JPS63154312A - 熱硬化性合成樹脂製積層成形体の製造方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】 Ａ３発明の目的 ｆｉｌ　　産業上の利用分野 本発明は、互いに重合して接合された第１および第２成
形体よりなる熱硬化性合成樹脂製積層成形体の製造方法
に関する。

（２）従来の技術 従来、この種積層成形体は、成形材料を用いて第１およ
び第２成形体を別々に圧縮成形し、それら成形体を離型
した後、それらを接着剤を介し重合して接合する、また
はそれらを重合してボルトおよびナツトにより結合して
いる。

（３）　　発明が解決しようとする問題点しかしながら
前記手法を採用すると、積層成形体の製造工数が多いの
で量産性に欠けるという問題がある。

本発明は前記問題点を解決し得る前記製造方法を提供す
ることを目的とする。

Ｂ１発明の構成 （１）問題点を解決するための手段 本発明は、互いに重合して接合された第１および第２成
形体よりなる熱硬化性合成樹脂製積層成形体を製造する
に当り、第１型、該第１型と対向する第２型、および両
型間に存する中間型よりなる圧縮成形型を加熱し、該圧
縮成形型の１回の閉型操作により、前記第１型および中
間型間並びに前記第２型および中間型間にそれぞれ前記
第１および第２成形体を同時に圧縮成形し、引続き両成
形体を硬化する工程と；前記第１および第２成形体を前
記第１および第２型にそれぞれ付着させた状態で前記圧
縮成形型の開型を行うと共に前記中間型を前記第１およ
び第２型間より離脱して前記第１および第２成形体を対
向させる工程と；加熱下に在る前記第１および第２型の
閉型を行って前記第１および第２成形体を接着剤を介し
互いに重合して接合する工程と；を用いることを特徴と
する。

（２）作　用 前記製造方法によれば、第１．第２成形体の圧縮成形、
両成形体の硬化および加熱下における両成形体の接着剤
による重合接合を連続して行うので、積層成形体の製造
工数を低減すると共に接着剤の乾燥時間を短縮し、その
積層成形体の量産性を向上させることができる。また両
成形体を、第１および第２型にそれぞれ付着させた状態
で重合接合するので、両成形体の心合せ作業を行うこと
なく、位置ずれのない高品質な積層成形体を得ることが
できる。

（３）実施例 第１図は、繊維強化された熱硬化性合成樹脂製積層成形
体りを示し、その積層成形体りは、接着剤を介し互いに
重合して接合された第１および第２成形体ｍ＋　、ｍ、
より構成される。第２成形体ｍ２は、中間部およびその
両側部にそれぞれ小凸部ａ１〜ａ３を有し、それら小凸
部ａ、〜ａ、の頂面が接着剤塗布面として機能する。強
化繊維としてはガラス繊維が用いられ、またマトリック
スである熱硬化性合成樹脂としては不飽和ポリエステル
樹脂が用いられる。

積層成形体りの製造装置は、主として第２．第２Ａ図、
第２Ｂ図、第３図に示すように構成される。

即ち、第１型としての上型ＩＩの下方に第２型としての
下型１２が配設され、中間型１３が両型１、．１ｍの間
に挿脱し得るように水平移動自在に配設される。これら
上、下型１），１ｇおよび中間型１３より圧縮成形型１
が構成される。上型１、は空圧または油圧式の第１作動
シリンダ２１のピストンロッド３．に支持板４を介して
連結されて昇降自在であり、一方、下型１□は支持板５
を介して基台６．上面に固定される。

上型１、を上昇させた開型時において、その上型ＩＩと
下型１を間には中間型用保持枠７が配設され、その保持
枠７の外縁部に下型１．の支持板５に立設された複数の
ガイドピン８が摺動自在に貫通している。保持枠７と支
持板５間に各ガイドピン８に遊嵌したクツシランばね９
が縮設され、開型時には各クッションぼね８の弾発力に
より保持枠７は各ガイドピン８の拡大頭部８ａに当接し
て下型１□の上方に位置する。

保持枠７は、第３図に明示するように一側部を開放した
平面路コ字形をなし、その両対向部７ａ。

７ａおよびそれら対向部７ａ、７ａの連結部７ｂの内側
面に内方に向けて開口する保持溝１０が形成される。

保持枠７の開放した一側部において、その保持枠７と対
向し、且つそれと同一水平面上に位置するように中間型
用ガイド枠１）が基台６□上に支持部材１２を介して固
定される。そのガイド枠１）は、保持枠７の両対向部７
ａ、？ａと平行な一対の対向部１）ａ、ｌｌａと、それ
ら対向部１）ａ、ｌｌａを連結する連結部１　］、　ｂ
とを備え、保持枠７側の一側部を開放した千面略コ字形
に形成される。両対向部１）ａ、ｌｌａおよび連結部１
）ｂの内側面に内方に向けて開口するガイド溝１３が形
成される。ガイド枠１）の連結部１）ｂ外側面に軸線を
両対向部１）ａ、ｌｌａの長手方向に向けた空圧または
油圧式の第２作動シリンダ２アが固定され、そのピスト
ンロッド３□はガイド枠１）の連結部Ｉｌｂを貫通して
両対向部１）ａ。

１）ａおよび保持枠７の両対向部７ａ、７ａ間の空間内
で伸縮し得るようになっている。

ガイド枠１）における両対向部１）ａ、ｌｌａのガイド
溝１３に中間型１．の両側部が摺合され、その中間型１
．とくストンロフド３□に遮断状態となり得る連結機構
１４の半体１４．．１４□がそれぞれ設けられる。かく
して連結機構１４の半体１４．．１４２が連結状態にあ
り、且つ中間型１、がガイド枠１）内に位置する状態に
おいて、第２作動シリンダ２□のピストンロッド３□を
伸長させると中間型１３はガイド枠１）より保持枠７の
保持溝ＩＯに摺合して連結部７ｂに当接し、これにより
中間型１３が上型ｉｔおよび下型１□に対して位置決め
される。前記連結機構１４の半体１４．．１４２を遮断
してピストンロッド３□を収縮すれば中間型１．は保持
枠７に残置される。

中間型１．を保持枠７から離脱する場合には、ピストン
ロッド３□を再び伸長させて連結機構１４の半体１４．
．１４□を連結し、その後ピストンロッド３ｔを収縮さ
せれば中間型１３は保持枠７よりガイド枠１）内に摺合
し、その中間型１．の停止位置は連結部材１４がガイド
枠１）の連結部１）ｂに当接することにより規制される
。

中間型ｌ、と対向する上型ＩＩの下面に大きな凹部１５
が形成され、また上型１．と対向する中間型ｌ、の上面
に凹部１５に遊嵌される凸部１Ｇが形成される。上型１
．と中間型１３の閉型時それら凹部】５および凸部１６
により第１成形体ｍ１を圧縮成形するための第１キャビ
ティＣ，（第４回）が画成される。

中間型１．と対向する下型１□の上面に突出部１７が設
けられる。その突出部１７の上面に３個の小凸部１７ａ
と、相隣る小凸部１７ａ間に位置する小凹部１７ｂが形
成され、また下型１□と対向する中間型１３の下面に各
小凸部１７ａを遊嵌する３個の小凹部１８ｂと各小凹部
１７’ｂに遊嵌する小凸部１８ａが形成される。下型１
２と中間型１３の閉型時それら小凸部１７ａと小凹部１
８ｂおよび小凹部１７ｂと小凸部１８ａにより第２成形
体ｍ２を圧縮成形するための第２キヤビテイＣ２（第４
図）が画成される。

また中間型１．の下面において、両側の小凹部１８ｂの
外側に下型１ｔの突出部１７外側面と協働して第２成形
体ｍ２に、トリミング加工を施される縁部を成形する突
出部１８Ｃが設けられる。

上型１６、下型Ｌｔおよび中間型１．に、それらを加熱
するためのヒータ１９．〜１９．が埋設される。

また下型１□に各小凸部１７ａの頂面より突出し得る３
本のノ・ンクアウトピン２０が摺合され、各ノックアウ
トビン２０は支持板２１を介して空圧または油圧式の第
３作動シリンダ２．のピストンロフト３．に連結される
。

上型１）における凹部１５の両側に存する下面に、第１
成形体ｍ、の成形時そのトリミング加工を施される縁部
に食込み状態となる食込み凸部３５ａを備えたカムスラ
イド３５が設けられる。それらカムスライド３５の支持
構造および移動機構は同一であるから第２Ａ、第２Ｂ、
第４Ａ、第６Ａ図により第２図における右側のカムスラ
イド３５について説明する。

第２Ａ、第２Ｂ図に明示するように、カムスライド３５
の上面に横断面丁字形をなす一対のガイド突起３６　（
図には一方のみ示す）が形成されており、各ガイド突起
３６は上型１．の下面に開口する横断面丁字形のガイド
溝３７に摺合され、これによりカムスライド３５は上型
ＩＩの凹部１５開口に対して進退し得るようになってい
る。

各ガイド突起３６の外側において、カムスライド３５に
、下方および上型１）の側方に向けて開口する鉤形凹部
３８が形成され、その凹部３８の天壁に上型１．の外側
面側より切り込まれた切欠き溝３９が形成される。切欠
き溝３９に吊持ボルト４０が挿通され、その吊持ボルト
４０は上型１）に螺着される。凹部３８の天壁に、吊持
ボルト４０を貫通させた保持板４１が当てられており、
その保持板４１と吊持ボルト頭部４０ａに当てられた座
金４２間に吊持ボルト４０に遊嵌されたばね４３が縮設
される。この場合ばね４３のセ−／　ト萄重はカムスラ
イド３５の進退を妨げないように設定される。

両ガイド突起３６間において、第２Δ、第４Ａ。

第６Ａ図に明示するように、カムスライド３５に、上下
部を開口した窓４４が設けられる。その窓４４における
食込み凸部３５ａに近い第１斜面４５１は、その下縁が
食込み凸部３５ａ下方の隅角部に接近するように上部か
ら下部に向って傾斜しており、また食込み凸部３５ａか
ら遠い第２斜面４５□はその下縁が食込み凸部３５ａ下
方の隅角部より遠去かるように上部から下部に向って傾
斜している。

第２．第４Ａ図に明示するように中間型１３の凸部１６
両側に、カムスライド３５の第１斜面４５、と摺合して
そのカムスライド３５を前進させる、斜面４６を備えた
第１カムドライバ４７．が突設され、また第６Ａ図に明
示するように下型１８の突出部１７両側にカムスライド
３５の第２斜面４５□と摺合してそのカムスライド３５
を後退させる、斜面４８を備えた第２カムドライバ４７
２が突設される。

第２Ｂ図に明示するように、カムスライド３５における
鉤形凹部３８の天壁において、食込み凸部３５ａと切欠
き溝３９間に貫通孔４９が形成されており、その貫通孔
４９の上部に鋼球５０が摺合され、また下部に止めねじ
５１が螺着される。

鋼球５０と止めねし５１間に、鋼球５０を上型１）に向
けて弾発するばね５２が縮設される。上型１）の下面に
２個の第１．第２係合凹部５３．。

５３□がカムスライド３５の進退方向に沿って形成され
る。

鋼球５０が上型Ｉ、の凹部１５に近い一方の第１係合凹
部５３．に係合すると、第４Ａ図に示すようにカムスラ
イド３５はその食込み凸部３５ａ先端を上型１．におけ
る凹部１５の縁より開口内へ突出させた前進位置に保持
される。また鋼球５０が他方の第２係合凹部５３ｔに係
合すると、第６Ａ図に示すようにカムスライド３５はそ
の食込み凸部３５ａ先端を前記凹部１５の縁より引込ま
せた後退位置に保持される。

前記カムスライド３５、第１カムドライバ４７４、鋼球
５０、ばね５２および第１係合凹部５３、は、第１成形
体ｍ、を上型１．に付着させる第１付着機構八、を構成
する。

中間型１３に気密室２２と、その気密室２２より延出し
て凸部１６の外面および小凹部２８ｂの内面にそれぞれ
開口する多数の通気孔２６が形成され、気密室２２は切
換弁２７を介して真空ポンプ２４およびブロア２８に接
続される。

これら気密室２２、全ての各通気孔２６および真空ポン
プ２４は、第１および第２成形体ｍｌ。

ｍｌの圧縮成形時第１．第２キャビティＣ，、Ｃ２に真
空吸引を施すための真空吸引機構■を構成する。

また気密室２２、小凹部１８ｂの各通気孔２６およびブ
ロア２８は第２成形体ｍ２を下型１□に付着させる第２
付着機構Ａ２を構成する。

下型１．の−側に積層成形体りを搬送するコンベヤ２９
が配設される。そのコンベヤ２９の近傍において基台６
□に立設された支柱３０に、積層成形体りを下型１□よ
りコンベヤ２９上に移送する移送機３１の移動ロッド３
２が摺合され、その移動ロッド３２の先端部に下型１ｔ
と対向し得るように複数の真空式吸盤３３が設けられる
。

また下型１□の他側には、次のような接着剤塗布機構Ｃ
Ｏが配設される。

即ち、基台６Ｉ上に支持台６０が固定され、その支持台
６０上面に接着剤層６１が設置される。

接着剤層６１に、加熱下で乾燥硬化する一液型接着剤す
が貯えられており、その接着剤す中にはそれを含浸させ
るフェルト体６２が浸漬される。

フェルト体６２の上方に、水平移動自在の可動アーム６
３が配設され、その可動アーム６３の下面に、複数の空
圧または油圧式の第４作動シリンダ２４を介してフェル
ト製塗布板６４の支持体６５が吊持される。塗布板５４
は、可動アーム６３の後退位置でフェルト体６２に対向
し、また可動アーム６３の前進位置で下型１□に対向す
る。

次に前記製造装置による積層成形体りの製造について説
明する。

圧縮成形型１の開型時には第２図に示すように上型１）
は保持枠７の上方へ、また中間型１．はガイド枠１）内
にそれぞれ位置し、連結部材１４は連結状態にある。各
ノックアウトビン２０は下型１□内に没入し、それらの
先端面は下型１□の各小凸部１７ａの頂面と同一面上に
保持される。

移送機３１の移動ロッド３２は、その吸盤３３がコンベ
ヤ２９の上方に位置するように移動している。真空ポン
プ２４およびブロア２８は不作動状態にあり、また切換
弁２７は真空ポンプ２４側にそれぞれ切換えられている
。カムスライド３５は後退位置にあって、その位置は鋼
）Ｊｉ　５０が第２係合凹部５３□に係合することによ
り保持される。

接着剤塗布機構ＣＯの可動アーム６３は後退位置にあり
、塗布板６４はフェルト体６２の上方に位置する。

成形作業前に、上型１）、下型１□および中間型１．を
各ヒータ１９１〜１９３により、不飽和ポリエステル樹
脂の硬化温度である１２０〜１５０℃に加熱する。また
中間型ｌ、の凸部１６頂面および下型１□の中間の小凸
部１７ａ頂面に、ガラス繊維、充填剤、増粘剤等を混入
した不飽和ポリエステル樹脂よりなるパテ状成形材料Ｃ
ＯＭ、。

Ｃ０Ｍ２をそれぞれ載置する。

第２作動シリンダ２□を作動してそのピストンロッド３
□を伸長させ、第２図鎖線示のように中間型１．をガイ
ド枠１）より保持枠７内に摺合して位置決めする。

連結部材１．４を遮断状態にし、第２作動シリンダ２□
を再び作動してそのピストンロッド３□を収縮させ、ピ
ストンロッド３ｔのみをガイド枠１）内に移動する。

第４図に示すように第１作動シリンダ２１を作動してそ
のピストンロッド３１を伸長させ、上型１、を下降させ
る。これにより各カムスライド３５の第１斜面４５．が
各第１カムドライバ４７１の斜面４６に摺合して各カム
スライド３５が前進し、また第４図に示すように各カム
スライド３５の下面が中間型１．上面に当接し、さらに
上型１８．中間型１．および保持枠７が各クッションば
ね９を圧縮しつつ下降して中間型１３の突出部１８Ｃ下
面を下型１２上面に当接する。かくして圧縮成形型１の
閉型が行われる。

上型ＩＩおよび中間型１）間には第１キャビティＣ，が
画成され、そのキャビティＣ，内で成形材料ＣＯＭ、が
加熱されて流動し第１キヤビテイＣ４内を満たすので第
１成形体ｍ、が圧縮成形され、その後加熱硬化する。ま
た第４Ａ図に示すように各カムスライド３５の食込み凸
部３５ａ先端と中間型１．の凸部１６の各側面間に所定
の間隙ｇ、が形成され、その間隙ｇｌに成形材料Ｃ０Ｍ
１が流込むので第１成形体ｍ１に連設された縁部ｒ１が
成形さ、れる。各縁部ｆ１は容素込み凸部３５ａ先端を
囲繞するように成形されるので、その先端は縁部ｆ、に
食込んだ状態となる。

さらに下型１□および中間型１３間には第２キヤビテイ
Ｃ２が画成され、前記同様に成形材料ＣＯＭ　ｚの流動
により第２成形体ｍ２が圧縮成形され、その後加熱硬化
する。また第４Ｂ図に示すように中間型１３の各突出部
１８ｃ内側面と下型１２の突出部１７の各外側面間に所
定の間隙ｇ２が形成され、その間隙ｇ２に成形材料ＣＯ
Ｍ　ｚが流込むので第２成形体ｍ２に連設された縁部ｆ
２が成形される。このように１回の閉型摸作により２つ
の成形体ｍｌ、ｍｌが同時に得られる。

この場合、ア、下型１），１□および中間型１、の温度
が高いので、成形材料ＣＯＭＩ　、Ｃ０Ｍ２の流動性は
良いが、時としてガラス繊維が不飽和ポリエステル樹脂
分の流れを妨げて成形材料ＣＯＭＩ　、Ｃ０Ｍ２の流れ
がスムーズに行われないことがある。これは成形材料Ｃ
ＯＭ、、ＣＯＭ。

による空気の巻き込みを招来するので、圧縮成形時に真
空ポンプ２４を作動して第１．第２キヤビテイＣＩ＋Ｃ
！に真空吸引を施し、流動する成形材料ＣＯＭ　＋　、
　　ＣＯＭ　ｚ中に空気が巻き込まれないようにして第
１．第２成形体ｍ、、ｍｚにおける気孔の発生を防止す
る。

真空ポンプ２４の作動を停止して切換弁２７をブロア２
８側に切り換え、また前記閉型状態を両成形体ｍｌ、ｍ
ｚが完全硬化するまで維持する。

ブロア２８を作動して加圧空気を中間型１３の気密室２
２および各通気孔２６を介し第１．第２キヤビテイＣＩ
＋　　Ｃ！に噴射する。この加圧空気による押圧作用に
より第１．第２成形体ｍｌ、ｍ２が中間型１３より離型
する。

第５図に示すように、第１作動シリンダ２１を作動して
そのピストンロッド３．を収縮させ、上型１．を成形作
業前の位１まで上昇させる。これにより保持枠７および
中間型１．は各クッションばね９の弾発力により保持枠
７が各ガイドビン８の拡大頭部８ａに当接する成形作業
前の位置まで復帰する。この間型後ブロア２８の作動を
停止し、切換弁２７を次工程に備えて真空ポンプ２４側
へ切り換える、または中立位置に保持する。

第１成形体ｍ、の各縁部ｆ、には各カムスライド３５の
食込み凸部３５ａ先端が食込んでおり、また鋼球５０と
第１係合凹部５３１の係合により各カムスライド３５が
前進位置に保持されるので、前記食込み状態が確実に維
持され、これにより第１成形体ｍ＋　は上型１．に付着
したままその上型１）と共に上昇する。一方、第２成形
体ｍ２は、前記加圧空気の押圧作用によって中間型１．
から離型しており、またその各縁部ｆ２が突出部１７の
各外側面に密着しているので、下型１□に残置される。

第２作動シリンダ２□を作動してそのピストンロフト３
□を伸長させ、連結部材１４を接続状態にする。そして
再び第２作動シリンダ２□を作動してそのピストンロッ
ド３□を収縮させ、中間型１３をガイド枠１）内に摺合
させて上、下型１．。

■を間より離脱する。この中間型１３の離脱により第１
および第２成形体ｍ、、ｍｚが保持枠７を挟んで対向す
る。

各第４作動シリンダ２４を作動し、塗布板６４を下降さ
せてフェルト体６２に当接し、接着剤すを塗布板６４下
面に付着させる。再び各第４作動シリンダ２４を作動し
て塗布板６４を上昇させた後可動アーム６３を前進位置
に移動して塗布板６４を第２成形体ｍ２の各小凸部ａ１
〜ａ３に対向させる。そして各第４作動シリンダ２４を
作動し、塗布板６４を下降させて第２成形体ｍ２に当接
し、接着剤すを各小凸部ａ１〜ａ３の頂面に塗布する。

その後は塗布板６４を上昇させ、また可動アーム６３を
後退させて塗布板６４を元位置に復帰させる。

第６図に示すように、第１作動シリンダ２．を作動して
そのピストンロッド３１を伸長させ、上型ｌ、を下降さ
せる。これにより上型１）の端部段付面１ａが保持枠７
上面に当接し、さらに上型１）および保持枠７が各クッ
ションばね９を多少圧縮しつつ下降する。また各カムス
ライド３５の第２斜面４５．が各第２カムドライバ４７
２の斜面４８に摺合して各カムスライド３５が後退し、
食込み凸部３５ａが第６Ａ図に示すように第１成形体ｍ
、の縁部ｆ１より離脱する。各カムスライド３５の下面
が下型１２の上面に当接すると上。

下型１３，１□の閉型が終了する。

この閉型下では、上型１）に付着する第１成形体ｍ１と
下型１□に付着する第２成形体ｍ２が互いに重合し、両
成形体ｍｌ、ｍ２は加熱加圧下で接着剤を介して接合さ
れ、これにより両成形体ｍ３９ｍ２を正確に重合させ、
また気孔の発生のない高品質な積層成形体りが得られる
。

この場合、上、下型１．．１□が１２０〜１５０℃に加
熱されているので、そのネサにより接着剤すの乾燥硬化
が促進され、したがって前記接合作業は約１〜２分間で
終了する。

前記接合作業中に中間型１．の凸部１６頂面に次工程で
用いられる第１成形体用成形材料ＣＯＭ、が載置される
（第７図）。

第７図に示すように、第１作動シリンダ２．を作動して
そのピストンロッド３Ｉを収縮させ、上型１）を成形作
業前の位置まで上昇させる。この場合、第６Ａ図に明示
するように第２成形体ｍｆｉの各縁部ｆ２が、下型１□
の突出部１７の各外側面に密着し、その第２成形体ｍ２
に第１成形体ｍ、が接合しているので、積層成形体りは
下型１□に確実に残置される。上型１．の上昇に伴い保
持枠７も上昇して前記位置まで復帰する。

第３作動シリンダ２３を作動してそのピストンロフト３
．を伸長させ、各ノックアウトビン２０を下型１２より
突出させる。これにより積層成形体りは下型１２の上方
において各ノックアウトビン２０に支持される。

移送機３１を作動してその移動ロッド３２を下型１□に
向けて摺動させ、各吸盤３３を積層成形体りに対向させ
る。各吸盤３３に積層成形体りを吸着させた後移動ロフ
ト３２をコンベヤ２９側へ摺動させ、積層成形体りをコ
ンベヤ２９上方に移送する。各吸盤３３の吸着能を解除
して積層成形体りをコンベヤ２９上に落下させ所定の位
置まで搬送する。第３作動シリンダ２３を再び作動して
そのピストンロッド３．を収縮させ、各ノックアウトビ
ン２０を下型１を内に没入させる。

積層成形体りの両縁部ｆ、、ｆ２はトリミング加工によ
り切除され、これにより第１図の積層成形体りが得られ
る。

前記のように第１．第２成形体ｍ、、ｍｚの圧縮成形、
両成形体ｍ、、ｍｚの硬化および加熱下における両成形
体ｍｌ　、　ｒｎｚの接着剤すによる重合接合を連続し
て行うので、積層成形体りの量産性が良好である。

第８．第９図は前記手法を適用して得られた自動車用ボ
ンネット７０を示し、第１成形体としての繊維強化外装
板７１と第２成形体としての繊維強化ステイフナ７２と
は接着剤を介して接合されている。

前記接着剤塗布工程において、接着剤すを第１゜第２成
形体ｍ、、ｍｚにそれぞれ塗布する場合は、可動アーム
６３を、その軸線回りに回転し得るように構成して塗布
板６４を反転させるようにするとよい。

このように接着剤塗布機構Ｃｏを塗布板６４を用いたス
タンプ方式に構成すると、塗布作業を迅速にし、また接
着剤すの無駄を無くすことができるが、塗布作業を一層
能率良く行うためには、フィルム状に形成されたフェノ
ール系樹脂等の接着剤を第１．第２成形体ｍｌ、ｍｚで
挟着するようにするとよい。その他の塗布法としては、
はけ、ローラ等を備えた塗布機を用いる、塗布ガンを備
えたロボットを用いる等の手法を挙げることができる。

接着剤として、反応硬化性の二液型接着剤を用いる場合
は、第１および第２成形体ｍｌ、ｍｚの一方に樹脂成分
を、また他方に硬化剤成分をそれぞれ塗布する。

なお、前記実施例では上型１）を下型１２に対し昇降さ
せて両型１），１□を接離するようにしたが、下型ｌｔ
を上型１）に対して昇降させる、上型１．を下降させる
と同時に下型１□を上昇させる、両型１３，１□を左右
に配設してそれらの一方または両方を水平移動させる等
の変形例が実施可能である。また強化繊維としては、前
記ガラス繊維の外にカーボン繊維、アラミド繊維等が用
いられる。さらに上型１８、下型１ｚおよび中間型１３
の加熱源としては、前記ヒータ１９．−１９、の外に蒸
気、加熱された柚等が用いられる。

さらに本発明は強化繊維としてのガラス繊維等を含まな
い成形材料を用いて積層成形体を製造する場合にも適用
される。

Ｃ１発明の効果 本発明によれば、第１．第２成形体の圧縮成形、両成形
体の硬化および加熱下における両成形体の接着剤による
重合接合を連続して行うので、積層成形体の製造工数を
低減すると共に接着剤の乾燥時間を短縮し、その積層成
形体の量産性を向上させることができる。また両成形体
を、それらを第１、第２型にそれぞれ付着させた状態で
重合接合するので、両成形体の心合せ作業を行うことな
く、位置ずれのない高品質な積層成形体を得ることがで
きる。

【図面の簡単な説明】

図面は本発明の一実施例を示し、第１図は積層成形体の
縦断面図、第２図は成形作業前における製造装置の縦断
面図で、第３図ｎ−ｎ線断面に相当し、第２Ａ図は第２
図Ｉ［ａ矢視図、第２Ｂ図は第２Ａ図ｎｂ−ｎｂ線拡大
断面図、第３図は第２図■矢視図、第４図は成形工程に
おける前記装置の要部縦断面図、第４Ａ、第４Ｂ図は第
４図の部分拡大図、第５図は成形工程後における開型時
の前記装置の縦断面図、第６図は接合工程における面記
装置の要部縦断面図、第６Ａ図は第６図の部分拡大図、
第７図は接合工程後における開型時の前記装置の縦断面
図、第８図は自動車用ボンネットの平面図、第９図は第
３図ｎ−ｎ線断面図である。 ｂ・・・接着剤、Ｌ・・・積層成形体、ｍ、、ｍｇ・・
・第１、第２成形体、 １・・・圧縮成形型、１）・・・第１型としての上型、
１、・・・第２型としての下型、１．・・・中間型、１
９１〜１９ｉ・・・ヒータ

Claims (2)

【特許請求の範囲】
1. （１）互いに重合して接合された第１および第２成形体
   よりなる熱硬化性合成樹脂製積層成形体を製造するに当
   り、第１型、該第１型と対向する第２型、および両型間
   に存する中間型よりなる圧縮成形型を加熱し、該圧縮成
   形型の１回の閉型操作により、前記第１型および中間型
   間並びに前記第２型および中間型間にそれぞれ前記第１
   および第２成形体を同時に圧縮成形し、引続き両成形体
   を硬化する工程と；前記第１および第２成形体を前記第
   １および第２型にそれぞれ付着させた状態で前記圧縮成
   形型の開型を行うと共に前記中間型を前記第１および第
   ２型間より離脱して前記第１および第２成形体を対向さ
   せる工程と；加熱下に在る前記第１および第２型の閉型
   を行って前記第１および第２成形体を接着剤を介し互い
   に重合して接合する工程と；を用いることを特徴とする
   熱硬化性合成樹脂製積層成形体の製造方法。
2. （２）前記接着剤はフィルム状に形成されている、特許
   請求の範囲第（１）項記載の熱硬化性合成樹脂製積層成
   形体の製造方法。