JPH09213454A - 薄板状遠赤外線ヒータのリード線端子接合構造 - Google Patents
薄板状遠赤外線ヒータのリード線端子接合構造Info
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- JPH09213454A JPH09213454A JP8053594A JP5359496A JPH09213454A JP H09213454 A JPH09213454 A JP H09213454A JP 8053594 A JP8053594 A JP 8053594A JP 5359496 A JP5359496 A JP 5359496A JP H09213454 A JPH09213454 A JP H09213454A
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Landscapes
- Resistance Heating (AREA)
- Compositions Of Oxide Ceramics (AREA)
Abstract
(57)【要約】
【課題】遠赤外線波長を効果的に放射するセラミック質
の抵抗発熱体において、電気的接合が確実で接合強度が
高いリード線接合電極を有する薄板状遠赤外線ヒータを
提供する。 【解決手段】アルミノケイ酸塩を主要成分とし、Ｓｉま
たはＦｅＳｉを導電材料とする薄板状遠赤外線ヒータの
アルミニウム溶射電極において、前記電極の表面に導電
性無機接着剤にてリード線が溶接されたコバール板を接
着し、絶縁性無機接着剤にて接合部分表面をコーティン
グし固化させたリード線端子接合構造を特徴とする。
の抵抗発熱体において、電気的接合が確実で接合強度が
高いリード線接合電極を有する薄板状遠赤外線ヒータを
提供する。 【解決手段】アルミノケイ酸塩を主要成分とし、Ｓｉま
たはＦｅＳｉを導電材料とする薄板状遠赤外線ヒータの
アルミニウム溶射電極において、前記電極の表面に導電
性無機接着剤にてリード線が溶接されたコバール板を接
着し、絶縁性無機接着剤にて接合部分表面をコーティン
グし固化させたリード線端子接合構造を特徴とする。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、例えば暖房や乾燥
機等に用いられるセラミック質薄板状遠赤外線ヒータの
リード線端子接合構造に関する。
機等に用いられるセラミック質薄板状遠赤外線ヒータの
リード線端子接合構造に関する。
【０００２】
【従来の技術】遠赤外線ヒータは、遠赤外線領域におい
て黒体に近似する０．８程度の分光放射率（ε）で輻射
熱エネルギーを放射し、効率の良い加熱を与えるため工
業用から民生用に至る広い分野で汎用されている。特
に、本出願人より開示されている遠赤外線ヒータ（特開
昭６３−３０７６８２号公報）は、セラミック質の絶縁
性耐熱性構造材料中に導電材料としてＳｉまたはＦｅＳ
ｉを５〜６０重量％含有させた抵抗発熱体であり、任意
の形状に成形した遠赤外線放射体そのものを直接に抵抗
発熱させることができるため、ヒータ設計が容易であ
り、しかも小さい熱容量で優れた速熱性と十分な熱効率
を発揮する特徴を有している。また、本ヒータは任意の
形状を容易に成形できるため、本出願人より開示してい
る薄板状遠赤外線ヒータ（特開平６−２０８８８３号公
報）において、ドクターブレード法により０．５〜２．
０ｍｍ程度の薄板化を可能にしている。上記薄板状ヒー
タの電極については、発熱素子の両端部断面をガス溶射
によってアルミニウム膜を付着させる。溶射金属として
アルミニウム以外の金属、例えば黄銅やニッケルを付着
させた場合、発熱素子と溶射金属との熱膨張係数の違い
から、溶射面の剥離が生じる。アルミニウムについて
は、延性が高く柔らかい材質であるため、本セラミック
素子との熱膨張率の差による応力を吸収し、サイクル負
荷による発熱を行っても、溶射面の剥離が生じない。従
来は、上記薄板状ヒータの両端部断面をガス溶射によっ
てアルミニウム膜を付着させ、その部分に図６に示すよ
うにステンレス製の電極クリップで挟んで、アルミニウ
ム溶射膜に接触させる電極構造が採用されていた。ま
た、本セラミック質発熱素子の上記アルミニウム溶射電
極面にリード線のはんだ付け、ろう付け等も検討されて
いる。
て黒体に近似する０．８程度の分光放射率（ε）で輻射
熱エネルギーを放射し、効率の良い加熱を与えるため工
業用から民生用に至る広い分野で汎用されている。特
に、本出願人より開示されている遠赤外線ヒータ（特開
昭６３−３０７６８２号公報）は、セラミック質の絶縁
性耐熱性構造材料中に導電材料としてＳｉまたはＦｅＳ
ｉを５〜６０重量％含有させた抵抗発熱体であり、任意
の形状に成形した遠赤外線放射体そのものを直接に抵抗
発熱させることができるため、ヒータ設計が容易であ
り、しかも小さい熱容量で優れた速熱性と十分な熱効率
を発揮する特徴を有している。また、本ヒータは任意の
形状を容易に成形できるため、本出願人より開示してい
る薄板状遠赤外線ヒータ（特開平６−２０８８８３号公
報）において、ドクターブレード法により０．５〜２．
０ｍｍ程度の薄板化を可能にしている。上記薄板状ヒー
タの電極については、発熱素子の両端部断面をガス溶射
によってアルミニウム膜を付着させる。溶射金属として
アルミニウム以外の金属、例えば黄銅やニッケルを付着
させた場合、発熱素子と溶射金属との熱膨張係数の違い
から、溶射面の剥離が生じる。アルミニウムについて
は、延性が高く柔らかい材質であるため、本セラミック
素子との熱膨張率の差による応力を吸収し、サイクル負
荷による発熱を行っても、溶射面の剥離が生じない。従
来は、上記薄板状ヒータの両端部断面をガス溶射によっ
てアルミニウム膜を付着させ、その部分に図６に示すよ
うにステンレス製の電極クリップで挟んで、アルミニウ
ム溶射膜に接触させる電極構造が採用されていた。ま
た、本セラミック質発熱素子の上記アルミニウム溶射電
極面にリード線のはんだ付け、ろう付け等も検討されて
いる。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】しかしながら、上述し
たような電極構造では、アルミニウム溶射電極と電極ク
リップとが点接触であるため、ヒータにサイクル負荷に
よる加熱を行った場合、両材質の熱膨張係数の差より、
接触部分において接触抵抗を生じて局部的に過熱し、そ
の結果溶射膜に剥離が生じてヒータ寿命を短くしてい
た。また、上述した電極構造では、微少部分加熱用の小
型ヒータに関しては、その電極クリップ形状の設計を難
しくさせていた。また、上記以外の方法として、アルミ
ニウム溶射面に直接リード線をはんだ付け、ろう付けす
る方法が検討されている。はんだ付けについては、溶融
温度が最高でも３００℃程度のアルミニウムろうを使用
するため、本発熱素子の使用最高温度が５００℃である
ために適した方法ではない。一方、ろう付けに関して
は、Ａｌ−Ｓｉ系、Ａｌ−Ｍｇ系等の溶融温度７００℃
程度のろう材を用いて、アルミニウム溶射面にリード線
を接合する方法が用いられる。しかしながら、本接合を
大気中での熱処理によって行おうとすると、溶射アルミ
ニウム膜の酸化が生じてろう材が濡れなくなるため、通
常、真空中でろう付けする方法が採用されている。真空
中でのろう付け処理においては、高価な真空炉を必要と
するため、コストや生産性に合わない欠点があった。ま
た、この真空加熱による種々の欠点を補う簡便な方法と
して、超音波による振動によって、アルミニウム溶射面
にリード線を接合する方法が特開平４−１４１９７８号
公報に開示されている。しかし、上記接合方法を本発熱
抵抗体のリード線接合に使用した場合、リード線接合部
分のセラミック素子側に微少クラックが生じ、接合強度
が低下することが分かっている。本発明は、かかる課題
を解消するために開発されたもので、その目的は、簡単
でしかも安全性、信頼性の高いリード線端子接合構造を
有する薄板状遠赤外線ヒータを提供することにある。
たような電極構造では、アルミニウム溶射電極と電極ク
リップとが点接触であるため、ヒータにサイクル負荷に
よる加熱を行った場合、両材質の熱膨張係数の差より、
接触部分において接触抵抗を生じて局部的に過熱し、そ
の結果溶射膜に剥離が生じてヒータ寿命を短くしてい
た。また、上述した電極構造では、微少部分加熱用の小
型ヒータに関しては、その電極クリップ形状の設計を難
しくさせていた。また、上記以外の方法として、アルミ
ニウム溶射面に直接リード線をはんだ付け、ろう付けす
る方法が検討されている。はんだ付けについては、溶融
温度が最高でも３００℃程度のアルミニウムろうを使用
するため、本発熱素子の使用最高温度が５００℃である
ために適した方法ではない。一方、ろう付けに関して
は、Ａｌ−Ｓｉ系、Ａｌ−Ｍｇ系等の溶融温度７００℃
程度のろう材を用いて、アルミニウム溶射面にリード線
を接合する方法が用いられる。しかしながら、本接合を
大気中での熱処理によって行おうとすると、溶射アルミ
ニウム膜の酸化が生じてろう材が濡れなくなるため、通
常、真空中でろう付けする方法が採用されている。真空
中でのろう付け処理においては、高価な真空炉を必要と
するため、コストや生産性に合わない欠点があった。ま
た、この真空加熱による種々の欠点を補う簡便な方法と
して、超音波による振動によって、アルミニウム溶射面
にリード線を接合する方法が特開平４−１４１９７８号
公報に開示されている。しかし、上記接合方法を本発熱
抵抗体のリード線接合に使用した場合、リード線接合部
分のセラミック素子側に微少クラックが生じ、接合強度
が低下することが分かっている。本発明は、かかる課題
を解消するために開発されたもので、その目的は、簡単
でしかも安全性、信頼性の高いリード線端子接合構造を
有する薄板状遠赤外線ヒータを提供することにある。
【０００４】
【課題を解決するための手段】すなわち、本発明はアル
ミノケイ酸塩を主要成分とし、ＳｉまたはＦｅＳｉを導
電材料とする薄板状遠赤外線ヒータのアルミニウム溶射
電極において、前記電極の表面に導電性無機接着剤にて
リード線が溶接されたコバール板を接着した構造と、さ
らに絶縁性無機接着剤にて端子接合部表面をコーティン
グし固化させた構造とを合わせ持つことを特徴とする薄
板状遠赤外線ヒータのリード線端子接合構造である。本
発明において導電性接着剤とは、導電材にＡｇあるいは
Ｎｉを含むペースト状の無機系接着剤であり、塗布後に
９０℃にて熱処理することにより固化する。本接着剤の
固化後の耐熱温度は、Ａｇ含有品で９００℃、Ｎｉ含有
品で６７０℃であり、両接着剤共にヒータ温度５００℃
においては充分の耐熱性を有している。また、本発明に
おける絶縁性無機接着剤とは、絶縁充填剤にジルコン
（ＺｒＳｉＯ４）およびマグネシア（ＭｇＯ）粉末を含
む無機コーティング剤であり、塗布後に９０℃にて熱処
理することにより固化する。固化後の耐熱温度は１５０
０℃であり、ヒータ温度５００℃においては充分な耐熱
性を有しており、また、リード線接合部分の絶縁性を持
たせ、接合強度を上げる役目を果たしている。
ミノケイ酸塩を主要成分とし、ＳｉまたはＦｅＳｉを導
電材料とする薄板状遠赤外線ヒータのアルミニウム溶射
電極において、前記電極の表面に導電性無機接着剤にて
リード線が溶接されたコバール板を接着した構造と、さ
らに絶縁性無機接着剤にて端子接合部表面をコーティン
グし固化させた構造とを合わせ持つことを特徴とする薄
板状遠赤外線ヒータのリード線端子接合構造である。本
発明において導電性接着剤とは、導電材にＡｇあるいは
Ｎｉを含むペースト状の無機系接着剤であり、塗布後に
９０℃にて熱処理することにより固化する。本接着剤の
固化後の耐熱温度は、Ａｇ含有品で９００℃、Ｎｉ含有
品で６７０℃であり、両接着剤共にヒータ温度５００℃
においては充分の耐熱性を有している。また、本発明に
おける絶縁性無機接着剤とは、絶縁充填剤にジルコン
（ＺｒＳｉＯ４）およびマグネシア（ＭｇＯ）粉末を含
む無機コーティング剤であり、塗布後に９０℃にて熱処
理することにより固化する。固化後の耐熱温度は１５０
０℃であり、ヒータ温度５００℃においては充分な耐熱
性を有しており、また、リード線接合部分の絶縁性を持
たせ、接合強度を上げる役目を果たしている。
【０００５】
【発明の実施の形態】ＡｇまたはＮｉの耐熱性導電性物
質を含む導電性接着剤によりアルミニウム溶射面とセラ
ミックと熱膨張係数が近いコバール板とを接着すること
により、電極と溶射面との電気的接触を高くする効果が
得られる。しかし、本接着剤は、無機接着剤自体の耐熱
性はあまり高くないので、発熱温度が高くなると無機接
着剤の接着効果は落ちる。そのため、上述した電極接合
部を絶縁性無機接着剤にてコーティング固化し接合強度
を上げている。本絶縁性無機接着剤とは、ジルコン（Ｚ
ｒＳｉＯ４）とマグネシア（ＭｇＯ）の絶縁性粉末を含
むもので、１５００℃までの耐熱性を有し、絶縁性も高
く耐電圧も良好であり、熱膨張率も発熱素子に近い。
したがって、本発明に従えば例えば暖房や乾燥機等に用
いられるセラミック質薄板状遠赤外線ヒータの電極にお
いて、簡単な作業でしかも電極の経時劣化も無く信頼性
の高いヒータを提供することが可能となる。
質を含む導電性接着剤によりアルミニウム溶射面とセラ
ミックと熱膨張係数が近いコバール板とを接着すること
により、電極と溶射面との電気的接触を高くする効果が
得られる。しかし、本接着剤は、無機接着剤自体の耐熱
性はあまり高くないので、発熱温度が高くなると無機接
着剤の接着効果は落ちる。そのため、上述した電極接合
部を絶縁性無機接着剤にてコーティング固化し接合強度
を上げている。本絶縁性無機接着剤とは、ジルコン（Ｚ
ｒＳｉＯ４）とマグネシア（ＭｇＯ）の絶縁性粉末を含
むもので、１５００℃までの耐熱性を有し、絶縁性も高
く耐電圧も良好であり、熱膨張率も発熱素子に近い。
したがって、本発明に従えば例えば暖房や乾燥機等に用
いられるセラミック質薄板状遠赤外線ヒータの電極にお
いて、簡単な作業でしかも電極の経時劣化も無く信頼性
の高いヒータを提供することが可能となる。
【０００６】
【実施例】以下実施例に基づき、本発明を更に具体的に
説明する。 （実施例１）絶縁層シートとしてムライト原料（３Ａｌ
２Ｏ３・２ＳｉＯ２）４０重量％とボールクレー２５重
量％と軟化点７００℃以上のホウケイ酸ガラス３５重量
％を配合して混合原料系とした。この混合原料系１００
重量部にアクリル系バインダー、可塑剤、エタノールを
加え、ボールミルにて充分に混練し均一に分散させた。
得られたスラリーを真空攪拌した後、ドクターブレード
成形装置を用いてシート成形し乾燥させて厚み０．５ｍ
ｍのグリーンシートを得た。一方、ヒータ層シートとし
てＳｉ原料３０重量％とボールクレー２５重量％と軟化
点７００℃以上のホウケイ酸ガラス３５重量％を配合し
て混合原料系とした。この混合原料系１００重量部にア
クリル系バインダー、可塑剤、エタノールを加え、ボー
ルミルにて充分に混練し均一に分散させた。得られたス
ラリーを真空攪拌した後、ドクターブレード成形装置を
用いてシート成形し乾燥させて厚み０．２５ｍｍのグリ
ーンシートを得た。上記グリーンシートを幅６０ｍｍ、
長さ１１０ｍｍに裁断し図１に示すように、プレス装置
にて積層圧着し、図２に示すように両端上部にφ３．５
ｍｍの貫通孔（４）をパンチにより開けた。窒素雰囲気
中７００℃の温度で脱脂処理した後、大気雰囲気保持さ
れたトンネル炉に移し、５０℃／分の急激な速度で昇温
し１２５０℃の温度で焼成処理を行い、厚み１．８ｍ
ｍ、幅５０ｍｍ、長さ１００ｍｍの薄板状の遠赤外線放
射性の抵抗発熱体を得た。本抵抗発熱体の両端部断面の
ガラス質保護膜を除去し、図３に示すように電気溶射装
置にてアルミニウムを溶射し、溶着させてアルミニウム
溶射電極（７）を形成した。図４に示すようにリード線
（１１）を溶接した０．３ｍｍのコバール板（１０）
を、リード線を抵抗発熱体の貫通孔に通すようにして、
アルミニウム溶射電極（７）を導電性無機接着剤（８）
（商品名“ＰＹＲＯ−ＤＵＣＴ５９８”ＡＲＥＭＣＯ△
ＰＲＯＤＵＣＴ社製、導電剤：Ｎｉ）にて接着した。２
時間自然乾燥させた後、絶縁性無機接着剤（９）（商品
名“ハイパーランダムＣ−９１９”昭和高分子（株）
製）を水で溶いてペースト状にし、図４に示すようにコ
バール板（１０）接合部分全体をコートするように塗布
した。その後、自然乾燥を２時間行った後、乾燥機にて
９０℃、４時間処理し固化させた。得られたリード線付
き薄板状遠赤外線ヒータは、抵抗１９．８Ω、比抵抗
０．１６Ωｃｍ、１６０Ｗ（７０Ｖ）にて表面温度５０
０℃に発熱させることができ、発熱分布も良好であっ
た。また、表面温度５００℃に発熱させて各波長におけ
る分光放射率を測定した結果、３〜３０μｍの遠赤外線
を効率良く放射していることが確認された。本ヒータ
を、１０分ＯＮ−１０分ＯＦＦのサイクルの負荷発熱テ
ストを行った。負荷電力は１６０Ｗ、表面温度は５００
℃であり、１０００時間の結果を表１に示す。 （実施例２）実施例１の導電性無機接着剤を、導電材Ａ
ｇを含有した導電性無機接着剤（商品名“ＰＹＲＯ−Ｄ
ＵＣＴ５９７”ＡＲＥＭＣＯ△ＰＲＯＤＵＣＴ社製）に
代え、その他は同一の絶縁性無機接着剤、リード線を使
用して薄板状遠赤外線ヒータを作製した。得られたリー
ド線付き薄板状遠赤外線ヒータは、抵抗２０．６Ω、比
抵抗０．１７Ωｃｍ、１６０Ｗ（７０Ｖ）にて表面温度
５００℃に発熱させることができ、発熱分布も良好であ
った。本ヒータについても実施例１と同様に１０分ＯＮ
−１０分ＯＦＦのサイクルの負荷発熱テストを行った。
負荷電力は１６０Ｗ、表面温度は５００℃であり、１０
００時間後の結果を表１に併載した。 （比較例１）実施例１と同一配合、同一条件にてドクタ
ーブレード成形、グリーンシート加工、積層、脱脂、焼
成を行い、実施例１と同様の抵抗発熱体を作製した。本
抵抗発熱体の両端部断面発熱層のガラス質保護膜を除去
し、図５に示すように両端５ｍｍの幅でアルミニウムを
溶射して、アルミニウム溶射電極（７）を形成した。図
６に示すように、アルミニウム溶射電極（７）をＳＵＳ
製の電極クリップ（１２）ではさむと共に、この電極ク
リップ（１２）にリード線（１３）を接合した。 得ら
れたリード線付き薄板状遠赤外線ヒータは、抵抗１８．
９Ω、比抵抗０．１５Ωｃｍであった。本ヒータについ
ても実施例１と同様に１０分ＯＮ−１０分ＯＦＦのサイ
クルの負荷発熱テストを行った。負荷電力は１６０Ｗ、
表面温度は５００℃であり、１０００時間後の結果を表
１に併載した。
説明する。 （実施例１）絶縁層シートとしてムライト原料（３Ａｌ
２Ｏ３・２ＳｉＯ２）４０重量％とボールクレー２５重
量％と軟化点７００℃以上のホウケイ酸ガラス３５重量
％を配合して混合原料系とした。この混合原料系１００
重量部にアクリル系バインダー、可塑剤、エタノールを
加え、ボールミルにて充分に混練し均一に分散させた。
得られたスラリーを真空攪拌した後、ドクターブレード
成形装置を用いてシート成形し乾燥させて厚み０．５ｍ
ｍのグリーンシートを得た。一方、ヒータ層シートとし
てＳｉ原料３０重量％とボールクレー２５重量％と軟化
点７００℃以上のホウケイ酸ガラス３５重量％を配合し
て混合原料系とした。この混合原料系１００重量部にア
クリル系バインダー、可塑剤、エタノールを加え、ボー
ルミルにて充分に混練し均一に分散させた。得られたス
ラリーを真空攪拌した後、ドクターブレード成形装置を
用いてシート成形し乾燥させて厚み０．２５ｍｍのグリ
ーンシートを得た。上記グリーンシートを幅６０ｍｍ、
長さ１１０ｍｍに裁断し図１に示すように、プレス装置
にて積層圧着し、図２に示すように両端上部にφ３．５
ｍｍの貫通孔（４）をパンチにより開けた。窒素雰囲気
中７００℃の温度で脱脂処理した後、大気雰囲気保持さ
れたトンネル炉に移し、５０℃／分の急激な速度で昇温
し１２５０℃の温度で焼成処理を行い、厚み１．８ｍ
ｍ、幅５０ｍｍ、長さ１００ｍｍの薄板状の遠赤外線放
射性の抵抗発熱体を得た。本抵抗発熱体の両端部断面の
ガラス質保護膜を除去し、図３に示すように電気溶射装
置にてアルミニウムを溶射し、溶着させてアルミニウム
溶射電極（７）を形成した。図４に示すようにリード線
（１１）を溶接した０．３ｍｍのコバール板（１０）
を、リード線を抵抗発熱体の貫通孔に通すようにして、
アルミニウム溶射電極（７）を導電性無機接着剤（８）
（商品名“ＰＹＲＯ−ＤＵＣＴ５９８”ＡＲＥＭＣＯ△
ＰＲＯＤＵＣＴ社製、導電剤：Ｎｉ）にて接着した。２
時間自然乾燥させた後、絶縁性無機接着剤（９）（商品
名“ハイパーランダムＣ−９１９”昭和高分子（株）
製）を水で溶いてペースト状にし、図４に示すようにコ
バール板（１０）接合部分全体をコートするように塗布
した。その後、自然乾燥を２時間行った後、乾燥機にて
９０℃、４時間処理し固化させた。得られたリード線付
き薄板状遠赤外線ヒータは、抵抗１９．８Ω、比抵抗
０．１６Ωｃｍ、１６０Ｗ（７０Ｖ）にて表面温度５０
０℃に発熱させることができ、発熱分布も良好であっ
た。また、表面温度５００℃に発熱させて各波長におけ
る分光放射率を測定した結果、３〜３０μｍの遠赤外線
を効率良く放射していることが確認された。本ヒータ
を、１０分ＯＮ−１０分ＯＦＦのサイクルの負荷発熱テ
ストを行った。負荷電力は１６０Ｗ、表面温度は５００
℃であり、１０００時間の結果を表１に示す。 （実施例２）実施例１の導電性無機接着剤を、導電材Ａ
ｇを含有した導電性無機接着剤（商品名“ＰＹＲＯ−Ｄ
ＵＣＴ５９７”ＡＲＥＭＣＯ△ＰＲＯＤＵＣＴ社製）に
代え、その他は同一の絶縁性無機接着剤、リード線を使
用して薄板状遠赤外線ヒータを作製した。得られたリー
ド線付き薄板状遠赤外線ヒータは、抵抗２０．６Ω、比
抵抗０．１７Ωｃｍ、１６０Ｗ（７０Ｖ）にて表面温度
５００℃に発熱させることができ、発熱分布も良好であ
った。本ヒータについても実施例１と同様に１０分ＯＮ
−１０分ＯＦＦのサイクルの負荷発熱テストを行った。
負荷電力は１６０Ｗ、表面温度は５００℃であり、１０
００時間後の結果を表１に併載した。 （比較例１）実施例１と同一配合、同一条件にてドクタ
ーブレード成形、グリーンシート加工、積層、脱脂、焼
成を行い、実施例１と同様の抵抗発熱体を作製した。本
抵抗発熱体の両端部断面発熱層のガラス質保護膜を除去
し、図５に示すように両端５ｍｍの幅でアルミニウムを
溶射して、アルミニウム溶射電極（７）を形成した。図
６に示すように、アルミニウム溶射電極（７）をＳＵＳ
製の電極クリップ（１２）ではさむと共に、この電極ク
リップ（１２）にリード線（１３）を接合した。 得ら
れたリード線付き薄板状遠赤外線ヒータは、抵抗１８．
９Ω、比抵抗０．１５Ωｃｍであった。本ヒータについ
ても実施例１と同様に１０分ＯＮ−１０分ＯＦＦのサイ
クルの負荷発熱テストを行った。負荷電力は１６０Ｗ、
表面温度は５００℃であり、１０００時間後の結果を表
１に併載した。
【０００６】
【表１】 表１から、アルミニウム溶射電極の表面に導電性無機接
着剤にてリード線が溶接されたコバール板を接着し、絶
縁性無機接着剤にて表面を固化させてリード線端子に接
合させた構造である実施例１、実施例２のヒータについ
て、１０００時間サイクル負荷発熱後においても抵抗変
化が生じていない。また、外観的にも、端子の剥離、リ
ード線の外れ等の問題は生じておらず良好な結果であっ
た。一方、アルミニウム溶射膜にステンレス製の電極ク
リップを挟んで、アルミニウム溶射電極に接触させる電
極構造である比較例１のヒータについては、１０００時
間サイクル負荷発熱後に９．５２％抵抗増加しており、
抵抗増加の原因はアルミ溶射電極部であることが分かっ
た。また、電極クリップを外してアルミニウム溶射面を
観察した結果、クリップ接触部分の溶射面が剥離してい
ることが分かった。
着剤にてリード線が溶接されたコバール板を接着し、絶
縁性無機接着剤にて表面を固化させてリード線端子に接
合させた構造である実施例１、実施例２のヒータについ
て、１０００時間サイクル負荷発熱後においても抵抗変
化が生じていない。また、外観的にも、端子の剥離、リ
ード線の外れ等の問題は生じておらず良好な結果であっ
た。一方、アルミニウム溶射膜にステンレス製の電極ク
リップを挟んで、アルミニウム溶射電極に接触させる電
極構造である比較例１のヒータについては、１０００時
間サイクル負荷発熱後に９．５２％抵抗増加しており、
抵抗増加の原因はアルミ溶射電極部であることが分かっ
た。また、電極クリップを外してアルミニウム溶射面を
観察した結果、クリップ接触部分の溶射面が剥離してい
ることが分かった。
【０００８】
【発明の効果】以上のとおり本発明に従えば、アルミノ
ケイ酸塩を主要成分とし、ＳｉまたはＦｅＳｉを導電材
料とする薄板状遠赤外線ヒータの電極部において、電極
の経時劣化も無く信頼性の高い長寿命のヒータを提供す
ることができる。
ケイ酸塩を主要成分とし、ＳｉまたはＦｅＳｉを導電材
料とする薄板状遠赤外線ヒータの電極部において、電極
の経時劣化も無く信頼性の高い長寿命のヒータを提供す
ることができる。
【図１】グリーンシート積層方法を示す斜視図。
【図２】積層グリーンシートの貫通孔加工の平面図。
【図３】本発明の発熱抵抗体のアルミニウム溶射による
電極形成を示す斜視図。
電極形成を示す斜視図。
【図４】本発明のリード線接合の電極構造を示す断面
図。
図。
【図５】従来の抵抗発熱体のアルミニウム溶射による電
極形成を示す斜視図。
極形成を示す斜視図。
【図６】従来のリード線接合の電極構造を示す断面図。
１．絶縁層のグリーンシート ２．発熱層のグリーンシート ３．積層グリーンシート ４．貫通孔 ５．発熱層 ６．絶縁層 ７．アルミニウム溶射電極 ８．導電性無機接着剤 ９．絶縁性無機接着剤 １０．コバール板 １１．リード線 １２．電極クリップ １３．リード線 １４．薄板状遠赤外線ヒータ
Claims (2)
- 【請求項１】 アルミノケイ酸塩を主要成分とし、Ｓｉ
またはＦｅＳｉを導電材料とする薄板状遠赤外線ヒータ
のアルミニウム溶射電極において、前記電極の表面に導
電性無機接着剤にてリード線が溶接されたコバール板を
接着した構造と、さらに絶縁性無機接着剤にて端子接合
部表面をコーティングし固化させた構造とを合わせ持つ
ことを特徴とする薄板状遠赤外線ヒータのリード線端子
接合構造。 - 【請求項２】 導電性無機接着剤の導電材がＡｇまたは
Ｎｉ粉末、絶縁性無機接着剤の成分にＺｒＳｉＯ４およ
びＭｇＯを含有していることを特徴とする請求項１記載
の薄板状遠赤外線ヒータのリード線端子接合構造。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP8053594A JPH09213454A (ja) | 1996-02-06 | 1996-02-06 | 薄板状遠赤外線ヒータのリード線端子接合構造 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP8053594A JPH09213454A (ja) | 1996-02-06 | 1996-02-06 | 薄板状遠赤外線ヒータのリード線端子接合構造 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH09213454A true JPH09213454A (ja) | 1997-08-15 |
Family
ID=12947213
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP8053594A Pending JPH09213454A (ja) | 1996-02-06 | 1996-02-06 | 薄板状遠赤外線ヒータのリード線端子接合構造 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH09213454A (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN101621111A (zh) * | 2008-07-02 | 2010-01-06 | 冲电气防灾株式会社 | 热电转换模块及其制造方法 |
-
1996
- 1996-02-06 JP JP8053594A patent/JPH09213454A/ja active Pending
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN101621111A (zh) * | 2008-07-02 | 2010-01-06 | 冲电气防灾株式会社 | 热电转换模块及其制造方法 |
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Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| A131 | Notification of reasons for refusal |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A131 Effective date: 20050705 |
|
| A02 | Decision of refusal |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A02 Effective date: 20051206 |