JPS62207639A - 自動車車室用プラスチック製床敷体の製造方法 - Google Patents
自動車車室用プラスチック製床敷体の製造方法Info
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- JPS62207639A JPS62207639A JP4980486A JP4980486A JPS62207639A JP S62207639 A JPS62207639 A JP S62207639A JP 4980486 A JP4980486 A JP 4980486A JP 4980486 A JP4980486 A JP 4980486A JP S62207639 A JPS62207639 A JP S62207639A
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- Casting Or Compression Moulding Of Plastics Or The Like (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
産−１上の１
この発明はマイクロバスやライトバンの来客室または荷
物室など自動車車室用プラスチック製床敷体並びにその
製造方法に関する。
物室など自動車車室用プラスチック製床敷体並びにその
製造方法に関する。
灸米皮亙
このような自動車車室の床は、従来剛性向上のために一
般には横断面波形のプレス成形鋼板で構成され、上面は
その波形があられれた凹凸ストライプ面である。そのた
めに、乗客の歩行や小荷物の据わりに不都合であった。
般には横断面波形のプレス成形鋼板で構成され、上面は
その波形があられれた凹凸ストライプ面である。そのた
めに、乗客の歩行や小荷物の据わりに不都合であった。
■が、しよ゛と るμ 古
このために床の上面にベニア板を敷いて平面としている
が、床とベニア板との共振により車体の振動や騒音が増
幅され、乗客に不快感を与えていた。またそのベニア板
上に合成樹脂やゴム製のシー１−を敷くか、さらにその
上に厚手のカーペットを敷くことも実際には行われてい
るが満足できるものではなかった。
が、床とベニア板との共振により車体の振動や騒音が増
幅され、乗客に不快感を与えていた。またそのベニア板
上に合成樹脂やゴム製のシー１−を敷くか、さらにその
上に厚手のカーペットを敷くことも実際には行われてい
るが満足できるものではなかった。
との発明はこのような欠点を排除して、床面を平面とす
るとともに、床からの振動や騒音の伝播を防ぐ床敷体と
そのｌｊｌ造方法を提供することを目的とするものであ
る。
るとともに、床からの振動や騒音の伝播を防ぐ床敷体と
そのｌｊｌ造方法を提供することを目的とするものであ
る。
Ｕ るための
この目的を達成するために、この発明の第１の発明であ
る自動車車室用プラスチック製床敷体は次のような構成
としている。すなわち、剛性向上のため横断面波形にプ
レス成形された凹凸ストライプ面の自動車車室の鋼板波
板床上面の各凹条に対する下面位置に、その凹条の形状
に対応し、その幅と深さに略一致する幅と突き出し寸法
の単一の凸条または複数の小凸条もしくは小凸起の集合
体からなる凸部を形成し、上面は平面とした熱可塑性合
成樹脂からなる主成分に可塑剤、ゴム、充填剤および瀝
青物質から選ばれる３＠１または４種の成分を組合わせ
た材料からなる自動車車室用プラスチック製床敷体、お
よびその床敷体の上面に。
る自動車車室用プラスチック製床敷体は次のような構成
としている。すなわち、剛性向上のため横断面波形にプ
レス成形された凹凸ストライプ面の自動車車室の鋼板波
板床上面の各凹条に対する下面位置に、その凹条の形状
に対応し、その幅と深さに略一致する幅と突き出し寸法
の単一の凸条または複数の小凸条もしくは小凸起の集合
体からなる凸部を形成し、上面は平面とした熱可塑性合
成樹脂からなる主成分に可塑剤、ゴム、充填剤および瀝
青物質から選ばれる３＠１または４種の成分を組合わせ
た材料からなる自動車車室用プラスチック製床敷体、お
よびその床敷体の上面に。
織奄、不織布１編布、カーペットまたは熱可塑性樹脂シ
ートの内から選ばれた表皮が貼着されているものとした
。
ートの内から選ばれた表皮が貼着されているものとした
。
そして第２の発明は、次の各工程からなる自動車車室用
プラスチック製床敷体の製造方法である。
プラスチック製床敷体の製造方法である。
（イ）インテンシブミキサー、押出機またはミキシング
ロールにて混練、溶融した熱可塑性合成樹脂からなる主
成分に可塑剤、ゴム、充填剤およびｉｔ！！青物質から
選ばれる３種または４種の成分の組合わせからなる床敷
体材料を搬送装置により、ウオーミングロール間のニッ
プに上方から供給する第１工程。
ロールにて混練、溶融した熱可塑性合成樹脂からなる主
成分に可塑剤、ゴム、充填剤およびｉｔ！！青物質から
選ばれる３種または４種の成分の組合わせからなる床敷
体材料を搬送装置により、ウオーミングロール間のニッ
プに上方から供給する第１工程。
（ロ）ウオーミングロールにおいて、供給された床敷体
材料を所定の厚さと幅を持つ連続したシート状にして、
成形型ロールと平ロールとの間に供給する第２工程。
材料を所定の厚さと幅を持つ連続したシート状にして、
成形型ロールと平ロールとの間に供給する第２工程。
（ハ）自動車車室の鋼板波板上面の各凹条形状に略一致
する単一の凹溝または複数の小凹溝もしくは小凹窪の集
合体からなる凹部が刻設されている成形型ロールと円柱
状の平ロールとにより供給されたシー１〜状床敷体材料
を、前記鋼板波板上面の各凹条の形状に対応し、その幅
と深さに略一致する幅と突き出し寸法の単一の凸条また
は複数の小西条もしくは小凸起の集合体からなる凸部を
有する床敷体に成形し、冷却コンベア上に供給する第３
工程。
する単一の凹溝または複数の小凹溝もしくは小凹窪の集
合体からなる凹部が刻設されている成形型ロールと円柱
状の平ロールとにより供給されたシー１〜状床敷体材料
を、前記鋼板波板上面の各凹条の形状に対応し、その幅
と深さに略一致する幅と突き出し寸法の単一の凸条また
は複数の小西条もしくは小凸起の集合体からなる凸部を
有する床敷体に成形し、冷却コンベア上に供給する第３
工程。
（ニ）冷却コンベア上に供給された成形された床敷体を
冷却し、裁断台上に移転し切断して製品とする第４工程
。
冷却し、裁断台上に移転し切断して製品とする第４工程
。
また１表皮材料を、成形型ロール面上にあり成形された
床敷体の平面側にゴムロールの押圧により貼着する場合
や１表皮材料を、平ロール側より供給して平ロールと成
形型ロールとにより床敷体財料を成形すると同時に床敷
体の平面側に貼着する場合、もしくは前記第４工程にお
いて切断された床敷体の平面側に表皮材料を貼着する場
合もある。
床敷体の平面側にゴムロールの押圧により貼着する場合
や１表皮材料を、平ロール側より供給して平ロールと成
形型ロールとにより床敷体財料を成形すると同時に床敷
体の平面側に貼着する場合、もしくは前記第４工程にお
いて切断された床敷体の平面側に表皮材料を貼着する場
合もある。
４咀
第１の発明の自動車車室用プラスチック製床敷体におい
ては、自動車車室の鋼板波板床上面の各凹条に対する幅
と突き出し寸法の凸部を形成し、上面は平面としたので
、鋼板の振動を制し鋼板を通じての騒音を遮断する。
ては、自動車車室の鋼板波板床上面の各凹条に対する幅
と突き出し寸法の凸部を形成し、上面は平面としたので
、鋼板の振動を制し鋼板を通じての騒音を遮断する。
また第２の発明の自動車車室用プラスチック製床敷体の
製造方法においては、第１の発明の床敷体を連続的に、
所定形状に、かつ効率的に製造することができる。
製造方法においては、第１の発明の床敷体を連続的に、
所定形状に、かつ効率的に製造することができる。
ヌ」【阿
この発明の第１の発明の床敷体の実施例を図面を参照し
ながらその詳細を説明する。
ながらその詳細を説明する。
第１図は本発明の一例の床敷体が床に敷かれている状態
を示す横断面図である。自動車車室の床１には剛性向上
のために横断面波形の多数の凹条３がプレス成形されて
いて、それら各凹条３の形状に対応し、その幅ｗ１と深
さ寸法ｄ１に略一致する幅ｗ２と突き出し寸法ｄ２の凸
条４から成る凸部が形成された床敷体２が床１の上面に
敷かれている。
を示す横断面図である。自動車車室の床１には剛性向上
のために横断面波形の多数の凹条３がプレス成形されて
いて、それら各凹条３の形状に対応し、その幅ｗ１と深
さ寸法ｄ１に略一致する幅ｗ２と突き出し寸法ｄ２の凸
条４から成る凸部が形成された床敷体２が床１の上面に
敷かれている。
第２図は床敷体２を裏返した状態の斜視図である。床敷
体２材料は、塩化ビニル樹脂、ポリエチレン、ポリプロ
ピレンなど汎用の熱可塑性樹脂からなる主成分に、ジブ
チルフタレート〜（ＤＯＰ）、ジブチルフタレート（Ｄ
ＨＰ）、ジブチルフタレート（ＤＢＰ）などの可塑剤、
ニトリルゴム。
体２材料は、塩化ビニル樹脂、ポリエチレン、ポリプロ
ピレンなど汎用の熱可塑性樹脂からなる主成分に、ジブ
チルフタレート〜（ＤＯＰ）、ジブチルフタレート（Ｄ
ＨＰ）、ジブチルフタレート（ＤＢＰ）などの可塑剤、
ニトリルゴム。
エチレン・プロピレンゴム、熱可塑性ゴム、アタクチッ
クポリプロピレンなどの各種ゴム、炭酸カルシウム、タ
ルク、硫酸バリウム、雲母１石綿、籾殻粉、木粉、天然
繊維または合成繊維のチョップストランドなどの充填剤
およびストレードアスフアル１−、ブローンアスファル
ト、天然アスファルトなどの瀝青物質から選ばれる３種
または４Ｗ＆の成分を組合せた材料である。
クポリプロピレンなどの各種ゴム、炭酸カルシウム、タ
ルク、硫酸バリウム、雲母１石綿、籾殻粉、木粉、天然
繊維または合成繊維のチョップストランドなどの充填剤
およびストレードアスフアル１−、ブローンアスファル
ト、天然アスファルトなどの瀝青物質から選ばれる３種
または４Ｗ＆の成分を組合せた材料である。
これらの材料をインテンシブミキサー、押出機またはミ
キシングロール、にて混練、溶融したのち、成形型ロー
ルと平ロールまたは押出ダイで成形して上面が平面で下
面が自動車車室の床１の凹条３の形状に対応し、その幅
Ｗ１と深さ寸法ｄ１に略一致する幅ｗ２と突き出し寸法
ｄ２の凸条４が形成された床敷体２が製造されろ。
キシングロール、にて混練、溶融したのち、成形型ロー
ルと平ロールまたは押出ダイで成形して上面が平面で下
面が自動車車室の床１の凹条３の形状に対応し、その幅
Ｗ１と深さ寸法ｄ１に略一致する幅ｗ２と突き出し寸法
ｄ２の凸条４が形成された床敷体２が製造されろ。
この床敷体２の上面に、織布、不織布、！布、カーペッ
トおよび熱可塑性樹脂シートの内から選ばＪｔた表皮材
料を接着剤を介して、または介せず貼着された第３図の
ような表皮９付きの床敷体２もある。
トおよび熱可塑性樹脂シートの内から選ばＪｔた表皮材
料を接着剤を介して、または介せず貼着された第３図の
ような表皮９付きの床敷体２もある。
このような床敷体２は、その上面が平面であり。
下面は、敷設するプレス成形された鋼板波板床１の多数
の凹条３の形状に対応し、その幅ｗ１と深さ寸法ｄ１に
略一致する幅ｗ２と突き出し寸法ｄ２の凸条４が形成さ
れているので、車室に敷設することにより、鋼板波板床
１の振動を制し、床１を通じての騒音の侵入を遮断する
ので、乗客に快適な居住空間を４える。このとき、床１
の上面と床敷体２の下面とを、接着剤または粘着剤で全
面を固定すると床１の振動を制する効果はさらに高めら
れる。
の凹条３の形状に対応し、その幅ｗ１と深さ寸法ｄ１に
略一致する幅ｗ２と突き出し寸法ｄ２の凸条４が形成さ
れているので、車室に敷設することにより、鋼板波板床
１の振動を制し、床１を通じての騒音の侵入を遮断する
ので、乗客に快適な居住空間を４える。このとき、床１
の上面と床敷体２の下面とを、接着剤または粘着剤で全
面を固定すると床１の振動を制する効果はさらに高めら
れる。
以上述べた第１の発明の他の実施例として、たとえば第
４図に示したように、床ｌの１つの凹条３に挿入される
床敷体２ａの凸条４を分割して数個の小凸条４１とし、
一連の小凸条４１の集合体からなる凸部が、床１の凹条
の形状に対応し、その幅ｗｌど深さ寸法ｄ１に酪一致す
る幅ｗ２と突き出し寸法（１２としてもよい。この場合
床敷体２ａの制振効果は前記の実施例に比べ若干劣るが
、床敷体２ｄの重量を９５．減することができる９さら
に別の実施例として、たとえば第５図に示したように、
床敷体２ｂの凸条４を分割して多数の小凸起４２とし、
一群の小凸起４２の集合体からなる凸部が、床１の凹条
の形状に対応し、その幅Ｗ【と深さ寸法ｄｉに略一致す
る＠ｉｗ２と突き出し寸法ｄ２としてもよい、この場合
床敷体２ｂの重量を大幅に軽減することができ１乗客に
不快感を与えない制振効果と遮音効果を有している。
４図に示したように、床ｌの１つの凹条３に挿入される
床敷体２ａの凸条４を分割して数個の小凸条４１とし、
一連の小凸条４１の集合体からなる凸部が、床１の凹条
の形状に対応し、その幅ｗｌど深さ寸法ｄ１に酪一致す
る幅ｗ２と突き出し寸法（１２としてもよい。この場合
床敷体２ａの制振効果は前記の実施例に比べ若干劣るが
、床敷体２ｄの重量を９５．減することができる９さら
に別の実施例として、たとえば第５図に示したように、
床敷体２ｂの凸条４を分割して多数の小凸起４２とし、
一群の小凸起４２の集合体からなる凸部が、床１の凹条
の形状に対応し、その幅Ｗ【と深さ寸法ｄｉに略一致す
る＠ｉｗ２と突き出し寸法ｄ２としてもよい、この場合
床敷体２ｂの重量を大幅に軽減することができ１乗客に
不快感を与えない制振効果と遮音効果を有している。
つぎに第２の発明の床敷体の製造方法の実施例を図面を
参照しながら、その詳細を説明する。
参照しながら、その詳細を説明する。
第６図は床敷体２を製造する装置の説明図である。
第１工程は熱可塑性合成樹脂からなる主成分に。
可塑剤、ゴム、充填剤および瀝青物質から選ばれろ３種
または４種の成分の組合わせからなる材料を、たとえば
インテンシブミキサー１０にて混練、ｉ？Ｔｌ］したの
ち、一対のミキシングロール１１に落して再混練し１次
いで搬送装置１２のベルト上に落下させ、その床敷体材
料１３を一対のウオーミングロール１４，１５のニップ
に上方から供給する。
または４種の成分の組合わせからなる材料を、たとえば
インテンシブミキサー１０にて混練、ｉ？Ｔｌ］したの
ち、一対のミキシングロール１１に落して再混練し１次
いで搬送装置１２のベルト上に落下させ、その床敷体材
料１３を一対のウオーミングロール１４，１５のニップ
に上方から供給する。
床敷体材料１３の各成分は前記の通りであるが、たとえ
ば塩化ビニル樹脂１００重量部、ＤＯＰ７０重量部、炭
酸カルシウム４０部および雲母１４０部の組合わせ、低
密度ポリエチレン１００重量部。
ば塩化ビニル樹脂１００重量部、ＤＯＰ７０重量部、炭
酸カルシウム４０部および雲母１４０部の組合わせ、低
密度ポリエチレン１００重量部。
炭酸カルシウム４０重量部、タルク５０重量部および針
入度１５（２５℃、１００ｇ、５秒）のブローンアスフ
ァルト２０重量部の組合わせ、ポリプロピレン１００重
量部、アタクチックポリエチレン３０重量部、タルク５
０重量部および木粉２０重里部の組合せなど、床敷体２
として要求される性質、特に制振、遮音効果を高めるべ
く各成分のｆｆｉ量部数とその種類を選んで配合される
。
入度１５（２５℃、１００ｇ、５秒）のブローンアスフ
ァルト２０重量部の組合わせ、ポリプロピレン１００重
量部、アタクチックポリエチレン３０重量部、タルク５
０重量部および木粉２０重里部の組合せなど、床敷体２
として要求される性質、特に制振、遮音効果を高めるべ
く各成分のｆｆｉ量部数とその種類を選んで配合される
。
混練は前記インテンシブミキサー１０のほか押出機で行
うかまたは直接ミキシングロールで行ってもよい。なお
搬送装置１２のミキシングロール１１側を支点としウオ
ーミングロール１４，１５側のみを第６図紙面上下方向
に変速しながら周期的に移動させ、連続して送出される
床敷体材料１３をウオーミングロール１４，１５のニッ
プに部分的に変量しながら供給することによりニップに
おけるバンク量を均一にすることができる。
うかまたは直接ミキシングロールで行ってもよい。なお
搬送装置１２のミキシングロール１１側を支点としウオ
ーミングロール１４，１５側のみを第６図紙面上下方向
に変速しながら周期的に移動させ、連続して送出される
床敷体材料１３をウオーミングロール１４，１５のニッ
プに部分的に変量しながら供給することによりニップに
おけるバンク量を均一にすることができる。
第２工程は供給された床敷体材料１６を一対のウオーミ
ングロール１４，１５間でさらに混練して均一化し、ウ
オーミングロール軸方向に間隔可変の２枚の切断刃１７
によりその幅を、一対のウオーミングロール１４，１５
の間隙の調整によりそのＩ’Ｘさを規定し、それぞれ所
定の幅と厚さを持つ連続したシート１８に成形し、成形
型ロール１９と平ロール２０との間に供給する。
ングロール１４，１５間でさらに混練して均一化し、ウ
オーミングロール軸方向に間隔可変の２枚の切断刃１７
によりその幅を、一対のウオーミングロール１４，１５
の間隙の調整によりそのＩ’Ｘさを規定し、それぞれ所
定の幅と厚さを持つ連続したシート１８に成形し、成形
型ロール１９と平ロール２０との間に供給する。
２枚の切断刃１７により切断された両側の不要部分の材
料は、ウオーミングロール１５の周囲をその回転につれ
てニップ部分に戻る。
料は、ウオーミングロール１５の周囲をその回転につれ
てニップ部分に戻る。
第３工程は、供給されたシート１８状の床敷体材料を成
形型ロール１９と円柱状の平ロール２０との間で床敷体
２の形状に成形する。
形型ロール１９と円柱状の平ロール２０との間で床敷体
２の形状に成形する。
成形型ロール１９と平ロール２０の断面はたとえば第７
図の如くであり、成形型ロール１９の周面には多数の凹
溝３０からなる凹部が刻設されている。また第４図のよ
うな床敷体２ａを製造するためには、第７ａ図に示すよ
うにその小凸条４１に対応する小凹溝３１の集合体を１
つの四部としてもよい。この凹溝３０または小凹溝集合
体からなる各凹部は、自動車車室の鋼板波板床上面の各
凹条３形状に略一致する。また平ロール２０の周面にも
しぼ模様が刻設されている場合もある。
図の如くであり、成形型ロール１９の周面には多数の凹
溝３０からなる凹部が刻設されている。また第４図のよ
うな床敷体２ａを製造するためには、第７ａ図に示すよ
うにその小凸条４１に対応する小凹溝３１の集合体を１
つの四部としてもよい。この凹溝３０または小凹溝集合
体からなる各凹部は、自動車車室の鋼板波板床上面の各
凹条３形状に略一致する。また平ロール２０の周面にも
しぼ模様が刻設されている場合もある。
第７図又は第７ａ図に例示した成形型ロール１９は、第
２ＵｇＪまたは第４図に示したような凸条４または小凸
条４１が平行でかつ連続している床敷体２．２ａを製造
するためのものであって、成形型ロール１９と平ロール
２０との間隙は、床敷体２の非凸条部分の厚さに相当し
て定められる。このような床敷体２，２ａの成形にあた
って成形型ロール１９と平ロール２０の回転数を、それ
ぞれのロールの表面周速比を１：１．０２乃至Ｌ：１．
１２の範囲内にあるように設定すると凸条４または小凸
条４１の稜線が明確に現出する。表面周速比が上記未満
であると稜線が不明瞭となり、超過すると床敷体２，２
ａの非凸部部分に歪が残る。
２ＵｇＪまたは第４図に示したような凸条４または小凸
条４１が平行でかつ連続している床敷体２．２ａを製造
するためのものであって、成形型ロール１９と平ロール
２０との間隙は、床敷体２の非凸条部分の厚さに相当し
て定められる。このような床敷体２，２ａの成形にあた
って成形型ロール１９と平ロール２０の回転数を、それ
ぞれのロールの表面周速比を１：１．０２乃至Ｌ：１．
１２の範囲内にあるように設定すると凸条４または小凸
条４１の稜線が明確に現出する。表面周速比が上記未満
であると稜線が不明瞭となり、超過すると床敷体２，２
ａの非凸部部分に歪が残る。
床敷体２ｂの凸部が第５図に示したように独立した多数
の小凸起４２からなるときは、第８図のようにその小凸
起４２に対応する小凹窪３２の集合体の凹部を成形型ロ
ール１９ａの周面の所定位巴に刻設すればよい。このよ
うな床敷体２ｂの成形にあたっては、成形型ロール１９
ａと平ロール２０の回転数を、それぞＪＬのロールの表
面周速比を１：０．８５乃至１：０．９５の範囲内にあ
るように設定するとよい。表面周速比が上記未満である
と、供給されたシー１−１８状材料が成形型ロール１９
ａ周面の小凹窪３２内に入り込まず、また超過すると小
凹窪３２内の空気が逃げきれず、床敷体２ｂの小凸起４
２の頂部が欠けることがある。
の小凸起４２からなるときは、第８図のようにその小凸
起４２に対応する小凹窪３２の集合体の凹部を成形型ロ
ール１９ａの周面の所定位巴に刻設すればよい。このよ
うな床敷体２ｂの成形にあたっては、成形型ロール１９
ａと平ロール２０の回転数を、それぞＪＬのロールの表
面周速比を１：０．８５乃至１：０．９５の範囲内にあ
るように設定するとよい。表面周速比が上記未満である
と、供給されたシー１−１８状材料が成形型ロール１９
ａ周面の小凹窪３２内に入り込まず、また超過すると小
凹窪３２内の空気が逃げきれず、床敷体２ｂの小凸起４
２の頂部が欠けることがある。
またこのような床敷体２ｂの成形にあたっては、シート
１８状材料を平ロール２０側より供給して、平ロール２
０の周面を１１５回転分沿わせて、材ｆ４のバンクを平
ロール２０側に生ずるようにすると、上記空気の封じ込
め現象はなくなる。
１８状材料を平ロール２０側より供給して、平ロール２
０の周面を１１５回転分沿わせて、材ｆ４のバンクを平
ロール２０側に生ずるようにすると、上記空気の封じ込
め現象はなくなる。
さらに自動車車室の鋼板波板床１の平面図かたどえば第
９図の如くであり、そのＡ−Ａ断面図が第１０図である
場合、床１の凹条３は不連続であり、また平行でない部
分が存するので、この床１に敷設する床敷体２を製造す
るためには、第１１図のように床ｌの縦または横方向の
最大長さを円周とし、それぞ九その横または縦方向の最
大長さを有効幅とする成形型ロール１９ｂの周面に床１
の各凹条３に相当する位置、形状に凹溝３３を刻設する
。このとき凹溝３３を刻設する外ロール１９Ｃを内ロー
ル１９ｃｉの外周面に挿入する構造とするか、外ロール
１９ｃを複数片に分割して内ロール１９ｄに装着自在に
固着する構造とすれば、床１の設計変更などに伴う成形
型ロール１９ｂの製作費が低減される。
９図の如くであり、そのＡ−Ａ断面図が第１０図である
場合、床１の凹条３は不連続であり、また平行でない部
分が存するので、この床１に敷設する床敷体２を製造す
るためには、第１１図のように床ｌの縦または横方向の
最大長さを円周とし、それぞ九その横または縦方向の最
大長さを有効幅とする成形型ロール１９ｂの周面に床１
の各凹条３に相当する位置、形状に凹溝３３を刻設する
。このとき凹溝３３を刻設する外ロール１９Ｃを内ロー
ル１９ｃｉの外周面に挿入する構造とするか、外ロール
１９ｃを複数片に分割して内ロール１９ｄに装着自在に
固着する構造とすれば、床１の設計変更などに伴う成形
型ロール１９ｂの製作費が低減される。
第３工程において、成形型ロール１９と平ロール２０と
の間で成形された床敷体２は、成形型ロール１９の周面
を約４分の１回転分沿ったのち、冷却コンベア２２上に
落下させる。この間において。
の間で成形された床敷体２は、成形型ロール１９の周面
を約４分の１回転分沿ったのち、冷却コンベア２２上に
落下させる。この間において。
第６図のように、押ロール２１により床敷体２の平面側
を抑圧することにより床敷体２の平面性はさらに高まる
。
を抑圧することにより床敷体２の平面性はさらに高まる
。
第４工程は冷却コンベア２２に供給された凸条４が成形
された床敷体２を、冷却コンベア２２上で移動中に、冷
却装置［２３により、冷風または冷水により冷却して、
裁断台２４に送り切断刃２５により、床敷体２の両側ま
たは四周を切断して製品とする。
された床敷体２を、冷却コンベア２２上で移動中に、冷
却装置［２３により、冷風または冷水により冷却して、
裁断台２４に送り切断刃２５により、床敷体２の両側ま
たは四周を切断して製品とする。
なお、第３図に提示した表皮９を平面側に貼着した床敷
体２を製造するには、第６図に示した如く、表皮９用の
ロール状に巻かれた表皮材料２６を順次繰り出し、その
表皮材料２６を必要に応じて加熱装置２７で予熱するか
あるいは接着剤を塗布し、成形型ロール１９の周面にあ
る床敷体２の平面側にゴムロール２８の抑圧により貼着
する。
体２を製造するには、第６図に示した如く、表皮９用の
ロール状に巻かれた表皮材料２６を順次繰り出し、その
表皮材料２６を必要に応じて加熱装置２７で予熱するか
あるいは接着剤を塗布し、成形型ロール１９の周面にあ
る床敷体２の平面側にゴムロール２８の抑圧により貼着
する。
また表皮材料２６の供給を、上記の供給方法のほかに１
表皮材料２６を平ロール２０の周面に沿わせ、平ロール
２０と成形型ロール１９とにより床敷体材料に凸条４を
成形すると同時に床敷体２の平面側に表皮材料２６を貼
着してもよい、この場合、平ロール２０の表面周速は成
形型ロール１９の表面周速と同じか、または僅か遅くし
ないと表皮材料２６にしわを発生させることがある。
表皮材料２６を平ロール２０の周面に沿わせ、平ロール
２０と成形型ロール１９とにより床敷体材料に凸条４を
成形すると同時に床敷体２の平面側に表皮材料２６を貼
着してもよい、この場合、平ロール２０の表面周速は成
形型ロール１９の表面周速と同じか、または僅か遅くし
ないと表皮材料２６にしわを発生させることがある。
さらに、前記第４工程で切断された床敷体２の平面側に
表皮材料２６を熱接着または接着剤を介して圧着し１表
皮材料２６を自動車車室の床全面形状に裁断してもよい
。
表皮材料２６を熱接着または接着剤を介して圧着し１表
皮材料２６を自動車車室の床全面形状に裁断してもよい
。
見胛些肱釆
この発明の自動車車室用プラスチック製床敷体並びにそ
の製造方法は上記の如く構成されているので、つどのよ
うな効果を有する。
の製造方法は上記の如く構成されているので、つどのよ
うな効果を有する。
第１の発明の自動車車室用プラスチック製床敷体は、自
動車車室の鋼板波板床上面の各凹条に対する下面位置に
、その凹条の幅と深さに略一致する幅と突き出し寸法の
凸部が形成され、その上面は平面としであるので１乗客
の歩行や小荷物の据わりがよく、かつ鋼板床の振動を制
し、鋼板を通じての騒音を遮断し、車室の居住快適性を
高める。
動車車室の鋼板波板床上面の各凹条に対する下面位置に
、その凹条の幅と深さに略一致する幅と突き出し寸法の
凸部が形成され、その上面は平面としであるので１乗客
の歩行や小荷物の据わりがよく、かつ鋼板床の振動を制
し、鋼板を通じての騒音を遮断し、車室の居住快適性を
高める。
さらに床敷体の平らな表面側に表皮を貼着することによ
り、車室内を豪華なものとする。
り、車室内を豪華なものとする。
第２の発明の自動車車室用プラスチック製床敷体の製造
方法において、前記第１の発明の床敷体を、その床敷体
の効果を充分に発渾することのできる所定形状に、連続
的かつ効率的に製造することが可能となった。
方法において、前記第１の発明の床敷体を、その床敷体
の効果を充分に発渾することのできる所定形状に、連続
的かつ効率的に製造することが可能となった。
第１図は本発明の床敷体の一例が床に敷かれている状態
を示す横断面図、第２図は第１図に示した床敷体を裏返
した状態の斜視図、第３図は平面側に表皮が貼若された
床敷体積断面図、第４図および第５図は別の実施例の床
敷体を裏返した状態の斜視図、第６図は本発明の床敷体
の製造方法のよび第１１図は別の実施例において使用す
る成形型ロールの斜視図、第９図は鋼板波板床の一例を
示す平面図、そして第１０図は第９図のＡ−Ａ線断面図
である。 ｌ・・・床 ２，２ａ、２ｂ・・・床敷体３
・・・凹条 ４・・・凸条 ９・・・表皮 １０・・・インテンシブミキサ
ー１１・・・ミキシングロール １２・・・搬送装置 １３・・・床敷体材料１４．１
５・・・ウオーミングロール １９・・・成形型ロール ２０・・・平ロール２２・・
・冷却コンベア ２４・・・裁断台２６・・・表皮材料
２８・・・ゴムロール３０．３３・・・四部
３１・・・小凹溝３２・・・小凹窪 ４１・・・
小凸条４２・・・小凸起 第１図 第２図 第３ｒｌｌＡ 第４図 第５図 第６図 第７図 第７ａ図 第８図
を示す横断面図、第２図は第１図に示した床敷体を裏返
した状態の斜視図、第３図は平面側に表皮が貼若された
床敷体積断面図、第４図および第５図は別の実施例の床
敷体を裏返した状態の斜視図、第６図は本発明の床敷体
の製造方法のよび第１１図は別の実施例において使用す
る成形型ロールの斜視図、第９図は鋼板波板床の一例を
示す平面図、そして第１０図は第９図のＡ−Ａ線断面図
である。 ｌ・・・床 ２，２ａ、２ｂ・・・床敷体３
・・・凹条 ４・・・凸条 ９・・・表皮 １０・・・インテンシブミキサ
ー１１・・・ミキシングロール １２・・・搬送装置 １３・・・床敷体材料１４．１
５・・・ウオーミングロール １９・・・成形型ロール ２０・・・平ロール２２・・
・冷却コンベア ２４・・・裁断台２６・・・表皮材料
２８・・・ゴムロール３０．３３・・・四部
３１・・・小凹溝３２・・・小凹窪 ４１・・・
小凸条４２・・・小凸起 第１図 第２図 第３ｒｌｌＡ 第４図 第５図 第６図 第７図 第７ａ図 第８図
Claims (6)
- （１）剛性向上のため横断面波形にプレス成形された凹
凸ストライプ面の自動車車室の鋼板波板床上面の各凹条
に対する下面位置に、その凹条の形状に対応し、その幅
と深さに略一致する幅と突き出し寸法の単一の凸条また
は複数の小凸条もしくは小凸起の集合体からなる凸部を
形成し、上面は平面とした熱可塑性合成樹脂からなる主
成分に可塑剤、ゴム、充填剤および瀝青物質から選ばれ
る３種または４種の成分を組合わせた材料からなる自動
車車室用プラスチック製床敷体。 - （２）床敷体の上面に、織布、不織布、編布、カーペッ
トまたは熱可塑性樹脂シートの内から選ばれた表皮が貼
着されている特許請求の範囲第１項記載の自動車車室用
プラスチック製床敷体。 - （３）次の各工程からなる自動車車室用プラスチック製
床敷体の製造方法、 （イ）インテンシブミキサー、押出機またはミキシング
ロールにて混練、溶融した熱可塑性合成樹脂からなる主
成分に可塑剤、ゴム、充填剤および瀝青物質から選ばれ
る３種または４種の成分の組合わせからなる床敷体材料
を搬送装置により、ウォーミングロール間のニップに上
方から供給する第１工程、 （ロ）ウォーミングロールにおいて、供給された床敷体
材料を所定の厚さと幅を持つ連続したシート状にして、
成形型ロールと平ロールとの間に供給する第２工程、 （ハ）自動車車室の鋼板波板上面の各凹条形状に略一致
する単一の凹溝または複数の小凹溝もしくは小凹窪の集
合体からなる凹部が刻設されている成形型ロールと円柱
状の平ロールとにより供給されたシート状床敷体材料を
、前記鋼板波板上面の各凹条の形状に対応し、その幅と
深さに略一致する幅と突き出し寸法の単一の凸条または
複数の小凸条もしくは小凸起の集合体からなる凸部を有
する床敷体に成形し、冷却コンベア上に供給する第３工
程、（ニ）冷却コンベア上に供給された成形された床敷
体を冷却し、裁断台上に移転し切断して製品とする第４
工程。 - （４）表皮材料を、成形型ロール面上にあり成形された
床敷体の平面側にゴムロールの押圧により貼着する特許
請求の範囲第３項記載の自動車車室用プラスチック製床
敷体の製造方法。 - （５）表皮材料を、平ロール側より供給して平ロールと
成形型ロールとにより床敷体材料を成形すると同時に床
敷体の平面側に貼着する特許請求の範囲第３項記載の自
動車車室用プラスチック製床敷体の製造方法。 - （６）前記第４工程において切断された床敷体の平面側
に表皮材料を貼着する特許請求の範囲第３項記載の自動
車車室用プラスチック製床敷体の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP4980486A JPS62207639A (ja) | 1986-03-07 | 1986-03-07 | 自動車車室用プラスチック製床敷体の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP4980486A JPS62207639A (ja) | 1986-03-07 | 1986-03-07 | 自動車車室用プラスチック製床敷体の製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS62207639A true JPS62207639A (ja) | 1987-09-12 |
| JPH0554420B2 JPH0554420B2 (ja) | 1993-08-12 |
Family
ID=12841328
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP4980486A Granted JPS62207639A (ja) | 1986-03-07 | 1986-03-07 | 自動車車室用プラスチック製床敷体の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS62207639A (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH028265A (ja) * | 1988-01-21 | 1990-01-11 | Deutsche Solvay Werke Gmbh | 自動車底板下面保護組成物及びその製法 |
Families Citing this family (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| KR970023965A (ko) * | 1995-10-14 | 1997-05-30 | 김광호 | 모듈(module) 이송 장치 및 그를 이용한 모듈 이송 방법 |
Citations (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS57150113U (ja) * | 1981-03-17 | 1982-09-21 |
-
1986
- 1986-03-07 JP JP4980486A patent/JPS62207639A/ja active Granted
Patent Citations (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS57150113U (ja) * | 1981-03-17 | 1982-09-21 |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH028265A (ja) * | 1988-01-21 | 1990-01-11 | Deutsche Solvay Werke Gmbh | 自動車底板下面保護組成物及びその製法 |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH0554420B2 (ja) | 1993-08-12 |
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