JPH11228143A - 黄色酸化鉄顔料、黄色酸化鉄顔料の製造方法および上記顔料の使用 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【課題】 黄色酸化鉄顔料、黄色酸化鉄顔料の製造方法
および上記顔料の使用。 【解決手段】 本発明は黄色酸化鉄顔料、塩化鉄（Ｉ
Ｉ）とアルカリ成分を用いた沈澱方法による黄色酸化鉄
顔料製造方法、および上記顔料の使用に関する。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】本発明は黄色酸化鉄顔料、塩化鉄（ＩＩ）
とアルカリ成分を用いた沈澱方法による黄色酸化鉄顔料
製造方法、および上記顔料の使用に関する。

【０００２】黄色酸化鉄顔料の沈澱製造方法は長年に渡
って知られている。このような方法の典型的な過程が、
例えば Ullmaenns Enzyklopaedie der technischen Che
mie第５版、Ａ２０巻、２９７頁以降などに記述されて
いる。その原料として、通常は、鋼板の酸洗いを行って
いる間に生じる硫酸鉄（ＩＩ）または二酸化チタンを硫
酸塩方法で製造している間に生じる硫酸鉄（ＩＩ）が用
いられている。

【０００３】ＴｉＯ₂の製造で合成ルチルを製造してい
る間にＦｅＣｌ₂が多量に生じる。塩酸を酸洗い剤（ｐ
ｉｃｋｌｉｎｇ ａｇｅｎｔ）として用いようとする傾
向が増大していることが数年に渡って観察され、その結
果としてまたそこでもＦｅＣｌ₂が多量に生じる。更
に、二酸化チタンの製造で塩化物方法と呼ばれる方法が
世界的に益々用いられるようになって来ている。従っ
て、このような過程から塩化鉄（ＩＩ）が入っている溶
液が益々生じるようになって来ており、可能ならばそれ
を価値有る材料に変換すべきである。

【０００４】廃ＦｅＣｌ₂溶液が利用される一般的な方
法の１つは噴霧ばい焼方法であり、このばい焼方法で
は、塩化鉄（ＩＩ）または塩化鉄（ＩＩＩ）に酸化的加
水分解を高温（典型的には１０００℃以上の温度）で受
けさせている。この場合に生じる最終生成物は酸化鉄、
典型的にはヘマタイト（ｈａｅｍａｔｉｔｅ）と塩酸
（これもまた価値有る材料として例えば酸洗いプラント
方法などに再利用可能である）である。

【０００５】そこでは、硬質フェライトの製造で用いる
に一般に適切な酸化鉄が得られる（特別な精製段階を受
けさせる必要なく）。このようにして得られる酸化鉄か
ら軟質フェライトを製造しようとする場合には、使用す
る塩化鉄溶液に前以て追加的精製手順を受けさせておく
必要があり、このことから、そのような方法は相当によ
り高価になる。塩化鉄の生成量が益々増大して来てそれ
の大部分が低い品質を有しかつそれがフェライト市場に
吸収される量は限定されていることから、そのような様
式で得られる塩化鉄から価値有る物質を製造する代替方
法が探求されている。塩化鉄溶液を直接埋め立てで廃棄
することも海に廃棄することも環境上の理由で不可能で
ある。

【０００６】従って、本発明の目的は、塩化鉄溶液を高
品質の価値有る物質に安価な様式でできるだけ簡単に変
換することを可能にする方法を提供することであった。

【０００７】本発明に従う黄色酸化鉄顔料および本発明
に従う方法を用いて上記目的を達成することができるこ
とを確認した。

【０００８】従って、本発明は、フルシェード（ｆｕｌ
ｌ ｓｈａｄｅ）として６２．０から６４．０ ＣＩＥ
ＬＡＢ単位の明度Ｌ＊、８．５から１０．５ ＣＩＥＬ
ＡＢ単位のａ＊値および４８．５から５０．５ ＣＩＥ
ＬＡＢ単位のｂ＊値を示し、白くした（ｗｈｉｔｅｎｅ
ｄ）時に８１．６から８２．５ ＣＩＥＬＡＢ単位の明
度Ｌ＊、３．８から４．８ ＣＩＥＬＡＢ単位のａ＊値
および３７．５から３９．５ ＣＩＥＬＡＢ単位のｂ＊
値を示しそして黄色酸化鉄顔料１ｋｇ当たり４０ｍｇ未
満のクロム含有量、黄色酸化鉄顔料を基準にして０．０
５から０．３重量％の範囲の塩化物含有量および黄色酸
化鉄顔料を基準にして０．００７から０．０５５重量％
のマンガン含有量を有する黄色酸化鉄顔料に関する。

【０００９】本発明は更に沈澱方法による黄色酸化鉄顔
料製造方法にも関し、この方法は、 ａ） ＦｅＣｌ₂含有量が５０から４５０ｇ／ｌの酸性
塩化Ｆｅ（ＩＩ）溶液を強力に撹拌しながらこれにアル
カリ成分を上記溶液のｐＨを３から５の範囲に調整する
に充分な量で添加し、 ｂ） 上記アルカリ成分を添加する前か、後か、或は上
記アルカリ成分と一緒に、上記溶液に追加的に任意に凝
集剤（ｆｌｏｃｃｕｌａｎｔ）を添加してもよく、 ｃ） 上記アルカリ成分および任意添加の凝集剤を添加
した後、任意に酸化を実施してもよく、 ｄ） ａ）からｃ）で処理を行った後に生じた固体を上
記溶液から分離し、 ｅ） ｄ）で生じた溶液を沈澱方法で生じさせたα−Ｆ
ｅＯＯＨ核懸濁液にこの核懸濁液全体に入っている鉄
（即ち鉄の酸化物−水酸化物に由来する鉄および未反応
の鉄化合物に由来する鉄）のモル量の４から８倍に相当
する量で加え、 ｆ） ｅ）で得た懸濁液を全体に渡って良好に混合しな
がら３０から９５℃、好適には３０から８５℃、最も好
適には５５から７５℃の温度に加熱し、 ｇ） 次に、酸化剤を用いて、この酸化剤を鉄が１時間
当たり０．５から１０モル％、好適には鉄が１時間当た
り０．５から２．０モル％酸化されるような量で添加す
ることで酸化を実施すると同時に、アルカリ成分を用い
て、ｐＨを０．０１から０．４ｐＨ単位／時の速度で
３．０から５．０の最終ｐＨにまで上昇させ、 ｈ） 任意に、ｐＨを３．０から５．０の範囲で一定に
しながらさらなる酸化を行ってもよく、 ｉ） 上記懸濁液のＦｅ（ＩＩ）含有量が１モル％未満
になるやいなや酸化を止め、 ｊ） 最終的に、ｉ）で得た固体の分離、洗浄、乾燥お
よび粉砕を行う、 ことを特徴とする。

【００１０】上記アルカリ成分として、好適には、水酸
化ナトリウム溶液、炭酸ナトリウム、炭酸マグネシウ
ム、酸化マグネシウム、水酸化マグネシウム、酸化カル
シウム、水酸化カルシウムまたはアンモニアを用いる。

【００１１】鋼の酸洗いで生じた塩化鉄（ＩＩ）溶液、
または塩化物方法によるＴｉＯ₂生産で生じた塩化鉄
（ＩＩ）溶液を用いることができる。

【００１２】本発明に従う方法は有利に下記の如く実施
可能である。

【００１３】ＦｅＣｌ₂含有量が５０から４５０ｇ／ｌ
の範囲の塩化鉄（ＩＩ）溶液を強力に撹拌しながらこれ
に水酸化ナトリウム溶液を３から５のｐＨが得られるよ
うな量で添加する。また、水酸化ナトリウム溶液の代わ
りに別のアルカリ成分、例えばＣａ（ＯＨ）₂、Ｎａ₂Ｃ
Ｏ₃またはアンモニアなどを用いることも可能である。
更に、凝集剤を添加すると、得られる水酸化物または炭
酸塩スラッジ（ｓｌｕｄｇｅ）の沈降挙動が向上し得
る。例えば、公知凝集剤、例えばポリアクリレート類ま
たは同様な作用を示す他の物質が使用可能である。次
に、沈降挙動を向上させる目的で追加的に酸化を任意に
実施することも可能である。それによって、また、結果
としていろいろな金属カチオンがより高い原子価の酸化
物または水酸化物（これらは分離がより容易であり得
る）に変化し得る。

【００１４】この生じた水酸化物または炭酸塩スラッジ
の分離は沈降、濾過または分離装置を使用した分離など
で実施可能である。適切な装置または適切な方法の最適
な選択は使用する正確な試験条件、質量流量および原料
に依存する。

【００１５】上記の如く生じさせた塩化鉄（ＩＩ）溶液
を、沈澱方法で生じさせたα−ＦｅＯＯＨ核懸濁液［こ
の核に例えば６５ｍ²／ｇのＢＥＴ比表面積を持たせ
る］に、この核形成材料（ｎｕｃｌｅａｎｔ ｍａｔｅ
ｒｉａｌ）全体の鉄（即ち鉄の酸化物−水酸化物に由来
する鉄および未反応の鉄化合物に由来する鉄）のモル量
の４から８倍に相当する量で加える。この得た懸濁液を
好ましくは撹拌しながら３０から９５℃、好適には３０
から８５℃、最も好適には５５から７５℃の温度に加熱
する。この温度に到達した後、酸化剤を用いた酸化を実
施すると同時にｐＨを０．０１から０．４ｐＨ単位／時
の速度で３．０から５．０の最終ｐＨにまで上昇させ
る。この酸化速度は酸化剤の添加速度、温度、容器内全
体に渡る混合およびｐＨに依存するが、好適には、鉄が
１時間当たり０．５から１０モル％、最も好適には鉄が
１時間当たり０．５モル％から２．０モル％の範囲で酸
化されるような酸化速度にすべきである。この酸化速度
が上記下限よりもかなり低くなると、本方法が経済的で
なくなり、酸化速度が上記上限よりも有意に高いと、得
られる黄色酸化鉄顔料が望まれない赤色キャスト（ｃａ
ｓｔ）を伴うことになる。

【００１６】この顔料が入っている懸濁液の処理を公知
濾過、乾燥および粉砕段階で行う。

【００１７】例えば下記を酸化剤として用いることがで
きる： − 大気の酸素 − 高純度酸素 − オゾン − Ｈ₂Ｏ₂ − 次亜塩素酸ナトリウム、漂白液または次亜塩素酸カ
ルシウム − 亜塩素酸塩または塩素酸塩 − 過塩素酸塩 − 硝酸塩 − 塩素。

【００１８】酸化を好適には上記懸濁液のＦｅ（ＩＩ）
含有量が１モル％未満になるやいなや止める。また、完
全な反応が達成されるまでさらなる酸化を行うことも可
能である。

【００１９】塩化鉄（ＩＩ）溶液の使用とは別に、ま
た、塩化鉄（ＩＩ）溶液と硫酸鉄（ＩＩ）溶液の混合物
を核製造および顔料製造の両方で用いることも可能であ
る。好適な態様では、塩化鉄（ＩＩ）溶液を排他的に用
いる。また、塩化物方法によるＴｉＯ₂生産中に生じる
塩化鉄（ＩＩＩ）も、例えばそれに前以て鉄金属を用い
た還元を受けさせて塩化鉄（ＩＩ）にしておくならば、
使用可能である。

【００２０】この得た黄色酸化鉄顔料は、プラスチック
および紙の色付け、そして着色剤調合物、例えばラテッ
クス塗料、ラッカーおよび染料などの製造で用いるに特
に適切である。それらを建築材料の色付けで使用するこ
とができる。それらはまた食品産業用着色剤の製造で用
いるにも適切である。

【００２１】以下に示す実施例では部およびパーセント
を特に明記しない限り重量部および重量パーセントとし
て示す。

【００２２】以下に示す手順でカラーシェードを測定し
た。

【００２３】 １． フルシェード測定でアルキド樹脂ラッカーを調製 下記の顔料を下記の量で量り取る： 赤色Ｆｅ（ヘマタイト） １．００ｇ 黄色Ｆｅ（ゲータイト（ｇｏｅｔｈｉｔｅ）） ０．８０ｇ 黒色Ｆｅ（マグネタイト（ｍａｇｎｅｔｉｔｅ））１．００ｇ ディスク型カラー粉砕機（ミル）を用いて、乾燥しない
試験結合剤ベヒクル（ｖｅｈｉｃｌｅ）中で顔料の調製
を行った。この試験結合剤ベヒクル（ペースト）は下記
の２成分を含有していた。

【００２４】成分１：成分１はアマニ油と無水フタル酸
を基とするアルキド樹脂結合剤ベヒクルであった。これ
は標準ＤＩＮ ＥＮ ＩＳＯ ７８７−２４（１９９５
年１０月）、ＩＳＯ ７８７−２５：１９９３およびＤ
ＩＮ ５５９８３（１９８３年１２月）に色付け顔料用
試験結合剤ベヒクルの必要条件として与えられている仕
様に相当していた。使用した製品はＳＡＣＯＬＹＤ（商
標） Ｌ ６４０（ＫｒｅｍｓＣｈｅｍｉｅ）［以前は
ＡＬＫＹＤＡＬ（商標） Ｌ ６４（バイエル社）（Ｂ
ａｙｅｒ ＡＧ）］であった。

【００２５】成分２：成分２は流動添加剤であり、これ
を、上記ペーストのチキソトロピー挙動を確保する目的
で添加した。ここで用いた添加剤は修飾および水添を受
けさせた粉末形態のヒマシ油であるＬＵＶＯＴＨＩＸ
（商標） ＨＴ（Ｌｅｈｍａｎｎ ＆Ｖｏｓｓ ＆ Ｃ
ｏ．）（５．０％の濃度）であった。

【００２６】上記ＬＵＶＯＴＨＩＸ ＨＴを上記ＳＡＣ
ＯＬＹＤ Ｌ ６４０に７５から９５℃で溶解させた。
このコンパクトマス（ｃｏｍｐａｃｔ ｍａｓｓ）を冷
却して３本ローラーのミルに一度通した。この段階でペ
ーストが完成した。

【００２７】ＤＩＮ ＥＮ ＩＳＯ ８７８０−５（１
９９５年４月）に記述されている如きディスク型カラー
粉砕機（ミル）を用いた。有効ディスク直径が２４ｃｍ
のＥＮＧＥＬＳＭＡＮＮ ＪＥＬ ２５／５３ミルを用
いた。下方ディスクの回転速度を約７５分^-1にした。
２．５ｋｇの荷重用重りをローディングスターラップ
（ｌｏａｄｉｎｇ ｓｔｉｒｒｕｐ）に吊すことでディ
スクとディスクの間の力を約０．５ｋＮに設定した。Ｄ
ＩＮ ＥＮ ＩＳＯ ８７８０−５（１９９５年４月）
セクション８．１に記述されている手順を用いて、各々
２５回転から成る３段階で、上記量の顔料と５．００ｇ
のペーストを分散させた。

【００２８】次に、上記顔料−ペースト混合物をペース
トトレー（ｐａｓｔｅ ｔｒａｙ）［これはＤＩＮ ５
５９８３（１９８３年１２月）に示されているペースト
トレーの機能に相当する機能を果す］の中に入れて広げ
た。上記ペーストトレーに備わっているドクターブレー
ド形成部分を上記顔料−ペースト混合物で満たされたト
レー内の中空部全体に渡って引くことで滑らかな表面を
生じさせた。この手順の過程で、上記ドクターブレード
を１方向に約３から７ｃｍ／秒の速度で動かした。上記
滑らかな表面を数分以内に測定した。

【００２９】２． 白くする（色の深さ） ディスク型カラー粉砕機（ミル）を用いて、乾燥しない
試験結合剤ベヒクル中で顔料の調製を行った。この試験
結合剤ベヒクル（ペースト）は下記の２成分を含有して
いた。

【００３０】成分１：成分１はアマニ油と無水フタル酸
を基とするアルキド樹脂結合剤ベヒクルであった。これ
は標準ＤＩＮ ＥＮ ＩＳＯ ７８７−２４（１９９５
年１０月）、ＩＳＯ ７８７−２５：１９９３およびＤ
ＩＮ ５５９８３（１９８３年１２月）に色付け顔料用
試験結合剤ベヒクルの必要条件として与えられている仕
様に相当していた。使用した製品はＳＡＣＯＬＹＤ Ｌ
６４０であった。

【００３１】成分２：成分２は流動添加剤であり、これ
を、上記ペーストのチキソトロピー挙動を確保する目的
で添加した。ここで用いた添加剤は修飾および水添を受
けさせた粉末形態のヒマシ油であるＬＵＶＯＴＨＩＸ
ＨＴ（５．０％の濃度）であった。

【００３２】上記ＬＵＶＯＴＨＩＸ ＨＴを上記ＳＡＣ
ＯＬＹＤ Ｌ ６４０に７５から９５℃で溶解させた。
このコンパクトマスを冷却して３本ローラーのミルに一
度通した。この段階でペーストが完成した。

【００３３】ＤＩＮ ＥＮ ＩＳＯ ８７８０−５（１
９９５年４月）に記述されている如きディスク型カラー
粉砕機（ミル）を用いた。有効ディスク直径が２４ｃｍ
のＥＮＧＥＬＳＭＡＮＮ ＪＥＬ ２５／５３ミルを用
いた。下方ディスクの回転速度を約７５分^-1にした。
２．５ｋｇの荷重用重りをローディングスターラップに
吊すことでディスクとディスクの間の力を約０．５ｋＮ
に設定した。

【００３４】白色化剤（ｗｈｉｔｅｎｉｎｇ ａｇｅｎ
ｔ）として市販の二酸化チタン顔料であるＢＡＹＥＲＴ
ＩＴＡＮ（商標） Ｒ−ＫＢ−２（バイエル社）を用い
た。このＲ−ＫＢ−２の組成はＩＳＯ ５９１−１９７
７に示されているＲ２型の組成に相当する。このＲ−Ｋ
Ｂ−２の代わりに別のＲ２顔料を用いると色測定中に異
なるＣＩＥＬＡＢコーディネート（ｃｏｏｒｄｉｎａｔ
ｅｓ）が得られる可能性がある。

【００３５】ＤＩＮ ＥＮ ＩＳＯ ８７８０−５（１
９９５年４月）セクション８．１に記述されている手順
を用いて、各々２５回転から成る５段階で、０．４００
ｇの顔料と２．０００ｇのＢＡＹＥＲＴＩＴＡＮ Ｒ−
ＫＢ−２と３．００ｇのペーストを分散させた。

【００３６】次に、上記顔料−ペースト混合物をペース
トトレー［これはＤＩＮ ５５９８３（１９８３年１２
月）に示されているペーストトレーの機能に相当する機
能を果す］の中に入れて広げた。上記ペーストトレーに
備わっているドクターブレード形成部分を上記顔料−ペ
ースト混合物で満たされたトレー内の中空部全体に渡っ
て引くことで滑らかな表面を生じさせた。この手順の過
程で、上記ドクターブレードを１方向に約３から７ｃｍ
／秒の速度で動かした。上記滑らかな表面を数分以内に
測定した。

【００３７】３． 比色測定装置 測定幾何形態（ｍｅａｓｕｒｉｎｇ ｇｅｏｍｅｔｒ
ｙ）がｄ／８の分光測定装置（「比色測定装置」）をグ
ロストラップ（ｇｌｏｓｓ ｔｒａｐ）なしに用いた。
この測定幾何形態はＩＳＯ ７７２４／２−１９８４
（Ｅ）、項目４．１．１、ＤＩＮ ５０３３、パート７
（１９８３年７月）、項目３．２．４およびＤＩＮ ５
３２３６（１９８３年１月）、項目７．１．１に記述さ
れている。

【００３８】Ｄａｔａｃｏｌｏｒ Ｉｎｔｅｒｎａｔｉ
ｏｎａｌが供給しているＤＡＴＡＦＬＡＳＨ ２００測
定装置を用いた。

【００３９】ＩＳＯ ７７２４／２−１９８４（Ｅ）、
項目８．３に記述されているように、上記比色測定装置
の較正を白色セラミック常用標準（ｗｏｒｋｉｎｇ ｓ
ｔａｎｄａｒｄ）に対して行った。この白色常用標準を
用いた較正後に全ての色測定値が理想的な艶消し白色体
を基準にして得られるように、上記常用標準が理想的な
艶消し白色体に関して示す反射データを上記測定装置に
記憶させた。黒点較正（ｂｌａｃｋ ｐｏｉｎｔ ｃａ
ｌｉｂｒａｔｉｏｎ）を、上記比色測定装置の製造業者
が供給している黒色の中空体を用いて実施した。

【００４０】４． 色測定 存在している全てのグロストラップの電源を切る。比色
測定装置および試験片の温度を約２５℃±５℃にした。

【００４１】４．１ ラッカー被膜の測定 被膜を上記比色測定装置に測定用開口部がラッカー被膜
の中心点を含むように位置させた。この被膜を全体に渡
って完全に接触させておく必要がある。上記測定用開口
部を上記ラッカー被膜で完全に覆う必要がある。次に、
測定を実施した。

【００４２】４．２ ペーストトレーの測定 上記ペーストトレーの中に入れて広げることを行った後
直ちに色測定を実施した。その満たしたペーストトレー
を上記比色測定装置に上記ペーストで覆ったトレー内の
中空部が上記測定用開口部を完全に満たすように位置さ
せた。このトレーを全体に渡って完全に接触させておく
必要がある。次に、測定を実施した。

【００４３】５． ＣＩＥコーディネートの計算 反射スペクトルのＣＩＥ １９７６（Ｌ＊、ａ＊、ｂ
＊）コーディネート（ＣＩＥＬＡＢと省略する）は、測
定および評価で選択した境界条件に依存する。４００ｎ
ｍから７００ｎｍの波長範囲および２０ｎｍの間隔で得
たデータを、その時点（７／９７の状況）で使用したＤ
ａｔａｆｌａｓｈ ２０００比色測定装置に適用するこ
とができる。

【００４４】Ｌ＊、ａ＊およびｂ＊コーディネートのみ
を示す。他の量は全部不要である。

【００４５】ＡＳＴＭ Ｅ ３０８−１９８５、項目７
に示されている計算指示に従って、１９７６のＣＩＥコ
ーディネートＬ＊、ａ＊およびｂ＊を測定反射スペクト
ルから計算した。ＡＳＴＭ Ｅ ３０８−１９８５の表
５．６に示されている標準ライトＣ型および１９３１の
２°通常オブザーバー（ｏｂｓｅｒｖｅｒ）重量測定関
数を用いた。波長の範囲を４００ｎｍから７００ｎｍの
範囲にした。波長の間隔を２０ｎｍにした。この計算で
はグロス（ｇｌｏｓｓ）の差し引きを全く行わなかっ
た。Ｌ＊、ａ＊およびｂ＊の結果を四捨五入して整数に
した。

【００４６】ＣＩＥコーディネートはＤＩＮ ５０３３
パート３（１９９２年７月）にＬ＊ａ＊ｂ＊カラーソリ
ッド（ｃｏｌｏｕｒ ｓｏｌｉｄ）のコーディネートと
して挙げられている。ＩＳＯ ７７２４／３−１９８４
に省略形ＣＩＥＬＡＢカラーソリッドが紹介されてい
る。このコーディネートは無次元である。

【００４７】６． クロム含有量およびマンガン含有量
の測定 クロム含有量およびマンガン含有量をＩＣＰ−ＭＳで測
定した。この方法の検出限界は１０μｇ／ｋｇである。

【００４８】７． 塩化物含有量の測定 塩化物含有量をイオンクロマトグラフィーで測定した。

【００４９】本発明の範囲を限定しない下記の実施例を
言及することで本発明をより詳細に説明する。

【００５０】

【実施例】ｐＨ調節装置と空気散布用装置を取り付けた
撹拌容器に黄色の核形成剤組成物（ＢＥＴ比表面積が６
１ｍ²／ｇでＦｅＳＯ₄量が７２．７ｇ／ｌでα−ＦｅＯ
ＯＨ量が３６．０ｇ／ｌ）を１０８．６ ｌ入れた。こ
の核形成剤懸濁液に、前処理を受けさせておいたＦｅＣ
ｌ₂含有量が２２８．６ｇ／ｌの塩化鉄（ＩＩ）溶液を
１６９ ｌポンプ輸送した。次に、水酸化ナトリウム溶
液［３００ｇ／ｌ］を上記懸濁液のｐＨが１時間当たり
０．２単位上昇するような速度で加えた。同時に、この
バッチ（ｂａｔｃｈ）に空気を１時間当たり８０ ｌ用
いた酸化を受けさせた。ｐＨが３．８５に到達した時点
でｐＨの上昇を停止させた。水酸化ナトリウム溶液を用
いて上記ｐＨを一定に保持した。上記散布系を作動させ
たままにした。Ｆｅ（ＩＩ）含有量が１モル％未満にな
るやいなや反応を停止させた。

【００５１】得た黄色酸化鉄顔料の濾過、水による洗
浄、スプレー乾燥、そしてスチームジェットミルを用い
た粉砕を行った。

【００５２】この生成物は、それぞれ、下記の絶対的色
特性そしてＢａｙｆｅｒｒｏｘ ３９０５（バイエル社
の製品）と比較した色特性を示した： 色強度の測定（Ｂａｙｅｒｔｉｔａｎ Ｒ−ＫＢ２で白
くした時）： 色強度：１００％（基準：Ｂａｙｆｅｒｒｏｘ（商標）
３９０５標準８７） デルタａ＊： ０．１ ＣＩＥＬＡＢ単位 デルタｂ＊：−０．６ ＣＩＥＬＡＢ単位 絶対値： Ｌ＊：８２．１ ＣＩＥＬＡＢ単位 ａ＊： ４．２ ＣＩＥＬＡＢ単位 ｂ＊：３８．０ ＣＩＥＬＡＢ単位 色強度の測定（フルシェードとして：基準；Ｂａｙｆｅ
ｒｒｏｘ（商標）３９０５標準８７） デルタＬ＊：−０．１ ＣＩＥＬＡＢ単位 デルタａ＊：−０．１ ＣＩＥＬＡＢ単位 デルタｂ＊：−０．７ ＣＩＥＬＡＢ単位 絶対値： Ｌ＊：６３．４ ＣＩＥＬＡＢ単位 ａ＊： ９．０ ＣＩＥＬＡＢ単位 ｂ＊：４８．９ ＣＩＥＬＡＢ単位 Ｃｒ含有量：顔料１ｋｇ当たり１０ｍｇ Ｍｎ含有量：顔料を基準にして０．０１３％ Ｃｌ含有量：顔料を基準にして０．１２％。

【００５３】比較実施例 ｐＨ調節装置と空気散布用装置を取り付けた撹拌容器に
黄色の核形成剤組成物（ＢＥＴ比表面積が６１ｍ²／ｇ
でＦｅＳＯ₄量が７２．７ｇ／ｌでα−ＦｅＯＯＨ量が
３６．０ｇ／ｌ）を１０８．６ ｌ入れた。この核形成
剤懸濁液に、前処理を受けさせていないＦｅＣｌ₂含有
量が２２８．６ｇ／ｌの塩化鉄（ＩＩ）溶液を１６９
ｌポンプ輸送した。

【００５４】次に、水酸化ナトリウム溶液［３００ｇ／
ｌ］を上記懸濁液のｐＨが１時間当たり０．２単位上昇
するような速度で加えた。同時に、このバッチに空気を
１時間当たり８０ ｌ用いた酸化を受けさせた。ｐＨが
３．８５に到達した時点でｐＨの上昇を停止させた。水
酸化ナトリウム溶液を用いて上記ｐＨを一定に保持し
た。上記散布系を作動させたままにした。Ｆｅ（ＩＩ）
含有量が１モル％未満になるやいなや反応を停止させ
た。

【００５５】得た黄色酸化鉄顔料の濾過、水による洗
浄、スプレー乾燥、そしてスチームジェットミルを用い
た粉砕を行った。

【００５６】この生成物は、それぞれ、下記の絶対的色
特性そしてＢａｙｆｅｒｒｏｘ ３９０５（バイエル社
の製品）と比較した色特性を示した： 色強度の測定（Ｂａｙｅｒｔｉｔａｎ Ｒ−ＫＢ２で白
くした時）： 色強度：１００％（基準：Ｂａｙｆｅｒｒｏｘ（商標）
３９０５標準８７） デルタａ＊： ０．１ ＣＩＥＬＡＢ単位 デルタｂ＊：−０．４ ＣＩＥＬＡＢ単位 絶対値： Ｌ＊：８２．１ ＣＩＥＬＡＢ単位 ａ＊： ４．３ ＣＩＥＬＡＢ単位 ｂ＊：３８．２ ＣＩＥＬＡＢ単位 色強度の測定（フルシェードとして；基準：Ｂａｙｆｅ
ｒｒｏｘ ３９０５標準８７） デルタＬ＊：−０．７ ＣＩＥＬＡＢ単位 デルタａ＊：−０．１ ＣＩＥＬＡＢ単位 デルタｂ＊：−１．９ ＣＩＥＬＡＢ単位 絶対値： Ｌ＊：６２．７ ＣＩＥＬＡＢ単位 ａ＊： ９．１ ＣＩＥＬＡＢ単位 ｂ＊：４７．７ ＣＩＥＬＡＢ単位 Ｃｒ含有量：顔料１ｋｇ当たり１８０ｍｇ Ｍｎ含有量：顔料を基準にして０．０１７％ Ｃｌ含有量：顔料を基準にして０．１２％。

【００５７】本発明の特徴および態様は以下のとうりで
ある。

【００５８】１． 黄色酸化鉄顔料であって、 ａ） フルシェードで６２．０から６４．０ ＣＩＥＬ
ＡＢ単位の明度Ｌ＊、８．５から１０．５ ＣＩＥＬＡ
Ｂ単位のａ＊値および４８．５から５０．５ ＣＩＥＬ
ＡＢ単位のｂ＊値を示し、 ｂ） 白くした時に８１．６から８２．５ ＣＩＥＬＡ
Ｂ単位の明度Ｌ＊、３．８から４．８ ＣＩＥＬＡＢ単
位のａ＊値および３７．５から３９．５ ＣＩＥＬＡＢ
単位のｂ＊値を示し、そして ｃ） 顔料を基準にしてＭｎを０．００７から０．５５
重量％、Ｃｌを０．０５から０．３重量％およびＣｒを
４０ｍｇ／ｋｇ未満の量で有する、黄色酸化鉄顔料。

【００５９】２． 沈澱で黄色酸化鉄顔料を製造する方
法であって、 ａ） ＦｅＣｌ₂が５０−４５０ｇ／ｌ入っている酸性
溶液にこの溶液のｐＨを３から５の範囲に調整するに充
分な量のアルカリ成分を強力に混合し、 ｂ） 段階ａ）で該アルカリ成分を添加する前か、後
か、或は同時に、該ＦｅＣｌ₂の溶液に任意に凝集助剤
を添加してもよく、 ｃ） 段階ａ）またはｂ）で任意に該溶液を酸化にさら
してもよく、 ｄ） 段階ａ）、ｂ）またはｃ）で生じた固体を該溶液
から分離し、 ｅ） 段階ｄ）で得た溶液を沈澱方法で生じさせたα−
ＦｅＯＯＨ核懸濁液にこの核懸濁液に入っている鉄酸化
物水酸化物と未反応鉄化合物を基にした鉄全体モル量の
４から８倍に相当する量で加え、 ｆ） ｅ）で生じた懸濁液を徹底的に混合しながら３０
から９５℃に加熱し、 ｇ） 段階ｆ）で生じた液にアルカリ成分をｐＨが０．
０１から０．４ｐＨ単位／時の速度で上昇するに充分な
量で添加することでｐＨを３．０から５．０の最終ｐＨ
にまで上昇させると同時に酸化剤を鉄が１時間当たり
０．５から１０モル％酸化されるに充分な量で加えるこ
とで酸化を行い、 ｈ） 段階ｇ）の後、任意に、ｐＨを３．０から５．０
の範囲で一定に保持しながら酸化を継続してもよく、 ｉ） 段階ｇ）またはｈ）で得た懸濁液のＦｅ（ＩＩ）
含有量が１モル％未満になった時点で酸化を止め、そし
て ｊ） 段階ｉ）で得た黄色酸化鉄顔料の分離、洗浄、乾
燥および粉砕を行う、 ことを含む方法。

【００６０】３． 段階ｆ）における温度を３０から８
５℃にする第２項記載の方法。

【００６１】４． 段階ｆ）における温度を５５から７
５℃にする第２項記載の方法。

【００６２】５． 段階ｇ）における酸化速度を１時間
当たり０．５から２．０モル％にする第２項記載の方
法。

【００６３】６． 該アルカリ成分を水酸化ナトリウ
ム、炭酸ナトリウム、炭酸マグネシウム、酸化マグネシ
ウム、水酸化マグネシウム、酸化カルシウム、水酸化カ
ルシウムおよびアンモニアから成る群から選択する第２
項記載の方法。

【００６４】７． 黄色酸化鉄顔料であって、 ａ） ＦｅＣｌ₂が５０−４５０ｇ／ｌ入っている酸性
溶液にこの溶液のｐＨを３から５の範囲に調整するに充
分な量のアルカリ成分を強力に混合し、 ｂ） 段階ａ）で該アルカリ成分を添加する前か、後
か、或は同時に、該ＦｅＣｌ₂の溶液に任意に凝集助剤
を添加してもよく、 ｃ） 段階ａ）またはｂ）で任意に該溶液を酸化にさら
してもよく、 ｄ） 段階ａ）、ｂ）またはｃ）で生じた固体を該溶液
から分離し、 ｅ） 段階ｄ）で得た溶液を沈澱方法で生じさせたα−
ＦｅＯＯＨ核懸濁液にこの核懸濁液に入っている鉄酸化
物水酸化物と未反応鉄化合物を基にした鉄全体モル量の
４から８倍に相当する量で加え、 ｆ） ｅ）で生じた懸濁液を徹底的に混合しながら３０
から９５℃に加熱し、 ｇ） 段階ｆ）で生じた液にアルカリ成分をｐＨが０．
０１から０．４ｐＨ単位／時の速度で上昇するに充分な
量で添加することでｐＨを３．０から５．０の最終ｐＨ
にまで上昇させると同時に酸化剤を鉄が１時間当たり
０．５から１０モル％酸化されるに充分な量で加えるこ
とで酸化を行い、 ｈ） 段階ｇ）の後、任意に、ｐＨを３．０から５．０
の範囲で一定に保持しながら酸化を継続してもよく、 ｉ） 段階ｇ）またはｈ）で得た懸濁液のＦｅ（ＩＩ）
含有量が１モル％未満になった時点で酸化を止め、そし
て ｊ） 段階ｉ）で得た黄色酸化鉄顔料の分離、洗浄、乾
燥および粉砕を行う、ことを含む沈澱方法で生じさせた
黄色酸化鉄顔料。

【００６５】８． 第１または７項記載の黄色酸化鉄顔
料を含有する建築材料。

【００６６】９． 建築材料を色付けする方法であっ
て、第１または７項記載の黄色酸化鉄顔料を該建築材料
に添加することを含む方法。

【００６７】１０． 第１または７項記載の黄色酸化鉄
顔料を含有する紙またはプラスチック材料。

【００６８】１１． 紙またはプラスチック材料を色付
けする方法であって、第１または７項記載の黄色酸化鉄
顔料を該紙またはプラスチック材料に添加することを含
む方法。

【００６９】１２． 第１または７項記載の黄色酸化鉄
顔料を含有する塗料またはラッカー。

【００７０】１３． 塗料またはラッカーを色付けする
方法であって、第１または７項記載の黄色酸化鉄顔料を
該塗料またはラッカーに添加することを含む方法。

【００７１】１４． 第１または７項記載の黄色酸化鉄
顔料を含有する着色剤調合物。

【００７２】１５． 着色剤調合物の製造方法であっ
て、第１または７項記載の黄色酸化鉄顔料を該着色剤調
合物に添加することを含む方法。

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者 ウルリヒ・マイゼン ドイツ47829クレーフエルト・ブレスラウ アーシユトラーセ31

Claims (3)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 黄色酸化鉄顔料であって、 ａ） フルシェードで６２．０から６４．０ ＣＩＥＬ
   ＡＢ単位の明度Ｌ＊、８．５から１０．５ ＣＩＥＬＡ
   Ｂ単位のａ＊値および４８．５から５０．５ ＣＩＥＬ
   ＡＢ単位のｂ＊値を示し、 ｂ） 白くした時に８１．６から８２．５ ＣＩＥＬＡ
   Ｂ単位の明度Ｌ＊、３．８から４．８ ＣＩＥＬＡＢ単
   位のａ＊値および３７．５から３９．５ ＣＩＥＬＡＢ
   単位のｂ＊値を示し、そして ｃ） 顔料を基準にしてＭｎを０．００７から０．５５
   重量％、Ｃｌを０．０５から０．３重量％およびＣｒを
   ４０ｍｇ／ｋｇ未満の量で有する、 黄色酸化鉄顔料。
2. 【請求項２】 沈澱で黄色酸化鉄顔料を製造する方法で
   あって、 ａ） ＦｅＣｌ₂が５０−４５０ｇ／ｌ入っている酸性
   溶液にこの溶液のｐＨを３から５の範囲に調整するに充
   分な量のアルカリ成分を強力に混合し、 ｂ） 段階ａ）で該アルカリ成分を添加する前か、後
   か、或は同時に、該ＦｅＣｌ₂の溶液に任意に凝集助剤
   を添加してもよく、 ｃ） 段階ａ）またはｂ）で任意に該溶液を酸化にさら
   してもよく、 ｄ） 段階ａ）、ｂ）またはｃ）で生じた固体を該溶液
   から分離し、 ｅ） 段階ｄ）で得た溶液を沈澱方法で生じさせたα−
   ＦｅＯＯＨ核懸濁液にこの核懸濁液に入っている鉄酸化
   物水酸化物と未反応鉄化合物を基にした鉄全体モル量の
   ４から８倍に相当する量で加え、 ｆ） ｅ）で生じた懸濁液を徹底的に混合しながら３０
   から９５℃に加熱し、 ｇ） 段階ｆ）で生じた液にアルカリ成分をｐＨが０．
   ０１から０．４ｐＨ単位／時の速度で上昇するに充分な
   量で添加することでｐＨを３．０から５．０の最終ｐＨ
   にまで上昇させると同時に酸化剤を鉄が１時間当たり
   ０．５から１０モル％酸化されるに充分な量で加えるこ
   とで酸化を行い、 ｈ） 段階ｇ）の後、任意に、ｐＨを３．０から５．０
   の範囲で一定に保持しながら酸化を継続してもよく、 ｉ） 段階ｇ）またはｈ）で得た懸濁液のＦｅ（ＩＩ）
   含有量が１モル％未満になった時点で酸化を止め、そし
   て ｊ） 段階ｉ）で得た黄色酸化鉄顔料の分離、洗浄、乾
   燥および粉砕を行う、 ことを含む方法。
3. 【請求項３】 段階ｆ）における温度を５５から７５℃
   にする請求項２記載の方法。