생 펄스 횟수와 픽업 센서의 감지신호에 기초하여 상기 클러치의 작동을 제어하여 상기 픽업롤러의 위치를 결정하는 제 1 픽업롤러위치제어수단을 포함하여 구성되는 것을 특징으로 한다.
또한, 본 발명은 매체자동지급기에 있어서, 매체카세트로부터 매체를 픽업하는 픽업롤러와; 상기 픽업롤러에 공급되는 동력을 선택적으로 전달하는 클러치와; 상기 매체자동지급기의 초기화 동작시 상기 온/오프 디스크의 발생신호에 기초하여 상기 클러치의 작동을 제어하여 상기 픽업롤러의 위치를 결정하는 제 2 픽업롤러위치제어수단을 포함하여 구성되는 것을 특징으로 한다.
본 발명의 제 1 픽업롤러위치제어수단은, 상기 엔코더 디스크로부터 펄스신호를 감지하는 포토 인터럽트 센서와; 상기 포토 인터럽트 센서의 감지신로를 정형화는 비교기와; 상기 버스 트랜시버의 감지신호에 의해서 픽업롤러의 위치를 판단하는 마이크로컨트롤러와; 상기 마이크로컨트롤러의 제어하에 상기 포토 이터럽트 센서에 소오스신호를 공급하는 소오스 드라이버를 포함하여 구성되는 특징으로 한다.
삭제
본 발명의 제 2 픽업롤러위치제어수단은, 상기 온/오프 디스크로부터 신호를 감지하는 포토 인터럽트 센서와; 상기 포토 인터럽트 센서의 감지신호를 정형화하는 비교기와; 상기 비교기의 신호를 전송하는 버스 트랜시버와; 상기 버스 트랜시버의 감지신호에 의해서 픽업롤러의 위치를 판단하는 마이크로 컨트롤러와; 상기 마이크로컨트롤러의 제어하에 상기 포토 인터럽트 센서에 소오스신호를 공급하는 소오스 드라이버를 포함하여 구성되는 특징으로 한다.
그리고 본 발명에 있어서 매체자동지급기 초기화 동작은 상기 매체카세트에서 픽업되는 매체의 이송경로 상에 매체의 존재여부를 검사하는 것을 특징으로 한다.
상기 목적을 달성하기 위한 본 발명에 따른 매체자동지급기의 픽업롤러 위치제어방법은, 상기 픽업 롤러에 클러치를 통하여 동력을 전달하여, 매체카세트로부터 매체를 방출시키는 매체방출단계와; 상기 매체방출단계가 수행되는 시점에서 픽업 롤러의 샤프트에 설치된 엔코더 디스크의 발생 펄스를 계수하는 펄스계수단계와; 상기 매체방출단계에서 방출된 매체를 감지하는 픽업센서와 상기 펄스계수단계의 펄스계수값에 따라 상기 클러치의 동작을 제어하여 상기 픽업롤러의 위치를 결정하는 제어단계로 이루어진 것을 특징으로 한다.
본 발명에 있어서, 상기 제어단계는 상기 펄스계수단계에서 계수된 값이 일정값 미만에서 상기 픽업센서로부터 매체가 감지되면 일정값에 도달하기 전까지 픽업롤러에 클러치를 통하여 동력공급을 유지시키고, 상기 펄스계수단계에서 계수된 값이 일정값에 도달하고 상기 픽업센서로부터 매체가 감지되지 않았을 때 상기 픽업롤러의 도력을 클러치를 통하여 차단하는 것을 특징으로 한다.
본 발명은 상기 매체방출단계 이전에 매체의 방출을 위한 초기 구동시에, 픽업롤러의 샤프트에 설치된 온/오프 디스크로부터 신호를 검출하여 픽업 롤러의 초기 위치를 제어하는 초기구동단계를 포함하여 구성되는 것을 특징으로 한다.

이하 첨부한 도면을 참조하여 본 발명에 따른 매체자동지급기의 픽업롤러 위치제어장치 및 방법에 대해서 자세하게 살펴보기로 한다.
도 6a는 본 발명에 따른 매체자동지급기에서 매체카세트로부터 매체를 자동으로 방출시키기 위한 구성도이다.
동력계(도시하지 않음)로부터 전달되는 동력이 풀리 또는 연결기어(350)를 통해서 클러치(340)로 전달되어진다. 상기 클러치의 동력은 연결기어(320)를 통해서 픽업롤러(330)에 전달된다. 상기 픽업롤러(330)가 장착되고 있는 픽업 어셈블리는, 픽업 샤프트(325)과, 상기 픽업 러버(335) 그리고 연결기어(320)로 구성되어진다. 그리고 매체가 방출되는 과정에서의 매체 배출은 픽업러버(335)와 매체의 마찰력을 이용하여 매체가 배출되어진다.
한편, 본 발명의 픽업 어셈블리에는, 픽업 롤러의 위치를 제어하기 위해서 픽업 샤프트(325)에 도 6c에 도시되고 있는 형상의 엔코더 디스크(315)를 삽입하고, 상기 엔코더 디스크(315)의 펄스를 감지하는 인터럽트 센서(370)를 설치한다. 이러한 구성으로 상기 엔코더 디스크(315)의 펄스 수와 픽업 센서의 상태로 픽업 롤러(330)의 위치를 제어하여, 매체를 픽업하는 과정에서 픽업러버(335)가 항상 "A"의 위치에 유지할 수 있도록 하여, 더블 매체 픽업 및 매체 슬림현상을 방지한다.
또한, 본 발명의 픽업 어셈블리에는, 픽업 롤러(330)의 위치 제어를 위해서 픽업 샤프트(325)에 도 6b에 도시되고 있는 형상의 온/오프 디스크(310)를 설치하여, 매체자동지급기의 초기화시에 픽업 러버(335)를 "A"의 위치에 올 수 있도록 구현한다.
상기 엔코더 디스크(315)의 회전시 펄스감지는, 도 7에 도시되고 있는 바와 같이, 픽업 어셈블리에 설치되고 있는 인터럽트 센서(370)에 의해서 이루어진다. 상기 인터럽트 센서(370)는 포토센서이다. 상기 인터럽트 센서(370)에 의해서 감지된 펄스신호는 비교기(480)에 의해서 신호가 정형화되고, 카운터(460)에서 계수되어진다. 그리고 버스 트랜시버(485)를 통해서 마이크로컨트롤러(490)에 전송되어진다. 그리고 상기 인터럽트 센서(370)와 마이크로컨트롤러(490) 사이에는 소오스 신호를 제공하는 소오스 드라이버(475)가 연결되어진다.
그리고 상기 온/오프 디스크(310)는, 매체자동지급기에 전원이 공급되어 기동을 하게 되면, 맨 처음 수행되는 초기화동작에서 동작이 제어된다. 즉, 초기화동작시에 BLDC 모터의 속도 보정을 하게 되는데, 이때 픽업 샤프트(325)에 부착되어 있는 온/오프 디스크를 감지하여 픽업 러버(335)를 "A" 위치에 유지시키도록 제어한다. 상기 온/오프 디스크(310)의 온/오프 감지는 포토 인터럽트 센서(312)에 의해서 이루어진다.
상기 인터럽트 센서(312)에 의해서 감지된 펄스신호는 비교기(380)에 의해서 신호가 정형화되고, 버스 트랜시버(385)를 통해서 마이크로컨트롤러(390)에 전송되어진다. 그리고 상기 인터럽트 센서(312)와 마이크로컨트롤러(390) 사이에는 소오스 신호를 제공하는 소오스 드라이버(375)가 연결되어진다. 상기 인터럽트 센서(312)도 포토 센서이다.
다음은 상기 구성으로 이루어진 본 발명에 따른 매체자동지급기의 픽업롤러 위치제어장치 및 방법의 작용에 대해서 자세하게 살펴보기로 한다. 동작 설명 중 에 필요한 매체자동지급기의 구성은 도 1을, 매체 방출 과정에서 정상적인 픽업 루버의 위치는 도 4b를 참조해서 설명한다.
도 8,9는 본 발명에 따른 매체자동지급기에서 픽업롤러의 위치 제어를 위한 동작 흐름도이다.
매체 카세트에 수납된 매체의 방출을 위한 제어가 시작되면(제 403 단계), 모든 센서가 온 상태로 제어된다(제 406 단계). 이때 센서들은 현재 이송계 상에 잔류된 매체가 있는지를 체크하게 된다(제 409 단계).
그리고 매체의 방출을 위한 제어 전에, 온/오프 디스크를 이용하여 픽업 루버(335)의 위치를 체크한다(제 412 단계). 상기 픽업 루버(335)가 초기화 위치에 있지 않을 때, 솔레노이드(182)를 온 동작시키고(제 421 단계), 모터(110)를 구동하여 솔레노이드(182)와 모터(110)의 정상동작 여부를 체크하고(제 424 단계), 픽업 샤프트(325)에 부착되어 있는 온/오프 디스크(320)를 감지하여 픽업 루버(335)를 "A" 의 위치에 유지시킨다(제 427 단계).
상기 LDC 모터(110)의 동력은 클러치(340)를 통해서 픽업 롤러(330)에 공급되어 상기 픽업 롤러(330)를 회전시키면서 픽업 루버(335)의 위치를 제어한다. 이때, 상기 마이크로컨트롤러(390)는, 소오스 드라이버(375)를 제어하여 인터럽트 센서(312)에 소오스신호를 인가하고, 상기 온/오프 디스크(310)의 온/오프를 감지한다. 상기 인터럽트 센서(312)의 감지신호는 비교기(380)를 통해서 기준신호와의 비교에 의해서 정형화되고, 상기 비교기(380)의 출력신호가 마이크로컨트롤러(390)에 입력된다. 상기 마이크로컨트롤러(390)는, 입력신호에 기초하여 상기 픽업 루 버(335)가 "A"의 위치에 올 수 있도록 하고, 상기 픽업 루버(335)가 "A"의 위치에 있을 때, 마이크로컨트롤러(390)는 상기 픽업 루버(335)의 위치 제어 동작을 완료한다(제 430 단계).
상기 제 430 단계에서 픽업 루버(335)의 초기화 위치가 정상적으로 제어되면, 솔레노이드는 오프 동작되고(제 433 단계), 매체 카세트로부터 매체의 방출이 시작되어진다. 또한, 상기 제 412 단계에서 상기 픽업 루버(335)가 초기화 위치에 있을때, 솔레노이드(182)를 온 동작시키고 모터(110)를 구동하여(제 415 단계), 솔레노이드(182)와 모터(110)의 정상동작 여부를 체크하고(제 418 단계), 솔레노이드는 오프 동작되면서 매체 카세트로부터 매체의 방출이 시작되어진다.
상기 모터(110)의 동력은 풀리, 연결기어에 의해 연결되고 있는 클러치(340)로 동력이 전달되면서 클러치를 동작시키고(제 439 단계), 상기 클러치의 동작은 연결기어(320)를 통해서 픽업 롤러(330)로 전달되어진다(제 442 단계).
상기 픽업 롤러(330)가 회전하면, 픽업 루버(335)는 "A" 위치에서 "B" 위치로 변화하면서 매체카세트로부터 첫번째 매체를 배출하고(제 448 단계), 이어서 픽업 루버(335)의 위치는 "C"에서 "D"의 위치로 변화되어진다.
상기 제 448 단계에 의한 픽업 롤러(330)의 회전에 의해서 픽업 루버(335)가 매체를 방출할 때, 상기 픽업 롤러(330)의 위치가 제어될 수 있도록 엔코더 디스크(315)의 펄스 개수가 체크되기 시작한다(제 436 단계).
상기 매체카세트로부터 취출된 매체는 피드롤러(360)와 분리롤러의 사이를 통과하여 이송 가이드로 안내된다(제 451 단계, 제 454 단계). 이때 피드롤러와 분리롤러는 동일한 방향으로 회전되어 2장이 겹쳐져 매체가 이송되는 것을 분리하게 된다.
한편, 상기 픽업 롤러(330)가 회전할 때, 픽업 샤프트(325)가 회전하면서 엔코더 디스크(315)가 연동해서 회전되고, 상기 엔코더 디스크(315)와 상기 인터럽트 센서(370) 사이에 발생되는 신호가 비교기(480)에서 정형화되어, 카운터(460)에서 계수되어진 후 마이크로컨트롤러(490)에 제공되어진다. 상기 마이크로컨트롤러(490)는, 상기 카운터(460)의 계수된 값에 기초해서 펄스의 개수를 판단한다(제 457 단계).
정상적으로 매체가 이송되는 경우, 매체카세트에서 첫번째로 방출되어진 매체는 상기 카운터(460)에서 계수된 펄스값이 60개 일 때, 픽업 센서(170)에 의해서 감지되어져야 한다(엔코더 디스크의 1회전에 따라 발생되는 펄스 개수가 60개 인 경우).
따라서 픽업센서(170)에서 매체가 감지되었을 때(제 469 단계), 상기 카운터(460)에서 계수된 펄스값이 60개 이면(제 472 단계), 클러치(340)가 오프되면서 픽업롤러(330)와 피드 롤러(160)의 공급동력이 차단되어진다(제 475 단계, 제 478 단계).
그러나 비정상적으로 매체가 이송되는 경우, 매체카세트에서 첫번째로 방출되어진 매체는 상기 카운터(460)에서 계수된 펄스값이 60개 미만에서, 픽업 센서(170)에 의해서 감지될 수 있다.
즉, 상기 제 469 단계에서 픽업센서(170)에 의해 매체가 감지되었으나, 제 472 단계에서 상기 카운터에서 계수된 펄스값이 60개에 도달하지 않은 경우일 때,상기 카운터(460)에서 계수된 엔코더 디스크(315)의 펄스 수가 60개에 도달하기까지 상기 클러치(340)는 온 상태를 유지하고, 상기 픽업롤러(330)와 피드롤러(360)는 동작상태를 유지한다(제 481단계, 제 484 단계).
또한, 상기 제 457 단계에서 비정상적으로 상기 엔코더 디스크(315)의 발생 펄스수가 60개가 되었지만, 첫번째 방출된 매체가 픽업센서(170)에 의해서 감지되지 않은 경우, 클러치를 오프시키고(제 460 단계), 픽업 롤러(330)와 피드롤러(360)에 공급되는 동력을 차단한 후(제 463 단계), 픽업센서(170)에서 매체가 인식되기를 기다린다(제 466 단계). 상기 제 466 단계에서는 소정시간(약 25ms) 동안 기다려도 첫번째 매체가 인식되지 않는 경우, 다시 클러치를 온하여 픽업 롤러(330)를 구동시키고, 다시 픽업 러버(335)가 "A"의 위치에 제어되도록 한다.
이후, 두께검지유니트 및 방출부를 통해서 매체의 방출이 제어되어진다.
그리고 매체 방출 과정에서 픽업롤러(330)의 회전이 종료되는 시점에서 픽업 루버(335)는 항상 "A"의 위치를 유지할 수 있도록 제어한다.
이상에서와 같이 본 발명은 매체 방출 과정에서 더블 매체 픽업과 지폐 슬림 현상을 방지하기 위해서 픽업 어셈블리의 픽업 샤프트에 엔코더 디스크를 삽입하고, 상기 엔코더 디스크의 펄스를 감지하는 인터럽트 센서를 설치하는 것을 특징으로 한다. 이러한 구성으로 상기 엔코더 디스크의 펄스 수와 픽업센서의 감지신호로 픽업 롤러의 위치를 제어하여 더블 지폐 픽업 및 매체 슬림 현상을 방지 하게 된다.
이상 설명한 내용을 통해 당업자라면 본 발명의 기술사상을 일탈하지 아니하는 범위에서 다양한 변경 및 수정이 가능함을 알 수 있을 것이다. 따라서 본 발명의 기술적 범위는 명세서의 상세한 설명에 기재된 내용으로 한정되는 것이 아니라 특허청구의 범위에 의해 정하여 져야만 할 것이다.
위에서 설명하고 있는 본 발명에 따른 매체자동지급기의 픽업롤러 위치제어장치 및 방법은 다음과 같은 효과를 얻는 것이 가능하다. 매체자동지급기의 매체 방출 과정에서 더블 매체 픽업은 방출 품질에 가장 큰 비율을 차지한다. 즉, 더블 매체가 픽업되어 배출되면 상기 더블 매체를 고객에게 인도하지 않고 잘 처리하여 회수함으로 유도하는 것도 중요하지만, 더블 매체가 픽업되는 근본 원인을 제거하는 것이 방출 품질에 가장 큰 효과를 나타낸다. 따라서 본 발명은 더블 매체의 방출 및 매체 슬림 현상을 제거하기 위해서 픽업 롤러의 위치(즉, 픽업 루버의 위치)가 항상 초기화 위치(A)에 있도록 제어해서 매체 방출시에 항상 정상적인 매체의 픽업이 이루어지도록 한다. 이러한 제어로 본 발명은 매체 방출 품질에 큰 효과를 얻는 것이 가능하다.

Claims (8)

  1. 매체자동지급기에 있어서,
    매체카세트로부터 매체를 픽업하는 픽업롤러와;
    상기 픽업된 지폐의 방출을 감지하는 픽업센서와;
    상기 픽업롤러의 회전을 감지하기 위해서 제공되는 엔코더 디스크와;
    상기 픽업롤러에 공급되는 동력을 선택적으로 전달하는 클러치와;
    상기 엔코더 디스크의 발생 펄스 횟수와 픽업 센서의 감지신호에 기초하여 상기 클러치의 작동을 제어하여 상기 픽업롤러의 위치를 결정하는 제 1 픽업롤러위치제어수단을 포함하여 구성되는 것을 특징으로 하는 매체자동지급기의 픽업롤러 위치제어장치.
  2. 매체자동지급기에 있어서,
    매체카세트로부터 매체를 픽업하는 픽업롤러와;
    상기 픽업롤러에 공급되는 동력을 선택적으로 전달하는 클러치와;
    상기 매체자동지급기의 초기화 동작시 상기 온/오프 디스크의 발생신호에 기초하여 상기 클러치의 작동을 제어하여 상기 픽업롤러의 위치를 결정하는 제 2 픽업롤러위치제어수단을 포함하여 구성되는 것을 특징을 하는 매체자동지급기의 픽업롤러 위치제어장치.
  3. 제 1 항에 있어서, 상기 제 1 픽업롤러위치제어수단은, 상기 엔코더 디스크로부터 펄스신호를 감지하는 포토 인터럽트 센서와; 상기 포토 인터럽트 센서의 감지신로를 정형화는 비교기와; 상기 버스 트랜시버의 감지신호에 의해서 픽업롤러의 위치를 판단하는 마이크로컨트롤러와; 상기 마이크로컨트롤러의 제어하에 상기 포토 이터럽트 센서에 소오스신호를 공급하는 소오스 드라이버를 포함하여 구성되는 매체자동지급기의 픽업롤러 위치제어장치.
  4. 제 2 항에 있어서, 상기 제 2 픽업롤러위치제어수단은, 상기 온/오프 디스크로부터 신호를 감지하는 포토 인터럽트 센서와; 상기 포토 인터럽트 센서의 감지신호를 정형화하는 비교기와; 상기 비교기의 신호를 전송하는 버스 트랜시버와; 상기 버스 트랜시버의 감지신호에 의해서 픽업롤러의 위치를 판단하는 마이크로 컨트롤러와; 상기 마이크로컨트롤러의 제어하에 상기 포토 인터럽트 센서에 소오스신호를 공급하는 소오스 드라이버를 포함하여 구성되는 매체자동지급기의 픽업롤러 위치제어장치.
  5. 제 2 항에 있어서, 상기 초기화 동작은 상기 매체카세트에서 픽업되는 매체의 이송경로 상에 매체의 존재여부를 검사하는 것을 특징으로 하는 매체자동지급기의 픽업롤러 위치제어장치.
  6. 매체자동지급기의 픽업롤러 위치를 제어하는데 있어서,
    상기 픽업 롤러에 클러치를 통하여 동력을 전달하여, 매체카세트로부터 매체를 방출시키는 매체방출단계와;
    상기 매체방출단계가 수행되는 시점에서 픽업 롤러의 샤프트에 설치된 엔코더 디스크의 발생 펄스를 계수하는 펄스계수단계와;
    상기 매체방출단계에서 방출된 매체를 감지하는 픽업센서와 상기 펄스계수단계의 펄스계수값에 따라 상기 클러치의 동작을 제어하여 상기 픽업롤러의 위치를 결정하는 제어단계로 이루어진 것을 특징으로 하는 매체자동지급기의 픽업롤러 제어 방법.
  7. 제 6 항에 있어서, 상기 제어단계는 상기 펄스계수단계에서 계수된 값이 일정값 미만에서 상기 픽업센서로부터 매체가 감지되면 일정값에 도달하기 전까지 픽업롤러에 클러치를 통하여 동력공급을 유지시키고, 상기 펄스계수단계에서 계수된 값이 일정값에 도달하고 상기 픽업센서로부터 매체가 감지되지 않았을 때 상기 픽업롤러의 동력을 클러치를 통하여 차단하는 것을 특징으로 하는 매체자동지급기의 픽업롤러 위치제어방법.
  8. 제 6 항에 있어서, 상기 매체방출단계 이전에 매체의 방출을 위한 초기 구동시에, 픽업롤러의 샤프트에 설치된 온/오프 디스크로부터 신호를 검출하여 픽업 롤러의 초기 위치를 제어하는 초기구동단계를 포함하여 구성되는 것을 특징으로 하는 매체자동지급기의 픽업롤러 위치제어방법.
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