JPH046448B2 - - Google Patents

Description

【発明の詳細な説明】 （産業上の利用分野） 本発明は内面溝付金属管の製造に係り、特に空
調機、冷凍機等の熱交換器の伝熱管用に好適な金
属管の内面溝付加工方法に関する。

（従来の技術） 空調機、冷凍機等の熱交換器の伝熱管に使用さ
れる銅、アルミニウム等の金属管としては種々の
形状の内面溝を形成したものが求められている。

かゝる内面溝付管の製造方法としては、従来、
特開昭54−37059号、特開昭55−103215号等に開
示されているように、加工金属管を縮径しながら
内面に溝を形成する、いわゆる縮管式溝付加工方
式の１つとして転造引抜加工方法がある。

この転造引抜加工方法は、第３図に示すよう
に、チヤツクで金属管２１の先端を把持して引抜
きながら、穴ダイス２２とフローテイングプラグ
２３とで金属管２１を外部から押圧して縮径し、
次いで金属管２１の外周に配置した転造ロール又
は転造ボール２４により、予め管内に装着してあ
る溝付プラグ２５に金属管２１の内面を押付け、
管内面に溝２６を形成するものである。

しかし、かゝる方法は、公転する転造ロール又
は転造ボール２４を溝付プラグ２５が位置する部
位の金属管２１に押圧することで該金属管２１の
内外径を縮径させることにより溝付加工するもの
であるため、金属管２１の引抜速度が大きいと転
造ボール２４が当たらない部分が生じ、押圧部分
が不連続となつて断続的にしか溝が形成されなか
つたり、或いはまた、金属管２１が転造ボール２
４による押圧部を通過した直後に、この部分に圧
縮反力等が作用し、これにより第４図に示すよう
な浮離現象が生じて金属管２１がいびつになるこ
とも多い。このように、溝付加工時にスミ肉干渉
をはじめ、その他トロコイド干渉、インボリユー
ト干渉等が複合して発生し、金属管２１に内部欠
陥が発生するおそれが多く、伝熱管として使用し
た時に熱伝達率がよくない等の問題があつた。

このような縮管式による転造引抜加工方法の不
都合を解消すべく、第５図に示すように金属管を
拡径しながら内面に溝加工する、いわゆる拡管転
圧方式が提案された（特開昭61−266121号参照）。
この方式は、まず、前述の縮管式の場合と同様に
して引抜ダイス２９とフローテイングプラグ２３
とで金属管２１を縮径した後、この金属管２１の
内径よりも大きい外径の溝付プラグ２８で金属管
２１を拡管しながら溝付加工するものである。

（発明が解決しようとする問題点） しかし乍ら、この拡管転圧方式は、前述の縮管
式の不都合を解消し得るものの、金属管２１の内
径よりも大きい外径の溝付プラグ２８を予め金属
管２１内に挿入する方法に問題があつた。

すなわち、溝付プラグを挿入するためには、引
抜ダイス２９として、前記縮管式の場合のような
穴ダイスでは出口穴径が固定されているので挿入
が不可能であるため、機械的に内径可変な構造に
し、これを溝付プラグ２８が挿入できる径に形成
してから挿入するか、或いは金属管２１の端部を
一定長さ半割にして挿入してから溝付プラグ２８
をフローテイングプラグ２３に連結する必要があ
る。このため、前者の場合には装置の構造が複雑
になり、また後者の場合には作業性が著しく低下
するという問題があつた。

本発明の目的は、上記従来技術の欠点を解消
し、拡管転圧方式による内面溝付加工方法におい
て、簡単な構造で、しかも作業性を低下させるこ
となく、広幅溝、深溝等の難加工の内面溝であつ
ても高品質で形成することが可能な金属管の内面
溝付加工方法を提供することにある。

（問題点を解決するための手段） 上記目的を達成するため、本発明者は、前述の
拡管転圧方式において引抜ダイス及びフローテイ
ングプラグによる縮径加工に際し、引抜ダイスを
出口穴径固定式にして装置の簡易化を確保するこ
とを前提とし、更に溝付プラグを作業性よく挿入
し得る方策を見い出すべく種々研究を重ねた。

その結果、該引抜ダイスの出口穴径は少なくと
も溝付プラグを挿入できる寸法のものとする必要
があるが、これでは縮径された金属管の内径がフ
ローテイングプラグのベアリング部の外径で規制
されてしまうため、溝付プラグをスムーズに引抜
ダイスを通過させようとすると金属管内径に等し
いか小さな外径の溝付プラグを使用することにな
つて溝付プラグによる拡管は不可能となり、他
方、溝付プラグの外径を金属管内径よりも大きく
すると引抜ダイスの出口で溝付プラグが既に金属
管内厚部に喰込んでスムーズな通過が極めて困難
になり、いずれにしても溝付プラグによる拡管作
用は不可能であることが判明した。

そこで、本発明者は、このような現象をもたら
す原因がフローテイングプラグのベアリング部に
よる金属管内径の規制に依るものであることに着
目し、ベアリング部を有しないフローテイングプ
ラグを使用し、これと出口穴径固定式の引抜ダイ
スとによる引抜を行つたところ、該引抜ダイスで
縮径された金属管の外径が引抜ダイスの出口内径
よりも小さくなる引細り現象（但し、肉厚は殆ど
変化しない）が生じることが判明し、引細り量
は、ダイスのみ（空引き）の引抜の場合において
減面率及びダイスのアプローチ角度を極端に大き
くした場合に生じる引細り量よりも多いことも判
明した。したがつて、この引細り現象を有効に活
用するならば、引抜ダイスの出口内径よりも小さ
な溝付プラグを空引状態で引抜ダイスを通過させ
ても、引細りされた金属管をこの溝付プラグでも
つて拡管でき、しかも種々の深さ、形状の内面溝
を容易に形成することが可能となり、適用範囲が
著しく拡大できることを見い出すに至り、ここに
本発明をなしたものである。

すなわち、本発明に係る金属管の内面溝付加工
方法は、引抜ダイスとフローテイングプラグとで
金属管を縮径し、次いで保持リングにより支持さ
れた転造部材と溝付プラグとで前記金属管内面に
溝付加工し、更に整径ダイスにより該金属管を整
径する金属管の内面溝付加工方法において、前記
引抜ダイスを出口穴径固定式で出口穴径が（溝付
プラグの外径＋被加工管肉厚×２）と同等乃至僅
かに大きい寸法のものとし、かつ、前記フローテ
イングプラグとしてベアリング部を有しないプラ
グを用い、このフローテイングプラグと、これに
回転可能に連結され且つ外径が前記引抜ダイス出
口穴径より小さい溝付プラグとを予め金属管内に
挿入した後、該溝付プラグを該金属管の引抜によ
つて前記転造部材の位置に引込み保持し、次いで
前記フローテイングプラグと引抜ダイスとを共働
させて該金属管外径を前記引抜ダイスの出口穴径
よりも小さく縮径加工し、この縮径加工された管
内径よりも大きな外径とした前記溝付プラグ及び
転造部材とでもつて拡管転圧引抜加工を行つて連
続的に溝付加工することを特徴とするものであ
る。

以下に本発明を図面を参照しつつ詳細に説明す
る。

本発明に係る内面溝付加工方法は、前記従来の
拡管転圧方式に比べ、溝付プラグの金属管への引
込み保持を簡易な構成で且つ極めて作業性よく実
施し得る点に最も大きな特徴並びに利点を有する
ものである。ここで、拡管とは、管外径ではな
く、管内径を基準とし、管内径を増大する拡径で
ある。換言すれば、第１１図に示すように、Dm
を平均内径（山の部分を溝に埋めて得られる仮想
内径）、Doを外径、Diを山頂を結ぶ内径、Ddを
溝底径とすると、（被加工管の内径Di）＜（溝付管
の平均内径Dm）となるような条件で拡径される
ものである。

第１図は本発明に係る内面溝付加工方法の加工
状並びに使用する装置の一例を示したものであ
り、図中、１は加工される焼鈍済の銅又は銅合金
等の金属管、２は出口穴径固定式の第１ダイス、
３はベアリング部を有しないフローテイングプラ
グ、４はこのフローテイングプラグ３にタイロツ
ド５及びスラストベアリングにて回転自在に連結
された溝付プラグであり、該溝付プラグ４に対応
する個所の金属管外面には、自転しながら公転す
る転造部材（転造ボール又は転造ローラ）６が配
置されていて、この転造部材６は保持リング７で
支持されている。転造部材６の前方には整径ダイ
ス８が配置され、更に前方には、従来と同様、被
加工管に対して管の破断応力以内の荷重で引き抜
く引抜装置（図示せず）が設けられている。

このような装置構成において金属管内に溝付プ
ラグ４を挿入支持するに際しては、まず、第２図
ａに示す加工開始状態にするのである。すなわ
ち、金属管１内にその管端よりフローテイングプ
ラグ３及びこれに連結した溝付プラグ４を挿入
し、金属管１に口付け部分９を形成した後、第１
ダイス２、拡管転圧部及び整径ダイス８に順次通
して引抜かれる。

その場合、溝付プラグ４は第１ダイス２をスム
ーズに通過し、第２図ｂに示す加工開始直後の状
態になるが、このためには、第１ダイス２の出口
穴径が溝付プラグ４の外径よりも大きく、好まし
くは｛（溝付プラグ４の外径）＋（被加工金属管肉
厚）×２｝と同等か乃至は僅かに（直径で0.01〜
0.04mm程度）大きくなるように設計される。ここ
で、溝付プラグ４の外径は溝山の頂点を結ぶ外
径、被加工金属管の肉厚は素管（第１ダイスに入
る前の管）の肉厚である。また、溝付プラグ４を
所定位置に保持する手段としてベアリング部を有
しないフローテイングプラグ３と第１ダイスを用
い、金属管１の引抜加工において減肉負荷が殆ど
生じない空引きに近い状態となるように第１ダイ
ス２のアプローチ全角とフローテイングプラグ３
のアプローチ全角を適宜設計し、好ましくは26〜
29゜で且つ各々の全角の差を1゜以内となるように
設計して引抜負荷を最少となし、該金属管の加工
硬化を極力小さくしてその加工性の低下を防止す
ることもできる。ここで、第１ダイスとフローテ
イングプラグのアプローチ全角の差を1゜以内とす
るのは、第１０図に示すように、引細り量はある
アプローチ全角を選んだ場合、そのダイスとフロ
ーテイングプラグのアプローチ全角が同一のとき
が最大となり、その差が1゜を超すと引細り量の低
下が顕著になるためである。

加工開始後は、第１図に示した加工状態となる
が、この場合、フローテイングプラグ３としてベ
アリング部を有しないプラグを用いているため、
該フローテイングプラグ３と第１ダイス２とが共
働することにより、該金属管は第１ダイス出口穴
を通過するとその出口穴の内径よりも小さな外径
に引細る引抜加工が行われる。この引細り量は、
第１ダイス２及びフローテイングプラグ３の角度
（アプローチ全角）を調整することによつて変化
させることができる。例えば、第１０図は、管外
径：12.7mmφ、管肉厚：７mmｔ、第１ダイス出口
穴径：11.24mmφ、フローテイングプラグ外径
（入側平行部の外径）：11.60mmφの加工条件の場
合における引細り量と第１ダイスのアプローチ全
角及びフローテイングプラグのアプローチ全角の
関係を示したものである。第１ダイス１の出口穴
径に対し、該金属管半径が溝付プラグ４の溝深さ
の30〜85％の範囲の寸法だけ引細るようにするの
が好ましい。実際には、第１０図に示すように、
アプローチ全角27゜の第１ダイス及びフローテイ
ングプラグを使用した場合の引細り量は約0.17mm
となることがわかつているため、この値に第１ダ
イス出口穴径と素管肉厚及び溝付プラグ外径とを
加味して調整することにより、所望の引細り量の
条件設定が可能である。引細り量が85％を超える
と溝付プラグ４による該金属管の半径方向の変形
よりも長手方向への変形の方が増大し、溝の予備
成形量が頭打ちになると同時に溝付プラグ４のア
プローチ部での摩擦が増大し、好ましくない。具
体的には、引細り量が溝付プラグの溝深さの85％
を超す（すなわち、管内径が溝付プラグの前面側
アプローチ部との接触位置が溝深さの85％を超
す）と、管内周面と溝付プラグの前面のアプロー
チ部との摩擦抵抗及び溝付プラグによる変形抵抗
が大きくなつて引き抜き荷重が増大し、この結
果、管の肉厚が長手方向に流れ、外径が減少し、
この程度が更に大きくなると、管は最終的に破断
し、加工不能となる。他方、引細り量が30％未満
となると溝付プラグ４による溝の予備成形効果が
得られなくなると共に、溝付プラグ部での転造部
材６による転圧加工による被加工管の半径方向の
歪量の方が前記の予備成形溝深さよりも大とな
り、従来の縮管転造加工方式にみられるような被
加工管と溝付プラグ４との浮離現象が生じて内面
欠陥の発生を招き易くなるため、好ましくない。
遊離現象は、（溝付け加工前の管内径）≧（溝付プ
ラグの外径）となると生じる。すなわち、（溝付
プラグによる拡管力の半径方向反力）≧（転圧部材
による管圧迫力の反力）となると、成形中、管が
円周方向に伸びて遊離現象生じる。縮管法では常
に元の寸法に戻ろうとする圧縮力が作用した状態
で加工されるが、本発明では、管が内側より溝付
プラグで拡径された状態、すなわち、管円周に引
張反力が作用して管が溝付プラグに張り付いた状
態で加工されるため、遊離現象は殆どといつてよ
いほど生じない。

かくして、前記の加工性を維持し且つ引細られ
た金属管内に溝付プラグ４が所定位置にて保持さ
れ、同時に該金属管はこの溝付プラグ４でもつて
拡管されつつ溝の予備成形が行われながら連続的
に転圧部に導入され、転造部材６により転圧加工
が加えられながら溝成形が行われる。この場合、
溝付プラグ４による溝の予備成形深さが溝深さの
10〜30％となるように調整するのが溝の割出し
（管内面に溝付プラグと同一の溝数を割り付けて
成形すること）を容易にするうえで好ましく（第
２図ｃ参照）、また、溝の予備成形が小さい抵抗
でスムーズに行なえるようにして溝付プラグ４の
摩耗を少なくするには、第２図ｄに示すように、
その入口側の溝山先端部に適当なアプローチ部を
設けるのが好ましく、溝の成形がスムーズに行わ
れるように、例えば第２図ｄに示すように、溝付
プラグの溝山が徐々に正規の形状となるように連
続的に相似形状の溝山を該溝付プラグの前面に設
ける。

なお、溝付プラグ４の溝乃至突起の形状寸法と
しては、山形、三角形、台形等々の各種断面形状
のもの、浅溝から深溝に至る種々の深さのもの、
一方向螺旋溝や２方向に交叉する螺旋溝或いはス
トレート溝等々のもので、これらを適宜組合わせ
たものが可能であり、要するに各用途分野で設計
上要求される種々の形状のものを成形することが
可能である。勿論、２方向に交叉する螺旋溝を形
成するには、一対の溝付プラグを用いて各方向の
螺旋溝を順次形成すればよい。

最後に、溝付加工された金属管を整径ダイス８
に通して整径し、所定の寸法の内面溝付金属管が
得られる。整径ダイスとしては固定ダイス、回転
ロール等々、適当なものを使用すれば足りる。

なお、第１図に示した装置は本発明に係る金属
管の内面溝付加工方法を実施するための装置の一
例であつて、種々変更できることは云うまでもな
い。例えば、第１ダイス又は整径ダイスを固定式
又は回転式のいずれにしてもよい。

次に本発明の一実施例を示す。

（実施例） 第１図に示した構成の装置を用いて焼鈍済のリ
ン脱酸銅製で外径13.0mm、内径12.16mmの原管か
ら外径9.52mm、内面溝深さ0.20mm、肉厚0.40mm、
溝数65の三角溝の内面溝付管を製造した。

まず、加工される金属管１にその管端より潤滑
油を注入すると共に、タイロツド５で回転可能に
連結されたアプローチ全角28゜のフローテイング
プラグ３及び外径10.20mm、溝深さ0.20mm、溝数
65の三角溝（第２図ｅ参照）を有する溝付プラグ
４を挿入した。

次いで、前記管先端を先付加工して口付部分９
を形成した後、この口付部分９をアプローチ全角
28.5゜で出口穴径固定式（11.05mmφ）の第１ダイ
ス２、拡管転圧部、整径ダイス８に順次通し、引
抜装置（図示せず）にクランプして溝付加工の準
備作業を完了した。なお、本作業は転造部材６の
公転を停止して行つた。

準備作業の完了後、転造部材６を公転させ、引
抜装置を駆動させて管１の引抜を開始した。引抜
開始当初は、第２図ｂに示すように、フローテイ
ングプラグ３が第１ダイス２と共働して管１を縮
径するまでは完全な空引状態であるため、管１の
内径が溝付プラグ４の外径10.20mmよりも0.02mm
φ小さい程度にしか縮径されず、溝付プラグ４は
容易に第１ダイス２を通過することができる。

更に引抜加工が進行すると、第１図に示すよう
にフローテイングプラグ３及び溝付プラグ４が所
定位置に保持され、この状態で原管１は第１ダイ
スとフローテイングプラグ４との共働により第１
ダイス２の出口穴径11.05mmφよりも引細つた外
径10.85mm、内径10.01mmの管に縮径される。更に
この引細つた管は管進行方向に対してアプローチ
部を有する溝付プラグ４によりスムーズに拡管さ
れ、次いで第２図ｃに示すように、溝付プラグ４
に0.03〜0.04mm程度喰込んで予備成形が行われ、
溝の割出しが行われる。

このように溝の予備成形が行われた管１は、保
持リングによつて公転軌道を支持された転造部材
６によつて転圧され、完全な所望形状の溝が管内
面に成形される。なお、管外径に関しては、溝付
プラグでの拡管率にもよるが、予備成形直後では
0.05〜0.040mm程度外径が増大し、転造後では外
径が縮小する場合と増大（０〜0.10mm程度）する
場合がある。

その後、管１を整径ダイス８により整径し、所
定の外径9.52mmの内面溝付管を得た。

以上の方法によつて加工された管は、第３図に
示す従来の縮管溝付加工方式によつて加工した同
種の内面溝付管に比較して、割出し不良や各種干
渉による内面欠陥が全くなく、また管表面もスム
ーズで極めて良好な品質の内面溝付管が得られる
ことを確認した。

第６図に本発明例により得られた内面溝付管の
断面を示し、第７図に管の表面状況（表面アラサ
Ra＝0.2μｍ）を示したように、割出し不良等に
よる内面欠陥は全くみられず、管表面もスムーズ
であることがわかる。一方、従来の縮管溝付加工
方式で製造された内面溝付管の断面は第８図に示
すように溝部に割れが発生しており、管表面も第
９図に示す如く表面アラサRa＝0.25μｍで不安定
である。

なお、伝熱管に用いられる内面溝付管の場合、
使用する冷媒、管の径に応じて溝付管の熱伝達率
が最大となるように、その溝形状、溝数が定めら
れる。すなわち、溝付管の内側熱伝達面の表面積
の増大、凝縮冷媒の適当な液溜まり面積（溝断面
積）の確保、凝縮性能をアツプするための溝山の
角度（凝縮冷媒の溝底への引き込み力の向上）の
選定の観点から、その熱伝達率が最大になるよう
に溝数が決定される。溝数は管軸に対して直角な
断面における溝の数であり、この数は溝付プラグ
の山の数に相当する。

（発明の効果） 以上詳述したように、本発明によれば、金属管
の内面溝付加工を拡管転圧引抜加工方式により行
うので、従来の縮管転造引抜加工方式の不都合を
完全に解消することができることは勿論のこと、
従来の拡管転圧引抜加工方式の問題を解決するこ
とができ、以下のような優れた効果が得られる。

第１ダイスを従来のように機械的な可変内径
のものにする必要がなく、かつ、被加工金属管
の先端を半割りとする必要がないので、フロー
テイングプラグと溝付プラグの管内の所定位置
への挿入、セツテイングが容易となり、装置の
簡易化と共に作業性の低下を来たすことがな
い。

また、溝付プラグにより拡管して予め溝を予
備成形するので、転圧による位相ずれ（先に成
形された溝が次のボールで加工される時の溝ピ
ツチのずれ）が防止でき、溝成形時に干渉（先
に形成された溝と溝付プラグが噛み合わないこ
と）等による欠陥の発生を皆無にできると同時
に広幅溝、深溝等の難成形の形状の内面溝加工
を容易にできる。すなわち、拡管法は縮管法に
比較して溝付プラグにより拡径され、引張張力
が作用するので、管と溝付プラグが密着して予
備溝が形成される。したがつて、管軸方向への
延びが軽減され、圧延比率の高い広幅溝（溝部
面積＞山部面積）及び深溝（溝深さ0.15mm以
上）形状において材料の管軸方向への逃げを抑
えられるので、縮管法に比較して低加工率で成
形できる。

フローテイングプラグとしてベアリング部を
有しないものを使用して被加工管を縮径加工す
るので、管の加工硬化が小さく、高加工率が加
えられるので生産性を向上できるほか、成形の
困難な広幅溝、深溝等の溝加工及び成形性の悪
い材料の溝加工を容易に行うことができる。す
なわち、ベアリング部を有しないフローテイン
グプラグは、ベアリング部での摩擦力、材料の
変形抵抗が低く、材料の引抜力も低下する。し
たがつて、その分硬い材料や難加工形状に対し
高い加工率をかけることができ、素材調質の選
択範囲を広げてやることができる。

溝付プラグで拡管することにより常時溝付プ
ラグに均一な半径方向の荷重が加わるので、溝
付プラグとその回転軸のクリアランスによるガ
タや傾きの影響を受けにくく、したがつて、内
面欠陥の発生を防止することができる。

溝付プラグで拡管することにより溝が予備成
形されるので、転造部材の押込量が軽減され、
転造部材の曲率の影響が緩和され、したがつ
て、被加工管の外面の表面状況を向上すること
ができる。すなわち、表面状況の向上は、整径
ダイスだけによるものではなく、整径ダイス前
の凹凸高さ、ピツチ、硬度にも影響される。こ
の点、転造部材の曲率の影響（管外表面の加工
硬化）があるのは転造部材の素材入側部である
が、本発明によれば転造部材の押込量が軽減さ
れるので転造部材と素材の接触面積も減少し、
したがつて、加工硬化も少ないので、整径ダイ
スによる凹凸改善時に、管外表面の凹凸が管内
表面側へスムーズに転移されるため、外面の表
面状況を向上できる。

したがつて、このような効果が得られるので、
優れた品質の内面溝付管を生産性を損なわずに製
造することが可能となり、この種の金属管に対す
る各種の要請に十分応えることができ、その需要
を一層拡大するものである。

【図面の簡単な説明】

第１図は本発明に係る金属管の内面溝付加工方
法を実施するために用いる装置例並びに加工状態
を示す概略説明図、第２図ａ〜ｅは上記方法にお
ける各時点での加工状態並びに溝形状等を示す図
であつて、ａは加工開始状態を示し、ｂは加工開
始直後の状態を示し、ｃは第１図のＡ−Ａ視部分
拡大図であり、ｄは第１図のＢ部の拡大図であ
り、ｅはｄのＣ−Ｃ矢視図であり、第３図は従来
の縮管転造方式における内面溝付管の加工状態並
びに装置を示す説明図、第４図は上記縮管転造方
式で生じる浮離現象を示す説明図、第５図は従来
の拡管転圧方式における内面溝付管の加工状態並
びに装置を示す説明図、第６図及び第７図は本発
明の実施例で得られた内面溝付管の断面及び表面
を示す図であつて、第６図は管断面図（×100）
であり、第７図は管の表面アラサを示す図であ
り、第８図及び第９図は従来の縮管転造方式によ
り得られた内面溝付管の断面及び表面を示す図で
あつて、第８図は管断面図（×100）であり、第
９図は管の表面アラサを示す図、第１０図は引細
り量と第１ダイスのアプローチ全角及びフローテ
イングプラグのアプローチ全角の関係を示す図、
第１１図は拡管の意味を説明する図である。 １……金属管、２……第１ダイス、３……フロ
ーテイングプラグ、４……溝付プラグ、５……タ
イロツド、６……転造部材、７……保持リング、
８……整径ダイス、９……金属管の口付部分。

Claims (1)

1. 【特許請求の範囲】 １ 引抜ダイス２とフローテイングプラグ３とで
   金属管を縮径し、次いで保持リング７により支持
   された転造部材６と溝付プラグ４とで前記金属管
   内面に溝付加工し、更に整径ダイス８により該金
   属管を整径する金属管の内面溝付加工方法におい
   て、前記引抜ダイス２を出口穴径固定式で出口穴
   径が（溝付プラグの外径＋被加工管肉厚×２）と
   同等乃至僅かに大きい寸法のものとし、且つ、前
   記フローテイングプラグ３としてベアリング部を
   有しないプラグを用い、このフローテイングプラ
   グ３と、これに回転可能に連結され且つ外径が前
   記引抜ダイス出口穴径より小さい溝付プラグ４と
   を予め金属管内に挿入した後、該溝付プラグ４を
   該金属管の引抜によつて前記転造部材６の位置に
   引込み保持し、次いで前記フローテイングプラグ
   ３と引抜ダイス２とを共働させて該金属管外径を
   前記引抜ダイスの出口穴径よりも小さく縮径加工
   し、この縮径加工された管内径よりも大きな外径
   とした前記溝付プラグ４及び転造部材６とでもつ
   て拡管転圧引抜加工を行つて連続的に溝付加工す
   ることを特徴とする金属管の内面溝付加工方法。 ２ 前記引抜ダイス２及びフローテイングプラグ
   ３の各々のアプローチ全角を26〜29゜とし、かつ、
   各々の全角の差を1゜以内とし、略空引状態での引
   抜によつて前記溝付プラグ４を所定位置に引込み
   保持する特許請求の範囲第１項記載の方法。 ３ 前記引抜ダイス２とフローテイングプラグ３
   とによる縮径加工は、該引抜ダイス出口穴径に対
   し、該金属管の外径が該溝付プラグ４の溝深さの
   30〜85％の範囲の寸法だけ引細るようにする特許
   請求の範囲第１項又は第２項記載の方法。